特開 2025-2049 制御プログラム生成装置、制御プログラム生成システム及び制御プログラム生成方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2025002049

(43)【公開日】2025-01-09

(54)【発明の名称】制御プログラム生成装置、制御プログラム生成システム及び制御プログラム生成方法

(51)【国際特許分類】

   G05B 19/05 20060101AFI20241226BHJP

【ＦＩ】

G05B19/05 A

【審査請求】未請求

【請求項の数】15

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023101958

(22)【出願日】2023-06-21

(71)【出願人】

【識別番号】502129933

【氏名又は名称】株式会社日立産機システム

(74)【代理人】

【識別番号】110001689

【氏名又は名称】青稜弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】永井 裕

(72)【発明者】

【氏名】大稔 真斗

【テーマコード（参考）】

5H220

【Ｆターム（参考）】

5H220AA04

5H220AA05

5H220BB12

5H220CC07

5H220CX02

5H220JJ16

5H220JJ24

5H220JJ34

(57)【要約】

【課題】制御プログラム生成装置において、ユーザーのプログラミンングに関する負担を大幅に軽減する。
【解決手段】変化点検出部で検出された変化点のうち略同一タイミングで発生した少なくとも２つ以上の変化点に基づき２つ以上の変化点を原因と結果に分類する因果関係情報を検出する因果関係検出部と、因果関係情報に基づいて制御対象の制御プログラムを生成するプログラム生成部を有する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

複数の構成要素からなる制御対象のシミュレーションモデルの出力結果から前記シミュレーションモデルが再現する前記構成要素の各タイミングにおける動作の発生を示す変化点を検出する変化点検出部と、
前記変化点検出部で検出された前記変化点のうち、略同一タイミングで発生した少なくとも２つ以上の変化点に基づき前記２つ以上の変化点を原因と結果に分類する因果関係情報を検出する因果関係検出部と、
少なくとも前記因果関係情報に基づいて前記制御対象の制御プログラムを生成するプログラム生成部と、
を有することを特徴とする制御プログラム生成装置。

【請求項2】

前記因果関係検出部は、
前記２つ以上の変化点の先行関係を基に前記因果関係情報を検出する第１の検出モードを有することを特徴とする請求項１に記載の制御プログラム生成装置。

【請求項3】

前記因果関係検出部は、
前記略同一タイミングの前記変化点のうちの一つを強制的に停止させた場合のシミュレーション結果の変化から前記因果関係情報を検出する第２の検出モードを有することを特徴とする請求項２に記載の制御プログラム生成装置。

【請求項4】

一旦検出された前記タイミング以降は前記検出された前記因果関係情報が保持されるとの仮定に基づいて前記因果関係情報を検出するか否かを判定して前記因果関係情報の検出法を切り替える第１の切替手段を更に有することを特徴とする請求項３に記載のプログラム生成装置。

【請求項5】

前記第２の検出モードにおいて、
前記略同一タイミングの前記変化点のうち一つを強制的に停止させた場合のシミュレーション結果の変化から前記因果関係情報を検出する第１の方法と、前記略同一タイミングの前記変化点とステート情報のうち一つを強制的に停止させた場合のシミュレーション結果の変化から前記因果関係情報を検出する第２の方法と、を切り替える第２の切替手段を更に有することを特徴とする請求項４に記載の制御プログラム生成装置。

【請求項6】

前記因果関係検出部は、
前記第１の切替手段における第１の切替条件と前記第２の切替手段における第２の切替条件とによって生じる組合せ条件に対して、前記因果関係情報の検出処理量の少ない前記組合せ条件を順に採用して前記因果関係情報を検出することを特徴とする請求項５に記載の制御プログラム生成装置。

【請求項7】

複数の前記構成要素からなる前記制御対象の前記シミュレーションモデルを出力するモデルシミュレータを更に有することを特徴とする請求項１に記載の制御プログラム生成装置。

【請求項8】

前記プログラム生成部にて生成された前記制御プログラムに従って複数の前記構成要素からなる前記制御対象を制御する制御部を更に有することを特徴とする請求項１に記載の制御プログラム生成装置。

【請求項9】

複数の構成要素からなる制御対象のシミュレーションモデルのタイミング情報及び因果関係情報から前記制御対象の制御プログラムを生成する制御プログラム生成部と、
前記制御プログラムに従って自動化された製造ライン又は搬送ラインを制御する制御部と、
前記製造ライン又は前記搬送ラインの動作情報を検出して保存するロギング部と、
前記シミュレーションモデルの前記タイミング情報と前記ロギング部に保存された前記動作情報とを比較することにより前記製造ライン又は前記搬送ラインの動作良否を判定する判定部と、
を有することを特徴とする制御プログラム生成システム。

【請求項10】

複数の構成要素からなる制御対象のシミュレーションモデルの出力結果から前記シミュレーションモデルが再現する前記構成要素の各タイミングにおける動作の発生を示す変化点を検出する変化点検出ステップと、
検出された前記変化点のうち、略同一タイミングで発生した少なくとも２つ以上の変化点に基づき前記２つ以上の変化点を原因と結果に分類する因果関係情報を検出する因果関係検出ステップと、
少なくとも前記因果関係情報に基づいて前記制御対象の制御プログラムを作成するプログラム生成ステップと、を有し、
前記因果関係検出ステップは、
前記２つ以上の変化点の先行関係を基に前記因果関係情報を検出する第１の検出モードを有することを特徴とする制御プログラムの生成方法。

【請求項11】

前記因果関係検出ステップは、
前記略同一タイミングの前記変化点のうちの一つを強制的に停止させた場合のシミュレーション結果の変化から前記因果関係情報を検出する第２の検出モードを更に有することを特徴とする請求項１０の記載の制御プログラム生成方法。

【請求項12】

一旦検出された前記タイミング以降は前記検出された前記因果関係情報が保持されるとの仮定に基づいて前記因果関係情報を検出するか否かを判定して前記因果関係情報の検出法を切り替える第１の切替ステップを更に有することを特徴とする請求項１０に記載のプログラム生成方法。

