特開 2025-1233 凹凸パネルの製造方法及び製造装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2025001233

(43)【公開日】2025-01-08

(54)【発明の名称】凹凸パネルの製造方法及び製造装置

(51)【国際特許分類】

   B29C 63/02 20060101AFI20241225BHJP

【ＦＩ】

B29C63/02

【審査請求】未請求

【請求項の数】5

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023100713

(22)【出願日】2023-06-20

(71)【出願人】

【識別番号】591196751

【氏名又は名称】旭コンステック株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000648

【氏名又は名称】弁理士法人あいち国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】小栗 健

(72)【発明者】

【氏名】関根 健二

【テーマコード（参考）】

4F211

【Ｆターム（参考）】

4F211AD08

4F211AD24

4F211AG01

4F211AG03

4F211AG05

4F211SA02

4F211SC06

4F211SD01

4F211SJ01

4F211SJ23

4F211SP17

(57)【要約】

【課題】品質の向上、製造コストの低減及び作業性の向上が図られる凹凸パネルの製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】凹凸パネル１の製造方法であって、凹凸形成層１１を接着層を介して基材１０に載置する準備工程と、可撓性を有する押圧シート２３と押圧シート２３により仕切られて密閉可能に構成された第１チャンバー２１と第２チャンバー２２とを有する加圧装置２を用い、第２チャンバー２２内に凹凸形成層１１が載置された基材１０を配設する配設工程と、密閉された両チャンバー２１、２２を減圧する減圧工程と、凹凸形成層１１の表側面と押圧シート２３とを互いに押し当てる押し当て工程と、第１チャンバー２１の内圧を第２チャンバー２２の内圧よりも高い状態にして第１チャンバー２１と第２チャンバー２２との間に圧力差を発生させ、押圧シート２３を凹凸形成層１１の表側面に密着させて凹凸形成層１１を基材１０に押圧する押圧工程とを含む。
【選択図】図６

【特許請求の範囲】

【請求項1】

シート状の基材と、前記基材に積層されるとともに前記基材と反対側の面である表側面に凹凸形状を有する凹凸形成層と、前記基材と前記凹凸形成層との間に介在して両者を接着させる接着層とを含む凹凸パネルの製造方法であって、
前記凹凸形成層を前記接着層を介して前記基材に載置する準備工程と、
可撓性を有する押圧シートと、該押圧シートにより仕切られるとともにそれぞれ密閉可能に構成された第１チャンバーと第２チャンバーとを有する加圧装置を用い、前記第２チャンバーの内側に前記凹凸形成層が載置された前記基材を配設する配設工程と、
前記第１チャンバー及び前記第２チャンバーをそれぞれの内側を密閉した状態で減圧する減圧工程と、
前記基材に載置された前記凹凸形成層の前記表側面と前記押圧シートとを互いに押し当てる押し当て工程と、
前記第１チャンバーの内圧を前記第２チャンバーの内圧よりも高い状態にすることにより前記第１チャンバーと前記第２チャンバーとの間に圧力差を発生させて、前記押圧シートを前記凹凸形成層の前記表側面に密着させるとともに前記押圧シートによって前記凹凸形成層を前記基材に押圧する押圧工程と、を含む凹凸パネルの製造方法。

【請求項2】

前記凹凸形成層は、前記基材に対する積層方向における厚さが異なる部位を有する凹凸形成部材を複数組み合わせて構成されており、前記準備工程において前記凹凸形成部材を前記接着層を介して前記基材に載置することで、前記凹凸形成層の前記表側面に前記凹凸形状が形成されるように構成されている、請求項１に記載の凹凸パネルの製造方法。

【請求項3】

前記準備工程において、複数の前記凹凸形成部材はそれぞれ化粧シートが被覆された状態で上記接着層を介して上記基材に載置される、請求項２に記載の凹凸パネルの製造方法。

【請求項4】

前記加圧装置は、前記第２チャンバー内に、平面形状又は湾曲形状を有する載置面を有する台座を備えており、
前記基材は可撓性を有し、前記配設工程において、前記基材は前記台座の前記載置面に配設される、請求項１又は２に記載の凹凸パネルの製造方法。

