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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2025161172
(43)【公開日】2025-10-24
(54)【発明の名称】成形品の製造方法、成形装置、およびプレスライン
(51)【国際特許分類】
B21D 19/08 20060101AFI20251017BHJP
【ＦＩ】
B21D19/08 D
【審査請求】未請求
【請求項の数】7
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2024064137
(22)【出願日】2024-04-11
(71)【出願人】
【識別番号】000006655
【氏名又は名称】日本製鉄株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002044
【氏名又は名称】弁理士法人ブライタス
(72)【発明者】
【氏名】米林 亮
(72)【発明者】
【氏名】大塚 研一郎
(72)【発明者】
【氏名】田畑 亮
(72)【発明者】
【氏名】漆畑 諒
(72)【発明者】
【氏名】金山 沙彩
(57)【要約】
【課題】バーリング加工部の根元部分にしわが発生することを抑制できる成形品の製造方法、成形装置、およびプレスラインを提供する。
【解決手段】金属素材１００からバーリング加工部１０６を有する成形品１００ａを製造するに際して、バーリング加工部１０６を形成する前に、金属素材１００の板状部１０２に予成形部１０４を形成する。板状部１０２を、ダイ１４のＲ面４２ｂ、パンチ１２の第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも外側の部分、およびパンチ１２の第２支持面２２のうち上記径方向Ｙにおいて上記Ｒ面４２ｂよりも内側の部分によって支持した状態で、パンチ１２とダイ１４とを近付けて予成形部１０４を形成する。
【選択図】 図５
【解決手段】金属素材１００からバーリング加工部１０６を有する成形品１００ａを製造するに際して、バーリング加工部１０６を形成する前に、金属素材１００の板状部１０２に予成形部１０４を形成する。板状部１０２を、ダイ１４のＲ面４２ｂ、パンチ１２の第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも外側の部分、およびパンチ１２の第２支持面２２のうち上記径方向Ｙにおいて上記Ｒ面４２ｂよりも内側の部分によって支持した状態で、パンチ１２とダイ１４とを近付けて予成形部１０４を形成する。
【選択図】 図５
【特許請求の範囲】
【請求項1】
金属素材の板状部に対してバーリング加工を行うことによって成形品を製造する方法であって、
前記板状部の厚み方向をプレス方向として、
前記板状部に対して前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒部を有する予成形部を形成した後、前記予成形部に対して前記バーリング加工を行い、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記予成形部を形成するに際して、
前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって前記予成形部を形成する、成形品の製造方法。
前記板状部の厚み方向をプレス方向として、
前記板状部に対して前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒部を有する予成形部を形成した後、前記予成形部に対して前記バーリング加工を行い、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記予成形部を形成するに際して、
前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって前記予成形部を形成する、成形品の製造方法。
【請求項2】
前記第４支持面は、前記径方向における内側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第２テーパー面を含み、
前記板状部の一部を前記第１テーパー面と前記第２テーパー面とで挟むことによって前記予成形部を形成する、請求項１に記載の成形品の製造方法。
前記板状部の一部を前記第１テーパー面と前記第２テーパー面とで挟むことによって前記予成形部を形成する、請求項１に記載の成形品の製造方法。
【請求項3】
前記第２支持面は、前記径方向における内側を向きかつ前記プレス方向における前記他方側ほど直径が小さい第３テーパー面をさらに含み、
前記第４支持面は、前記径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記他方側ほど直径が小さい第４テーパー面をさらに含み、
前記予成形部を形成するに際して、前記板状部の一部を前記第３テーパー面と前記第４テーパー面とでさらに挟む、請求項２に記載の成形品の製造方法。
前記第４支持面は、前記径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記他方側ほど直径が小さい第４テーパー面をさらに含み、
前記予成形部を形成するに際して、前記板状部の一部を前記第３テーパー面と前記第４テーパー面とでさらに挟む、請求項２に記載の成形品の製造方法。
【請求項4】
前記板状部に下穴を形成した後に、前記板状部のうち前記下穴の周縁部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって前記予成形部を形成する、請求項１に記載の成形品の製造方法。
【請求項5】
前記予成形部の中心部に下穴を形成した後に、前記バーリング加工を行う、請求項１に記載の成形品の製造方法。
【請求項6】
金属素材の板状部に対してバーリング加工を行う前に、前記板状部に対して予成形部を形成する成形装置であって、
プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチを備え、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒部を有する前記予成形部を形成する、成形装置。
プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチを備え、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒部を有する前記予成形部を形成する、成形装置。
【請求項7】
金属素材の板状部に対して予成形部を形成する第１金型と、前記予成形部に対してバーリング加工を行う第２金型と、を備え、
前記第１金型は、プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチを備え、
前記第２金型は、前記プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における前記一方側に配置された第２ダイおよび前記プレス方向における前記他方側に配置された第２パンチを備え、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記第２ダイは、前記第２パンチを挿入可能な穴部、および前記穴部の周りに設けられた第５支持面を有し、
前記第１金型において、前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒部を有する前記予成形部を形成し、
前記第２金型において、前記予成形部が前記穴部内に位置付けられるように前記板状部のうち前記予成形部の周囲を前記第２ダイの前記第５支持面によって支持しつつ、前記第２パンチによって前記予成形部を前記穴部内に押し込むことによってバーリング加工を行う、プレスライン。
前記第１金型は、プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチを備え、
前記第２金型は、前記プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における前記一方側に配置された第２ダイおよび前記プレス方向における前記他方側に配置された第２パンチを備え、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記第２ダイは、前記第２パンチを挿入可能な穴部、および前記穴部の周りに設けられた第５支持面を有し、
前記第１金型において、前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒部を有する前記予成形部を形成し、
前記第２金型において、前記予成形部が前記穴部内に位置付けられるように前記板状部のうち前記予成形部の周囲を前記第２ダイの前記第５支持面によって支持しつつ、前記第２パンチによって前記予成形部を前記穴部内に押し込むことによってバーリング加工を行う、プレスライン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、成形品の製造方法、成形装置およびプレスラインに関する。
【背景技術】
【0002】
自動車部品等の種々のプレス成形部品において、バーリング加工部が設けられる場合がある。バーリング加工部は、一般に、素材に下穴を形成した後、下穴の周縁部を円筒状に押し出すことによって成形される。
【0003】
バーリング加工部には、疲労強度が要求される。そこで、例えば、特許文献１に開示されているように、バーリング加工部の端部にコイニング加工によって圧縮応力を付与することで、上記端部の引張残留応力を緩和する技術が利用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２０１８－０５１６０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
ところで、バーリング加工を行う際には、バーリング加工部の湾曲部（根元部分）の曲げ内側に、圧縮方向の力が作用する。この圧縮方向の力により、曲げ変形される部分の内側には不均一な圧縮変形が生じやすい。その結果、微小なしわが発生することがある。
【0006】
そこで、本発明は、バーリング加工部の根元部分にしわが発生することを抑制できる成形品の製造方法、成形装置、およびプレスラインを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
（１）本発明の実施の形態に係る成形品の製造方法は、
金属素材の板状部に対してバーリング加工を行うことによって成形品を製造する方法であって、
前記板状部の厚み方向をプレス方向として、
前記板状部に対して前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒状の予成形部を形成した後、前記予成形部に対して前記バーリング加工を行い、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記予成形部を形成するに際して、
