2025-153926 樹脂製品及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2025153926

(43)【公開日】2025-10-10

(54)【発明の名称】樹脂製品及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 45/16 20060101AFI20251002BHJP

   B29C 45/14 20060101ALI20251002BHJP

   B29C 45/26 20060101ALI20251002BHJP

【ＦＩ】

B29C45/16

B29C45/14

B29C45/26

【審査請求】未請求

【請求項の数】2

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2024056647

(22)【出願日】2024-03-29

(71)【出願人】

【識別番号】000002967

【氏名又は名称】ダイハツ工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107423

【弁理士】

【氏名又は名称】城村 邦彦

(74)【代理人】

【識別番号】100120949

【弁理士】

【氏名又は名称】熊野 剛

(74)【代理人】

【識別番号】100196346

【弁理士】

【氏名又は名称】吉川 貴士

(72)【発明者】

【氏名】中村 鷹彦

【テーマコード（参考）】

4F202

4F206

【Ｆターム（参考）】

4F202AD05

4F202AD20

4F202AG03

4F202AH26

4F202CA11

4F202CB01

4F202CB12

4F202CB22

4F202CB28

4F202CK19

4F202CQ01

4F202CQ05

4F206AD05

4F206AD20

4F206AG03

4F206AH26

4F206JA07

4F206JB12

4F206JB22

4F206JB28

4F206JL02

4F206JN12

4F206JQ81

(57)【要約】

【課題】コストアップを招くことなく表面にファブリックの質感を付与してなる樹脂製品を提供する。
【解決手段】この樹脂製品１０は、本体部１１と、本体部１１の表面１１ａ側に位置する表層部１２とを備え、少なくとも所定の表層部１２がエラストマーの射出成形で形成される射出成形品であって、所定の表層部１２の表面１２ａに布地を模した形状をなす部分１３が設けられている。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

少なくとも所定の表層部がエラストマーの射出成形で形成される射出成形品であって、前記所定の表層部の表面に布地を模した形状をなす部分が設けられている、樹脂製品。

【請求項2】

樹脂製品のうち少なくとも所定の表層部を所定の金型を用いたエラストマーの射出成形で形成する樹脂製品の製造方法であって、
布地を模した形状をなす前記金型の成形面で前記表層部の表面を成形する、樹脂製品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、樹脂製品及びその製造方法に関し、特に射出成形で樹脂製品を製造するための技術に関する。

【背景技術】

【0002】

周知のように、自動車の内装には、意匠性や質感を通じた室内の快適性を低コストに高める目的で、布等のファブリック材を表面に貼り付けてなる内装材が用いられている。例えば、特許文献１には、アクリル樹脂シートに、ファブリック材としての織物状物を接着固定してなる複合シートが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０１２－２１８４３２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、上述の如き内装材を製造するためには、予め射出成形等で内装材の本体となる樹脂材を成形すると共に、所定の布地を内装材の表面形状に応じて裁断しておき、樹脂材に布地を巻き付けて貼り合わせる工程が必要となる。これでは、材料費、作業費ともに高価となり、自動車全体の低コスト化の妨げとなるおそれがある。

【0005】

上述した問題は何も自動車の内装材に限ったことではなく、表面のファブリック化が要望される樹脂製品全てに起こり得る。

【0006】

以上の事情に鑑み、本明細書では、コストアップを招くことなく表面にファブリックの質感を付与してなる樹脂製品を提供可能とすることを、解決すべき技術課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

前記課題の解決は、本発明に係る樹脂製品によって達成される。すなわち、この樹脂製品は、少なくとも所定の表層部がエラストマーの射出成形で形成される樹脂製品であって、所定の表層部の表面に布地を模した形状をなす部分が設けられている点をもって特徴付けられる。

【0008】

本発明に係る樹脂製品では、当該樹脂製品のうち少なくとも所定の表層部をエラストマーの射出成形で形成し、かつ当該表層部の表面に布地を模した形状をなす部分を設けるようにした。このように樹脂製品のうち所定の表層部の表面に布地を模した形状をなす部分を設けることで、実際に布地を用いずとも樹脂の射出成形品で布地の視覚的な質感を再現することができる。また、表面に布地を模した形状をなす部分が設けられた所定の表層部をエラストマーの射出成形品とすることにより、材料コストを抑えつつ布地の触感を再現することが可能となる。