【請求項13】

前記第２の検出モードにおいて、
前記略同一タイミングの前記変化点のうち一つを強制的に停止させた場合のシミュレーション結果の変化から前記因果関係情報を検出する第１の方法と、前記略同一タイミングの前記変化点とステート情報のうち一つを強制的に停止させた場合のシミュレーション結果の変化から前記因果関係情報を検出する第２の方法と、を切り替える第２の切替ステップを更に有することを特徴とする請求項１１に記載の制御プログラム生成方法。

【請求項14】

前記シミュレーションモデルの出力結果を得る際にシミュレーションサイクルを変動させた場合の各タイミングの変化を基にして、前記制御プログラムの固定遅延を抽出することを特徴とする請求項１０に記載の制御プログラム生成方法。

【請求項15】

前記検出された前記変化点の前記略同一タイミング以外の変化点及びステート情報の状態が同じ場合において特定回数ごとに発生する動作を基準にカウンタ制御を行うことを特徴とする請求項１０に記載の制御プログラム生成方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、制御プログラム生成装置、制御プログラム生成システム及び制御プログラム生成方法に関する。

【背景技術】

【0002】

本発明の背景技術としては、例えば特許文献１がある。特許文献１では制御プログラムの作成作業を支援するために、因果関係情報を伴うタイムチャートをユーザーが入力すると入力データからＰＬＣラダープログラムを自動生成することが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開平７－１９１７１７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１では、例えばＰＬＣの場合、制御プログラムをユーザーがラダープログラムを直接コーディングすることが不要になる。

【0005】

しかしながら、制御対象となる生産ラインもしくは搬送ライン等に関する各要素の因果関係情報を含んだタイミングチャートをユーザーが入力する必要があり、ユーザーに大きい負担が残る。また、全体のシーケンスを構想する技能がユーザーには必要となる。

【0006】

本発明の目的は、制御プログラム生成装置において、ユーザーのプログラミンングに関する負担を大幅に軽減することにある。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明の一態様の制御プログラム生成装置は、複数の構成要素からなる制御対象のシミュレーションモデルの出力結果から前記シミュレーションモデルが再現する前記構成要素の各タイミングにおける動作の発生を示す変化点を検出する変化点検出部と、前記変化点検出部で検出された前記変化点のうち、略同一タイミングで発生した少なくとも２つ以上の変化点に基づき前記２つ以上の変化点を原因と結果に分類する因果関係情報を検出する因果関係検出部と、少なくとも前記因果関係情報に基づいて前記制御対象の制御プログラムを生成するプログラム生成部と、を有することを特徴とする。

【発明の効果】

【0008】

本発明の一態様によれば、制御プログラム生成装置において、ユーザーのプログラミンングに関する負担を大幅に軽減することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】制御プログラムの自動生成システムのブロック図である。

【図2】制御プログラムの自動生成方法のフローチャートである。

【図3】制御プログラムの自動生成方法を示すタイミングチャートである。

【図4】本発明に好適な自動製造ラインもしくは自動搬送ラインを示す説明図である。

【図5】制御プログラムの自動生成方法を示すタイミングチャートである。

【図6】制御プログラムの自動生成方法を示すタイミングチャートである。

【図7】制御プログラムの自動生成方法を示すタイミングチャートである。

【図8】制御プログラムの自動生成方法を示すタイミングチャートである。

【図9】制御プログラムの自動生成方法を示す説明図である。

【図10】制御プログラムの自動生成方法のフローチャートである。

【図11】制御プログラムの自動生成方法のフローチャートである。

【図12】制御プログラムの自動生成方法のフローチャートである。

【図13】制御プログラムの自動生成方法のフローチャートである。

【図14】制御プログラム開発装置のブロック図である。

【図15】生産ラインもしくは搬送ラインのシミュレーションシステムのブロック図である。

【図16】産業用制御装置のブロック図である。

【図17】制御プログラム生成用のテンプレートを示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

以下、本発明の実施例について説明する。

【0011】

図２、図３、図４を用いて、制御プログラムの自動生成方法の第１の実施例を説明する。図２は本実施例による制御プログラムの自動生成方法のフローチャートである。図３は本実施例による制御プログラムの自動生成の動作を説明するタイミングチャートである。図４は制御プログラムの自動生成を行う対象となる自動化された製造ラインもしくは搬送ラインの３Ｄシミュレーションモデルを示す説明図である。

【0012】

図４において、４０１はコンベア４０２への入力位置にワーク（製造もしくは搬送の対象物）が到着したことを検出すると短いパルスを発生させる物体センサである。本実施例の３Ｄシミュレーションモデルでは、４０１がワークを検出するとコンベア４０２を起動させるように制御を行うようにモデリングされている１）。４０３はワークがロボット４０４に到達したことを検出すると短いパルスを発生する物体センサである。

【0013】

本実施例の３Ｄシミュレーションモデルでは、４０３がワークを検出するとコンベア４０２を停止させるとともに、ロボット４０４を起動させるように制御を行うようにモデリングされている（２）。４０５はワークがロボット４０４からコンベア４０６に到達したことを検出すると短いパルスを発生する物体センサである。

【0014】

本実施例の３Ｄシミュレーションモデルでは４０５がワークを検出するとロボット４０４を停止させるとともに、コンベア４０６を起動させるように制御を行うようにモデリングされている（３）。４０７はワークがロボット４０８及びロボット４０９に到達したことを検出すると短いパルスを発生する物体センサである。本実施例の３Ｄシミュレーションモデルでは４０７がワークを検出するとロボット４０８、ロボット４０９を起動させるように制御を行うようにモデリングされている（４）。

【0015】

上述したように、本実施例の３Ｄシミュレーションモデルは４０１～４０９の各機械要素と、（１）～（４）に示されるような制御要素が含まれている。なお、（１）～（４）のような制御要素は各シミュレーションベンダによって記述方法は異なる。

【0016】

図３のタイミングチャートは以上の３Ｄシミュレーションモデルの動作を示したものである。

【0017】

本タイミングチャートにおいて、プロダクトセンサｏｎコンベア１（コンベア１の上のプロダクトセンサに与えた名称）は物体センサ４０１の動作タイミングを示したものであり、コンベア１はコンベア４０２の動作タイミングを示したものである。

【0018】

プロダクトセンサｏｎロボット１（ロボット１の上のプロダクトセンサに与えた名称）は、物体センサ４０３の動作タイミングを示したものである。ロボット１はロボット４０４の動作タイミングを示したものであり、プロダクトセンサｏｎコンベア２（コンベア２の上のプロダクトセンサに与えた名称）は物体センサ４０５の動作タイミングを示したものである。

