特開 2025-19861 面ファスナー成形用金型の製造方法、並びに面ファスナー及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2025019861

(43)【公開日】2025-02-07

(54)【発明の名称】面ファスナー成形用金型の製造方法、並びに面ファスナー及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   C25D 1/10 20060101AFI20250131BHJP

   A44B 18/00 20060101ALI20250131BHJP

【ＦＩ】

C25D1/10

A44B18/00

【審査請求】未請求

【請求項の数】18

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023123727

(22)【出願日】2023-07-28

(71)【出願人】

【識別番号】000006828

【氏名又は名称】ＹＫＫ株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】599124426

【氏名又は名称】株式会社ディムコ

(74)【代理人】

【識別番号】110000523

【氏名又は名称】アクシス国際弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】道端 勇

(72)【発明者】

【氏名】宮脇 結

(72)【発明者】

【氏名】栗山 亘

(72)【発明者】

【氏名】松田 清義

(72)【発明者】

【氏名】垣内 美穂

【テーマコード（参考）】

3B100

【Ｆターム（参考）】

3B100DA03

3B100DA05

(57)【要約】

【課題】面ファスナーの係合素子の形状精度の向上に貢献する新たな技術が求められている。
【解決手段】面ファスナー成形用金型９の製造方法は、金属製スリーブ４の支持面４ａ上に電気絶縁性を有する一群の犠牲部３が形成された電鋳用金型６上に電鋳スリーブ７を形成することにして、金属製スリーブ４の支持面４ａ上に電鋳スリーブ７が形成され、かつ一群の犠牲部３の各犠牲部３が少なくとも部分的に電鋳スリーブ７に埋設されることと、電鋳用金型６の一群の犠牲部３を除去して一群の犠牲部３に対応した一群の成形キャビティー８が電鋳スリーブ７に形成された面ファスナー成形用金型９を得ることを含む。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

面ファスナー成形用金型（９）の製造方法であって、
導電性の支持材（４）の支持面（４ａ）上に電気絶縁性を有する一群の犠牲部（３）が形成された電鋳用金型（６）上に電鋳膜（７）を形成することにして、前記支持材（４）の支持面（４ａ）上に前記電鋳膜（７）が形成され、かつ前記一群の犠牲部（３）の各犠牲部（３）が少なくとも部分的に前記電鋳膜（７）に埋設されることと、
前記電鋳用金型（６）の前記一群の犠牲部（３）を除去して前記一群の犠牲部（３）に対応した一群の成形キャビティー（８）が前記電鋳膜（７）に形成された面ファスナー成形用金型（９）を得ることを含む、面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項2】

前記電鋳用金型（６）を製造することを更に含み、
前記電鋳用金型（６）を製造することは、前記支持材（４）の支持面（４ａ）上において前記一群の犠牲部（３）を造形することを含む、請求項１に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項3】

前記支持材（４）の支持面（４ａ）上において前記一群の犠牲部（３）を造形することは、３Ｄプリンタヘッド（１）が、光又は熱硬化性材料の吐出に基づいて前記支持材（４）の前記支持面（４ａ）上において一群の犠牲部（３）を造形することを含む、請求項２に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項4】

前記支持材（４）の支持面（４ａ）上において前記一群の犠牲部（３）を造形することは、前記３Ｄプリンタヘッド（１）が、前記支持面（４ａ）の第１領域において前記一群の犠牲部（３）の第１サブセットを造形することと、前記第１サブセットの造形に続いて前記第１領域に隣接する前記支持面（４ａ）の第２領域において前記一群の犠牲部（３）の第２サブセットを造形することとを含み、
前記第１サブセットに含まれる複数の犠牲部（３）と前記第２サブセットに含まれる複数の犠牲部（３）が、前記第１及び第２領域の間に非直線的な境界線を引くことができるように相補的に配置される、請求項３に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項5】

前記３Ｄプリンタヘッド（１）は、異なるタイミングで吐出した前記光又は熱硬化性材料が空中において合体して前記支持面（４ａ）上に着地するように動作可能である、請求項３に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項6】

前記支持材（４）が可撓性を有する金属製スリーブである請求項３に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法であって、前記３Ｄプリンタヘッド（１）は、前記金属製スリーブの変形により形成された前記支持面（４ａ）の平坦面上において前記一群の犠牲部（３）を造形する、面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項7】

前記電鋳膜（７）が電鋳スリーブとして形成される、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項8】

前記支持材（４）から前記電鋳膜（７）を取り外すことを更に含む、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項9】

前記電鋳膜（７）が前記支持面（４ａ）から離れた側に凸凹面を有するように形成される請求項１乃至６のいずれか一項に記載の面ファスナー成形用金型（９）の製造方法であって、前記電鋳膜（７）の凸凹面を研磨することを更に含む、面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項10】

前記一群の犠牲部（３）の各犠牲部（３）が、前記支持面（４ａ）から起立したステム部と、前記支持面（４ａ）上において前記ステム部に連結した少なくとも１以上の爪部を含む、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項11】

前記一群の成形キャビティー（８）の各成形キャビティー（８）が、前記ステム部により形成される開口径が一定のステム成形空間と、前記１以上の爪部により形成される爪部成形空間を含む、請求項１０に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項12】

前記一群の成形キャビティー（８）の各成形キャビティー（８）が前記電鋳膜（７）を貫通する、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項13】

前記支持材（４）が可撓性を有する金属製スリーブである、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の面ファスナー成形用金型の製造方法。

【請求項14】

請求項１乃至６のいずれか一項に記載の面ファスナー成形用金型（９）を用いて面ファスナーを製造する面ファスナーの製造方法。

【請求項15】

請求項１乃至６のいずれか一項に記載の面ファスナー成形用金型（９）を用いて製造された面ファスナー。

【請求項16】

基層と、前記基層の主面に形成された一群の係合素子を備える面ファスナーであって、
前記一群の係合素子の各係合素子が、前記基層から突出する円柱状のステム部と、前記ステム部の頂部に連結した１以上の爪部を含み、前記ステム部は、前記基層から離れる方向において実質的に一定の直径を持つ、面ファスナー。