【0009】

また、本発明に係る樹脂製品は、表層部の裏面側に位置する樹脂製品の本体部をさらに備え、所定の表層部がエラストマーの射出成形で形成され、本体部がプラスチックの射出成形で形成されるものであってもよい。

【0010】

このように表面に布地を模した形状をなす部分が設けられた表層部をエラストマーの射出成形で形成することで、材料コストを抑えつつ布地の視覚的な質感や触感を再現することができる。加えて、樹脂製品の本体部をプラスチックの射出成形で形成することで、樹脂製品全体に要求される硬度や剛性等の機械的特性を確保することができる。また、表層部と本体部をともに射出成形で形成するのであれば、例えば本体部をインサート部品として表層部を射出成形で形成することにより、表層部の射出成形と同時に、表層部と本体部の一体化を図ることができる。よって、製造コストの更なる低減化が可能となる。

【0011】

また、前記課題の解決は、本発明に係る樹脂製品の製造方法によっても達成され得る。すなわち、この製造方法は、樹脂製品の少なくとも所定の表層部を所定の金型を用いたエラストマーの射出成形で形成する樹脂製品の製造方法であって、布地を模した形状をなす金型の成形面で表層部の表面を成形する点をもって特徴付けられる。

【0012】

このように本発明に係る製造方法では、布地を模した形状をなす金型の成形面で樹脂製品の所定の表層部の表面を成形するようにしたので、当該表面に布地を模した形状をなす部分が設けられる。よって、実際に布地を用いずとも樹脂の射出成形品で布地の視覚的な質感を再現することができる。また、表面に布地を模した形状をなす部分が設けられた所定の表層部をエラストマーの射出成形品とすることにより、材料コストを抑えつつ布地の触感を再現することが可能となる。加えて、本発明では、射出成形に用いる金型のうち布地を模した形状をなす成形面で表層部の表面を成形して当該表面に布地を模した形状をなす部分を設けるようにしたので、射出成形と同時に、布地を模した形状をなす部分を所定の表面に設けることができる。よって、射出成形後に所定の加工（例えばレーザー加工）で布地を模した形状をなす部分を表層部の表面に設ける場合と比べて工数を削減でき、これにより製造コストの低減化を図ることが可能となる。

【0013】

また、本発明に係る樹脂製品の製造方法において、表層部の裏側に位置する樹脂製品の本体部をプラスチックの射出成形で形成した後、金型をなすコアとキャビティの一方を型開き方向に移動させて成形面と表層部の表面との間に所定の空間を形成した状態で、所定の空間にエラストマーを射出成形して、本体部の表面に表層部を形成してもよい。

【0014】

このように、樹脂製品の表層部をエラストマーの射出成形で形成すると共に、表層部の裏側に位置する樹脂製品の本体部をエラストマーよりも硬度や剛性に優れたプラスチックの射出成形で形成することによって、材料コスト及び製造コストを低く抑えつつも、布地の視覚的な質感や触感を再現し、かつ樹脂製品に対する所要の機械的特性を確保することができる。加えて、本体部を射出成形で形成した後、金型をなすコアとキャビティの一方を型開き方向に移動させて成形面と表層部の表面との間に所定の空間を形成した状態で、所定の空間にエラストマーを射出成形して、本体部の表面に表層部を形成することによって、エラストマーの射出成形で表層部を形成するのと同時に、この表層部と樹脂製品の本体部とを一体化することができる。以上より、本構成に係る樹脂製品の製造方法によれば、製造コストの更なる低減化を図ることが可能となる。

【発明の効果】

【0015】

以上のように、本発明に係る樹脂製品及びその製造方法によれば、コストアップを招くことなく表面にファブリックの質感を付与してなる樹脂製品を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】本発明の一実施形態に係る樹脂製品の斜視図である。

【図2】図１に示す樹脂製品を製造する方法の一例を説明するための図で、射出成形装置の断面図である。

【図3】図２に示す状態からプラスチックを射出して樹脂製品の本体部を成形した直後の状態を示す断面図である。

【図4】図３に示す状態からコアを型開き方向に所定量移動させた状態を示す断面図である。

【図5】図４に示す状態からエラストマーを射出して樹脂製品の表層部を成形した状態を示す断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下、本発明の一実施形態に係る樹脂製品及びその製造方法の内容を図面に基づいて説明する。