【0019】

コンベア２はコンベア４０６の動作タイミングを示したものであり、プロダクトセンサｏｎロボット２・３（ロボット２及び３の上のプロダクトセンサに与えた名称）は、物体センサ４０７の動作タイミングを示したものであり、ロボット２はロボット４０８の動作タイミングを示したものであり、ロボット３はロボット４０９の動作タイミングを示したものである。

【0020】

このタイミングチャート上の３１０の箇所は上述した、４０１がワークを検出するとコンベア４０２を起動させる（１）の動作が発生している。３１０では、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルス発生がすると、コンベア１が略同一のタイミングで動作開始していることが示される。

【0021】

なお、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルス発生とコンベア１起動が略同一のタイミングではあるが、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルス発生が原因となる現象でコンベア１の起動は結果となる現象であるので、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルス発生がコンベア１の起動に対して、微小タイミング先行している。

【0022】

このタイミングチャート上の３２１の箇所は上述した、４０３がワークを検出するとコンベア４０２を停止させるとともに、ロボット４０４を起動させる（２）の動作が発生している。３２１では、プロダクトセンサｏｎロボット１のパルスが発生すると、コンベア１が略同一のタイミングで動作停止するとともに、ロボット４０４が動作起動していることが示される。

【0023】

なお、プロダクトセンサｏｎロボット１のパルス発生とコンベア１停止とロボット１起動が略同一のタイミングではあるが、プロダクトセンサｏｎロボット１のパルス発生が原因となる現象で、コンベア１の停止とロボット１の起動は結果となる現象なので、プロダクトセンサｏｎロボット１のパルス発生がコンベア１の停止、ロボット１の起動に対して、微小タイミング先行している。コンベア１の停止、ロボット１の起動のタイミングの先行関係は、両者には因果関係がないため先行、完全同時、遅延の何れもありうる。

【0024】

このタイミングチャート上の３３０の箇所は上述した、４０１がワークを検出するとコンベア４０２を起動させる（１）の動作が発生している。３３０では、追加のワークが投入されて、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルスが発生すると、コンベア１が略同一のタイミングで動作開始していることが示される。

【0025】

なお、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルス発生とコンベア１起動が略同一のタイミングではあるが、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルス発生が原因となる現象で、コンベア１の起動は結果となる現象なので、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルス発生がコンベア１の起動に対して、微小時間先行している。

【0026】

このタイミングチャート上の３３２の箇所は上述した、４０５がワークを検出するとロボット４０４を停止させるとともに、コンベア４０６を起動させる（３）の動作が発生している。３３２では、プロダクトセンサｏｎコンベア２でパルス発生すると、ロボット１が略同一のタイミングで動作停止するとともに、コンベア２が動作開始していることが示される。

【0027】

なお、プロダクトセンサｏｎコンベア２のパルス発生とロボット１の停止と、コンベア２起動が略同一のタイミングではあるが、プロダクトセンサｏｎコンベア２のパルス発生が原因となる現象なので、プロダクトセンサｏｎコンベア２のパルス発生が、ロボット１の停止と、コンベア２の起動に対して、微小タイミング先行している。ロボット１の停止、コンベア２の起動のタイミングの先行関係は、両者には因果関係がないため先行、完全同時、遅延の何れもありうる。

【0028】

このタイミングチャート上の３４１の箇所は追加のワークに対する動作で３２１の説明と同じ動作である。上述した、４０３がワークを検出するとコンベア４０２を停止させるとともに、ロボット４０４を起動させる（２）の動作が発生している。３２１では、プロダクトセンサｏｎロボット１のパルスが発生すると、コンベア１が略同一のタイミングで動作停止するとともに、ロボット４０４が動作起動していることが示される。

【0029】

なお、プロダクトセンサｏｎロボット１のパルス発生とコンベア１停止とロボット１起動が略同一のタイミングではあるが、プロダクトセンサｏｎロボット１のパルス発生が原因となる現象なので、プロダクトセンサｏｎロボット１のパルス発生がコンベア１の停止、ロボット１の起動に対して、微小時間先行している。コンベア１の停止、ロボット１の起動のタイミングの先行関係は、両者には因果関係がないため先行、完全同時、遅延の何れもありうる。

【0030】

このタイミングチャート上の３４３の箇所は、上述した、４０７がワークを検出するとコンベア４０６を停止させるとともに、ロボット４０８、ロボット４０９を起動させる（４）の動作が発生している。３４３では、プロダクトセンサｏｎロボット２・３のパルスが発生すると、コンベア２が略同一のタイミングで動作停止するとともに、ロボット４０８、４０９が動作起動していることが示される。

【0031】

なお、プロダクトセンサｏｎロボット２・３のパルス発生とコンベア２停止とロボット２・３起動が略同一のタイミングではあるが、プロダクトセンサｏｎロボット２・３のパルス発生が原因となる現象なので、プロダクトセンサｏｎロボット２・３のパルス発生がコンベア２の停止、ロボット２・３の起動に対して、微小タイミング先行している。コンベア２の停止、ロボット２・３の起動のタイミングの先行関係は、両者には因果関係がないため先行、完全同時、遅延の何れもありうる。

【0032】

このタイミングチャート上の３５０の箇所は、上記の３１０の箇所と３３０の箇所についての説明と同様となる。このタイミングチャート上の３５２の箇所は、上記の３３２の箇所についての説明と同様となる。

【0033】

図４の３Ｄシミュレーションモデルに対してシミュレーションを実施すると、図３に示されるようなタイミングチャートが結果として得られる。但し、タイミングチャートの説明で用いた因果関係はシミュレーション結果として出力されるものではない。

【0034】

図２のフローチャートは、図４に示される３Ｄシミュレーションモデルに対し、図３で示されるようなタイミング情報と、このタイミング情報から因果関係情報を再生して、タイミング情報と因果関係情報から３Ｄシミュレーションモデルに対する制御プログラムを自動生成する方法を示したものである。