【請求項5】

シート状の基材と、前記基材に積層されるとともに前記基材と反対側の面である表側面に凹凸形状を有する凹凸形成層と、前記基材と前記凹凸形成層との間に介在して両者を接着させる接着層とを含む凹凸パネルの製造装置であって、
可撓性を有する押圧シートと、
該押圧シートにより仕切られるとともにそれぞれ密閉可能に構成された第１チャンバー及び第２チャンバーと、
前記第１チャンバー及び前記第２チャンバーの内圧を個別に制御する内圧制御装置と、
前記第２チャンバー内に設けられるとともに、前記接着層を介して前記凹凸形成層が載置された前記基材が配設される台座と、
を備え、
前記台座及び前記押圧シートの少なくとも一方は、前記台座に配設された前記基材に載置された前記凹凸形成層の前記表側面が前記押圧シートに押圧されるように変位可能に構成されおり、
前記内圧制御装置は、前記第１チャンバー及び前記第２チャンバーをそれぞれの内側を密閉した状態で減圧した後、前記基材に載置された前記凹凸形成層の前記表側面と前記押圧シートとを互いに押し当てた状態で、前記第１チャンバーの内圧を前記第２チャンバーの内圧よりも高い状態にすることにより前記第１チャンバーと前記第２チャンバーとの間に圧力差を発生させて、前記押圧シートを前記凹凸形成層の前記表側面に密着させるとともに前記押圧シートによって前記凹凸形成層を前記基材に押圧するように構成されている、凹凸パネルの製造装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、凹凸パネルの製造方法及び製造装置に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、表面に凹凸を有する凹凸パネルを形成する方法として、例えば、特許文献１には、シート状の基材に凹凸を形成する棒状のリブ材を所定間隔で固定する方法が開示されている。そして、当該方法ではリブ材の固定は接着剤により行うことが例示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００９－１３７１６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１に開示の構成において、接着剤によりリブ材を基材に固定するには、プレス機を用いて接着剤が固化するまでリブ材を基材に押圧することが好ましい。しかしながら、リブ材は様々な断面形状を有するものを採用することができるため、平板状の押圧面を有するプレス機により基材に配置された複数のリブ材を押圧すると、加圧力がリブ材の一部に集中してリブ材が不均一に押圧されて十分な接着力が得られなかったり、リブ材において加圧力が集中する部位が変形したりして、品質の低下を招くおそれがある。これを回避するには、基材に配置された複数のリブ材により形成された凹凸形状に沿った押圧面を有するプレス機により押圧することが考えられる。しかしながら、この場合は当該凹凸形状に沿った押圧面を有するプレス機を用意する必要があり、汎用性に乏しく、製造コストが増大する。また、リブ材の形状やリブ材の配置が変更される度にプレス機の押圧面を変更したり、凹凸形状に合わせてプレス機の押圧面の位置合わせをしたりする必要があるため、作業性が低下する。

【0005】

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたもので、品質の向上、製造コストの低減及び作業性の向上が図られる凹凸パネルの製造方法及び製造装置を提供しようとするものである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の一態様は、
シート状の基材と、前記基材に積層されるとともに前記基材と反対側の面である表側面に凹凸形状を有する凹凸形成層と、前記基材と前記凹凸形成層との間に介在して両者を接着させる接着層とを含む凹凸パネルの製造方法であって、
前記凹凸形成層を前記接着層を介して前記基材に載置する準備工程と、
可撓性を有する押圧シートと、該押圧シートにより仕切られるとともにそれぞれ密閉可能に構成された第１チャンバーと第２チャンバーとを有する加圧装置を用い、前記第２チャンバーの内側に前記凹凸形成層が載置された前記基材を配設する配設工程と、
前記第１チャンバー及び前記第２チャンバーをそれぞれの内側を密閉した状態で減圧する減圧工程と、
前記基材に載置された前記凹凸形成層の前記表側面と前記押圧シートとを互いに押し当てる押し当て工程と、
前記第１チャンバーの内圧を前記第２チャンバーの内圧よりも高い状態にすることにより前記第１チャンバーと前記第２チャンバーとの間に圧力差を発生させて、前記押圧シートを前記凹凸形成層の前記表側面に密着させるとともに前記押圧シートによって前記凹凸形成層を前記基材に押圧する押圧工程と、を含む凹凸パネルの製造方法にある。