【請求項17】

前記ステム部の頂部への前記１以上の爪部の連結位置が、前記一群の係合素子においてバラツキなく一定ある、請求項１６に記載の面ファスナー。

【請求項18】

前記係合素子の配置密度が、１５０個／ｃｍ²～４００個／ｃｍ²の範囲内である、請求項１６又は１７に記載の面ファスナー。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、面ファスナー成形用金型の製造方法、並びに面ファスナー及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、一次及び二次成形によって係合頭部の外周縁部に爪部が突設された係合素子を持つ面ファスナーが開示されている（例えば、同文献の図２参照）。同文献の図８等に示すような貫通孔と凹溝部が形成された円筒体が面ファスナーの成形のために用いられる（同文献の図７も併せて参照）。同文献の図３６に示すように外側と内側の２層の円筒体を用いる形態も開示されており、それらの構造が同文献の図３７に図示されている。

【0003】

尚、特許文献２には面ファスナーとは無関係であるが、円筒部材の離型方法が開示されている。円筒状金属母型上に絶縁材料を配置し、絶縁材料によって凹形状又は穴形状を含むように、その母型の側面に電鋳膜を形成し、凹形状又は穴形状を用いて電鋳膜を母型から離型することが開示されている（同文献の図１及び図２参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】国際公開第２０１７／１１０１２７号

【特許文献2】特開２０１９－４４２２０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献１に開示の円筒体を精度良く製造することが極めて困難であった。同文献の図３７に示す形態に関して、内側の円筒体の溝に対して外側の円筒体の貫通穴のアライメントを確保することが困難であり、（貫通穴により成形される）係合素子のステムに対して（溝により成形される）爪の位置にバラツキが生じていた。実際に製造した面ファスナーにおいても、ステムに対する爪の位置が面ファスナーの平面内の係合素子の位置によって異なることが観察可能であり、面ファスナーの係合素子の形状バラツキの低減が求められていた。

【0006】

上述の非限定の例示の説明から分かるように、面ファスナーの係合素子の形状精度の向上に貢献する新たな技術が求められている。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本開示の一態様に係る面ファスナー成形用金型の製造方法は、導電性の支持材の支持面上に電気絶縁性を有する一群の犠牲部が形成された電鋳用金型上に電鋳膜を形成することにして、支持材の支持面上に電鋳膜が形成され、かつ一群の犠牲部の各犠牲部が少なくとも部分的に電鋳膜に埋設されることと、電鋳用金型の一群の犠牲部を除去して一群の犠牲部に対応した一群の成形キャビティーが電鋳膜に形成された面ファスナー成形用金型を得ることを含む。

【0008】

本開示の別態様に係る面ファスナーの製造方法は、上述の面ファスナー成形用金型を用いて面ファスナーを製造する。本開時は、これにより製造された面ファスナーにも関する。

【0009】

面ファスナー成形用金型の製造方法は、電鋳用金型を製造することを更に含むことができる。電鋳用金型を製造することは、支持材の支持面上において一群の犠牲部を造形することを含み得る。

【0010】

幾つかの場合、支持材の支持面上において一群の犠牲部を造形することは、３Ｄプリンタヘッドが、光又は熱硬化性材料の吐出に基づいて支持材の支持面上において一群の犠牲部を造形することを含む。

【0011】

幾つかの場合、支持材の支持面上において一群の犠牲部を造形することは、３Ｄプリンタヘッドが、支持面の第１領域において一群の犠牲部の第１サブセットを造形することと、第１サブセットの造形に続いて第１領域に隣接する支持面の第２領域において一群の犠牲部の第２サブセットを造形することとを含み、第１サブセットに含まれる複数の犠牲部と第２サブセットに含まれる複数の犠牲部が、第１及び第２領域の間に非直線的な境界線を引くことができるように相補的に配置される。

【0012】

幾つかの場合、３Ｄプリンタヘッドは、異なるタイミングで吐出した光又は熱硬化性材料が空中において合体して支持面上に着地するように動作可能である。

【0013】

幾つかの場合、支持材が可撓性を有する金属製スリーブである。３Ｄプリンタヘッドは、金属製スリーブの変形により形成された支持面の平坦面上において一群の犠牲部を造形し得る。搬送機構の採用により金属製スリーブを３Ｄプリンタヘッドの直下の位置とそれ以外の位置（例えば、ＵＶ光源の直下の位置）の間で移動（例えば、反復移動）させることができる。

【0014】

面ファスナー成形用金型の製造方法は、支持材から電鋳膜を取り外すことを更に含むことができる。幾つかの場合、電鋳膜が電鋳スリーブとして形成される。

【0015】

面ファスナー成形用金型の製造方法は、電鋳膜の凸凹面を研磨することを更に含むことができる。幾つかの場合、電鋳膜は、支持面から離れた側に凸凹面を有するように形成される。

【0016】

幾つかの場合、一群の犠牲部の各犠牲部が、支持面から起立したステム部と、支持面上においてステム部に連結した少なくとも１以上の爪部を含む。

【0017】

幾つかの場合、一群の成形キャビティーの各成形キャビティーが、ステム部により形成される開口径が一定のステム成形空間と、１以上の爪部により形成される爪部成形空間を含む。

【0018】

幾つかの場合、一群の成形キャビティーの各成形キャビティーが電鋳膜を貫通する。

【0019】

幾つかの場合、支持材が可撓性を有する金属製スリーブである。

【0020】

本開示のまた別態様に係る面ファスナーは、基層と、基層の主面に形成された一群の係合素子を備える面ファスナーである。一群の係合素子の各係合素子は、基層から突出する円柱状のステム部と、ステム部の頂部に連結した１以上の爪部を含み得る。ステム部は、基層から離れる方向において実質的に一定の直径を持つ得る。

【0021】

好適には、ステム部の頂部への１以上の爪部の連結位置が、一群の係合素子においてバラツキなく一定ある。有利には係合素子の配置密度が、１５０個／ｃｍ２～４００個／ｃｍ２の範囲内である。