【0035】

図２のフローチャートにおいて、２０１は処理のスタートを示し、２０２は図３に示されるような各構成要素の変化点を時間０、図３の場合では、図左端から順々にサーチしていくことを示す。２０３は図３の３１０～３５２などの変化点がある各タイミングであるかを判定するものである。

【0036】

２０４は変化点ありと判断された場合は、略同一のタイミングの中で変化点がいくつあるかを判定する処理を示し、略同一タイミング要素が一個の場合はエラー処理を行うか何もしない。

【0037】

略同一タイミング要素が２個の場合は図３の３１０の説明で示したように原因となる現象と結果となる現象の間には物理的な先行関係が必ずあるため、先行関係から２つの要素のうちどちらが原因となる物か（３１０の場合だとプロダクトセンサｏｎコンベア１）、どちらが結果となる物かを判定する（２０５）。

【0038】

但し、シミュレータの時間解像度以下となって、物理的には存在している生存関係を正しく測定できずに誤って同一タイミングとしたり、先行関係を間違ってしまったような場合もまれに考えられるが、エラー処理として略同一タイミング要素３個以上の場合の処理を行うことで因果関係の判定は可能である。

【0039】

略同一タイミング要素が３個の場合は、先行関係のみから因果関係を判定することはできないため変化点の該当装置のうち一つを強制ホールドしたうえでシミュレーションを実施して、強制ホールドしたことによって略同一タイミングの他の要素のシミュレーション結果が変化するかによって因果関係判定を行う（２０６）。

【0040】

処理２０６については、図５を用いて詳細に説明する。２０７は２０５及び２０６で求められた因果関係に基づいて制御して判定結果が正しいかチェックを行う。２０８でシミュレーションを実施した全時間範囲の変化点の因果関係に関する判定作業を終了したか確認し、終了した場合は、全時間範囲のタイミング関係と因果関係からＰＬＣなどの制御プログラムを生成する（２０９）。２０９までの処理で制御プログラムが自動生成された後で、処理全体を終了する（２１０）。

【0041】

以上、本実施例によれば３Ｄシミュレーションモデルによるシミュレーション結果から各機器間の因果関係を抽出することができ、タイミング情報と因果関係情報から自動化された製造ラインもしくは搬送ラインのシーケンス制御プログラムを自動生成することが可能となる。このため、製造ラインもしくは搬送ラインのシミュレーションモデルで検証を行った後にＰＬＣなどの制御言語について専門的な知識を持たなくても、容易且つ迅速にシーケンス制御プログラムを得ることができる。

【0042】

また、シミュレータのモデル動作記述の中のシーケンス制御の記述を探索してシーケンス制御に対応する部分を変換するようなことは行わずに何れの３Ｄモデルシミュレータでも得られる変化タイミングの情報を外部に出力することと、通常のシミュレータでデバッグのために準備されている指定された箇所を指定されたタイミングで強制ホールドを行う機能があればシーケンス制御プログラムを自動生成することが可能となる。このため、特定のシミュレータに依存することなく、多くの３Ｄモデルシミュレーションにおいて同じ効果が得られることが可能となる。

【0043】

図１を用いて、制御プログラムの自動生成装置の実施例を説明する。図１は本実施例による制御プログラムの自動生成装置のブロック図である。

【0044】

図１において、１０１は変化点検出処理手段であり、図２の２０２、２０３で示される変化点の検出処理を行う。１０２は因果関係判定前提条件切替手段であり、図２の２０４に対応する処理で略同一のタイミングに何個の変化点があるかによって因果関係の抽出する処理を切り替える手段である。略同一タイミングにおける変化点が２個の場合は、検出指示を１０１に戻し、１０１は該略同一変化点間の先行関係情報を因果関係判定手段１０３に送る。

【0045】

略同一タイミングにおける変化点が３個以上の場合は、強制停止制御手段１０４に、３Ｄシミュレーションモデル１８０を指定したタイミングで強制停止させてこの場合のシミュレーション結果をＳｉｍ結果判定手段１０６に送って、略同一タイミングで変化点がある要素のうち強制停止した要素以外のシミュレーション結果の変化があるかを判定する。１０５はステート検出処理手段であり所定の状態を検出する（図６参照）。

【0046】

因果関係判定手段１０３は変化点検出処理手段１０１から送られてくる先行関係情報もしくは、Ｓｉｍ結果判定手段１０６から送られてくる強制ホード実施した条件でのシミュレーション結果から因果関係を判定する（図２の２０５，２０６処理に対応する）。

【0047】

プログラム生成手段１０７は、因果関係判定手段１０３から送られてくる因果関係情報と、３Ｄシミュレーションモデル１８０から送られてくるタイミング情報を基に制御プログラムを自動生成する（図２の２０９処理に対応）。

【0048】

自動生成されたプログラムは、ＰＬＣコントローラ１９０に送られ、ＰＬＣコントローラ１９０によるシーケンス制御により３Ｄシミュレーションモデル１８０を制御してバーチャル検証をおこなう。この時、３Ｄシミュレーションモデル１８０は通常の内部の制御記述ではなく外部からの制御を受け付けるように制御切替手段１８１によってモードを切り替えられる。

【0049】

また検証終了後、図１に記載しなかったが、ＰＬＣコントローラ１９０に実機を接続することで、３Ｄシミュレーションモデルと統合検証済のＰＬＣプログラムで、実機を制御することができる。

【0050】

以上、本実施例によれば３Ｄシミュレーションモデルによるシミュレーション結果から各機器間の因果関係を抽出することができ、タイミング情報と因果関係情報から自動化された製造ラインもしくは搬送ラインのシーケンス制御プログラムを自動生成する装置が得られる。このため、製造ラインもしくは搬送ラインのシミュレーションモデルで検証を行った後にＰＬＣなどの制御言語について専門的な知識を持たなくても、容易且つ迅速にシーケンス制御プログラムを得ることができる。

【0051】

また、３Ｄシミュレーションモデルの制御をおこなうことができるので、自動生成したＰＬＣプログラム自身で３Ｄシミュレーションと統合検証を行うことができるため、容易のバーチャル統合検証が実現可能となる。