【0007】

また、本発明の他の態様は、
シート状の基材と、前記基材に積層されるとともに前記基材と反対側の面である表側面に凹凸形状を有する凹凸形成層と、前記基材と前記凹凸形成層との間に介在して両者を接着させる接着層とを含む凹凸パネルの製造装置であって、
可撓性を有する押圧シートと、
該押圧シートにより仕切られるとともにそれぞれ密閉可能に構成された第１チャンバー及び第２チャンバーと、
前記第１チャンバー及び前記第２チャンバーの内圧を個別に制御する内圧制御装置と、
前記第２チャンバー内に設けられるとともに、前記接着層を介して前記凹凸形成層が載置された前記基材が配設される台座と、
を備え、
前記台座及び前記押圧シートの少なくとも一方は、前記台座に配設された前記基材に載置された前記凹凸形成層の前記表側面が前記押圧シートに押圧されるように変位可能に構成されおり、
前記内圧制御装置は、前記第１チャンバー及び前記第２チャンバーをそれぞれの内側を密閉した状態で減圧した後、前記基材に載置された前記凹凸形成層の前記表側面と前記押圧シートとを互いに押し当てた状態で、前記第１チャンバーの内圧を前記第２チャンバーの内圧よりも高い状態にすることにより前記第１チャンバーと前記第２チャンバーとの間に圧力差を発生させて、前記押圧シートを前記凹凸形成層の前記表側面に密着させるとともに前記押圧シートによって前記凹凸形成層を前記基材に押圧するように構成されている、凹凸パネルの製造装置にある。

【発明の効果】

【0008】

上記一態様における凹凸パネルの製造方法では、可撓性を有する押圧シートを凹凸形成層の表側面の凹凸形状に密着させた状態で凹凸形成層を基材に押圧するため、押圧シートによる加圧力が凹凸形成層の一部に集中することが抑制され、凹凸形成層を基材に均一に押圧することができる。その結果、凹凸形成層の変形を防止することができ、品質向上を図ることができる。そして、可撓性を有する押圧シートは凹凸形成層の表側面の凹凸形状に沿って変形できるため、当該凹凸パネルの製造方法は凹凸形成層の表側面の形状を問わず適用することができ、製造コストの低減を図ることができる。また、可撓性を有する押圧シートは凹凸形成層の表側面の凹凸形状に沿って変形できるため、凹凸形状に合わせて押圧シートを変更したり、位置合わせを行ったりする必要がなく作業性が向上する。

【0009】

また、上記他の態様における凹凸パネルの製造装置では、上記一態様における凹凸パネルの製造方法を実現することができる。

【0010】

以上のごとく、本発明によれば、品質の向上及び製造コストの低減が図られる凹凸パネルの製造方法及び製造装置を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】実施形態１における、凹凸パネルの斜視図。