前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって前記予成形部を形成する、ことを特徴とする。
金属素材の板状部に対してバーリング加工を行うことによって成形品を製造する方法であって、
前記板状部の厚み方向をプレス方向として、
前記板状部に対して前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒状の予成形部を形成した後、前記予成形部に対して前記バーリング加工を行い、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記予成形部を形成するに際して、
前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって前記予成形部を形成する、ことを特徴とする。
【0008】
（２）上記の成形品の製造方法において、
前記第４支持面は、前記径方向における内側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第２テーパー面を含み、
前記板状部の一部を前記第１テーパー面と前記第２テーパー面とで挟むことによって前記予成形部を形成してもよい。
前記第４支持面は、前記径方向における内側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第２テーパー面を含み、
前記板状部の一部を前記第１テーパー面と前記第２テーパー面とで挟むことによって前記予成形部を形成してもよい。
【0009】
（３）上記の成形品の製造方法において、
前記第２支持面は、前記径方向における内側を向きかつ前記プレス方向における前記他方側ほど直径が小さい第３テーパー面をさらに含み、
前記第４支持面は、前記径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記他方側ほど直径が小さい第４テーパー面をさらに含み、
前記予成形部を形成するに際して、前記板状部の一部を前記第３テーパー面と前記第４テーパー面とでさらに挟んでもよい。
前記第２支持面は、前記径方向における内側を向きかつ前記プレス方向における前記他方側ほど直径が小さい第３テーパー面をさらに含み、
前記第４支持面は、前記径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記他方側ほど直径が小さい第４テーパー面をさらに含み、
前記予成形部を形成するに際して、前記板状部の一部を前記第３テーパー面と前記第４テーパー面とでさらに挟んでもよい。
【0010】
（４）上記の成形品の製造方法において、
前記板状部に下穴を形成した後に、前記板状部のうち前記下穴の周縁部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって前記予成形部を形成してもよい。
前記板状部に下穴を形成した後に、前記板状部のうち前記下穴の周縁部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって前記予成形部を形成してもよい。
【0011】
（５）上記の成形品の製造方法において、
前記予成形部の中心部に下穴を形成した後に、前記バーリング加工を行ってもよい。
前記予成形部の中心部に下穴を形成した後に、前記バーリング加工を行ってもよい。
【0012】
（６）本発明の実施の形態に係る成形装置は、
金属素材の板状部に対してバーリング加工を行う前に、前記板状部に対して予成形部を形成する成形装置であって、
プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチを備え、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒状の前記予成形部を形成する、ことを特徴とする。
金属素材の板状部に対してバーリング加工を行う前に、前記板状部に対して予成形部を形成する成形装置であって、
プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチを備え、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒状の前記予成形部を形成する、ことを特徴とする。
【0013】
（７）本発明の実施の形態に係るプレスラインは、
金属素材の板状部に対して予成形部を形成する第１金型と、前記予成形部に対してバーリング加工を行う第２金型と、を備え、
前記第１金型は、プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチを備え、
前記第２金型は、前記プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における前記一方側に配置された第２ダイおよび前記プレス方向における前記他方側に配置された第２パンチを備え、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記第２ダイは、前記第２パンチを挿入可能な穴部、および前記穴部の周りに設けられた第５支持面を有し、
前記第１金型において、前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒状の前記予成形部を形成し、
前記第２金型において、前記予成形部が前記穴部内に位置付けられるように前記板状部のうち前記予成形部の周囲を前記第２ダイの前記第５支持面によって支持しつつ、前記第２パンチによって前記予成形部を前記穴部内に押し込むことによってバーリング加工を行う、ことを特徴とする。
金属素材の板状部に対して予成形部を形成する第１金型と、前記予成形部に対してバーリング加工を行う第２金型と、を備え、
前記第１金型は、プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における一方側に配置された第１ダイおよび前記プレス方向における他方側に配置された第１パンチを備え、
前記第２金型は、前記プレス方向において互いに対向するように、前記プレス方向における前記一方側に配置された第２ダイおよび前記プレス方向における前記他方側に配置された第２パンチを備え、
前記第１パンチは、前記プレス方向において前記一方側を向きかつ円環状の第１内周縁を有する第１支持面、および前記第１内周縁の内側に設けられかつ前記第１支持面から前記プレス方向における前記一方側に突出する第２支持面を含み、
前記第１ダイは、前記プレス方向において前記第１支持面に対向しかつ円環状の第２内周縁を有する第３支持面、および前記第２内周縁の内側に設けられかつ前記第３支持面から前記プレス方向における前記一方側に凹む第４支持面を含み、
前記第２支持面は、前記第１内周縁の径方向における外側を向きかつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい第１テーパー面を含み、
前記第４支持面のうち前記第２内周縁側の端部はＲ面であり、
前記第２ダイは、前記第２パンチを挿入可能な穴部、および前記穴部の周りに設けられた第５支持面を有し、
前記第１金型において、前記板状部を、前記Ｒ面、前記第１支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも外側の部分、および前記第２支持面のうち前記径方向において前記Ｒ面よりも内側の部分で支持した状態で、前記第１パンチおよび前記第１ダイを前記プレス方向において近付けて、前記板状部を前記第１支持面と前記第３支持面とで挟みつつ、前記板状部の一部を前記第１テーパー面によって前記第４支持面側に押し込むことによって、前記板状部から前記プレス方向における前記一方側に突出し、かつ前記プレス方向における前記一方側ほど直径が小さい円筒状の前記予成形部を形成し、
前記第２金型において、前記予成形部が前記穴部内に位置付けられるように前記板状部のうち前記予成形部の周囲を前記第２ダイの前記第５支持面によって支持しつつ、前記第２パンチによって前記予成形部を前記穴部内に押し込むことによってバーリング加工を行う、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【0014】
本発明によれば、バーリング加工部の根元部分にしわが発生することを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【0015】
【発明を実施するための形態】
【0016】
図１および図２は、従来のバーリング加工方法の一例を説明するための図である。なお、図１においては、中空状のダイ２、中空状のパッド３および円柱状のパンチ４を備えた成形装置１によって、金属素材２００の板状部２０２に対してバーリング加工を行う場合について説明する。
【0017】
図１（ａ）に示すように、成形装置１によってバーリング加工を行う際には、下穴２０２ａが形成された金属素材２００の板状部２０２を挟持する。その状態で、図１（ｂ）に示すように、パンチ４によって、下穴２０２ａの周縁部をダイ２側へ押し出す。これにより、図２に示すように、円筒状のバーリング加工部２１０が成形される。
【0018】
ここで、バーリング加工部２１０の成形過程において、図１（ｂ）に示すように、金属素材２００は、ダイ肩２ａに接触しつつ、曲げ変形される。この際、金属素材２００において曲げ変形される部分２０４（以下、曲げ変形部２０４と記載する。）の内側には、図１（ｂ）に矢印で示すように圧縮方向の力が作用する。この圧縮方向の力により、曲げ変形される部分の内側には不均一な圧縮変形が生じやすい。その結果、図２に示すように、バーリング加工部２１０の根元部分（曲げ変形部２０４）に、微小なしわ２１２が発生する場合がある。
【0019】
上記のようなしわの発生を抑制するために、本発明者らは、金属素材２００の曲げ変形部２０４のうち、ダイ肩２ａと接触する部分については、板厚方向への変形が拘束されることに着目した。そして、曲げ変形部２０４とダイ肩２ａとの接触面積を大きくして、曲げ変形部２０４の板厚方向への変形を拘束することによって、バーリング加工部２１０の根元部分（曲げ変形部２０４）にしわが発生することを抑制できると考えた。しかしながら、図１に示した従来の加工方法では、成形の初期段階において、曲げ変形部２０４とダイ肩２ａとの接触面積を十分に確保することができないために、しわの発生を十分に防止できないことが分かった。
【0020】
そこで、本発明者らはさらに検討を進め、バーリング加工を行う前に予成形部を形成することを検討した。そして、予成形部を形成する金型（パンチ、ダイ）の形状を工夫することによって、バーリング加工部の根元部分にしわが発生することを抑制できることを見出した。
【0021】
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態に係る成形品の製造方法、成形装置およびプレスラインについて説明する。