【0052】

図５を用いて図２で示される実施例の説明中の処理２０６の処理内容の詳細について説明する。

【0053】

図３で示された３４１の箇所、３４３の箇所がある略同一タイミングには変化点は７個の要素が変化している。プロダクトセンサｏｎロボット１と、コンベア１の停止と、ロボット１の起動の因果関係は３２１の箇所で既に抽出されており、３４１の箇所でも因果関係は変わらないと仮定すると、３４１の要素３個は除外し、３４３の要素４個のうち１個をシミュレーションの実行時に強制ホールドを行い他の４個の要素の変化を観測することで因果関係を抽出することが可能となる。

【0054】

具体的に言えば、（１）コンベア２の停止を強制的に禁止して当該タイミングで動作を継続（チャートではＨ維持）させてシミュレーションを実施した時に、プロダクトセンサｏｎロボット２・３のレンズマークを記した箇所に変化はないか、ロボット２のレンズマークを記した箇所に変化はないか、ロボット３のレンズマークを記した箇所に変化はないかを確認する。

【0055】

（２）プロダクトセンサｏｎロボット２・３のエッジ箇所を強制停止して、コンベア２のレンズマークを記した箇所に変化はないか、ロボット２のレンズマークを記した箇所に変化はないか、ロボット３のレンズマークを記した箇所に変化はないかを確認する。（３）ロボット２の起動箇所を強制ホールドして、他の４か所のレンズマーク箇所を観察する。（４）ロボット３の起動箇所を強制ホールドして、他の４か所のレンズマーク箇所を観察する。（１）～（４）の強制ホールドと観察を行うと、プロダクトセンサｏｎロボット２・３を強制ホールドする（２）の場合のみ観察箇所の結果が変化するので、原因はプロダクトセンサｏｎロボット２・３が原因であって、コンベア２の停止とロボット２の起動とロボット３の起動は結果となる動作であることがわかる。

【0056】

以上、本実施例によれば、略同一のタイミングに変化点が３個以上あった場合の因果関係の抽出方が具体的に提供されるため、制御プログラムの自動生成方法がより具体的に示される。また、本例では一度抽出された因果関係が保持されるとして（３４１の除外処理を指す）因果関係の抽出を行ったが、この方法によって順次強制ホールドを行って変化の有無を観察する処理の対象を減らすことができる。このため、抽出処理の処理量を大幅に削減し高速化することを可能とする。

【0057】

図６を用いて、制御に関連する要素が変化点だけではなく安全柵の状態がＯＫの状態になっているかの要素も制御に関する因果関係に含まれる場合について説明する。

【0058】

本例では安全柵の状態がＯＫ（安全である状態である）且つプロダクトセンサｏｎロボット２・３がパルスを発生するような場合に動作の起動、停止を行わせるモデルにおいてシミュレーション結果から、この因果関係を抽出する場合について説明する。

【0059】

本例においては、図５と同様にコンベア２、プロダクトセンサｏｎロボット２・３、ロボット２、ロボット３の各要素を順にそれぞれ強制ホールドするときに安全柵の状態を強制的にセット／リセットする両方の状態について行う。以上の処理は主に図１のステート検出処理手段１０５を用いて行われる。

【0060】

以上、本例によれば、原因側にステート状態も含まれる場合も因果関係を抽出することが可能になり。より広い種類の制御についてプログラムの自動生成を対応させることが可能となる。

【0061】

図７を用いて、制御プログラムとしてカウンタ処理が含まれている制御に対応した自動生成法に関する実施例について説明する。

【0062】

図７は、図３同様に図４で示されるような（但しコンベア４０２は物体センサ４０１が２回検出を行う都度動作を開始するモデルである。）自動化された製造ラインもしくは搬送ラインのシミュレーションモデルでシミュレーションを実施したときに得られたタイミングチャートである。

【0063】

図７において、７０１の箇所では、図３で説明した同じように、４０１がワークを検出するとコンベア４０２を起動させる動作が発生しており、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルスが発生すると、コンベア１が略同一のタイミングで動作開始していることが示される。７０２の箇所では、図３で説明したとは異なり、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルスが発生しても、コンベア１は動作開始しないことが示される。

【0064】

７０３の箇所では、今度は７０２とは異なり７０１とは同様となり、プロダクトセンサｏｎコンベア１のパルスが発生すると、コンベア１が略同一のタイミングで動作開始する。７０４の箇所では、７０３とは異なり７０２とは同様にプロダクトセンサｏｎコンベア１のパルスが発生しても、コンベア１は動作開始しないことが示される。

【0065】

即ち、７０１で略同一タイミングで変化点が生じる要素プロダクトセンサｏｎコンベア１とコンベア１は、因果関係があるように見えたり（７０１，７０３）見えなかったり（７０２，７０４）するわけであるが、タイミングを全期間通して観測することによって、プロダクトセンサｏｎコンベア１での現象発生が奇数回の時、コンベア１の動作が発生すること、即ち２回に１回のカウンタ処理が抽出可能となる。

【0066】

以上、本実施例によれば、略同一タイミングで変化点が生じる要素に対して全期間の変化点発生を確認することで、２回に１回発生などのカウンタ処理を含んだ制御でも抽出することが可能である。この結果、多様な制御に対して制御プログラムの自動生成を行うことが可能となる。

【0067】

図８を用いて、制御プログラムとしてタイマ処理（固定遅延処理）が含まれている制御に対応した自動生成法に関する実施例について説明する。

【0068】

本発明では、略同一のタイミングにある変化点にある現象の因果関係を求めることを基本としている。ところがタイマ処理で固定遅延が発生すると、原因に対しての結果となる現象が略同一のタイミングには、発生しないことになり因果関係の判定が困難になる。

【0069】

図８はタイマ処理を含んだ製造ラインもしくは搬送ラインの動作のタイミングチャートを示している。最初に図８の上段を見る。ここでは、プロダクトセンサｏｎロボット１が物体を検出してパルスを発生したときに、１定時間Ｄ経過してからロボット１が起動するようになっているとする。

【0070】

従って、プロダクトセンサｏｎロボット１のパルス発生が原因となる現象であり、ロボット１の起動が結果となる動作であるが、遅延時間Ｄがあるため、ロボット１の起動の変化点は孤立した現象となり（略同一タイミングをサーチすると１個しかない状態）、略同一のタイミングの現象を因果関係の対象とすると因果関係判定方法が有効に作用しない。