【図2】図１における、II-II線位置での断面一部拡大図。

【図3】実施形態１における、凹凸パネルの製造方法のフロー図。

【図4】実施形態１における、（ａ）準備工程を説明する概念図、（ｂ）準備工程を説明する他の概念図。

【図5】実施形態１における、（ａ）配設工程を説明する概念図、（ｂ）減圧工程を説明する概念図。

【図6】実施形態１における、（ａ）押し当て工程を説明する概念図、（ｂ）押圧工程を説明する概念図。

【図7】実施形態１における、（ａ）押し当て工程を説明する概念図の一部拡大図、（ｂ）押圧工程を説明する概念図の一部拡大図。

【図8】実施形態２における、（ａ）凹凸パネルの断面概念図であり、（ｂ）押し当て工程を説明する概念図の一部拡大図、（ｃ）押圧工程を説明する概念図の一部拡大図。

【図9】実施形態２における、凹凸形成部材の断面概念図。

【図10】変形形態１における、（ａ）凹凸パネルの断面概念図、（ｂ）押し当て工程を説明する概念図の一部拡大図、（ｃ）押圧工程を説明する概念図の一部拡大図。

【図11】変形形態２における、（ａ）凹凸パネルの断面概念図、（ｂ）押し当て工程を説明する概念図の一部拡大図、（ｃ）押圧工程を説明する概念図の一部拡大図。

【図12】実施形態３における、凹凸パネルの斜視図。

【図13】実施形態３における、（ａ）配設工程を説明する概念図、（ｂ）減圧工程を説明する概念図。

【図14】実施形態３における、（ａ）押し当て工程を説明する概念図、（ｂ）押圧工程を説明する概念図。

【発明を実施するための形態】

【0012】

前記凹凸形成層は、前記基材に対する積層方向における厚さが異なる部位を有する凹凸形成部材を複数組み合わせて構成されており、前記準備工程において前記凹凸形成部材を前記接着層を介して前記基材に載置することで、前記凹凸形成層の前記表側面に前記凹凸形状が形成されるように構成されていることが好ましい。この場合、凹凸形成部材の組み合わせや配置を変更するだけで凹凸形成層の表側面における凹凸形状を容易に変更することができ、汎用性に優れた凹凸パネルの製造を実現できる。

【0013】

前記準備工程において、複数の前記凹凸形成部材はそれぞれ化粧シートが被覆された状態で上記接着層を介して上記基材に載置されることが好ましい。この場合、凹凸形成層の表側面を意匠面として利用することができ、高品質の凹凸パネルの製造を実現できる。

【0014】

前記加圧装置は、前記第２チャンバー内に、平面形状又は湾曲形状を有する載置面を有する台座を備えており、前記基材は可撓性を有し、前記配設工程において、前記基材は前記台座の前記載置面に配設されることが好ましい。この場合、凹凸パネルの基材が平板状であっても湾曲した形状であっても凹凸形成層を基材に均一に押圧することができ、高品質の凹凸パネルの製造を実現できる。

【0015】

（実施形態１）
凹凸パネルの製造方法及び製造装置の実施形態１について、図１～図４を用いて以下に説明する。図１及び図２に示すように、実施形態１における凹凸パネル１は、基材１０、凹凸形成層１１及び接着層１２を含む。基材１０はシート状をなしている。基材１０は比較的高い可撓性を有して容易に撓むものであってもよいし、比較的高い剛性を有して板状に維持されたものであってもよい。基材１０の材質は限定されず、紙、樹脂、木材、金属などとすることができる。本実施形態では、基材１０の材質は比較的高い可撓性を有する紙である。なお、本実施形態では、基材１０厚さの方向を厚さ方向Ｚとして、基材１０の面方向の一方を幅方向Ｘとし、面方向において幅方向Ｘに直交する方向を長手方向Ｙとする。

【0016】

凹凸形成層１１は、図２に示すように、基材１０に積層され、基材１０と反対側の面である表側面１１ａと、基材１０に対向する面である裏側面１１ｂとを有する。表側面１１ａは長手方向Ｙに延在する凸部１１１及び凹部１１２が幅方向Ｘに交互に配列してなる凹凸形状を有している。裏側面１１ｂは平面形状を有している。凹凸形成層１１の材質は限定されない。なお、本実施形態では、凹凸形成層１１は一枚の板材からなる。また、凹凸形成層１１の表側面１１ａには、意匠面を形成する化粧シートが被覆されていてもよい。

【0017】

接着層１２は、基材１０と凹凸形成層１１との間に介在して両者を接着させる。接着層１２の構成は限定されず、接着剤単体で構成したり、両面に接着剤を有する両面テープにより構成したりすることができる。

【0018】

図３に示すように、凹凸パネル１の製造方法は、準備工程Ｓ１、配設工程Ｓ２、減圧工程Ｓ３、押し当て工程Ｓ４、押圧工程Ｓ５を含む。準備工程Ｓ１では、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、凹凸形成層１１を接着層１２を介して基材１０に載置する。本実施形態では、図４（ａ）に示すように、基材１０の一方の主面に、接着剤を塗布して接着層１２を形成する。なお、接着層１２を形成する方法は限定されず、本実施形態では、ロールコーターを用いて接着剤を塗布することにより接着層１２を形成した。そして、図４（ｂ）に示すように、接着層１２の上に凹凸形成層１１を載置する。これにより、接着層１２を介して基材１０と凹凸形成層１１とを仮固定する。なお、準備工程Ｓ１において、凹凸形成層１１の裏側面１１ｂに接着剤を塗布して接着層１２を形成してもよい。