【0022】
（第１実施形態）
図３は、本発明の第１実施形態に係る成形品の製造方法の工程を示す図である。図３に示すように、本実施形態に係る成形品の製造方法では、金属素材１００（後述の図５参照）の板状部１０２（図５参照）に下穴１０２ａ（図５参照）を形成し（ステップＳ１）、次に、下穴１０２ａの周縁部に予成形部を形成し（ステップＳ２）、その後、予成形部に対してバーリング加工が行われる（ステップＳ３）。ステップＳ１における下穴１０２ａを形成する工程は、従来のバーリング加工方法において下穴を形成する工程と同様であるので、説明を省略する。
図３は、本発明の第１実施形態に係る成形品の製造方法の工程を示す図である。図３に示すように、本実施形態に係る成形品の製造方法では、金属素材１００（後述の図５参照）の板状部１０２（図５参照）に下穴１０２ａ（図５参照）を形成し（ステップＳ１）、次に、下穴１０２ａの周縁部に予成形部を形成し（ステップＳ２）、その後、予成形部に対してバーリング加工が行われる（ステップＳ３）。ステップＳ１における下穴１０２ａを形成する工程は、従来のバーリング加工方法において下穴を形成する工程と同様であるので、説明を省略する。
【0023】
図４は、ステップＳ２の予成形工程において用いられる成形装置を示す概略図である。また、図５は、予成形工程を説明するための図である。図４に示すように、成形装置１０は、プレス方向Ｘにおいて互いに対向するように設けられたパンチ１２およびダイ１４を備えている。図５に示すように、プレス方向Ｘは、加工対象となる金属素材１００の板状部１０２の厚み方向に一致する。
【0024】
図４および図５に示すように、パンチ１２およびダイ１４は、プレス方向Ｘにおいて互いに対して相対移動できるように設けられている。なお、パンチ１２およびダイ１４をプレス方向Ｘにおいて相対的に移動させるための手段は、公知のプレス装置の駆動機構（電動シリンダー、油圧シリンダー、ガスクッション装置）と同様に構成できるので、説明は省略する。
【0025】
なお、以下においては、説明を簡便にするために、プレス方向Ｘにおいてパンチ１２が位置する側を上方とし、ダイ１４が位置する側を下方とするが、パンチ１２とダイ１４との上下の位置関係が逆であってもよい。本実施形態では、パンチ１２が第１パンチに対応し、ダイ１４が第１ダイに対応する。
【0026】
図４に示すように、パンチ１２は、下方（プレス方向Ｘにおける一方側）を向く第１支持面２０と、第１支持面２０から下方に突出する第２支持面２２とを有している。本実施形態では、第１支持面２０は、プレス方向Ｘに直交する方向に延びるように平面状に形成されている。第１支持面２０は、プレス方向Ｘから見て円環形状を有する内周縁２０ａを有している。プレス方向Ｘから見て、第２支持面２２は、第１支持面２０の内周縁２０ａの内側に設けられている。なお、図４には、内周縁２０ａの中心を通りかつプレス方向Ｘに延びる仮想線が一点鎖線で示されている。本明細書において、「円環」には、厳密な円形状の環だけでなく、全体として円または楕円と認識できる形状の環が含まれる。したがって、円環状の内周縁には、円形状の内周縁だけでなく、楕円形状の内周縁が含まれる。本実施形態では、内周縁２０ａおよび後述する内周縁４０ａは、プレス方向Ｘから見て円形状を有している。本実施形態では、内周縁２０ａが第１内周縁に対応する。
【0027】
第２支持面２２は、内周縁２０ａの径方向Ｙにおける外側を向きかつ下方側（ダイ１４側）ほど直径が小さい第１テーパー面２２ａを有している。以下において、単に径方向Ｙと記載した場合、内周縁２０ａの径方向を意味する。本実施形態では、第２支持面２２のうち、内周縁２０ａ側の端部は、上方（プレス方向Ｘにおける他方側）かつ径方向Ｙにおける内側に向かって凹むように湾曲するＲ面２２ｂである。本実施形態では、第２支持面２２は、下方側ほど直径が小さくなる円錐台状に形成されている。プレス方向から見て、第２支持面２２の中心には円形状の平坦面２２ｃが形成されている。また、第２支持面２２において、第１テーパー面２２ａと平坦面２２ｃとの境界部は、下方（プレス方向Ｘにおける一方側）かつ径方向Ｙにおける外側に向かって凸となるように湾曲するＲ面２２ｄである。なお、本実施形態では、プレス方向Ｘに直交する第２支持面２２（第１テーパー面２２ａ）の断面形状は円形状であるが、上記断面形状は完全な円形状でなくてもよい。例えば、プレス方向Ｘから見て楕円形状のバーリング加工部を形成する場合には、プレス方向Ｘに直交する第２支持面２２（第１テーパー面２２ａ）の断面形状が楕円形状であってもよい。なお、本明細書において、「プレス方向における一方側（または他方側）ほど直径が小さい」とは、「プレス方向における一方側（または他方側）ほど径方向の寸法が小さい」ことを意味する。
【0028】
ダイ１４は、プレス方向Ｘにおいて第１支持面２０に対向する第３支持面４０と、第３支持面４０から下方に凹む第４支持面４２とを有している。本実施形態では、第３支持面４０は、プレス方向Ｘに直交する方向に延びるように平面状に形成されている。第３支持面４０は、プレス方向Ｘから見て円環形状を有する内周縁４０ａを有している。プレス方向Ｘから見て、第４支持面４２は、第３支持面４０の内周縁４０ａの内側に設けられている。本実施形態では、内周縁４０ａが第２内周縁に対応する。
【0029】
第４支持面４２は、径方向Ｙにおける内側を向きかつ下方側ほど直径が小さい第２テーパー面４２ａを有している。第４支持面４２のうち内周縁４０ａ側の端部は、上方かつ径方向Ｙにおける内側に向かって凸となるＲ面４２ｂである。第４支持面４２は、プレス方向Ｘにおいて第２支持面２２に対向するように、第２支持面２２の下方に設けられている。本実施形態では、プレス方向Ｘから見て、第４支持面４２の中心は、第２支持面２２の中心に一致している。また、本実施形態では、第４支持面４２は、パンチ１２の第２支持面２２に対応する形状とされており、下方側ほど直径が小さくなる円錐台状に形成されている。プレス方向から見て、第４支持面４２の中心には円形状の平坦面４２ｃが形成されている。また、第４支持面４２において、第２テーパー面４２ａと平坦面４２ｃとの境界部は、下方（プレス方向Ｘにおける一方側）かつ径方向Ｙにおける外側に向かって凹むように湾曲するＲ面４２ｄである。
【0030】
図５（ａ）に示すように、予成形工程では、まず、パンチ１２とダイ１４との間に金属素材１００の板状部１０２を配置する。本実施形態では、プレス方向Ｘから見て下穴１０２ａの中心が第４支持面４２（第２支持面２２）の中心に一致または略一致するように、ダイ１４の第３支持面４０によって板状部１０２を支持する。
【0031】
次に、図５（ｂ）に示すように、プレス方向Ｘにおいてパンチ１２とダイ１４とを互いに近付けて、ダイ１４のＲ面４２ｂ、第１支持面２０のうち径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも外側の部分、および第２支持面２２のうち径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも内側の部分（本実施形態では、第１テーパー面２２ａ）で、金属素材１００の板状部１０２を支持する。
【0032】
図５（ｃ）に示すように、パンチ１２およびダイ１４をさらに近付けて、板状部１０２を、第１支持面２０と第３支持面４０とで挟みつつ、板状部１０２の一部（本実施形態では、下穴１０２ａの周縁部）を第１テーパー面２２ａによって第４支持面４２側に押し込む。これにより、板状部１０２から下方に突出し、かつ下方側ほど直径が小さい円筒状の予成形部（円筒部）１０４が形成される。本実施形態では、板状部１０２の一部を、第１テーパー面２２ａと第２テーパー面４２ａとによって挟むことで、Ｒ面４２ｂに押し付ける。これにより、予成形部１０４を所望の形状に精度良く成形することができる。望ましくは、板状部１０２の一部を、第１テーパー面２２ａと第２テーパー面４２ａとによって挟み、かつＲ面２２ｂとＲ面４２ｂとによって挟むことによって、予成形部１０４を所望の形状にさらに精度良く成形することができる。
【0033】
上記のように、本実施形態では、板状部１０２の一部（下穴１０２ａの周縁部）がダイ１４のＲ面４２ｂによって支持されつつ予成形部１０４が成形される。これにより、予成形部１０４の根元部分１０４ａは、下穴１０２ａの中心を通り板状部１０２の厚み方向（プレス方向Ｘ）に平行な断面において弧状に湾曲した湾曲部となる。以下、予成形部１０４の根元部分１０４ａを、湾曲部１０４ａとも記載する。
【0034】
図６は、バーリング加工工程を説明するための図である。バーリング加工工程において用いられる成形装置５は、バーリング加工時に用いられる従来の成形装置と同様に構成することができるので、成形装置５については簡単に説明する。
【0035】
図６（ａ）に示すように、成形装置５は、中空状のダイ６、中空状のパッド７および円柱状のパンチ８を備えている。バーリング加工工程の説明においては、プレス方向Ｘにおいてパッド７が位置する側を上方とし、ダイ６が位置する側を下方とするが、パッド７およびダイ６の上下の位置関係が逆であってもよい。
【0036】
ダイ６は、パンチ８を挿入可能な穴部６ａと、穴部６ａの周りに設けられた支持面６ｂとを有している。穴部６ａは、プレス方向Ｘに直交する断面において円形状を有している。ダイ６の肩部６ｃ（穴部６ａの内周面と支持面６ｂとの境界部）は、上方かつ穴部６ａの径方向における内側に向かって凸となるＲ面である。なお、穴部６ａの中心を通りプレス方向Ｘに平行なダイ６の断面における肩部６ｃの曲率半径（以下、単に肩部６ｃの曲率半径と記載する。）は、内周縁４０ａ（図４参照）の中心を通りプレス方向Ｘに平行なダイ１４の断面におけるＲ面４２ｂの曲率半径（以下、単にＲ面４２ｂの曲率半径と記載する。）に対して、大きくてもよく、小さくてもよく、同じであってもよい。本実施形態では、支持面６ｂが第５支持面に対応する。なお、プレス方向Ｘから見て楕円形状のバーリング加工部を形成する場合には、穴部６ａは、プレス方向Ｘに直交する断面において楕円形状を有するように形成される。
【0037】
図６（ａ）に示すように、バーリング加工を行う際には、まず、予成形部１０４がダイ６の穴部６ａ内に位置付けられるように、板状部１０２のうち予成形部１０４の周囲をダイ６の支持面６ｂによって支持する。その状態で、図６（ｂ）に示すように、パンチ８によって予成形部１０４を穴部６ａ内に押し込む。これにより、予成形部１０４の湾曲部１０４ａがダイ６の肩部６ｃに接触しつつ湾曲されて、筒状（本実施形態では、円筒状）のバーリング加工部１０６が成形される。このようにして、バーリング加工部１０６を有する成形品１００ａが製造される。なお、バーリング加工部１０６の高さ（プレス方向Ｘにおける長さ）は、予成形部１０４の高さ（プレス方向Ｘにおける長さ）よりも大きい。バーリング加工部１０６の先端部（開口部の直径）は、例えば、２０～１００ｍｍである。後述の実施形態においても同様である。
【0038】