【発明の効果】

【0022】

本開示の一態様によれば、面ファスナーの係合素子の形状精度の向上に貢献する新たな技術が提供される。

【図面の簡単な説明】

【0023】

【図1】本開示の一態様に係る面ファスナー成形用金型の製造方法の関する概略的なフローチャートである。

【図2】電鋳用金型の製造装置の概略図である。

【図3】犠牲部の概略的な側面図である。

【図4】犠牲部の概略的な上面図である。

【図5】犠牲部の造形工程を示す概略図である。

【図6】金属製スリーブの隣接した領域において造形部のサブセットを連続的に形成することを示す模式図である。

【図7】電鋳用金型の概略図である。

【図8】電鋳工程を示す概略的な工程図である。

【図9】電鋳工程により得られた犠牲部付きの電鋳スリーブを示す概略図である。

【図10】犠牲部の除去に関する工程図である。

【図11】犠牲部が除去された電鋳スリーブを示し、併せて電鋳スリーブの外面を研磨する研磨機も図示する概略図である。

【図12】面ファスナー製造装置の概略図である。

【図13】面ファスナーの概略的な部分断面図である。

【図14】面ファスナーの係合素子の上面図である。

【図15】金属製スリーブ上に造形された犠牲部の概略的な斜視図である。

【図16】面ファスナーの基層から立ち上がる係合素子の概略的な斜視図である。

【図17】係合素子の変形例を示す概略的な斜視図である。

【図18】実施例に係る面ファスナーの上面を写した写真である。

【図19】実施例に係る面ファスナーの側面を写した写真である。

【図20】内側及び外側円筒体からダイホイールが構築されることを示す模式図である。

【図21】電子ビームによって外側円筒体に穴明けすることを示す模式図である。

【図22】係合素子において爪部の位置にバラツキがあることを示す模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0024】

以下、図面を参照しつつ、本発明の非限定の実施形態及び特徴について説明する。当業者は、過剰説明を要せず、各実施形態及び／又は各特徴を組み合わせることができ、この組み合わせによる相乗効果も理解可能である。実施形態間の重複説明は、原則的に省略する。参照図面は、発明の記述を主たる目的とするものであり、作図の便宜のために簡略化されている。

【0025】

以下、面ファスナー成形用金型の製造方法について説明する。模範的な製法では、図１に示すように、一群の犠牲部を含む電鋳用金型を製造（Ｓ１）し、これを用いて電鋳処理を実施し（Ｓ２）、続いて電鋳用金型における一群の犠牲部を除去する（Ｓ３）ことを含む。適切な造形方法（例えば、３Ｄ（３次元）造形技術、射出成形、又はフォトリソグラフィー）で個々の犠牲部を造形し、これらを電鋳処理後に除去（典型的には化学的処理により除去）することにより個々の犠牲部に対応する個々の成形キャビティーが形成された電鋳膜が得られる。この電鋳膜を面ファスナー成形用金型として用いることで高い形状／寸法の均一性の一群の係合素子が形成された面ファスナーを製造することができる。尚、犠牲部は、電気絶縁性を有する造形に適した任意の材料から成る。

【0026】

個々の成形キャビティーの形状／寸法精度（ひいては、個々の係合素子の形状／寸法精度）は、個々の犠牲部の形状／寸法精度に依存するが、現時点で利用可能な造形方法の精度は十分に高い。実際、電子ビームといった切削方法よりも十分な精度で犠牲部３を造形することができ、結果として、成形キャビティーの形状／寸法精度も高められる。

【0027】

本明細書では、３Ｄプリンタヘッドといった３Ｄ造形技術を活用して一群の犠牲部を造形することについて主に説明するが、これ以外の方法（例えば、射出成形、フォトリソグラフィー）も利用可能であることに留意されたい。

【0028】

図２を参照して説明する。電鋳用金型の製造装置１００は、３Ｄプリンタヘッド１、ＵＶ光源２、及び搬送機構を含む。３Ｄプリンタヘッド１は、光硬化性材料の吐出に基づいて金属製スリーブ４の支持面４ａ上に一群の犠牲部３を造形する。３Ｄプリンタヘッド１は、例えば、２次元的に配列された一群のノズルを有し、選択した１以上のノズルから光硬化性材料を吐出可能である。これにより２次元的な範囲においてサブセットの犠牲部３を形成することができる。尚、３Ｄプリンタヘッド１の具体的な構造及び機構に特段の限定はなく、様々な種類の３Ｄプリンタヘッドを利用することができる。例えば、単一のノズルを２次元的にスキャンする種類の３Ｄプリンタヘッドを利用することもできる。また、光硬化性材料は、典型的にはＵＶ硬化樹脂（好適には、ネガ型レジスト）である。当然ながら、光硬化性材料の代替として熱硬化性材料を用いることもでき、この場合、その硬化のために熱源（例えば、ヒーター、遠赤外線レーザー等）が利用される。個々の犠牲部３を射出成形して金属製スリーブ４に付着する形態も想定の範囲内である。

【0029】

ＵＶ光源２は、３Ｄプリンタヘッド１に内蔵され又は独立して設けられる。３Ｄプリンタヘッド１のノズルから吐出されたＵＶ硬化樹脂（例えば、レジスト）は、ＵＶ光源２から放射されたＵＶ光線を受けて硬化（典型的には半硬化）する。ＵＶ光源２としてＵＶレーザー光源（例えば、波長３５５ｎｍ）を用いる場合、レーザースポット径、レーザー出射タイミング、及びレーザー強度を高精度で制御可能である。好適には、３Ｄプリンタヘッド１からの材料の吐出タイミングとＵＶ光線の放射タイミングに関してソフトウェア又はハードウェア基準のシーケンス制御が実施される。

【0030】

搬送機構は、可動ステージ（不図示）と、可動ステージ上に実装されたコンベア５を有し得る。可動ステージの移動に基づいて３Ｄプリンタヘッド１及びＵＶ光源２に対するコンベア５の位置が変わる。可動ステージは、例えば、ある搬送方向（例えば、３Ｄプリンタヘッド１とＵＶ光源２の横並び方向）において往復移動可能であり得る。コンベア５は、一対のロール５ａ，５ｂを含み、金属製スリーブ４を周方向に搬送可能に支持する。金属製スリーブ４は、端的には、コンベアベルトとして２つのロール５ａ，５ｂの間に架け渡される。ステージの移動により、３Ｄプリンタヘッド１の直下の位置に犠牲部３が未配置の支持面４ａを供給することができ、同様、犠牲部３が配置された支持面４ａを３Ｄプリンタヘッド１の直下の位置からＵＶ光源２の直下の位置に送ることができる。

【0031】

有利には、金属製スリーブ４は、その支持面４ａが２つのロール５ａ，５ｂの間で平坦に延びる態様でコンベア５により支持される。金属製スリーブ４の変形により支持面４ａに平坦面が形成され、３Ｄプリンタヘッド１が、その平坦面上に一群の犠牲部３を造形する。汎用的な３Ｄプリンタヘッド１を用いて一群の犠牲部３を造形でき、湾曲面上での犠牲部３の造形のために３Ｄプリンタヘッド１を特別設計することが回避される。３Ｄプリンタヘッド１及びＵＶ光源２をコンベア５に対して移動可能に設けることも可能である。