【0019】

次に、図５（ａ）に示す加圧装置２を用いて、配設工程Ｓ２～押圧工程Ｓ５を行う。加圧装置２は、第１チャンバー２１、第２チャンバー２２、押圧シート２３、台座２４、内圧制御装置２５を含む。第１チャンバー２１は加圧装置２の上部を構成しており、第２チャンバー２２の下部を構成している。図５（ｂ）に示すように、第１チャンバー２１と第２チャンバー２２とは、両者の間に位置する押圧シート２３により仕切られるとともにそれぞれ密閉可能となっている。

【0020】

第１チャンバー２１及び第２チャンバー２２には減圧ポンプ２６及び大気開放弁２７が接続されている。減圧ポンプ２６及び大気開放弁２７の動作状態は内圧制御装置２５により制御される。そして、内圧制御装置２５により減圧ポンプ２６及び大気開放弁２７の動作状態を変更することにより、第１チャンバー２１及び第２チャンバー２２の内圧がそれぞれ個別に制御される。

【0021】

押圧シート２３は可撓性を有するシートである。押圧シート２３の材質は限定されないが、樹脂製とすることができる。押圧シート２３は押圧シート２３の外周部全域に設けられた枠体２３ａにより支持されている。台座２４は第２チャンバー２２内に設けられており、押圧シート２３に向けて進退可能に構成されている。本実施形態では、台座２４は平面状の載置面２４ａを有する。

【0022】

そして、配設工程Ｓ２では、図５（ａ）に示すように、第２チャンバー２２内の台座２４の載置面２４ａに、凹凸形成層１１が載置された基材１０を配設する。なお、配設工程Ｓ２では、台座２４は、載置面２４ａが押圧シート２３から離間した退避位置にある。

【0023】

次に、減圧工程Ｓ３において、図５（ｂ）に示すように、第１チャンバー２１と第２チャンバー２２との間に押圧シート２３を挟み込んだ状態で、第１チャンバー２１と第２チャンバー２２と重ね合わせ、第１チャンバー２１及び第２チャンバー２２の内側の空間を密閉する。そして、内圧制御装置２５により減圧ポンプ２６を駆動させて、第１チャンバー２１及び第２チャンバー２２の内側空間を減圧して両者を真空状態とする。なお、真空状態とは厳密な真空状態に限らず、内圧が大気圧に比べて十分小さい状態も含むものとする。

【0024】

その後、押し当て工程Ｓ４において、図６（ａ）に示すように、基材１０に載置された凹凸形成層１１の表側面１１ａと押圧シート２３とを互いに押し当てる。本実施形態では、台座２４を押圧シート２３に向けて移動させることにより、表側面１１ａを押圧シート２３に押し当てる。なお、これに替えて、押圧シート２３を台座２４に向けて下降することにより押圧シート２３を表側面１１ａに押し当てることとしてもよい。押し当て工程Ｓ４において押圧シート２３に表側面１１ａを押し当てた状態では、図７（ａ）に示すように、押圧シート２３と凹凸形成層１１との間に、凹凸形成層１１の表側面１１ａにおける凹部１１２に隙間Ｐが形成されている。

【0025】

そして、押圧工程Ｓ５において、内圧制御装置２５により大気開放弁２７を通じて第１チャンバー２１を大気開放し、第１チャンバー２１の内圧を第２チャンバー２２の内圧よりも高い状態にして、第１チャンバー２１と第２チャンバー２２との間に圧力差を発生させる。これにより、図６（ｂ）に示すように、押圧シート２３を凹凸形成層１１の表側面１１ａに密着させるとともに押圧シート２３によって凹凸形成層１１を基材１０に押圧する。このとき、図７（ｂ）に示すように、押圧シート２３が表側面１１ａに密着することにより隙間Ｐは消滅し、いわゆる空気ガミが防止される。