【0018】

図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂製品１０の斜視図を示している。この樹脂製品１０は、例えば自動車の内装材に用いられるもので、樹脂製品１０の本体部１１と、本体部１１に重ねて形成される表層部１２とを備える。この場合、樹脂製品１０の意匠面は、表層部１２の表面（おもてめん）１２ａで構成される。本実施形態では、表層部１２の表面１２ａ全域が樹脂製品１０の意匠面となる。詳細は後述する。

【0019】

本体部１１は、樹脂製品１０の全体形状を構成するもので、本実施形態では意匠面側を凸状に湾曲させたパネル状に形成されている。ここで、本体部１１は、表層部１２とは異なる材料、具体的にはプラスチックで形成される。ここで、使用可能なプラスチックとしては、特に制限なく任意の種類のプラスチックを挙げることができる。一方で、射出成形で本体部１１を形成することを考慮した場合、熱可塑性プラスチックが好適である。また、コスト面を考慮した場合、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂などの汎用プラスチックが好適である。また、その組成についても原則として任意であり、大幅なコストアップを招くことなくかつ成形性（特に射出成形性）を阻害しない範囲で任意の物質（繊維状強化材など）を配合してもよい。

【0020】

表層部１２は、本体部１１の少なくとも一部に重なるようにして形成されるもので、本実施形態では、パネル状をなす本体部１１の一方の表面１１ａ全域に重なるように表層部１２が設けられている。ここで、表層部１２の厚み寸法は原則として任意であり、本実施形態ではパネル状をなす本体部１１と同等程度の厚み寸法を有している（図１を参照）。

【0021】

また、表層部１２は、本体部１１とは異なる材料、具体的にはエラストマーで形成される。ここで使用可能なエラストマーとしては、特に制限なく任意の種類のエラストマーを挙げることができる。一方で、射出成形で表層部１２を形成することを考慮した場合、熱可塑性エラストマーが好適である。また、表層部１２の表面１２ａに求められる触感の程度によっては、エラストマーを発泡成形することで発泡構造（内部に多数の空孔を有する構造）をなす表層部１２を形成してもよい。あるいは、使用後のリサイクル性を考慮した場合、表層部１２を、本体部１１と同じ材料（熱可塑性プラスチック）をベースとするエラストマーの射出成形で形成してもよい。例えば、上記例示のように、本体部１１をポリプロピレンの射出成形で形成する場合、表層部１２を、ポリプロピレンをベース樹脂とするエラストマーの射出成形で形成してもよい。

【0022】

本実施形態では、後述するように、樹脂製品１０の本体部１１をインサート部品とするエラストマーの射出成形により表層部１２を形成するため、表層部１２は、その裏面１２ｂと本体部１１の表面（おもてめん）１１ａとが相互に密着した状態で本体部１１と一体化した状態にある。

【0023】

表層部１２の表面１２ａには、布地を模した形状をなす部分１３が設けられている。この布地を模した形状をなす部分１３は、表層部１２の表面１２ａで構成されていることから、布地を模した形状をなす部分１３は、表層部１２と同じ材料、すなわちエラストマーで形成されている。本実施形態では、表層部１２の表面１２ａの全域にわたって布地を模した形状をなす部分１３が設けられている。

【0024】

次に、上記構成の樹脂製品１０を製造する方法の一例を、図２～図５に基づいて説明する。

【0025】

図２は、本実施形態に係る樹脂製品１０の製造方法の一例に係る射出成形装置２０の断面図を示している。この射出成形装置２０は、一対の金型２１，２２と、一対の金型２１，２２間に形成される空間２３（及び図４に示す空間２４）に射出材料となる熱可塑性材料を射出可能な射出機（図示は省略）とを備える。

【0026】

一対の金型２１，２２は、コア２１とキャビティ２２であり、本実施形態では、コア２１に、本体部１１の裏面１１ｂを成形する第一成形面２１ａが設けられると共に、キャビティ２２に、本体部１１の表面１１ａ及び表層部１２の表面１２ａを成形する第二成形面２２ａが設けられている。ここで、第二成形面２２ａが本発明に係る成形面に相当する。