【0032】

金属製スリーブ４は、外面として支持面４ａと、これとは反対の内面４ｂを有する中空円筒体である。金属製スリーブ４は、好適には可撓性を有し、自在に撓み、かつ湾曲可能である。金属製スリーブ４の厚みは、例えば、０．０５ｍｍ～０．３ｍｍの範囲内、好適には、０．１ｍｍ～０．２ｍｍの範囲内である。犠牲部３を支持する支持材としては金属製スリーブ以外のもの、例えば、金属製の平板を用いることもできる。

【0033】

後述するように、３Ｄプリンタヘッド１は、金属製スリーブ４の支持面４ａの異なる領域（例えば、Ｑ_N，Ｑ_N-1，Ｑ_N-2（Ｎは、２以上の自然数を意味する））に対して犠牲部３のサブセットを造形し得る。Ｎ＝３の場合、模範的には、まず支持面４ａの第１領域となるＱ₁が２つのロール５ａ，５ｂの間で平坦面となるように金属製スリーブ４をコンベア５に配置する。その後、ステージの移動により第１領域Ｑ₁の支持面４ａを３Ｄプリンタヘッド１の直下の位置とＵＶ光源２の直下の位置とを往復させて、第１領域Ｑ₁の支持面４ａに所望の数の犠牲部３を形成する。続いて、２つのロール５ａ，５ｂの回転により支持面４ａの第２領域となるＱ₂が２つのロール５ａ，５ｂの間で平坦面となるように金属製スリーブ４をコンベア５に配置する。第１領域と同様に、第２領域の支持面４ａにも所望の数の犠牲部３を形成する。第３領域も同様の手順で、犠牲部３を形成する。

【0034】

３Ｄプリンタヘッド１が一度に造形可能な犠牲部３の最大数は、金属製スリーブ４の支持面４ａに配置されるべき犠牲部３の総数未満（例えば、その総数の１／３程度～１／１０程度）であり、上述の３Ｄプリンタヘッド１及びＵＶ光源２に対するステージの移動とコンベア５による金属製スリーブ４の回転に基づいて小型な３Ｄプリンタヘッド１を活用して金属製スリーブ４の全域に効率的に犠牲部３を形成することができる。

【0035】

犠牲部３の３次元形状は、目標とする面ファスナーの係合素子の最終的な形状又は係合素子の前駆体の形状に応じて設定される。本願明細書では、面ファスナー成形用金型により一時的に成形された係合素子が二次、三次といった如く追加的に成形される形態を念頭に置いて、そのような追加成形前の（即ち、面ファスナー成形用金型により成形された通りの）係合素子を「前駆体」と呼ぶ。

【0036】

犠牲部３は、その中心線ＣＬに合致する高さ方向と、高さ方向に直交する幅又は径方向を有する。犠牲部３は、その高さ方向において変化する幅又は直径を有し、これが成形キャビティー及び係合素子（又は係合素子の前駆体）の形状に反映されることになる。

【0037】

模範的には、犠牲部３は、金属製スリーブ４の支持面４ａから起立した略円柱状のステム部３１と、支持面４ａ上においてステム部３１に連結した少なくとも１以上の爪部３２，３３を含む（図３及び図４参照）。ステム部３１は、頂面３１ａと側面３１ｂを有する。側面３１ｂは、金属製スリーブ４の支持面４ａに対して直立し、支持面４ａに対して略９０°（例えば、８９°～１０１°の範囲内）の角度を形成する。なお、ここで述べた支持面４ａは、図１に示したようにロール５ａ，５ｂ間を延びる水平面である。

【0038】

ステム部３１の頂面３１ａは、中心線ＣＬから径方向外側に延びるに応じて支持面４ａ側に接近する湾曲面、又は支持面４ａに平行な平坦面である。ステム部３１の頂面３１ａと側面３１ｂの間に丸み付けられた縁３１ｃが形成され得る。頂面３１ａ及び／又は縁３１ｃの湾曲は、ステム部３１が３Ｄプリンタヘッド１による材料粒子の滴下により形成されたことの帰結であり得る。尚、ステム部３１との関係から、爪部を「径方向突起」と呼んでも良い。

【0039】

犠牲部３の寸法の詳細については適宜変更可能であるが、模範的な形態では、以下のとおりである。犠牲部３は、ステム部３１における最大高さの第１高さＨ１と、爪部３２，３３における最大高さの第２高さＨ２を有する。第１高さＨ１は、０．３～０．８ｍｍの範囲内、より好適には、０．４～０．６ｍｍの範囲内であり得る。第２高さＨ２は、０．０１～０．０６ｍｍの範囲内、より好適には、０．０２～０．０４ｍｍの範囲内であり得る。犠牲部３は、ステム部３１単体の第１幅又は直径Ｗ１と、ステム部３１に爪部３２，３３が連結した部分のより大きい第２幅又は直径Ｗ２を有する。第１幅又は直径Ｗ１は、１００μｍ～２００μｍの範囲内、好適には、１３０μｍ～１７０μｍの範囲内であり得る。第２幅又は直径Ｗ２は、１５０μｍ～３００μｍの範囲内、好適には、２００μｍ～２５０μｍの範囲内であり得る。ステム部３１の周面から突出する爪部３２，３３の突出量合計は、ステム部３１の直径の約２５％～５０％であり得る。

【0040】

犠牲部３の造形のために３Ｄプリンタヘッド１が用いられる場合について図５及び図６を参照して説明する。図５（ａ）に示すように、３Ｄプリンタヘッド１のノズルから吐出された（光硬化性材料の）材料粒子が金属製スリーブ４の支持面４ａに着地して爪部３２となる。図５（ａ）からの材料粒子の吐出と同一又は異なるタイミングで、図５（ｂ）に示すように、３Ｄプリンタヘッド１のノズルから材料粒子が吐出されて金属製スリーブ４の支持面４ａに着地して爪部３３になる。支持面４ａの犠牲部３を形成したい領域を３Ｄプリンタヘッド１の直下に配置し、図５（ａ）（ｂ）に示すように材料粒子を着地させた後、後述するようにステージの移動により当該領域をＵＶ光源２の直下に移動させて材料粒子をＵＶ硬化させる。爪部３３が所望の高さＨ２になるように、この手順を繰り返して材料粒子を高さ方向に積み上げることができる。