【0026】

その後、接着層１２が固化するまでの所定時間にわたって、押圧シート２３による押圧を継続した後、内圧制御装置２５により大気開放弁２７を通じて第２チャンバー２２を大気開放する。これにより、第１チャンバー２１と第２チャンバー２２との圧力差をなくし、押圧シート２３による押圧を解除して当該フローを終了する。

【0027】

次に、本実施形態の凹凸パネル１の製造方法における作用効果について、詳述する。
本実施形態の凹凸パネル１の製造方法によれば、可撓性を有する押圧シート２３を凹凸形成層１１の表側面１１ａの凹凸形状に密着させた状態で凹凸形成層１１を基材１０に押圧するため、押圧シート２３による加圧力が凹凸形成層１１の一部に集中することが抑制され、凹凸形成層１１を基材１０に均一に押圧することができる。その結果、凹凸形成層１１の変形を防止することができ、品質向上を図ることができる。そして、可撓性を有する押圧シート２３は凹凸形成層１１の表側面１１ａの凹凸形状に沿って変形できるため、当該凹凸パネル１の製造方法は凹凸形成層１１の表側面１１ａの形状を問わず適用することができ、製造コストの低減を図ることができる。また、可撓性を有する押圧シート２３は凹凸形成層１１の表側面１１ａの凹凸形状に沿って変形できるため、凹凸形状に合わせて押圧シート２３を変更したり、位置合わせを行ったりする必要がなく作業性が向上する。

【0028】

さらに、凹凸パネル１の製造装置である加圧装置２では、上述の凹凸パネルの製造方法を実現することができる。これにより、凹凸パネル１の品質の向上、製造コストの低減及び作業性の向上が図られる。

【0029】

（実施形態２）
上述の実施形態１では、凹凸形成層１１は一枚の板材で形成したが、凹凸形成層１１は厚さが異なる部位を有する凹凸形成部材１１０を複数組み合わせて形成してもよい。例えば、本実施形態２では、図８（ａ）に示すように、凹凸形成層１１は、長手方向Ｙに延在する棒状であって断面形状が三角形である凹凸形成部材１１０を幅方向Ｘに隙間なく並べて形成されている。実施形態２における凹凸形成部材１１０は、断面形状が三角形であるため、当該三角形の頂点（厚さ方向Ｚにおいて最も上方に位置する頂点）に位置する部位の厚さと、当該三角形の底辺を形成するその他の頂点に位置する部位での厚さとが異なっている。これにより、実施形態２において、複数の凹凸形成部材１１０により形成された凹凸形成層１１の表側面１１ａは凹凸形状をなしている。なお、本実施形態２において実施形態１と同等の構成には同一の符号を付してその説明を省略する。

【0030】

本実施形態２においても、実施形態１の場合と同様に、図８（ｂ）に示す押し当て工程Ｓ４で生じる隙間Ｐは、図８（ｃ）に示す押圧工程Ｓ５において、押圧シート２３が、凹凸形成部材１１０を複数組み合わせてなる凹凸形成層１１の表側面１１ａの凹凸形状に沿って変形して表側面１１ａに密着することにより消滅する。これにより、本実施形態２においても実施形態１の場合と同等の作用効果を奏する。

【0031】

さらに、本実施形態では、凹凸形成層１１が凹凸形成部材１１０を複数組み合わせて構成されて、表側面１１ａに凹凸形状が形成されていることにより、凹凸形成部材１１０の組み合わせや配置を変更するだけで凹凸形成層１１の表側面１１ａにおける凹凸形状を容易に変更することができ、汎用性に優れた凹凸パネル１の製造を実現できる。また、本実施形態では、基材１０は可撓性を有する紙からなるため、完成した凹凸パネル１は、隣り合う凹凸形成部材１１０の境界に沿って折曲可能となる。そのため、凹凸パネル１を曲面に沿うように配置することができる。

【0032】

また、本実施形態では、図９に示すように、凹凸形成部材１１０には予め化粧シート１４が被覆されている。凹凸形成部材１１０への化粧シート１４の被覆方法は、特に限定されず、例えば、真空成型機を用いて公知の方法にて凹凸形成部材１１０への化粧シート１４の被覆を行うことができる。そして、本実施形態では、準備工程Ｓ１において、複数の凹凸形成部材１１０はそれぞれ化粧シート１４が被覆された状態で接着層１２を介して基材１０に載置される。これにより、凹凸形成層１１の表側面１１ａを意匠面として利用することができ、高品質の凹凸パネル１の製造を実現できる。