【0027】

第二成形面２２ａには、樹脂製品１０の意匠面（表層部１２の表面１２ａ）に設けられる布地を模した形状をなす部分１３（図１を参照）を表裏反転させた形状をなす部分が設けられている。よって、この第二成形面２２ａで成形された射出成形品の表面には、布地を模した形状をなす部分１３（図１を参照）が形成される。なお、第二成形面２２ａへの布地を模した形状をなす部分の加工手段は、任意であり、例えば実際の布地をスキャンして得た画像に基づき第二成形面２２ａに布地を模した形状をレーザー加工で形成する方法が一例として挙げられる。

【0028】

コア２１とキャビティ２２の一方が可動型、他方が固定型であり、本実施形態では、コア２１が可動型、キャビティ２２が固定型となる。

【0029】

上記構成の射出成形装置２０を用いた樹脂製品１０の射出成形工程の一例を以下に説明する。

【0030】

まず図２に示すように、型締め状態にある一対の金型２１，２２間に設けられた第一の空間２３に向けて、図示しない第一の射出機から射出材料としての熱可塑性プラスチックを射出し、充填する。然る後、充填した熱可塑性プラスチックを冷却して固化することにより、コア２１の第一成形面２１ａとキャビティ２２の第二成形面２２ａとで区画形成された第一の空間２３に準じた形状の本体部１１が形成される（図３を参照）。

【0031】

このようにして樹脂製品１０の本体部１１が射出成形により形成された後、コア２１を型開き方向に移動させ、かつ直前に成形した本体部１１をコア２１の第一成形面２１ａに密着させた状態でコア２１と一体的に移動させる。これにより本体部１１の表面１１ａと、キャビティ２２の第二成形面２２ａとの間に、第二の空間２４を形成する（図４を参照）。この際、第二の空間２４が、成形すべき表層部１２の形状及びサイズ（厚み寸法）となるように、コア２１の型開き方向の移動量を設定するのがよい。

【0032】

上述のようにして第二の空間２４を形成した状態で、第二の空間２４に向けて図示しない第二の射出機から射出材料としての熱可塑性エラストマーを射出し、充填する。然る後、充填した熱可塑性エラストマーを冷却して固化することにより、本体部１１の表面１１ａとキャビティ２２の第二成形面２２ａとで区画形成された第二の空間２４に準じた形状の表層部１２が形成される（図５を参照）。このように表層部１２が形成されることで、表層部１２が形成されるのと同時に、本体部１１と表層部１２とが一体化される。

【0033】

最後に、コア２１をさらに型開き方向に移動させて、コア２１から本体部１１と表層部１２との一体品を取り出す。これにより、図１に示す樹脂製品１０が得られる。この際、表層部１２の表面１２ａは、成形すべき布地を模した形状をなす部分１３（図１を参照）を表裏反転させた形状をなす第二成形面２２ａで成形されている。よって、第二成形面２２ａの表面形状が表層部１２の表面１２ａに転写されて、表面１２ａに布地を模した形状をなす部分１３が表層部１２と共に形成される。

【0034】

以上述べたように、本実施形態に係る樹脂製品１０によれば、樹脂製品１０のうち少なくとも所定の表層部１２をエラストマーの射出成形で形成し、かつ表層部１２の表面１２ａに布地を模した形状をなす部分１３を設けるようにした。このように樹脂製品１０のうち所定の表層部１２の表面１２ａに布地を模した形状をなす部分１３を設けることで、実際に布地を用いずとも樹脂の射出成形品で布地の視覚的な質感を再現することができる。また、少なくとも表面１２ａに布地を模した形状をなす部分１３が設けられた領域（ここでは表層部１２）をエラストマーの射出成形品とすることにより、材料コストを抑えつつ布地の触感を再現することが可能となる。

【0035】

また、本実施形態のように、キャビティ２２の第二成形面２２ａで表層部１２の表面１２ａに布地を模した形状をなす部分１３を形成した場合、型開き動作時に、第二成形面２２ａの凹凸部分との干渉により、表層部１２の表面１２ａにカジリ等が生じるおそれがあるが、表層部１２をプラスチックに比べて弾性に富んだエラストマーで形成することにより、カジリ等により表面１２ａに傷が付く事態を可及的に防止又は抑制することが可能となる。