【0041】

図５（ａ）及び図５（ｂ）における材料粒子の吐出と同時又は後、図５（ｃ）に示すように３Ｄプリンタヘッド１から異なるタイミングで一連の材料粒子が吐出され、空中で連鎖的に合体し、金属製スリーブ４の支持面４ａに着地してステム部３１になる。このように空中で材料粒子を連鎖的に合体させることで、小さなノズルであっても大きな材料粒子の液滴を得ることができる。そのため、ステム部３１のピッチを狭く形成したい場合（ノズル径を大きくできない場合）であっても、ステム部３１を所望の太さにすることができる。一連の材料粒子を空中で合体させて支持面４ａに着地させた後、爪部３３と同様に、ステージの移動により当該領域をＵＶ光源２の直下に移動させて材料粒子をＵＶ硬化させる。ステム部３１が所望の高さＨ１になるように、この手順を繰り返して材料粒子を高さ方向に積み上げることができる。また、空中で材料粒子を連鎖的に合体させてステム部３１を太く形成することにより、ステム部３１の径に対して相対的に微小な爪部３３を形成することも可能になる。微小な爪部３３を有していることにより、面ファスナーと係合する雌部材（ループや不織布）の目付量が小さい場合に、十分な係合強度を得ることができる。

【0042】

図５（ａ）～（ｃ）に関して、金属製スリーブ４の支持面４ａに向かって落下している最中又は支持面４ａ上に着地した後、材料粒子がＵＶ光線に晒されて半硬化する。追加又は代替的に、図５（ｃ）に示す犠牲部３の全体が造形された後、硬化処理が行われて犠牲部３の硬化が更に促進される。光源から放射されるＵＶ光線の光度調整に基づいてステム部３１の幅又は直径を微調整することもできる。この場合、ステム部３１は、３Ｄプリンタヘッド１からの材料粒子の吐出条件に加えてＵＶ照明条件にも相関した幅又は直径を持つことになる。

【0043】

３Ｄプリンタヘッド１は、金属製スリーブ４の支持面４ａの異なる領域（例えば、Ｑ_N，Ｑ_N-1，Ｑ_N-2（Ｎは、２以上の自然数を意味する））に対して犠牲部３のサブセットを造形し得る。図６を参照して説明すると、Ｎ＝３の時、３Ｄプリンタヘッド１は、第１領域Ｑ₁において合計２４個の犠牲部３の第１サブセットを造形し、続いて第２領域Ｑ₂において合計２４個の犠牲部３の第２サブセットを造形し、続いて第３領域Ｑ₃において合計２４個の犠牲部３の第３サブセットを造形する。第１領域Ｑ₁の合計２４個の犠牲部３と第２領域Ｑ₂の合計２４個の犠牲部３は、第１領域Ｑ₁と第２領域Ｑ₂の間に非直線的な境界線を引くことができるように相補的に（図示例では相補的なジグザグ状に）配置される。同様、第２領域Ｑ₂の合計２４個の犠牲部３と第３領域Ｑ₃の合計２４個の犠牲部３は、第２領域Ｑ₂と第３領域Ｑ₃の間に非直線的な境界線を引くことができるように相補的（図示例では相補的なジグザグ状に）に配置される。これにより第１領域Ｑ₁、第２領域Ｑ₂、及び第３領域Ｑ₃の視覚的な区別がより困難になる。尚、Ｎ＝３の時、犠牲部３の総数＝７２である。Ｎ＝２、４，５，６，７等の場合にも上述と同様の説明が当てはまる。一つの領域における犠牲部の数の増減が可能であり、異なる領域において異なる数の犠牲部を形成することも可能である。非直線的な境界線は、ジグザグ線に限らず凸凹線であっても構わない。各犠牲部３は、行番号Ｒ１～Ｒ１２及び列番号Ｃ１～Ｃ５により番地指定可能であり得る。

【0044】

金属製スリーブ４の支持面４ａ上に一群の犠牲部３が２次元的かつ規則的に形成される。金属製スリーブ４の支持面４ａ上における一群の犠牲部３の密度は、目標とする面ファスナーの係合素子の密度に対応して設定される。好適には、一群の犠牲部３は、金属製スリーブ４の支持面４ａの全域に一様に形成され、これにより面ファスナーの効率的な製造が促進される。幾つかの場合、金属製スリーブ４の支持面４ａを複数の領域に区画する時、各区画の犠牲部３の密度に殆ど差がなく、例えば、最大密度の区画と比較して、その他の全区画の密度が、最大密度×０．９５と最大密度×１．０５の間の範囲内にある。

【0045】

金属製スリーブ４を十分に薄くして可撓性を持たせることにより、ロール５ａ，５ｂから比較的簡単に取り外すことができる。犠牲部３は、金属製スリーブ４に対して必ずしも強く密着せず、外力又は金属製スリーブ４の変形によっては金属製スリーブ４から脱落するリスクがある。従って、犠牲部３が脱落しないように金属製スリーブ４を慎重に取り扱うことが望ましい。ロール５ａ，５ｂに対して両面シール又は機械的締結具（例えば、ネジ、ボルト）を用いて金属製スリーブ４を仮固定することもできる。

【0046】

上述の方法又は上述とは異なる他の方法で図７に示す電鋳用金型６が製造される。電鋳用金型６の金属製スリーブ４を繰り返し使用することができるが、一群の犠牲部３を繰り返し使用することはできない。従って、上述の３Ｄプリンタヘッド１、ＵＶ光源２及び搬送機構の組合せにより効率的に一群の犠牲部３を製造することに実益がある。

【0047】

図８は、電鋳処理を模式的に示す。電鋳処理は、電鋳用金型６から電鋳生成物（電鋳膜）が取り外される点を除いて電気めっきと同様である。電鋳槽５１内には適切な電解液５２が貯留されており、その液中に電鋳用金型６が浸漬される。電鋳用金型６が電解液に浸漬される限られた時間において電鋳用金型６の犠牲部３は、電解液に溶融することはない。電鋳用金型６の金属製スリーブ４が直流電源の陰極に接続され、金属イオン供給源の可溶性又は不溶性電極（例えば、ニッケル金属バー）５３が直流電源の陽極に接続される。ニッケル金属バーを導電性の網状カゴに入れ、このカゴを陽極に接続することもできる。電極５３から電解液５２に溶出した金属イオン（例えば、ニッケルイオン）が電鋳用金型６に向けて泳動し、金属製スリーブ４の支持面４ａ上に堆積する。このようにして金属製スリーブ４の支持面４ａ上に電鋳スリーブ７が形成される。電鋳スリーブ７は、その剥離を許す程度に金属製スリーブ４の支持面４ａに付着する。電鋳スリーブ７の材料としてニッケル以外の他の金属（例えば、ニッケル―タングステン合金、ニッケル―鉄合金）も採用可能である。