なお、本実施形態では、成形品１００ａ（金属素材１００）として、例えば、引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼部材が用いられ、９８０ＭＰａ以上の鋼部材が好ましく用いられ、１１８０ＭＰａ以上の鋼部材がより好ましく用いられる。また、本実施形態では、成形品１００ａ（金属素材１００）として、例えば、ビッカース硬さ（ＨＶ１）が２４０以上の鋼部材が用いられ、３００以上の鋼部材が好ましく用いられ、３４０以上の鋼部材がより好ましく用いられる。「ＨＶ１」とは、試験力を１ｋｇｆ（９．８０７Ｎ）として、ビッカース硬さ試験を実施した場合の「硬さ記号」を意味する（ＪＩＳ Ｚ ２２４４－１：２０２０を参照）。なお、成形品１００ａ（金属素材１００）のビッカース硬さは、以下のようにして測定する。まず、成形品１００ａの平板状の部位（下穴加工、曲げ加工等を受けていない部位）から測定用試料を切り出し、樹脂に埋め込んで切断面を研磨する。その後、測定用試料の表面（成形品１００ａにおいて表面となる部分）から板厚の１／４深さとなる位置を、試験力１ｋｇｆ（９．８０７Ｎ）で、０．５ｍｍ間隔で１０点測定した平均をとる。また、成形品１００ａ（金属素材１００）の厚さは、例えば、１．８～４．２ｍｍであり、２．０～３．９ｍｍであることがより好ましく、２．３～３．２ｍｍであることがさらに好ましい。この時の厚さは、成形品１００ａ（金属素材１００）の表面にめっきが施されている場合は、めっきを含んで測定したときの値である。成形品１００ａ（金属素材１００）の厚さを上記の範囲とすることにより、所望の剛性と軽量性を確保することができる。成形品１００ａ（金属素材１００）の厚さは、マイクロメータを用いて、平板状の部位（下穴加工、曲げ加工等を受けていない部位）の５箇所の厚さを測定し、その平均値とする。成形品（金属素材）の引張強さ、硬さおよび厚さについては、後述の実施形態についても同様である。
【0039】
（作用効果）
本実施形態では、図５で説明したように、金属素材１００の板状部１０２が、ダイ１４のＲ面４２ｂ、パンチ１２の第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも外側の部分、およびパンチ１２の第２支持面２２のうち上記径方向Ｙにおいて上記Ｒ面４２ｂよりも内側の部分によって支持された状態で、板状部１０２に対して予成形が行われる。第２支持面２２は、第１支持面２０からプレス方向Ｘにおける一方側（ダイ１４側）に突出するように設けられている。これにより、図５（ｂ）に示すように、第１支持面２０と第２支持面２２とで板状部１０２を支持することによって、板状部１０２を、第１支持面２０に対して傾斜させることができる。すなわち、本実施形態で、パンチ１２側の二点で板状部１０２を支持することによって板状部１０２をパンチ１２の第１支持面２０に対して傾斜させた状態で、板状部１０２のうち上記二点の間の部分をダイ１４のＲ面４２ｂに押し付けて、予成形を行うことができる。この場合、板状部１０２に対して予成形が行われる際に、板状部１０２のうち曲げ変形される部分（予成形部１０４の根元となる湾曲部１０４ａ）とＲ面４２ｂとの接触面積を十分に大きくすることができる。これにより、予成形部１０４を形成する際に、予成形部１０４の根元部分１０４ａの板厚方向への変形が拘束され、上記根元部分１０４ａに不均一な圧縮変形が生じることを抑制することができる。その結果、予成形部１０４の根元部分１０４ａの曲げ内側に微小なしわが発生することを抑制することができる。
本実施形態では、図５で説明したように、金属素材１００の板状部１０２が、ダイ１４のＲ面４２ｂ、パンチ１２の第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも外側の部分、およびパンチ１２の第２支持面２２のうち上記径方向Ｙにおいて上記Ｒ面４２ｂよりも内側の部分によって支持された状態で、板状部１０２に対して予成形が行われる。第２支持面２２は、第１支持面２０からプレス方向Ｘにおける一方側（ダイ１４側）に突出するように設けられている。これにより、図５（ｂ）に示すように、第１支持面２０と第２支持面２２とで板状部１０２を支持することによって、板状部１０２を、第１支持面２０に対して傾斜させることができる。すなわち、本実施形態で、パンチ１２側の二点で板状部１０２を支持することによって板状部１０２をパンチ１２の第１支持面２０に対して傾斜させた状態で、板状部１０２のうち上記二点の間の部分をダイ１４のＲ面４２ｂに押し付けて、予成形を行うことができる。この場合、板状部１０２に対して予成形が行われる際に、板状部１０２のうち曲げ変形される部分（予成形部１０４の根元となる湾曲部１０４ａ）とＲ面４２ｂとの接触面積を十分に大きくすることができる。これにより、予成形部１０４を形成する際に、予成形部１０４の根元部分１０４ａの板厚方向への変形が拘束され、上記根元部分１０４ａに不均一な圧縮変形が生じることを抑制することができる。その結果、予成形部１０４の根元部分１０４ａの曲げ内側に微小なしわが発生することを抑制することができる。
【0040】
また、バーリング加工工程では、予成形工程によって予め湾曲された予成形部１０４の根元部分１０４ａに対してダイ６の肩部６ｃを押し付けて曲げ成形を行うことができる。この場合、すでに根元部分１０４ａ（バーリング加工部１０６の根元部分の一部）が成形されているため、肩部６ｃと上記根元部分１０４ａとの接触面積を十分に大きくすることができる。その結果、図１のような平坦な素材から成形するよりも、板厚方向への変形が拘束されてバーリング加工部１０６の根元部分にしわが発生することを抑制できる。さらに、本実施形態では、上記のように、予成形工程において予成形部１０４の根元部分１０４ａにしわが発生することが抑制されている。これにより、バーリング加工部１０６の根元部分にしわが発生することを十分に抑制できる。
【0041】
なお、バーリング加工工程において、肩部６ｃと上記根元部分１０４ａとの接触面積を十分に大きくする観点からは、金属素材１００のうち、ダイ１４のＲ面４２ｂが押し付けられた部分に、ダイ６の肩部６ｃが押し付けられるように、Ｒ面４２ｂおよび肩部６ｃが設けられることが好ましい。具体的には、例えば、成形装置１０のプレス方向Ｘから見てＲ面４２ｂの内縁によって形成される円の大きさ（図４では、直径Ｄ１ａ）は、成形装置５のプレス方向Ｘから見て肩部６ｃの外縁によって形成される円の大きさ（図６では、直径Ｄ２ｂ）以下に設定され、成形装置１０のプレス方向Ｘから見てＲ面４２ｂの外縁によって形成される円の大きさ（図４では、直径Ｄ１ｂ）は、成形装置５のプレス方向Ｘから見て肩部６ｃの内縁によって形成される円の大きさ（図６では、直径Ｄ２ａ）以上に設定される。
【0042】
ダイ６の肩部６ｃの曲率半径を、ダイ１４のＲ面４２ｂの曲率半径に対して大きく設定した場合には、Ｒ面４２ｂによって形成された予成形部１０４の根元部分１０４ａが、ダイ６の肩部６ｃによって押し広げられる。この場合、根元部分１０４ａの曲げ内側に、圧縮方向の力ではなく、引張方向の力を作用させることができる。その結果、バーリング加工部１０６の根元部分に不均一な圧縮変形が生じることを防止でき、微小なしわが発生することを十分に抑制できる。この効果を得る観点からは、ダイ６の肩部６ｃの曲率半径を、ダイ１４のＲ面４２ｂの曲率半径よりも大きくすることが好ましい。
【0043】
なお、本実施形態では、内周縁４０ａの中心を通りかつプレス方向Ｘに平行なダイ１４の断面において、第２テーパー面４２ａは直線状に延びるように形成されている。金属素材１００のうち、予成形時にダイ１４のＲ面４２ｂに接触することなく曲げ変形される部分の面積が大きくなることを抑制する観点から、ダイ１４の上記断面において、第３支持面４０に対する第２テーパー面４２ａの傾斜角度θ４２（図４参照）は、３０°以上に設定されることが好ましく、４０°以上に設定されることがより好ましい。また、バーリング加工時に、ダイ６の肩部６ｃと予成形部１０４の根元部分１０４ａとの接触面積を大きくする観点から、傾斜角度θ４２は、６５°以下に設定されることが好ましく、５０°以下に設定されることがより好ましい。すなわち、傾斜角度θ４２は、３０～６５°に設定されることが好ましく、４０～５０°に設定されることがより好ましい。なお、本実施形態では、第１テーパー面２２ａも同様に、内周縁２０ａの中心を通りかつプレス方向Ｘに平行なパンチ１２の断面において、直線状に延びるように形成されている。傾斜角度θ４２と同様に、パンチ１２の上記断面において、第１支持面２０に対する第１テーパー面２２ａの傾斜角度θ２２は、例えば、３０～６５°に設定されることが好ましく、４０～５０°に設定されることがより好ましい。
【0044】
なお、後述する第２実施形態のように、予成形部を形成した後に、下穴を形成することも可能である。ただし、予成形部を形成した後に下穴を形成する場合には、下穴の周囲の平板状の部分を十分に確保することが難しい場合がある。この場合には、下穴の直径が制約される。これに対して、本実施形態では、板状部１０２に下穴１０２ａを形成した後に、予成形部１０４が形成されるので、下穴１０２ａの直径を十分に確保できる。
【0045】
（変形例）
なお、上述のしわ抑制の効果は、ダイ１４のＲ面４２ｂ、パンチ１２の第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも外側の部分、およびパンチ１２の第２支持面２２のうち上記径方向Ｙにおいて上記Ｒ面４２ｂよりも内側の部分の３点によって板状部１０２を支持しつつ板状部１０２に対して予成形を行うことによって、得られる。したがって、板状部１０２を上記のように３点で支持できるのであれば、成形装置１０の各部の形状は、図４に示した形状に限定されない。例えば、図７に示すように、プレス方向Ｘから見て、第４支持面４２の中央部において開口する穴部４２ｅがダイ１４に形成されていてもよい。また、図７（ｂ）に示すように、プレス方向Ｘから見て、第２支持面２２の中央部において開口する穴部２２ｅがパンチ１２に形成されていてもよい。さらに、図７（ｃ）に示すように、プレス方向Ｘにおいて、第２支持面２２の高さが、予成形部１０４の高さよりも小さくてもよい。図７（ａ），（ｂ）の成形装置１０では、予成形部１０４の先端部は、第４支持面４２によって支持されていない。また、図７（ｃ）の成形装置１０では、予成形部１０４の先端部は、第２支持面２２および第４支持面４２によって支持されていない。これらの場合でも、予成形時に板状部１０２を上述の実施形態と同様に３点で支持できるので、同様の効果が得られる。