【0071】

従って、タイマ処理がある箇所を正確に検出してタイマの遅延分を補正することが必要となる。図８ａと図８ｂとではワークの投入サイクルをａから２ａと変更している。このようにパラメータを変更しても固定遅延は定数で与えられているため変更によらず変化しない。

【0072】

図８ではサイクルの変化のみを示したが、コンベア、ロボット等の機械部分の動作速度のパラメータを振っても固定遅延部のみは変化しない。このように、シミュレーションモデル上のパラメータを変動させて、変動によらず変化しないタイミング関係を抽出することでタイマ処理の抽出個所を正確に検出することができる。

【0073】

以上、本実施例によればタイマ処理が含まれている製造ラインもしくは搬送ラインのシミュレーションモデルに対しても、タイマ処理箇所の補正が可能となる。この結果、制御プログラムの自動生成処理を、対象を限定せずに適用することが可能となる。

【0074】

図９を用いて、制御プログラムの自動生成方法に関する別の実施例に関して説明する。

【0075】

図５を用いた説明の中で、「プロダクトセンサｏｎロボット１と、コンベア１の停止と、ロボット１の起動の因果関係は３２１の箇所で既に抽出されており、３４１の箇所でも因果関係は変わらないと仮定すると、３４１の要素３個は除外する」ということを示した。

【0076】

この一旦判定した因果関係は以降のタイミングでも保持するという手法は、以降のタイミングで因果関係の抽出処理をする対象を減らすことができる。即ち対象とする箇所の中の強制ホールドを個別に行う対象を減らし、シミュレーションの試行回数を減らすことによる処理時間の低減効果が大きい。しかし、プロダクトセンサｏｎロボット１と、コンベア１の停止と、ロボット１の起動の因果関係が都度変化する場合があると、図３の例でいえば３２１と３４１でプロダクトセンサｏｎロボット１と、コンベア１の停止の因果関係が変わるような制御が行われている場合は、これら３者間の正確に因果関係を判定することはできなくなる。

【0077】

また、図５の説明では変化点のみを対象にして因果関係の抽出を行った場合に対し、図６の説明では変化点に加えてステート条件も加えて因果関係を抽出する手法を示した。ステート条件を加えて強制ホールド処理とシミュレーション試行を繰り返すことでより広い制御のバリエーションに対応可能となるが、処理時間が大きくなる。

【0078】

本例では、より広い制御のバリエーションに対して因果関係の抽出を正確に行うとともに、基本的な制御による自動化された製造ラインもしくは搬送ラインに対しては処理時間を短くする方法を提供する。

【0079】

図９の表は因果関係の判定処理を行うときの条件の組合せを変えて１次抽出ループから試行を行い因果関係がうまく抽出できなかった場合は、２次抽出ループで条件の組合せを変更して試行を実施する。

【0080】

１次抽出ループから試行を行い因果関係がうまく抽出できなかった場合は、２次抽出ループで条件の組合せを変更して試行を実施する。２次抽出ループから試行を行い因果関係がうまく抽出できなかった場合は、３次抽出ループで条件の組合せを変更して試行を実施する。３次抽出ループから試行を行い因果関係がうまく抽出できなかった場合は、４次抽出ループで条件の組合せを変更して試行を実施する。

【0081】

なお、各次のループで因果関係の抽出結果がうまくいったかは、当該の因果関係に基づいて制御プログラムを生成したうえ、制御プログラムによる制御に切り替えて、シミュレーションモデルを動策させたときに元の動作と比較することで容易に実現できる。

【0082】

１次抽出ループの試行条件は、適用範囲は比較的に狭く自動生成の精度が落ちるが、判定の高速性を実現する組合せとして、（１）一旦判定された因果関係は保持されてステート情報は因果関係抽出の対象とはしない組合せとする。２次抽出ループの試行条件は、（２）因果関係を保持せずステート情報は因果関係抽出の対象とはしない条件の組合せとする。３次抽出ループの試行条件は、（３）因果関係を保持してステート情報は因果関係判定の対象とする条件の組合せとする。４次抽出ループの試行条件は、（４）因果関係を保持せずステート情報は因果関係抽出の対象とする条件の組合せとする。

【0083】

これらの条件の組合せで１次抽出ループから４次抽出ループまでの試行を繰り返すことで、より簡単な制御によるモデルはより短い処理時間で、より複雑な制御によるモデルでも処理時間はかかるが精度よく制御プログラムの自動生成を実現することが可能となる。

【0084】

図１０、図１１、図１２、図１３を用いて図９を用いて説明した実施例の詳細処理について説明する。図１０は、図９の表に示される１次抽出ループの処理の詳細を示したフローチャートである。図１１は、図９の表に示される２次抽出ループの処理の詳細を示したフローチャートである。図１２は、図９の表に示される３次抽出ループの処理の詳細を示したフローチャートである。図１３は、図９の表に示される４次抽出ループの処理の詳細を示したフローチャートである。

【0085】

図１０において、１００１は処理の開始を示し、１００２は本願のタイミングチャートを介して因果関係によらなくてもライン上の機器間の因果関係がシミュレーションモデル上で明示的記載され抽出容易な部分があれば、抽出済として除外する処理を示す。１００３は図８で示したタイマ処理による固定ディレイを抽出する処理と、検出したディレイを一旦０にしてタイマ起動する原因事象との因果関係抽出が可能となるようにする。１００４は２０２と同様にタイミング０から順次変化点を探索していく処理を示す。１００５は２０３と同様に変化点がある各タイミングであるかを判定する処理である。１００６は後述する１００８、１００９で因果関係が一旦判定されると保持すると以降の判定処理から除外することを示す（図９の表の判定因果関係の保持を実現する処理）。１００７は２０４と同様に変化点ありと判断された場合は、略同一のタイミングの中で変化点がいくつあるかを判定する処理を示す。略同一タイミング要素が１個の場合は、因果関係は成立せずエラー処理などをして抽出は行わない。２個の場合は、先行関係から２つ要素のうちどちらが原因となるものか、どちらが結果となるものかを判定する（１００８）。略同一タイミング要素が３個の場合は、変化点該当装置の強制ホールド＆チェックＳｉｍによる因果関係を判定する（１００９）。判定した因果関係情報とタイミング情報から自動生成した制御プログラムにより制御するように切り替えてシミュレーションを実施する（１０１０）。シミュレーション結果が元のシミュレーション結果と相違ないか判定処理（１０１１）を実施して、一致しなければ２次抽出ループへ処理を移行し（１０１４）、一致すれば抽出した因果換気は正しいとして、サーチ終端まで終了するまで（１０１２）以上の処理を繰り返す。サーチが終了すれば処理を終了する（１０１３）。