【0048】

電鋳用金型６の一群の犠牲部３の各犠牲部３は、少なくとも部分的に電鋳スリーブ７に埋設され得る。好適には、犠牲部３の全体が電鋳スリーブ７に埋設されず、そのステム部３１の頂部３１ｔが電鋳スリーブ７に埋設されない。これにより、ステム部３１の縁３１ｃに対応して成形キャビティーが縮径又は幅狭になることが回避される。尚、負担又はコストは増加するが、犠牲部３の全体が電鋳スリーブ７に埋設されるとしても、電鋳スリーブ７の表面の研削により電鋳スリーブ７を貫通する成形キャビティーを形成することは可能である。

【0049】

図９は、金属製スリーブ４から取り外した状態の電鋳スリーブ７、即ち、面ファスナー成形用金型の半製品を模式的に示す。金属製スリーブ４は電鋳スリーブ７よりも軟質であり得る。この場合、電鋳スリーブ７から金属製スリーブ４を剥離することにより金属製スリーブ４から電鋳スリーブ７が取り外される。電鋳スリーブ７は、金属製スリーブ４よりも軟質であり得る。この場合、金属製スリーブ４から電鋳スリーブ７を剥離することにより金属製スリーブ４から電鋳スリーブ７が取り外される。

【0050】

電鋳スリーブ７に犠牲部３が埋設されており、即ち、電鋳スリーブ７と犠牲部３が一体となっている。電鋳スリーブ７は、外面７ａと内面７ｂを有する。電鋳スリーブ７は、金属製スリーブ４よりも径方向外側に形成され、従って、金属製スリーブ４に対する犠牲部３の接触面を被覆しない。この結果、電鋳スリーブ７の内面７ｂには規則的に犠牲部３の底面３ｊが露出する。ステム部３１の頂部３１ｔが電鋳スリーブ７に埋設されない場合、電鋳スリーブ７の外面７ａから頂面３１ａが突出する。犠牲部３の底面３ｊ及び頂部３１ｔは、電鋳スリーブ７の各面において２次元的に規則的に配置される。尚、内面７ｂは、滑らかで凹凸がない湾曲面であり得る。外面７ａは、内面７ｂと比較して凹凸した湾曲面（凸凹面）であり得る。頂部３１ｔの突出の程度は非一様であり得る。

【0051】

電鋳処理では、電流が犠牲部３の近傍に流れやすく、犠牲部３の近傍で電鋳スリーブ７が厚く形成されてしまう傾向がある。このような観点から意図的に犠牲部３の高さを高く形成しておくと良く、この関係からも好適にはステム部３１の頂部３１ｔが電鋳スリーブ７に埋設されない。尚、作図の便宜上、電鋳スリーブ７の厚みのバラツキについては明示的に図示していない。

【0052】

図１０は、電鋳スリーブ７から犠牲部３を除去する非限定の一例の化学的処理を示す。図１０に示すように犠牲部３が埋設された電鋳スリーブ７を酸性、アルカリ性、有機溶剤、他の種類の溶剤の溶液２００に浸漬し、犠牲部３を溶解又は膨潤させる。このようにして一群の犠牲部３が除去されて一群の成形キャビティー８が形成された電鋳スリーブ７（即ち、面ファスナー成形用金型）が得られる。犠牲部３の除去のためにドライエッチングといった他の様々な方法も採用可能である。犠牲部３の除去のために接着テープを利用することもできる。例えば、電鋳スリーブ７の内面７ｂに接着テープを貼り付け、接着テープを剥がすことによって電鋳スリーブ７から犠牲部３を除去する。他の方法も採用可能である。

【0053】

図１１は、犠牲部３が除去された電鋳スリーブ７、即ち、面ファスナー成形用金型を示す。成形キャビティー８は、電鋳スリーブ７の外面７ａと内面７ｂの間で電鋳スリーブ７を貫通し、かつその貫通方向において変化する幅又は直径を有する。成形キャビティー８の第１開口端８ａが電鋳スリーブ７の外面７ａにあり、成形キャビティー８の第２開口端８ｂが電鋳スリーブ７の内面７ｂにある。成形キャビティー８は、電鋳スリーブ７の外面７ａと内面７ｂの間を貫通する開口径が一定のステム成形空間と、第２開口端８ｂでステム成形空間に空間的に連通した爪部成形空間を有する。爪部成形空間の連通によって、第２開口端８ｂの直径又は最大径が、第１開口端８ａの直径又は最大径よりも大きくなる。特には、上述のステム成形空間のおかげで面ファスナー４０の係合素子４２のステム部６１がより直立した形状に成形され、これにより係合素子４２の柔軟性が高められる。また、典型的には第２開口端８ｂではなく第１開口端８ａを介して成形キャビティー８に樹脂が円滑に流入するため成形キャビティー８の充填不足といった問題も生じにくい。

【0054】

図１１は、電鋳スリーブ７の外面７ａを研磨する研磨機２１０も図示する。上述のように、電鋳処理では、犠牲部３の近傍において電鋳スリーブ７が厚く形成される傾向がある。電鋳スリーブ７の外面７ａが凸凹した湾曲面（凸凹面）であると、面ファスナー４０の基層４１の主面も凸凹面となってしまう。このような事態を回避又は抑制するため、図１２に模式的に示すように研磨機２１０により電鋳スリーブ７の表面の凸凹面を研磨することが望ましい。研磨機２１０は、例えば、所定位置において回転可能な研磨ロールを有する。研磨機２１０の作動中に電鋳スリーブ７が回転させられて電鋳スリーブ７の凸凹面が研磨されて平坦化される。研磨紙を用いた手作業による研磨も追加又は代替的に採用可能である。

【0055】

図１２を参照して上述の方法で製造した面ファスナー成形用金型を用いて面ファスナーを製造する方法について説明する。図１２に示すように、面ファスナーの製造装置は、押出機２１、電鋳スリーブ７に一群の成形キャビティー８が形成されたダイホイール（面ファスナー成形用金型）９が取り付けられた回転機２８、送りロール２２，２３、加圧ロール２４，２５、及び延伸部２６を含む。