なお、上述のしわ抑制の効果は、ダイ１４のＲ面４２ｂ、パンチ１２の第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも外側の部分、およびパンチ１２の第２支持面２２のうち上記径方向Ｙにおいて上記Ｒ面４２ｂよりも内側の部分の３点によって板状部１０２を支持しつつ板状部１０２に対して予成形を行うことによって、得られる。したがって、板状部１０２を上記のように３点で支持できるのであれば、成形装置１０の各部の形状は、図４に示した形状に限定されない。例えば、図７に示すように、プレス方向Ｘから見て、第４支持面４２の中央部において開口する穴部４２ｅがダイ１４に形成されていてもよい。また、図７（ｂ）に示すように、プレス方向Ｘから見て、第２支持面２２の中央部において開口する穴部２２ｅがパンチ１２に形成されていてもよい。さらに、図７（ｃ）に示すように、プレス方向Ｘにおいて、第２支持面２２の高さが、予成形部１０４の高さよりも小さくてもよい。図７（ａ），（ｂ）の成形装置１０では、予成形部１０４の先端部は、第４支持面４２によって支持されていない。また、図７（ｃ）の成形装置１０では、予成形部１０４の先端部は、第２支持面２２および第４支持面４２によって支持されていない。これらの場合でも、予成形時に板状部１０２を上述の実施形態と同様に３点で支持できるので、同様の効果が得られる。
【0046】
上述の実施形態では、内周縁２０ａの中心を通りかつプレス方向Ｘに平行なパンチ１２の断面において、第１テーパー面２２ａは直線状に延びるように形成されているが、上記断面において第１テーパー面２２ａが弧状に湾曲していてもよい。第２テーパー面４２ａについても同様である。なお、パンチ１２の上記断面において、第１テーパー面２２ａが弧状に湾曲する場合、第１テーパー面２２ａの曲率半径は、Ｒ面２２ｂの曲率半径よりも大きく設定される。同様に、第２テーパー面４２ａの曲率半径は、Ｒ面４２ｂの曲率半径よりも大きく設定される。例えば、第１テーパー面２２ａの曲率半径は、Ｒ面２２ｂの曲率半径の１０倍以上に設定され、第２テーパー面４２ａの曲率半径は、Ｒ面４２ｂの曲率半径の１０倍以上に設定される。また、後述の実施形態の各テーパー面についても同様に、直線状に延びるように形成されてもよく、弧状に湾曲するように形成されてもよい。
【0047】
なお、第２テーパー面４２ａが直線状に延びるように形成される場合と同様に、第２テーパー面４２ａが弧状に湾曲するように形成される場合も、内周縁４０ａの中心を通りかつプレス方向Ｘに平行なダイ１４の断面において、第３支持面４０に対する第２テーパー面４２ａの傾斜角度は、３０～６５°に設定されることが好ましく、４０～５０°に設定されることがより好ましい。なお、ダイ１４の上記断面において第２テーパー面４２ａが湾曲するように形成される場合には、上記傾斜角度は以下のようにして決定する。まず、Ｒ面４２ｂと第２テーパー面４２ａとの境界を特定する。本実施形態では、上記のように、第２テーパー面４２ａの曲率半径は、Ｒ面４２ｂの曲率半径よりも大きく設定される。したがって、本実施形態では、ダイ１４の上記断面において、Ｒ面４２ｂから第２テーパー面４２ａに向かって曲率を求めた場合に、曲率が明確に変化する点を上記境界として特定する。そして、特定した境界における第４支持面４２の接線と第３支持面４０とのなす角を、第３支持面４０に対する第２テーパー面４２ａの傾斜角度とする。第１テーパー面２２ａが湾曲する場合も同様に、Ｒ面２２ｂから第１テーパー面２２ａに向かって曲率を求めた場合に、曲率が明確に変化する点を、Ｒ面２２ｂと第１テーパー面２２ａとの境界として特定する。そして、特定した境界における第２支持面２２の接線と第１支持面２０とのなす角を、第１支持面２０に対する第１テーパー面２２ａの傾斜角度とする。この場合も、第１支持面２０に対する第１テーパー面２２ａの傾斜角度は、３０～６５°に設定されることが好ましく、４０～５０°に設定されることがより好ましい。
【0048】
（第２実施形態）
図８は、本発明の第２実施形態に係る成形品の製造方法の工程を示す図である。図８に示すように、本実施形態に係る成形品の製造方法では、金属素材１００（後述の図９参照）の板状部に対して予成形部を形成し（ステップＳ１）、次に、予成形部に下穴を形成し（ステップＳ２）、その後、予成形部に対してバーリング加工が行われる（ステップＳ３）。図９は、予成形工程を説明するための図である。なお、本実施形態においても、図４で説明した成形装置１０を用いて予成形工程が実施される。
図８は、本発明の第２実施形態に係る成形品の製造方法の工程を示す図である。図８に示すように、本実施形態に係る成形品の製造方法では、金属素材１００（後述の図９参照）の板状部に対して予成形部を形成し（ステップＳ１）、次に、予成形部に下穴を形成し（ステップＳ２）、その後、予成形部に対してバーリング加工が行われる（ステップＳ３）。図９は、予成形工程を説明するための図である。なお、本実施形態においても、図４で説明した成形装置１０を用いて予成形工程が実施される。
【0049】
図９（ａ）に示すように、予成形工程では、まず、パンチ１２とダイ１４との間に金属素材１００の板状部１０２を配置する。本実施形態では、ダイ１４の第３支持面４０によって板状部１０２を支持する。
【0050】
次に、図９（ｂ）に示すように、プレス方向Ｘにおいてパンチ１２とダイ１４とを互いに近付けて、板状部１０２を、ダイ１４のＲ面４２ｂ、第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも外側の部分、および第２支持面２２のうち上記径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも内側の部分（本実施形態では、Ｒ面２２ｄ）で支持する。
【0051】
図９（ｃ）に示すように、パンチ１２およびダイ１４をさらに近付けて、板状部１０２を、第１支持面２０と第３支持面４０とで挟みつつ、板状部１０２の一部を第２支持面２２によって第４支持面４２側に押し込む。これにより、下方側ほど直径が小さい円筒状の予成形部（円筒部）１０８が形成される。本実施形態では、板状部１０２の一部を、第１テーパー面２２ａと第２テーパー面４２ａとによって挟み、かつ平坦面２２ｃと平坦面４２ｃとによって挟むことで、Ｒ面４２ｂに押し付ける。これにより、予成形部１０８を所望の形状に精度良く成形することができる。望ましくは、板状部１０２の一部を、第１テーパー面２２ａと第２テーパー面４２ａとによって挟み、平坦面２２ｃと平坦面４２ｃとによって挟み、さらにＲ面２２ｄとＲ面４２ｄとによって挟むことによって、予成形部１０８を所望の形状にさらに精度良く成形することができる。
【0052】
上記のように、本実施形態においても、板状部１０２の一部がダイ１４のＲ面４２ｂによって支持されつつ予成形部１０８が成形される。このため、予成形部１０８の根元部分１０８ａは、上述の予成形部１０４の根元部分１０４ａ（図５（ｃ）参照）と同様に、弧状に湾曲した湾曲部となる。
【0053】
次に、ステップＳ２における下穴形成工程において、予成形部１０８の中心部に下穴１０８ｂ（後述の図１０参照）を形成する。なお、ステップＳ２における下穴形成工程は、従来のバーリング加工方法において下穴を形成する工程と同様であるので、説明を省略する。
【0054】
【0055】
図１０（ａ）に示すように、バーリング加工を行う際には、まず、下穴１０８ｂが形成された予成形部１０８がダイ６の穴部６ａ内に位置付けられるように、板状部１０２のうち予成形部１０８の周囲をダイ６の支持面６ｂによって支持する。その状態で、図１０（ｂ）に示すように、パンチ８によって予成形部１０８を穴部６ａ内に押し込む。これにより、予成形部１０８の根元部分１０８ａがダイ６の肩部６ｃに接触しつつ湾曲されて、筒状（本実施形態では、円筒状）のバーリング加工部１１０が成形される。このようにして、バーリング加工部１１０を有する成形品１００ａが製造される。本実施形態においても、バーリング加工部１１０の高さ（プレス方向Ｘにおける長さ）は、予成形部１０８の高さ（プレス方向Ｘにおける長さ）よりも大きい。
【0056】
（作用効果）
本実施形態においても、予成形工程において、ダイ１４のＲ面４２ｂ、パンチ１２の第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも外側の部分、およびパンチ１２の第２支持面２２のうち上記径方向Ｙにおいて上記Ｒ面４２ｂよりも内側の部分の３点によって板状部１０２を支持しつつ板状部１０２に対して予成形が行われる。これにより、上述の第１実施形態と同様に、予成形部１０８の根元部分１０８ａの曲げ内側に微小なしわが発生することを抑制することができ、バーリング加工部１１０の根元部分にしわが発生することを十分に抑制できる。
本実施形態においても、予成形工程において、ダイ１４のＲ面４２ｂ、パンチ１２の第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４２ｂよりも外側の部分、およびパンチ１２の第２支持面２２のうち上記径方向Ｙにおいて上記Ｒ面４２ｂよりも内側の部分の３点によって板状部１０２を支持しつつ板状部１０２に対して予成形が行われる。これにより、上述の第１実施形態と同様に、予成形部１０８の根元部分１０８ａの曲げ内側に微小なしわが発生することを抑制することができ、バーリング加工部１１０の根元部分にしわが発生することを十分に抑制できる。
【0057】
また、本実施形態では、下穴１０８ｂを形成する前に予成形部１０８が形成される。この場合、予成形部１０８を形成する際に、板状部１０２のうち第２支持面２２と第４支持面４２とによって挟み込まれた部分により大きな張力を作用させることができる。これにより、板状部１０２をダイ１４のＲ面４２ｂに十分な力で押し付けることができるので、しわの発生をさらに抑制できる。
【0058】
なお、自動車部品等を製造する際に本発明を利用する場合には、バーリング加工部１１０以外の部分を成形する際に予成形部１０８を成形し、その後に下穴１０８ｂを形成することによって、成形中や工程間の搬送などで生じる下穴１０８ｂの位置ずれを防止できる。また、予成形後に下穴１０８ｂを形成することによって、予成形時の加工によって下穴１０８ｂの縁部が損傷することを防止することができる。
【0059】
なお、上述の第１実施形態と同様に、本実施形態においても、成形装置１０の形状は、図４に示した形状に限定されない。例えば、図１１（ａ）に示すように、第４支持面４２（平坦面４２ｃ）の中央部において開口する穴部４２ｆがダイ１４に形成されていてもよく、図１１（ｂ）に示すように、第２支持面２２（平坦面２２ｃ）の中央部において開口する穴部２２ｆがパンチ１２に形成されていてもよく、パンチ１２に穴部２２ｆが形成されかつダイ１４に穴部４２ｆが形成されていてもよい。これらの場合でも、予成形時に板状部１０２を上述の実施形態と同様に３点で支持できるので、同様の効果が得られる。
【0060】
（第３実施形態）
上述の実施形態では、円錐台状の第２支持面２２を有するパンチ１２および円錐台状の第４支持面４２を有するダイ１４によって予成形部を形成する場合について説明したが、第２支持面および第４支持面の形状は、円錐台状に限定されない。
上述の実施形態では、円錐台状の第２支持面２２を有するパンチ１２および円錐台状の第４支持面４２を有するダイ１４によって予成形部を形成する場合について説明したが、第２支持面および第４支持面の形状は、円錐台状に限定されない。
【0061】