【0086】

図１１において、１１０１は図１０で示される１次抽出ループから本図の２次抽出ループに処理が移行したことを示す。１１０２は１００７同様変化点ありと判断された場合は、略同一のタイミングの中で変化点がいくつあるかを判定する処理を示す。変化点が略同一タイミング要素が、１個の場合には因果関係は成立せずエラー処理などをして抽出は行わない、２個であれば１１０４を実施、３個以上であれば１１０３を実施する。１１０４は１００８と同様に先行関係による因果関係抽出を行う処理である。１１０３は１００９と同様強制ホールドを用いた因果関係抽出処理である。１１０５は１０１０と同様のシミュレーション確認処理を示す。１１０６の判断処理で不一致とされれば３次抽出ループに進み、一致と判断されれば以降のタイミングにおける因果関係抽出を行うために１次抽出ループに戻る（１１０９）。図１１では、１００６に対応する変化点の除外処理に対応する処理を含まないことで、一旦判定した因果関係を保持しないという条件での因果関係判定を実施する。

【0087】

図１２において、１２０１は図１１で示される２次抽出ループから本図の３次抽出ループに処理が移行したことを示す。１２０２は１００６と同様に因果関係が一旦検出されると保持すると以降の判定処理から除外する処理を示す。１２０３は図６で説明した通り変化点に対する強制ホールドだけでなく、ステータス状態の強制セット／リセットも行って因果関係を実施する処理を示す。その後、シミュレーションを行い（１２０４）、結果が一致するか判定し（１２０５）、不一致となれば４次抽出ループに移行する（１２０８）。一致と判断されれば以降のタイミングにおける因果関係抽出を行うために１次抽出ループに戻る（１１０９）。３次抽出ループは、１次２次で抽出済となる略同一の変化点が２となる場合に関する処理は省いている。１２０３による強制ホールド処理で、３次抽出ループに対応する処理を実現する。

【0088】

図１３において、１３０１は図１１で示される３次抽出ループから本図の４次抽出ループに処理が移行したことを示す。１３０２は１２０３と同様に図６で説明した通り変化点に対する強制ホールドだけでなく、ステータス状態の強制セット／リセットも行って因果関係を実施する処理を示す。その後、シミュレーションを行い（１３０２）、結果が一致するか判定し（１３０３）、不一致となればエラー処理を行い終了する（１３０４）。一致と判断されれば以降のタイミングにおける因果関係抽出を行うために１次抽出ループに戻る（１３０５）。

【0089】

以上、図１０、図１１、図１２，図１３で示されたフローチャートによれば、図９の表で示された判定条件の組合せを変更しながら抽出ループを繰り返し行い因果関係の抽出処理を行うことが実現できる。この結果、どのような制御が行われているモデルでも制御プログラムを自動生成可能であり、シミュレーションモデルの制御によって処理速度を高速化することを実現する。

【0090】

次に、図１４を用いて、制御プログラムの開発装置に関する実施例について説明する。図１４は制御プログラムの開発装置のブロック図である。

【0091】

図１４の１０１～１０７の各要素は図１で説明したものと同じであり、これらから構成される制御プログラムの自動生成装置１１０も図１で説明したものと同じである。また、３Ｄモデルシミュレータ１８０、制御切替手段１８１も図１で説明したものと同じものである。１７０は、制御プログラムの自動生成処理中のメッセージを表示するディスプレイである。

【0092】

ＰＬＣコントローラ１９０の内容は図１の説明と同じであるが、本実施例においては３Ｄモデルシミュレータ１８０に接続されて、３Ｄモデルのシーケンス制御を行うだけでなく、製造ラインもしくは搬送ラインの実機である１４０１にも接続されて、製造ラインもしくは搬送ラインの実機１４０１の制御も行う。

【0093】

１４０２はロギングを行うロガーであり、ＰＬＣコントローラ１９０が行うシーケンス制御による実機１４０１の動作状態のロギングを行う。１４０３は動作判定手段であり、因果関係判定手段１０３で因果関係の判定に用いたタイミング情報とロガー１４０２のロギングしたタイミング情報との比較を行い、一致しており問題ないか、どこに不一致があり問題点はどこかを検出する。なお、ＰＬＣコントローラ１９０、ロガー１４０２及び動作判定手段１４０３の構成については、ＰＬＣコントローラ１９０の中に、ロガー１４０２及び動作判定手段１４０３が含まれているような構成で実現しても構わない。

【0094】

より具体的に説明すると図３のタイミングチャートでは３１０から３５２の略同一タイミングの変化点の集まりである箇所ごと要素間の原因となる要素と結果となる要素の因果関係を抽出して因果関係とタイミング情報から制御プログラムを自動生成したわけだが、下記の（１）、（２）、（３）の処理から実機動作の良否の判定を行うことができる。

【0095】

（１）各箇所３１０から３５２内の要素の原因要素と結果要素間の先行関係がシミュレーションと実機ログ一致している（例えば、３２１において、プロダクトセンサｏｎロボット１は、コンベア１停止及びロボット１起動に対して、先行している）。

【0096】

（２）各箇所３１０から３５２内の要素間の時間間隔の差分がシミュレーションと実機ログ一で一定の差分以内である（例えば、３２１において、プロダクトセンサｏｎロボット１、コンベア１停止、ロボット１起動間のタイミングについてシミュレーションと実機との差が一定値以下である）。

【0097】

（３）各箇所３１０から３５２間の間隔について、あらかじめ定めたシミュレーションと実機ログ一で一定の差分以内である（例えば、３１０と３２１のタイミング差分がシミュレーションと実機ログ一で一定の値以下である）。

【0098】

以上、本実施例によれば、評価すべき実機動作をやみくもに収集することなく、制御プログラムの自動生成に関連する情報のみ比較することが容易にできる。この結果、実機の立ち上げ時に確認すべき箇所の特定と期待値との比較を容易に行うことが可能である。また、実機動作を判定したエビデンス情報を容易にそろえることが可能となる。