【0036】

また、本実施形態に係る樹脂製品１０では、表層部１２の裏面１２ｂ側に位置する樹脂製品１０の本体部１１をプラスチックの射出成形で形成したので、表層部１２の表面１２ａに布地の視覚的な質感や触感を再現しつつも、樹脂製品１０に要求される硬度や剛性等の機械的特性を確保することができる。

【0037】

また、本実施形態では、一台の射出成形装置２０で本体部１１と表層部１２とをそれぞれ射出成形で形成すると共に、本体部１１を形成した後、コア２１を型開き方向に移動させて、本体部１１の表面１１ａとキャビティ２２の第二成形面２２ａとの間に、表層部１２に対応する形状及びサイズの空間（第二の空間２４）を形成した状態で、第二の空間２４に射出成形によりエラストマー製の表層部１２を形成した。このように本体部１１と表層部１２とを形成することにより、エラストマーの射出成形で表層部１２を形成するのと同時に、この表層部１２と樹脂製品１０の本体部１１とを一体化することができる。従って、本実施形態に係る樹脂製品１０の製造方法によれば、製造コストの更なる低減化を図ることが可能となる。

【0038】

なお、上述のようにキャビティ２２の第二成形面２２ａで本体部１１の表面１１ａと表層部１２の表面１２ａを成形する場合、本体部１１の表面１１ａに、布地を模した形状をなす部分１３が転写形成される（図３を参照）。本体部１１の表面１１ａは、表層部１２を射出成形する際の充填空間（第二の空間２４）を第二成形面２２ａと共に区画形成する。よって、第二の空間２４に表層部１２が形成されることで、表層部１２の裏面１２ｂが本体部１１の表面１１ａを転写した形状、すなわち布地を模した形状を転写した形状に形成される（図５を参照）。よって、ともに同じ表面形状をなす本体部１１の表面１１ａと表層部１２の裏面１２ｂとが互いに強固に密着した状態となる。よって、本実施形態に係る製造方法によれば、本体部１１と表層部１２とを強固に密着させた状態で一体化し得る。

【0039】

以上、本発明の一実施形態について述べたが、本発明に係る樹脂製品及びその製造方法は、その趣旨を逸脱しない範囲において、上記以外の構成を採ることも可能である。

【0040】

例えば上記実施形態では、樹脂製品１０の本体部１１全体をプラスチックの射出成形で形成し、樹脂製品１０の意匠面側の表層部１２全体をエラストマーの射出成形で形成した場合を例示したが、もちろんこの組成には限定されない。例えば表層部１２のうち布地を模した形状をなす部分１３をエラストマーの射出成形で形成し、残部をプラスチックの射出成形で本体部１１と一体に形成してもよい。あるいは、本体部１１の一部をエラストマーの射出成形で表層部１２と一体に形成してもよい。

【0041】

また、上記実施形態では、本体部１１を射出成形で形成した後、コア２１を型開き方向に移動させて、本体部１１の表面１１ａとキャビティ２２の第二成形面２２ａとの間に、表層部１２に対応する形状及びサイズの空間（第二の空間２４）を形成した状態で、第二の空間２４に射出成形によりエラストマー製の表層部１２を形成した場合を例示したが、もちろんこれ以外の態様をとり得ることはもちろんである。例えば図示は省略するが、まず樹脂製品１０の本体部１１を所定の金型（図示は省略）で射出成形により形成した後、形成した本体部１１を図２に示す如き射出成形装置２０のコア２１に取付けて、本体部１１をインサート部品として、本体部１１とキャビティ２２との間に表層部１２を射出成形により形成してもよい。この場合、本体部１１の表面１１ａは任意の形状をとることができるので、例えば表層部１２との密着性にさらに優れた形状とすることが可能である。

【符号の説明】

【0042】

１０ 樹脂製品
１１ 本体部
１１ａ 表面
１１ｂ 裏面
１２ 表層部
１２ａ 表面
１２ｂ 裏面
１３ 布地を模した形状をなす部分
２０ 射出成形装置
２１ コア
２１ａ 第一成形面
２２ キャビティ
２２ａ 第二成形面
２３ 第一の空間
２４ 第二の空間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】