図１２は、本発明の第３実施形態に係る成形品の製造方法において用いられる成形装置を示す概略図である。図１２に示す成形装置１０ａが、図４に示した成形装置１０と異なるのは、パンチ１２およびダイ１４の形状である。成形装置１０ａのパンチ１２は、第２支持面２２（図４参照）の代わりに、第２支持面２４および平坦面２６を有している。また、成形装置１０ａのダイ１４は、第４支持面４２（図４参照）の代わりに、第４支持面４４および平坦面４６を有している。以下においては、成形装置１０ａのうち、図４に示した成形装置１０と異なる構成について主に説明し、図４に示した成形装置１０と共通の構成については説明を省略する。
【0062】
図１２に示すように、パンチ１２は、第１支持面２０と、第１支持面２０から下方に突出しかつプレス方向Ｘから見て環状に形成された第２支持面２４と、第１支持面２０の内周縁２０ａの径方向Ｙにおいて第２支持面２４の内側に設けられた平坦面２６とを有している。平坦面２６は、プレス方向Ｘに直交する方向に延びるように平面状に形成されている。
【0063】
第２支持面２４は、径方向Ｙにおける外側を向きかつ下方側（プレス方向Ｘにおける一方側：ダイ１４側）ほど直径が小さい第１テーパー面２４ａと、径方向Ｙにおける内側をむきかつ上方側（プレス方向Ｘにおける他方側）ほど直径が小さい第３テーパー面２４ｂとを有している。本実施形態では、第２支持面２４のうち、内周縁２０ａ側の端部は、上方かつ径方向Ｙにおける内側に向かって凹むように湾曲するＲ面２４ｃである。なお、本実施形態では、プレス方向Ｘから見て第２支持面２４は円環状に形成されているが、プレス方向Ｘから見た第２支持面２４の形状は、完全な円環形状でなくてもよい。
【0064】
ダイ１４は、第３支持面４０と、第３支持面４０から下方に凹みかつプレス方向Ｘから見て環状に形成された第４支持面４４と、径方向Ｙにおいて第４支持面４４の内側に設けられた平坦面４６とを有している。平坦面４６は、プレス方向Ｘに直交する方向に延びるように平面状に形成されている。本実施形態では、プレス方向Ｘにおいて、第２支持面２４と第４支持面４４とが対向し、平坦面２６と平坦面４６とが対向している。
【0065】
第４支持面４４は、径方向Ｙにおける内側を向きかつ下方側ほど直径が小さい第２テーパー面４４ａと、径方向Ｙにおける外側をむきかつ上方側ほど直径が小さい第４テーパー面４４ｂとを有している。本実施形態では、第４支持面４４のうち、内周縁４０ａ側の端部は、上方かつ径方向Ｙにおける内側に向かって凸となるように湾曲するＲ面４４ｃであり、平坦面４６側の縁部は、上方かつ径方向Ｙにおける外側に向かって凸となるように湾曲するＲ面４４ｄである。
【0066】
【0067】
図１３（ａ）に示すように、予成形工程では、まず、パンチ１２とダイ１４との間に金属素材１００の板状部１０２を配置する。本実施形態では、ダイ１４の第３支持面４０によって板状部１０２を支持する。
【0068】
次に、図１３（ｂ）に示すように、プレス方向Ｘにおいてパンチ１２とダイ１４とを互いに近付けて、板状部１０２を、ダイ１４のＲ面４４ｃ、第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４４ｃよりも外側の部分、および第２支持面２４のうち上記径方向ＹにおいてＲ面４４ｃよりも内側の部分（本実施形態では、第１テーパー面２４ａと第３テーパー面２４ｂとの境界部：第２支持面２４の下端部）で支持する。なお、本実施形態では、パンチ１２の平坦面２６およびダイ１４のＲ面４４ｄによっても、板状部１０２の一部が支持される。
【0069】
図１３（ｃ）に示すように、パンチ１２およびダイ１４をさらに近付けて、板状部１０２を、第１支持面２０と第３支持面４０とで挟みつつ、板状部１０２の一部を第２支持面２４および平坦面２６によって第４支持面４４および平坦面４６側に押し込む。これにより、予成形部１１２が形成される。本実施形態では、予成形部１１２は、下方側ほど直径が小さい円筒部１１２ａと、上方側ほど直径が小さい円筒部１１２ｂと、円筒部１１２ｂの内側に設けられる円板部１１２ｃとを含む。円筒部１１２ａは、第１テーパー面２４ａと第２テーパー面４４ａとによって挟まれることによって形成された部分であり、円筒部１１２ｂは、第３テーパー面２４ｂと第４テーパー面４４ｂとによって挟まれることによって形成された部分であり、円板部１１２ｃは、平坦面２６と平坦面４６とによって挟まれることによって形成された部分である。
【0070】
上記のように、本実施形態においても、板状部１０２の一部がダイ１４のＲ面４４ｃによって支持されつつ予成形部１１２が成形される。このため、予成形部１１２の根元部分１１２ｄ（板状部１０２からの立ち上がり部）は、上述の予成形部１０４の根元部分１０４ａ（図５（ｃ）参照）と同様に、弧状に湾曲した湾曲部となる。
【0071】
次に、予成形部１１２の中央部に下穴１１２ｅ（後述の図１４参照）を形成する。なお、下穴形成工程は、従来のバーリング加工方法において下穴を形成する工程と同様であるので、説明を省略する。
【0072】
図１４は、バーリング加工工程を説明するための図である。なお、本実施形態においても、図６で説明した成形装置５を用いてバーリング加工工程が実施される。図１４（ａ）に示すように、バーリング加工を行う際には、まず、下穴１１２ｅが形成された予成形部１１２がダイ６の穴部６ａ内に位置付けられるように、板状部１０２のうち予成形部１１２の周囲をダイ６の支持面６ｂによって支持する。その状態で、図１４（ｂ）に示すように、パンチ８によって予成形部１１２を穴部６ａ内に押し込む。これにより、予成形部１１２の根元部分１１２ｄがダイ６の肩部６ｃに接触しつつ湾曲され、円筒部１１２ａや円筒部１１２ｂも押し伸ばされて、筒状（本実施形態では、円筒状）のバーリング加工部１１４が成形される。このようにして、バーリング加工部１１４を有する成形品１００ａが製造される。本実施形態においても、バーリング加工部１１４の高さ（プレス方向Ｘにおける長さ）は、予成形部１１２の高さ（プレス方向Ｘにおける長さ）よりも大きい。
【0073】
なお、上述の第１実施形態と同様の観点から、例えば、成形装置１０ａ（図１２参照）のプレス方向Ｘから見てＲ面４４ｃの内縁によって形成される円の大きさ（図１２では、直径Ｄ３ａ）は、成形装置５のプレス方向Ｘから見て肩部６ｃの外縁によって形成される円の大きさ（図６では、直径Ｄ２ｂ）以下に設定され、成形装置１０ａのプレス方向Ｘから見てＲ面４４ｃの外縁によって形成される円の大きさ（図１２では、直径Ｄ３ｂ）は、成形装置５のプレス方向Ｘから見て肩部６ｃの内縁によって形成される円の大きさ（図６では、直径Ｄ２ａ）以上に設定される。また、ダイ６の肩部６ｃの曲率半径は、内周縁４０ａ（図１２参照）の中心を通りプレス方向Ｘに平行なダイ１４の断面におけるＲ面４４ｃの曲率半径（以下、単にＲ面４４ｃの曲率半径と記載する。））に対して、大きくてもよく、小さくてもよく、同じであってもよい。ただし、上述の第１実施形態と同様の観点からは、ダイ６の肩部６ｃの曲率半径を、ダイ１４のＲ面４４ｃの曲率半径よりも大きくすることが好ましい。
【0074】
上述の第１実施形態と同様の観点から、内周縁４０ａの中心を通りかつプレス方向Ｘに平行なダイ１４の断面において、第３支持面４０に対する第２テーパー面４４ａの傾斜角度θ４４（図１２参照）は、３０～６５°に設定されることが好ましく、４０～５０°に設定されることがより好ましい。なお、本実施形態では、ダイ１４の上記断面において、第２テーパー面４４ａは、直線状ではなく、曲線状に形成されている。本実施形態では、ダイ１４の上記断面において、Ｒ面４４ｃから第２テーパー面４４ａに向かって曲率を求めた場合に、曲率が明確に変化する点（すなわち、Ｒ面４４ｃと第２テーパー面４４ａとの境界）における第４支持面４４の接線（図１２において二点鎖線で示す線）と第３支持面４０とのなす角を、傾斜角度θ４４とする。同様に、内周縁２０ａの中心を通りかつプレス方向Ｘに平行なパンチ１２の断面において、第１テーパー面２４ａは、曲線状に形成されている。パンチ１２の上記断面において、Ｒ面２４ｃから第１テーパー面２４ａに向かって曲率を求めた場合に、曲率が明確に変化する点における第２支持面２４の接線（図１２において二点鎖線で示す線）と第１支持面２０とのなす角を、第１支持面２０に対する第１テーパー面２４ａの傾斜角度θ２４とする。傾斜角度θ２４は、３０～６５°に設定されることが好ましく、４０～５０°に設定されることがより好ましい。
【0075】
（作用効果）
本実施形態においても、予成形工程において、ダイ１４のＲ面４４ｃ、パンチ１２の第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４４ｃよりも外側の部分、およびパンチ１２の第２支持面２４のうち上記径方向ＹにおいてＲ面４４ｃよりも内側の部分（本実施形態では、第１テーパー面２４ａと第３テーパー面２４ｂとの境界部）の少なくとも３点によって板状部１０２を支持しつつ板状部１０２に対して予成形が行われる。これにより、上述の第１実施形態と同様に、予成形部１１２の根元部分１１２ｄの曲げ内側に微小なしわが発生することを抑制することができ、バーリング加工部１１４の根元部分にしわが発生することを十分に抑制できる。
本実施形態においても、予成形工程において、ダイ１４のＲ面４４ｃ、パンチ１２の第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４４ｃよりも外側の部分、およびパンチ１２の第２支持面２４のうち上記径方向ＹにおいてＲ面４４ｃよりも内側の部分（本実施形態では、第１テーパー面２４ａと第３テーパー面２４ｂとの境界部）の少なくとも３点によって板状部１０２を支持しつつ板状部１０２に対して予成形が行われる。これにより、上述の第１実施形態と同様に、予成形部１１２の根元部分１１２ｄの曲げ内側に微小なしわが発生することを抑制することができ、バーリング加工部１１４の根元部分にしわが発生することを十分に抑制できる。
【0076】
また、本実施形態では、第１テーパー面２４ａと第２テーパー面４４ａだけではなく、第３テーパー面２４ｂと第４テーパー面４４ｂとによっても板状部１０２を挟むことによって、板状部１０２のダイ１４側により大きな張力を作用させることができる。これにより、板状部１０２をダイ１４のＲ面４４ｃに十分な力で押し付けることができるので、しわの発生をさらに抑制できる。
【0077】
また、本実施形態においても、上述の第２実施形態と同様に、下穴１１２ｅを形成する前に予成形部１１２が形成されるので、予成形部１１２を形成する際に、板状部１０２により大きな張力を作用させることができる。これにより、しわの発生をさらに抑制できる。
【0078】
（変形例１）
図１５（ａ）に示すように、成形装置１０ａを用いる場合も、上述の第１実施形態と同様に、下穴１１２ｅを形成した後に、予成形部１１２を形成してもよい。なお、上述したように、予成形部を形成した後に下穴を形成する方が、成形中や工程間の搬送などで生じる下穴の位置ずれを防止でき、予成形時の加工によって下穴の縁部が損傷することも防止することができる。