【0099】

次に、図１５を用いて、制御プログラムの自動生成処理装置及び３Ｄモデルシミュレータを含んだシミュレーション動作環境に関する実施例について説明する。

【0100】

図１５はシミュレーション動作環境のブロック図である。図１５の１０１～１０７の各要素は図１で説明したものと同じであり、これらから構成される制御プログラムの自動生成装置１１０も図１で説明したものと同じである。また、３Ｄモデルシミュレータ１８０、制御切替手段１８１も図１で説明したものと同じものである。

【0101】

本実施例のシミュレーション動作環境１５０１は図示した通り、３Ｄモデルシミュレータ１８０と制御プログラムの自動生成装置１１０から構成され汎用計算機等により実現されており、ＰＬＣコントローラ１９０と接続されている。

【0102】

本実施例によれば、図５、図６等でした強制ホールドによる因果関係の判定処理で必要となる多くのシミュレーション結果情報の通信が汎用計算機内部の信号伝達で実現することが可能となる。この結果、通信の高速化が可能である他、３Ｄモデルシミュレーションに必要となる強力な計算能力を利用することで、制御プログラムの自動生成処理に必要な演算処理を実現することが可能となる。また、ユーザーによっては制御したい対象によって異なるＰＬＣコントローラを使いたい場合があるが、必要に応じて異なるＰＬＣコントローラを接続することも容易に実現可能となる。

【0103】

次に、図１６を用いて、制御プログラムの自動生成処理装置１１０及びＰＬＣコントローラ１９０を含んだ産業用制御装置の実施例について説明する。図１６は産業用制御装置のブロック図である。

【0104】

図１６の１０１～１０７の各要素は図１で説明したものと同じであり、これらから構成される制御プログラムの自動生成装置１１０も図１で説明したものと同じである。また、ＰＬＣコントローラ１９０も図１で説明したものと同じものであり、３Ｄモデルシミュレータ１８０、制御切替手段１８１も図１で説明したものと同じものである。即ち、ＰＬＣコントローラを構成する計算装置によって、制御プログラムの自動生成処理装置１１０及びＰＬＣコントローラ１９０を含んだ産業用制御装置が実現されることを示す。

【0105】

本実施例によれば、制御プログラムの自動生成処理装置１１０は、ＰＬＣコントローラ１９０を実現する計算装置により実現されている。制御プログラムの自動生成処理装置はタイミング情報と因果関係情報からＰＬＣプログラムのテンプレートに変換する処理を実施することによってプログラム生成を行う。

【0106】

ＰＬＣプログラムはベンダの違いに記述の違いがある場合があるが、ＰＬＣコントローラ１９０を実現する計算装置によって実現されるため、ＰＬＣコントローラ１９０に合わせたテンプレートを準備することが容易かつ確実となる効果が得られる。

【0107】

また、３Ｄシミュレータ内の個別の記述方式によらず、制御プログラムの自動生成が可能であるため、各シミュレーションベンダのシミュレータ毎に得意な対象がある場合でも、ユーザーの対象によって自由に３Ｄシミュレータを選択することが可能となる。

【0108】

次に、図１７を用いて、タイミング情報と因果関係情報から自動化された製造ラインもしくは搬送ラインのシーケンス制御プログラムを自動生成方法の詳細説明を行う。

【0109】

図１７において（ａ）は同時変化点がある場所のタイミング情報と因果関係情報を示す図である。（ｂ）は図１７ａの箇所のタイミング情報と因果関係情報に対応するＰＬＣラダープログラムのテンプレートである。（ｃ）は（ａ）の箇所のタイミング情報と因果関係情報に対応するＰＬＣラダープログラムさらにはＰＬＣファンクションブロック記述に対応するテンプレートである。

【0110】

（ｄ）は図１７ａの箇所のタイミング情報と因果関係情報に対応するＰＬＣラダープログラムさらにはＰＬＣシーケンシャルファンクションチャート記述に対応するテンプレートである。（ｅ）は（ａ）の箇所のタイミング情報と因果関係情報に対応するＰＬＣスタンダートテキスト記述のテンプレートである。

【0111】

（ａ）の箇所はコンベア動作の停止をトリガにロボットを起動する箇所は図１７ｂのラダープログラムに変換されるので、図３のようなライン全体のタイムチャートの各箇所に対応するラダープログラムのテンプレートに変換して、変換された各テンプレートを接続することによって全体のシーケンス制御プログラムを生成する。

【0112】

（ｃ）の場合は対応させるテンプレートをファンクションブロックにしただけでそれ以外は（ｂ）ラダープログラム生成による場合と同じである。（ｄ）の場合は対応させるテンプレートをシーケンシャルファンクションチャートにしただけでそれ以外は（ｂ）ラダープログラム生成による場合と同じである。

【0113】

（ｅ）の場合は対応させるテンプレートをスタンダードテキストにしただけでそれ以外は（ｂ）ラダープログラム生成による場合と同じである。

【0114】

上記のようにタイムチャートの各箇所に対応するＰＬＣプログラムの所望の記述方式に従ったテンプレートに変換する処理と、変換した各テンプレートを組み合わせることで所望の制御プログラムが得られる。

【0115】

以上、本実施例では、タイムチャートの各箇所のタイミング情報、因果関係情報に対応したテンプレートを組み合わせることで制御プログラム全体を自動生成することが可能である。また、ＰＬＣプログラムの各記述方式に従ったテンプレートを揃えることで、所望の記述方式の制御プログラムを容易に自動生成することが可能となる。

【0116】

本実施例によれば、生産ラインもしくは搬送ラインなどをモデリングした、シミュレーションモデルから自動的に、当該生産ラインもしくは搬送ラインの因果関係情報とタイミング情報を自動抽出でき、抽出した情報から制御プログラムを自動的に生成することができる。従って、ユーザーのプログラミンングに関する負担の大幅な軽減と、大幅に容易にすることが可能となる。

【符号の説明】

【0117】

１０１ 変化点検出処理手段
１０２ 因果関係判定前提条件切替手段
１０３ 因果関係判定手段
１０４ 強制停止制御手段
１０５ ステート検出処理手段
１０６ シミュレーション結果判定手段
１０７ プログラム生成手段

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】