【0033】

なお、本実施形態２では、凹凸形成部材１１０の断面形状を三角形としたが、これに限らず、図１０（ａ）に示す変形形態１のように凹凸形成部材１１０は断面形状が半円形状の棒状部材であってもよい。当該変形形態１においても、図１０（ｂ）に示す押し当て工程Ｓ４で形成されていた隙間Ｐは、図１０（ｃ）に示す押圧工程Ｓ５において、押圧シート２３が、凹凸形成部材１１０を複数組み合わせてなる凹凸形成層１１の表側面１１ａの凹凸形状に沿って変形して表側面１１ａに密着することで消滅する。これにより、当該変形形態１においても本実施形態２の場合と同様の作用効果を奏する。

【0034】

また、図１１（ａ）に示す変形形態２のように、凹凸形成層１１は互いに厚さ方向Ｚの大きさが異なる棒状部材である凹凸形成部材１１０ａ、１１０ｂ、１１０ｃ、１１０ｄ、１００ｅ、１１０ｆを組み合わせて形成してもよい。なお、変形形態２では凹凸形成部材１１０ａ～１１０ｆは、幅方向Ｘの大きさも互いに異なっている。当該変形形態２においても、図１１（ｂ）に示す押し当て工程Ｓ４で形成されていた隙間Ｐは、図１１（ｃ）に示す押圧工程Ｓ５において、押圧シート２３が、凹凸形成部材１１０ａ～１１０ｆを複数組み合わせてなる凹凸形成層１１の表側面１１ａの凹凸形状に沿って変形して表側面１１ａに密着することで消滅する。これにより、当該変形形態２においても本実施形態２の場合と同様の作用効果を奏する。

【0035】

（実施形態３）
上述の実施形態１では、図１に示すように基材１０は平板状となっており、これに対応して、図５（ａ）に示すように、加圧装置２の台座２４の載置面２４ａも平面形状となっていた。一方、本実施形態３では、図１２に示すように基材１０は長手方向Ｙにおいて厚さ方向Ｚ（基材１０と凹凸形成層１１との積層方向）の上方に向けて凸となるように緩やかに湾曲した湾曲形状となっており、これに対応して、図１３（ａ）に示すように、加圧装置２の台座２４の載置面２４ａも長手方向Ｙにおいて厚さ方向Ｚの上方に向けて凸となるように緩やかに湾曲した湾曲形状となっている。

【0036】

本実施形態３では、図１３（ａ）に示すように、配設工程Ｓ２において、基材１０と載置面２４ａとの間に隙間がない状態で、基材１０を台座２４の載置面２４ａに配設することができる。そして、図１３（ｂ）に示す減圧工程Ｓ３と図１４（ａ）に示す押し当て工程Ｓ４とを経て、図１４（ｂ）に示す押圧工程Ｓ５において、基材１０と載置面２４ａとの間に隙間がない状態を維持したまま、押圧シート２３を凹凸形成層１１の表側面１１ａに密着させるとともに押圧シート２３によって凹凸形成層１１を基材１０に押圧する。なお、実施形態１と同等の構成には同一の符号を付してその説明を省略する。

【0037】

本実施形態３における凹凸パネル１の製造方法によれば、上述の実施形態１と同様の作用効果を奏するとともに、基材１０が湾曲した形状であっても凹凸形成層１１を基材１０に均一に押圧することができ、高品質の凹凸パネル１の製造を実現できる。

【0038】

以上のごとく、本発明によれば、品質の向上、製造コストの低減及び作業性の向上が図られる凹凸パネルの製造方法及び製造装置を提供することができる。

【0039】

本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の実施形態に適用することが可能である。

【符号の説明】

【0040】

１ 凹凸パネル
１０ 基材
１１ 凹凸形成層
１１ａ 表側面
１２ 接着層
２ 加圧装置（凹凸パネルの製造装置）
２１ 第１チャンバー
２２ 第２チャンバー
２３ 押圧シート
２４ 台座
２４ａ 載置面
２５ 内圧制御装置

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】