図１５（ａ）に示すように、成形装置１０ａを用いる場合も、上述の第１実施形態と同様に、下穴１１２ｅを形成した後に、予成形部１１２を形成してもよい。なお、上述したように、予成形部を形成した後に下穴を形成する方が、成形中や工程間の搬送などで生じる下穴の位置ずれを防止でき、予成形時の加工によって下穴の縁部が損傷することも防止することができる。
【0079】
（変形例２）
上述の成形装置１０ａにおいては、プレス方向Ｘにおいて、第１支持面２０の位置と平坦面２６の位置は等しく、第３支持面４０の位置と平坦面４６の位置は等しいが、図１５（ｂ）に示すように、第１支持面２０に対して平坦面２６が下方に突出し、第３支持面４０に対して平坦面４６が下方に凹んでいてもよい。また、図示は省略するが、図１１に示した成形装置１０と同様に、平坦面２６において開口する穴部がパンチ１２に形成されてもよく、平坦面４６において開口する穴部がダイ１４に形成されてもよい。
上述の成形装置１０ａにおいては、プレス方向Ｘにおいて、第１支持面２０の位置と平坦面２６の位置は等しく、第３支持面４０の位置と平坦面４６の位置は等しいが、図１５（ｂ）に示すように、第１支持面２０に対して平坦面２６が下方に突出し、第３支持面４０に対して平坦面４６が下方に凹んでいてもよい。また、図示は省略するが、図１１に示した成形装置１０と同様に、平坦面２６において開口する穴部がパンチ１２に形成されてもよく、平坦面４６において開口する穴部がダイ１４に形成されてもよい。
【0080】
（変形例３）
上述の実施形態では、第２支持面２４の下端部は、下方に向かって凸となるように弧状に湾曲し、第４支持面４４の下端部は、下方に凹むように弧状に湾曲しているが、第２支持面２４および第４支持面４４の形状は上述の例に限定されない。例えば、図１６に示すように、第２支持面２４の下端部に、プレス方向Ｘから見て円環状の平坦面２４ｄが設けられ、第４支持面４４の下端部に、プレス方向Ｘから見て円環状の平坦面４４ｅが設けられていてもよい。なお、第２支持面２４において、第１テーパー面２４ａと平坦面２４ｄとの境界部は、下方かつ径方向Ｙにおける外側に向かって凸となるように湾曲するＲ面２４ｅであり、第３テーパー面２４ｂと平坦面２４ｄとの境界部は、下方かつ径方向Ｙにおける内側に向かって凸となるように湾曲するＲ面２４ｆである。
上述の実施形態では、第２支持面２４の下端部は、下方に向かって凸となるように弧状に湾曲し、第４支持面４４の下端部は、下方に凹むように弧状に湾曲しているが、第２支持面２４および第４支持面４４の形状は上述の例に限定されない。例えば、図１６に示すように、第２支持面２４の下端部に、プレス方向Ｘから見て円環状の平坦面２４ｄが設けられ、第４支持面４４の下端部に、プレス方向Ｘから見て円環状の平坦面４４ｅが設けられていてもよい。なお、第２支持面２４において、第１テーパー面２４ａと平坦面２４ｄとの境界部は、下方かつ径方向Ｙにおける外側に向かって凸となるように湾曲するＲ面２４ｅであり、第３テーパー面２４ｂと平坦面２４ｄとの境界部は、下方かつ径方向Ｙにおける内側に向かって凸となるように湾曲するＲ面２４ｆである。
【0081】
本実施形態においても、予成形部を形成する際には、図１６に示すように、板状部１０２を、ダイ１４のＲ面４４ｃ、第１支持面２０のうち内周縁２０ａの径方向ＹにおいてＲ面４４ｃよりも外側の部分、および第２支持面２４のうち上記径方向ＹにおいてＲ面４４ｃよりも内側の部分（本実施形態では、Ｒ面２４ｅ）の少なくとも３点で支持することができる。これにより、上述の実施形態と同様に、予成形部の根元部分の曲げ内側に微小なしわが発生することを抑制することができ、バーリング加工部の根元部分にしわが発生することを十分に抑制できる。なお、本実施形態では、パンチ１２の平坦面２６およびダイ１４のＲ面４４ｄに加えて、Ｒ面２４ｆによっても、板状部１０２の一部が支持される。
【0082】
（利用例）
本発明に係る成形品の製造方法は、例えば、自動車部品を製造する際に利用できる。以下、ロアアームをプレスラインによって製造する場合について説明する。図１７は、ロアアームを示す概略図であり、（ａ）はロアアームを示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ－Ｂ部分を示す端面図である。
本発明に係る成形品の製造方法は、例えば、自動車部品を製造する際に利用できる。以下、ロアアームをプレスラインによって製造する場合について説明する。図１７は、ロアアームを示す概略図であり、（ａ）はロアアームを示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ－Ｂ部分を示す端面図である。
【0083】
図１７に示すロアアーム３００は、天板部３０２と、天板部３０２の厚み方向に立ち上がるように形成されたバーリング加工部３０４，３０６と、天板部３０２の中央部に形成された溝部３０８と、天板部３０２の縁部から天板部３０２の厚み方向に立ち上がるように形成された壁部３１０とを有している。なお、図１７に示すロアアーム３００の形状は、本発明の利用方法の一例を説明するために簡略化されている。本発明を利用して製造される自動車部品は、図１７に示すロアアームに限定されず、本発明は、バーリング加工部を有する種々の形状の自動車部品を製造するに際して利用できる。
【0084】
図１８は、ロアアーム３００を製造するためのプレスライン５００を示す概略図である。プレスライン５００は、金属素材１００の搬送方向に沿って並べられた５つの金型５０，５２，５４，５６，５８を有している。金型５０，５２，５４，５６，５８は、スライド６０に固定される上型５０ａ，５２ａ，５４ａ，５６ａ，５８ａと、ボルスタ６２に固定される下型５０ｂ，５２ｂ，５４ｂ，５６ｂ，５８ｂとを有している。スライド６０は、ボルスタ６２に対してプレス方向Ｘに移動可能に設けられている。プレスライン５００では、図示しない駆動機構によってスライド６０をボルスタ６２に対して往復運動させつつ、図示しない搬送機構によって金属素材１００を金型５０，５２，５４，５６，５８の順に搬送して、ステップＳ１１～Ｓ１５の５つの工程を実施することによって、ロアアーム３００が製造される。
【0085】
図１９は、プレスライン５００によって実施される工程の一例を説明するための図である。図１９に示す例では、まず、ステップＳ１１において、金型５０の上型５０ａおよび下型５０ｂによる挟持によって溝部３０８が形成される。上型５０ａおよび下型５０ｂとしては、公知のパンチおよびダイと同様のパンチ５０１およびダイ５０２を用いることができる。
【0086】
次に、ステップＳ１２において、金型５２によるパッド曲げが行われる。具体的には、溝部３０８を上型５２ａのパッド５２１で押さえながら、上型５２ａのパンチ５２２によって壁部３１０が形成される。上型５２ａとしては、公知のパッドおよびパンチと同様のパッド５２１およびパンチ５２２を用いることができ、下型５２ｂとしては、公知のダイと同様のダイ５２３を用いることができる。なお、詳細な説明は省略するが、ステップＳ１１とステップＳ１２との間に、金属素材１００の一部を除去するためのトリム工程を実施してもよい。この場合、金型５０と金型５２との間に、トリム工程を実施するための金型が配置される。
【0087】
次に、ステップＳ１３において、金型５４によって、バーリング加工部３０４（図１７参照）を形成するための下穴１２０が形成される。上型５４ａとしては、公知のパッドおよびパンチと同様のパッド５４１およびパンチ５４２を用いることができ、下型５４ｂとしては、公知のダイと同様のダイ５４３を用いることができる。なお、図示は省略するが、ステップＳ１３においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）を形成するための下穴も形成される。
【0088】
次に、ステップＳ１４において、金型５６によって、下穴１２０の周縁部に予成形部１３０が形成される。上型５６ａのパッド５６１としては、公知のパッドと同様のパッドを用いることができ、上型５６ａのパンチ５６２には、上述の実施形態のパンチ１２の構成が用いられる。また、下型５６ｂのダイ５６３には、上述の実施形態のダイ１４の構成が用いられる。なお、ダイ５６３のうち、予成形部１３０を形成するための部分以外の部分については、公知のダイの構成を用いることができる。本実施形態では、金型５６が第１金型に対応し、パンチ５６２が第１パンチに対応し、ダイ５６３が第１ダイに対応する。なお、図示は省略するが、ステップＳ１４においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）を形成するための予成形部も形成される。
【0089】
最後に、ステップＳ１５において、金型５８によって、バーリング加工部３０４が形成される。上型５８ａとしては、公知のパッドおよびパンチと同様のパッド５８１およびパンチ５８２を用いることができ、下型５８ｂとしては、公知のダイと同様のダイ５８３を用いることができる。なお、金型５８のうちバーリング加工部３０４を形成する部分は、上述の成形装置５と同様に構成される。また、図示は省略するが、ステップＳ１５においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）も形成される。これにより、ロアアーム３００が完成する。本実施形態では、金型５８が第２金型に対応し、パンチ５８２が第２パンチに対応し、ダイ５８３が第２ダイに対応する。
【0090】
図２０は、プレスライン５００によって実施される工程の他の一例を説明するための図である。図２０に示す例においても、まず、ステップＳ１１において溝部３０８が形成され、ステップＳ１２において壁部３１０が形成される。なお、図２０のステップＳ１１，Ｓ１２は、図１９のステップＳ１１，Ｓ１２と同様であるので、説明は省略する。また、本例においても、ステップＳ１１とステップＳ１２との間に、金属素材１００の一部を除去するためのトリム工程を実施してもよい。この場合、金型５０と金型５２との間に、トリム工程を実施するための金型が配置される。
【0091】
次に、ステップＳ１３において、金型５４によって、金属素材１００の一部にバーリング加工部３０４（図１７参照）を形成するための予成形部１３０が形成される。上型５４ａのパッド５４４としては、公知のパッドと同様のパッドを用いることができ、上型５４ａのパンチ５４５には、上述の実施形態のパンチ１２の構成が用いられる。また、下型５４ｂのダイ５４６には、上述の実施形態のダイ１４の構成が用いられる。なお、ダイ５４６のうち、予成形部１３０を形成するための部分以外の部分については、公知のダイの構成を用いることができる。本実施形態では、金型５４が第１金型に対応し、パンチ５４５が第１パンチに対応し、ダイ５４６が第１ダイに対応する。なお、図示は省略するが、ステップＳ１３においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）を形成するための予成形部も形成される。
【0092】