【0056】

押出機２１から押し出された溶融又は軟化した材料（例えば、合成樹脂）が回転機２８により回転されているダイホイール９の周面９ａ（電鋳スリーブ７の外面７ａ）に供給され、かつダイホイール９の成形キャビティー８内に（その第１開口端８ａを介して）充填される。尚、成形キャビティー８の第２開口端８ｂは回転機２８への装着により閉じられている。押出機２１とダイホイール９の周面９ａの間隔によって面ファスナー４０の基層４１の厚みが画定される。ダイホイール９により成形された面ファスナー４０は送りロール２２，２３によって引かれてダイホイール９から離型される。このタイミングにおいて（例えば、冷却槽２７の冷却液への部分的な浸漬によって）成形キャビティー８に充填された樹脂がその形状を保持可能な程度に硬化している。従って、面ファスナー４０の係合素子４２は、成形キャビティー８の成形空間に対応した形状のまま成形キャビティー８から上手く引き抜かれる。この時の係合素子４２の配置密度は、１５０個／ｃｍ²～４００個／ｃｍ²の範囲内、好ましくは２００個／ｃｍ²～３００個／ｃｍ²であり得る。

【0057】

図１３及び図１４を参照して説明する。送りロール２２，２３によって引かれてダイホイール９から離型された係合素子４２は、犠牲部３のステム部３１に対応するステム部６１と、犠牲部３の爪部３２，３３に対応する爪部６２，６３を有する。ステム部６１は、典型的にはステム部３１よりも低い。ステム部３１の頂部３１ｔが電鋳スリーブ７に埋設されないためである。他方、爪部６２，６３の形状は爪部３２，３３と同等であり得る。

【0058】

ステム部６１は、基層４１の主面に直立に立設される。ステム部６１の側面６１ａは、基層４１の上面に対して垂直に立設されており、従って、ステム部６１の幅又は直径Ｗ６１は、係合素子４２の中心線ＣＬに沿って実質的に一定である。実質的に一定であることは、中心線ＣＬ沿いの異なる位置での全ての幅又は直径が、その平均値の上下５％以内であることを意味する。

【0059】

送りロール２２，２３によって引かれてダイホイール９から離型された係合素子４２の爪部６２，６３は、ステム部６１の上端から径方向外側に突出し、オプションとしてその先端に向かって厚みが漸減する。爪部６２，６３は、基層４１側の係合面６２ａ，６３ａと、これとは反対側の反対面６２ｂ，６３ｂを有する。係合面６２ａ，６３ａは、ステム部６１から径方向外側に離れるに応じて基層４１から離れるように湾曲する。これは、３Ｄプリンタヘッド１によって金属製スリーブ４上に滴下された材料粒子の形状に応じたものであり得る。係合素子４２の中心線ＣＬと係合面６２ａ，６３ａの接線Ｌ１のなす角度の最小値は、例えば、３０°～７０°の範囲内であっても良い。また、係合面６２ａ，６３ａは、反対面６２ｂ，６３ｂに向く全ての面が弧面状に形成される。これは、３Ｄプリンタヘッド１による材料粒子の滴下により形成された犠牲部３を用いて成形キャビティー８を形成したことの帰結であり得る。

【0060】

反対面６２ｂ，６３ｂは、典型的には平坦面であって、基層４１の主面に対して平行に配向される。ステム部６１の頂面６１ｂに対して反対面６２ｂ，６３ｂが結合して係合素子４２の頂面６４が形成される。頂面６４の平坦さは、金属製スリーブ４の支持面４ａに対応したものであり得る。爪部６２，６３と基層４１の間には間隔ＳＰ１があり、ステム部６１から離れるに応じて漸増する。面ファスナーの雌ループは、爪部６２，６３に係合可能であるが、面ファスナー４０の性能又は商品価値の向上のため後述のように二次及び／又は三次成形を実施することもできる。

【0061】

図１２に戻って説明する。ダイホイール９から離型された面ファスナー４０は、加圧ロール２４，２５により二次成形され、続いて延伸部２６により三次成形される。ダイホイール９から離型された面ファスナー４０を一次成形品と呼ぶ場合がある。二次成形によって面ファスナー４０の係合素子４２の形状が変わる（基層４１に変化はない）。三次成形によって基層４１が引き伸ばされて薄くなる（基層４１が延ばされることに伴って係合素子４２の形状が変化し得る）。三次成形後の係合素子の配置密度は、１５０個／ｃｍ²～４００個／ｃｍ²の範囲内であり得る。三次成形において、２００％延伸とする場合、三次成形前の係合素子の配置密度は、３００個／ｃｍ²～８００個／ｃｍ²にすることができる。また、三次成形において、１５０％延伸とする場合、三次成形前の係合素子の配置密度は、２２５個／ｃｍ²～６００個／ｃｍ²にすることができる。

【0062】

加圧ロール２４，２５により面ファスナー４０の一次成形品がその厚み方向において加圧されて係合素子４２のステム部６１の頂部が径方向外側に押し広げられる。係合素子４２の中心線ＣＬの径方向外側にステム部６１の頂部が広がって円板状の係合頭部が形成される。爪部６２，６３は、この円板状の係合頭部から更に中心線ＣＬの径方向外側に突出する。即ち、二次成形後の係合素子４２は、係合頭部と爪部という位置及び寸法が異なる２種類の係合部を有し、これにより係合素子４２の係合性能が高められる。このとき、爪部６２，６３は、その先端が基層４１に向くように下方に垂れ下げられていても良い。また、加圧ロール２４，２５による潰し量の程度を調整することにより、円板状の係合頭部が形成されずに、ステム部６１の頂部の周面から基層４１に向けて下方に垂れる爪部６２，６３を有する面ファスナー４０を得ることも可能である。

【0063】

延伸部２６は、面ファスナー４０の一次成形品又は二次成形品をその長手方向において引き伸ばすように動作する。この目的のために回転速度が異なる複数のロールを用いることができる。例えば、面ファスナー４０の搬送方向の下流側に回転速度が相対的に大きいロールを配置し、ロール間の回転速度差に応じて面ファスナー４０を引き伸ばす。面ファスナー４０の基層４１が引き伸ばされ、その厚みが減じられ、かつ面ファスナー４０における係合素子４２の密度が低下する。尚、おむつの止めテープ用として係合素子密度が低い薄厚の面ファスナー（即ち、肌触りが優しく柔軟性が高い面ファスナー）に関する市場要求がある。