次に、ステップＳ１４において、金型５６によって、予成形部１３０の中心部に下穴１２０が形成される。上型５６ａとしては、公知のパッドおよびパンチと同様のパッド５６４およびパンチ５６５を用いることができ、下型５６ｂとしては、公知のダイと同様のダイ５６６を用いることができる。なお、図示は省略するが、ステップＳ１４においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）を形成するための下穴も形成される。
【0093】
最後に、ステップＳ１５において、金型５８によって、バーリング加工部３０４が形成される。また、図示は省略するが、ステップＳ１５においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）も形成される。これにより、ロアアーム３００が完成する。なお、図２０のステップＳ１５は、図１９のステップＳ１５と同様であるので、詳細な説明は省略する。
【0094】
なお、図１９および図２０に示した例では、１つのプレスライン５００に５つの金型（トリム工程を実施する場合は６つの金型）が設けられる場合について説明したが、５つの金型（または６つの金型）が２つのプレスラインに分けて配置されてもよい。
【0095】
図２１は、プレスライン５００によって実施される工程のその他の一例を説明するための図である。なお、図１９および図２０に示した例では、５つの金型５０，５２，５４，５６，５８によって金属素材１００からロアアーム３００を製造する場合について説明したが、図２１および後述の図２２では、４つの金型５０，５２，５４，５６によってロアアーム３００を製造する場合について説明する。
【0096】
図２１に示す例では、まず、ステップＳ１１において、金型５０による挟持によってバーリング加工部３０４（図１７参照）を形成するための予成形部１３０および溝部３０８が形成される。上型５０ａのパンチ５０３には、上述の実施形態のパンチ１２の構成が用いられ、下型５０ｂのダイ５０４には、上述の実施形態のダイ１４の構成が用いられる。なお、パンチ５０３およびダイ５０４のうち、予成形部１３０を形成するための部分以外の部分については、公知のパンチおよびダイの構成を用いることができる。本実施形態では、金型５０が第１金型に対応し、パンチ５０３が第１パンチに対応し、ダイ５０４が第１ダイに対応する。なお、図示は省略するが、ステップＳ１１においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）を形成するための予成形部も形成される。
【0097】
次に、ステップＳ１２において、金型５２によるパッド曲げが行われる。具体的には、溝部３０８を上型５２ａのパッド５２４で押さえながら、上型５２ａのパンチ５２５によって壁部３１０が形成される。上型５２ａとしては、公知のパッドおよびパンチと同様のパッド５２４およびパンチ５２５を用いることができ、下型５２ｂとしては、公知のダイと同様のダイ５２６を用いることができる。なお、詳細な説明は省略するが、ステップＳ１１とステップＳ１２との間に、金属素材１００の一部を除去するためのトリム工程を実施してもよい。この場合、金型５０と金型５２との間に、トリム工程を実施するための金型が配置される。
【0098】
次に、ステップＳ１３において、金型５４によって、予成形部１３０の中心部に下穴１２０が形成される。なお、図示は省略するが、ステップＳ１３においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）を形成するための下穴も形成される。なお、図２１のステップＳ１３は、図２０のステップＳ１４と同様であるので、詳細な説明は省略する。
【0099】
最後に、ステップＳ１４において、金型５６によって、バーリング加工部３０４が形成される。また、図示は省略するが、ステップＳ１４においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）も形成される。これにより、ロアアーム３００が完成する。なお、図２１のステップＳ１４は、図２０のステップＳ１５と同様であるので、詳細な説明は省略する。
【0100】
【0101】
図２２は、プレスライン５００によって実施される工程のさらに他の一例を説明するための図である。図２２に示す例では、まず、ステップＳ１１において、金型５０による挟持によって溝部３０８が形成される。なお、図２２のステップＳ１１は、図１９のステップＳ１１と同様であるので、説明は省略する。
【0102】
次に、ステップＳ１２において、金型５２によって、バーリング加工部３０４（図１７参照）を形成するための予成形部１３０および壁部３１０が形成される。本実施形態では、上型５２ａにおいて予成形部１３０を形成するためのパンチ５２７には、上述の実施形態のパンチ１２の構成が用いられる。また、上型５２ａにおいてパッド曲げを行うためのパッド５２８およびパンチ５２９には、公知のパッドおよびパンチの構成を用いることができる。下型５２ｂのダイ５３０には、上述の実施形態のダイ１４の構成が用いられる。なお、ダイ５３０のうち、予成形部１３０を形成するための部分以外の部分については、公知のダイの構成を用いることができる。なお、図示は省略するが、ステップＳ１２においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）を形成するための予成形部も形成される。
【0103】
なお、詳細な説明は省略するが、ステップＳ１１とステップＳ１２との間に、金属素材１００の一部を除去するためのトリム工程を実施してもよい。この場合、金型５０と金型５２との間に、トリム工程を実施するための金型が配置される。
【0104】
次に、ステップＳ１３において、金型５４によって、予成形部１３０の中心部に下穴１２０が形成される。なお、図示は省略するが、ステップＳ１３においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）を形成するための下穴も形成される。なお、図２２のステップＳ１３は、図２０のステップＳ１４と同様であるので、詳細な説明は省略する。
【0105】
最後に、ステップＳ１４において、金型５６によって、バーリング加工部３０４が形成される。また、図示は省略するが、ステップＳ１４においては、バーリング加工部３０６（図１７参照）も形成される。これにより、ロアアーム３００が完成する。なお、図２２のステップＳ１４は、図２０のステップＳ１５と同様であるので、詳細な説明は省略する。
【0106】
【0107】
なお、図２１および図２２に示した例においても、１つのプレスラインに４つの金型（トリム工程を実施する場合は５つの金型）が設けられてもよく、４つの金型（または５つの金型）が２つのプレスラインに分けて配置されてもよい。
【0108】
上述の実施形態では、複数のトランスファー型のプレスラインにおいて本発明を適用する場合について説明したが、タンデム型のプレスラインにおいて本発明を適用してもよい。
【0109】
上述の実施形態では、平板状の板状部の一部に予成形部（バーリング加工部）を形成する場合について説明したが、予成形部を形成する部分は、完全な平板状でなくてもよく、緩やかに湾曲していてもよい。この場合、例えば、金属素材のうちバーリング加工部の中心となる部分の厚み方向が、プレス方向となる。
【実施例0110】
図４～図６で説明した予成形工程およびバーリング加工工程を、成形装置１０および成形装置５を用いて実施して、本発明の効果を確認した。下記の表１に示すように、実施例（Ｎｏ．１～１４）では、金属素材１００として、厚さが２．９ｍｍで、ビッカース硬さ（ＨＶ１）が２５０または３５０の鋼板を用いた。金属素材１００のビッカース硬さ（ＨＶ１）は、上述したビッカース硬さの測定方法に従って測定した。予成形工程の成形装置１０については、第３支持面４０に対する第２テーパー面４２ａの傾斜角度θ４２（図４参照）、ダイ１４のＲ面４２ｂ（図４参照）の曲率半径、Ｒ面４２ｂの内縁の直径Ｄ１ａおよびＲ面４２ｂの外縁の直径Ｄ１ｂを、表１に示すように設定した。第４支持面４２のプレス方向Ｘにおける高さＨ（図４参照）は、２０ｍｍとし、パンチ１２のＲ面２２ｄの曲率半径は３．０ｍｍとした。第１支持面２０に対する第１テーパー面２２ａの傾斜角度θ２２（図４参照）は、傾斜角度θ４２と等しい。バーリング加工工程の成形装置５については、肩部６ｃの内縁の直径Ｄ２ａ（図６参照）は５０ｍｍとし、肩部６ｃの外縁の直径Ｄ２ｂ（図６参照）は５２ｍｍとし、ダイ６の肩部６ｃの曲率半径は１．０ｍｍとし、パンチ８の肩部８ａの曲率半径は５．０ｍｍとした。バーリング加工工程におけるパッド７のパッド荷重は、１５０ｋＮとした。比較例（Ｎｏ．１５，１６）では、予成形工程を実施することなく、成形装置５を用いてバーリング加工を行った。比較例（Ｎｏ．１５，１６）においても、金属素材１００として、厚さが２．９ｍｍで、ビッカース硬さ（ＨＶ１）が２５０または３５０の鋼板を用いた。
【0111】
【表1】
【0112】
実施例（Ｎｏ．１～１４）および比較例（Ｎｏ．１５，１６）について、バーリング加工後に、バーリング加工部の根元部分（図２の曲げ変形部２０４に相当する部分）を切り出し、樹脂に埋め込んで切断面を研磨し、カーボン蒸着を行った後、上記根元部分をＳＥＭによって観察した。表１の結果の欄の「Ｃ」は、上記根元部分に発生したしわの数が１５以上であったことを意味し、「Ｂ」は、しわの数が５以上１４以下であったことを意味し、「Ａ」は、しわの数が４以下であったことを意味する。
【0113】
表１に示す結果から、本発明によれば、バーリング加工部の根元部分にしわが発生することを抑制できることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【0114】
本発明によれば、バーリング加工部の根元部分にしわが発生することを抑制できる成形品の製造方法、成形装置、およびプレスラインが得られる。本発明は、バーリング加工部の根元部分にしわが発生しやすい高強度の金属素材に対してバーリング加工を行うに際して、特に有効に利用することができる。
【符号の説明】
【0115】
６ｂ 支持面（第５支持面）
１０，１０ａ 成形装置
１２ パンチ
１４ ダイ
２０ 第１支持面
２０ａ，４０ａ 内周縁
２２，２４ 第２支持面
２２ａ，２４ａ 第１テーパー面
２４ｂ 第３テーパー面
４０ 第３支持面
４２，４４ 第４支持面
４２ａ，４４ａ 第２テーパー面
４２ｂ，４４ｃ Ｒ面
４４ｂ 第４テーパー面
１００ 金属素材
１０２ 板状部
１０４，１０８，１１２，１３０ 予成形部
１０６，１１０，１１４，３０４，３０６ バーリング加工部
５００ プレスライン
１０，１０ａ 成形装置
１２ パンチ
１４ ダイ
２０ 第１支持面
２０ａ，４０ａ 内周縁
２２，２４ 第２支持面
２２ａ，２４ａ 第１テーパー面
２４ｂ 第３テーパー面
４０ 第３支持面
４２，４４ 第４支持面
４２ａ，４４ａ 第２テーパー面
４２ｂ，４４ｃ Ｒ面
４４ｂ 第４テーパー面
１００ 金属素材
１０２ 板状部
１０４，１０８，１１２，１３０ 予成形部
１０６，１１０，１１４，３０４，３０６ バーリング加工部
５００ プレスライン
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】