【0064】

面ファスナー４０の基層４１が引き伸ばされるに応じてステム部６１も僅かに変形し得る。例えば、基層４１に連結したステム部６１の基端部は、爪部６２，６３が連結したステム部６１の先端部よりも僅かに幅又は直径が広くなり得る。そのため、三次成形後の面ファスナー４０においてステム部６１の直径を一様にしたい場合、犠牲部３のステム部３１の直径を頂面３１ａに向けて先細りの形状にしておくことも考えられる。

【0065】

押出機２１とダイホイール９の位置関係について様々な変更が可能である。ダイホイール９に隣接して他の追加のホイールを配備することもできる。また、２つのホイール間に樹脂を流し込むような形態で押出機２１を配置しても良い。

【0066】

図１５及び図１６の比較から分かるように犠牲部３の３Ｄ形状に基づいて一次成形品の係合素子４２の３Ｄ形状が構成される。係合素子４２の３Ｄ形状は、（上述したように完全一致しない場合も含めて）犠牲部３の３Ｄ形状を反映し、より端的には、その反転形状を持つ。犠牲部３の造形のため、適切な造形技術を利用することができ、犠牲部３を異なる又はより複雑な形状に造形することもできる。この帰結として、係合素子４２も異なる又はより複雑な形状になる。図１７は、ほんの一例としてステム部６１に対して合計６つの爪部が連結した係合素子４２を示す。即ち、爪部６２，６３の間に合計４つの追加の爪部がある。このような形状の係合素子４２は、犠牲部３の造形に基づいて比較的簡単に成形可能である。

【0067】

実施例
図２に示した装置で電鋳用金型を製造した。３Ｄプリンタヘッドから吐出したレジストを紫外線で半硬化させて犠牲部を形成し、最後に一群の犠牲部に対して紫外線を照射して硬化を更に促進した。続いてニッケル電鋳処理をして犠牲部が埋設したニッケル製の電鋳スリーブを形成した。続いて、有機溶剤（Ｎ－メチル－２ピロリドン）に電鋳スリーブを浸漬して犠牲部を膨潤除去した。続いて、図１２に示した装置で面ファスナーを製造した。図１８は、面ファスナーの上面を写した写真である。図１９は、面ファスナーの側面を写した写真である。このように係合素子が適切に成形されており、ステム部に対する爪部の連結位置のバラツキがなく（一群の係合素子において一定）、またステム部が略同一径で直立している。尚、図１８，１９は、上述の二次及び三次成形をしていない面ファスナーの写真を示す。

【0068】

電鋳用金型は、幅方向０．７ｍｍピッチ、周方向０．３ｍｍピッチで犠牲部３が格子状に並ぶように製造した。これにより製造された電鋳スリーブは、幅方向０．７ｍｍピッチ、周方向０．３ｍｍピッチで格子状に形成された貫通穴を有する。この電鋳スリーブを用いて製造された面ファスナーの一次成形品は、基層４１の厚さが０．０８ｍｍであった。一次成形品は、二次成形後に三次成形として機械方向に（電鋳スリーブの周方向に）２００％延伸加工され、三次成形後の面ファスナーは基層４１の厚さが０．０４ｍｍであった。また、係合素子４２は、基層４１上において幅方向０．６ｍｍピッチ、周方向０．６ｍｍピッチで配置された。三次成形で機械方向に延伸加工されたことにより、面ファスナーは主に基層４１において延伸方向に分子配向を有している。

【0069】

特許文献１との比較において本開示の優位性について説明する。特許文献１に開示されたもののうち量産に適したダイホイールは、同文献の図３７に示したものの如く、内側と外側の円筒体の組み合わせから構築され、これについて実際に試作した。図２０（ａ）は、内側の円筒体８２に溝８４が形成され、外側の円筒体８１に貫通穴８３が形成されることを示し、図２０（ｂ）は、押出機から押し出された樹脂が貫通穴８３と溝８４の一部に充填された状態を示す。貫通穴８３に充填された部分がステム部となる。溝８４に充填された部分が爪部になる。ステム部は、二次成形されて係合頭部を有することになるがその図示は省略する。

【0070】

図２１は、円筒体８１に電子ビームにより貫通穴を形成する工程を示す。円筒体８１の対象部分がバッキング材８５上に積層され、電子ビームにより円筒体８１に穴が形成される。電子ビームがバッキング材８５に照射される時にバッキング材８５の構成材が飛散して開口幅が大きくなる。開口幅は、バッキング材８５から離れた側においてより大きくなる。このことは、面ファスナーの基層側のステム部の直径が大きくなることに帰結する。面ファスナーの基層側のステム部の拡径により、ステム部のピッチ（貫通穴の配列ピッチ）を狭めることに限界がある。図１２に示すような延伸部２６を用いて薄厚の面ファスナーを得る場合、延伸後に所望の係合素子密度を得るために一次成形品の段階では係合素子密度を高めておく。貫通穴を電子ビームにより形成する場合には、ステム部のピッチを狭めることに限界があり、高倍率の延伸に対応可能な一次成形品を得ることができなかった。

【0071】

図２２は、内側と外側の円筒体のミスアライメントにより係合素子４２’の係合頭部６５における爪部６２’，６３’の位置にバラツキがあることを示す。内側の円筒体８２の製造公差と、外側の円筒体８１の製造公差が累積し、係合素子４２’の位置によって係合頭部６５への爪部６２’，６３’の位置が異なる。公差累積による位置ズレの問題の解消は比較的大型な面ファスナー成形用金型においては困難である。また、係合素子４２’の係合頭部６５における爪部６２’，６３’の位置にバラツキがあることにより、面ファスナーの部位によってループ部材との係合強度や手触り感にバラつきが生じ得る。

【0072】

本開示の方法及び装置によれば、図２１及び図２２に関して述べた技術的課題が解決されるか、少なくともその顕在化が抑制される。

【0073】

上述の開示を踏まえ、当業者は、各特徴及び各実施形態に対して様々な変更を加えることができる。請求の範囲に盛り込まれた符号は、参考のためであり、請求の範囲を限定解釈する目的で参照されるべきものではない。

【符号の説明】

【0074】

１ ：３Ｄプリンタヘッド
３ ：犠牲部
４ ：金属製スリーブ
４ａ ：支持面
６ ：電鋳用金型
７ ：電鋳スリーブ
８ ：成形キャビティー
４０ ：面ファスナー

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】

【図22】