特開 2025-3023 プレス成形装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2025003023

(43)【公開日】2025-01-09

(54)【発明の名称】プレス成形装置

(51)【国際特許分類】

   B29C 51/30 20060101AFI20241226BHJP

   B29C 51/08 20060101ALI20241226BHJP

   B30B 15/02 20060101ALI20241226BHJP

【ＦＩ】

B29C51/30

B29C51/08

B30B15/02 B

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023103464

(22)【出願日】2023-06-23

(71)【出願人】

【識別番号】000110321

【氏名又は名称】トヨタ車体株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100105957

【弁理士】

【氏名又は名称】恩田 誠

(74)【代理人】

【識別番号】100068755

【弁理士】

【氏名又は名称】恩田 博宣

(72)【発明者】

【氏名】國分 正幸

【テーマコード（参考）】

4F202

4F208

【Ｆターム（参考）】

4F202CA09

4F202CA17

4F202CB01

4F202CK90

4F202CL02

4F202CL50

4F208AC03

4F208AF01

4F208AG05

4F208MA05

4F208MB01

4F208MC03

4F208MH06

(57)【要約】

【課題】簡単な構成により、主成形部からの板材の流出を抑制できるプレス成形装置を提供する。
【解決手段】プレス成形装置５０は、板材が載置される第１面１０ａを有する第１型１０と、第１面１０ａとともに板材を成形する成形部５１を構成する第２面２０ａを有する第２型２０とを備えている。成形部５１は、主成形部５２と、主成形部５２の外周側に形成され、第１面１０ａと第２面２０ａとの間の距離が主成形部５２における距離よりも小さくされた副成形部５３とを備えている。第２型２０には、スリット部２６と、スリット部２６と副成形部５３との間に設けられ、スリット部２６の幅を小さくするように弾性変形可能に構成された撓み部２７とが設けられている。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

板材をプレス成形する装置であって、
前記板材が載置される第１面を有する第１型と、
前記第１型に対して接近及び離間するように相対移動可能に設けられ、前記第１面とともに前記板材を成形する成形部を構成する第２面を有する第２型と、を備え、
前記成形部は、主成形部と、前記主成形部の外周側に形成され、前記第１面と前記第２面との間の距離が前記主成形部の外周縁における前記距離よりも小さくされた副成形部と、を備えており、
前記第１型及び前記第２型のうちいずれか一方には、外周面を切り欠いたスリット部と、前記第１型及び前記第２型が相対移動する移動方向において前記スリット部と前記副成形部との間に設けられ、前記移動方向において前記スリット部の幅を小さくするように弾性変形可能に構成された撓み部と、が設けられている、
プレス成形装置。

【請求項2】

前記副成形部は、前記第１面及び前記第２面のいずれか一方に形成され、前記主成形部を取り囲む凸条を含む、
請求項１に記載のプレス成形装置。

【請求項3】

前記スリット部は、前記撓み部を構成する第１対向面と、前記移動方向において前記第１対向面に対向する第２対向面と、を備え、
前記移動方向における前記スリット部の幅は、前記撓み部が弾性変形した際に前記第１対向面が前記第２対向面に当接するように設定されている、
請求項１または請求項２に記載のプレス成形装置。

【請求項4】

前記スリット部は、前記撓み部を構成する第１対向面と、前記移動方向において前記第１対向面に対向する第２対向面と、前記第１対向面と前記第２対向面とを連結する連結面と、を備え、
前記連結面は、前記移動方向に対して湾曲した凹面状である、
請求項１に記載のプレス成形装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、プレス成形装置に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、プレス成形用の金型が記載されている。この金型は、上型と、下型とを備えている。上型は、ダイスを有している。ダイスの中央部には、成形用凹部が形成されている。ダイスの周縁部には、ビード用凸部が形成されている。下型は、パンチ、ホルダ、及びクッションを有している。パンチには、ダイスの成形用凹部と係合する成形用凸部が形成されている。ホルダは、パンチの周囲に配置されている。ホルダには、ダイスのビード用凸部に係合するビード用凹部が形成されている。クッションは、ホルダの下面に当接するように配置されている。

【0003】

こうした金型では、ビード用凸部及びビード用凹部が成形用凸部及び成形用凹部に対して先行して板材を成形することでビード部が形成される。そのため、プレス成形時に成形用凹部及び成形用凸部の間への板材の流入、及び当該間からの板材の流出がビード部により抑制される。また、プレス成形の進行に伴ってビード用凸部及びビード用凹部における成形圧力が高くなった場合であっても、クッションにより板材への成形圧力が調整される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２００９－４５６５３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ところで、こうした金型においては、下型が、それぞれ別体のホルダ、パンチ、及びクッションを備える。そのため、金型の構成が複雑化するといった問題がある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記課題を解決するためのプレス成形装置の各態様を記載する。
［態様１］板材をプレス成形する装置であって、前記板材が載置される第１面を有する第１型と、前記第１型に対して接近及び離間するように相対移動可能に設けられ、前記第１面とともに前記板材を成形する成形部を構成する第２面を有する第２型と、を備え、前記成形部は、主成形部と、前記主成形部の外周側に形成され、前記第１面と前記第２面との間の距離が前記主成形部の外周縁における前記距離よりも小さくされた副成形部と、を備えており、前記第１型及び前記第２型のうちいずれか一方には、外周面を切り欠いたスリット部と、前記第１型及び前記第２型が相対移動する移動方向において前記スリット部と前記副成形部との間に設けられ、前記移動方向において前記スリット部の幅を小さくするように弾性変形可能に構成された撓み部と、が設けられている、プレス成形装置。

【0007】

上記構成によれば、第１型と第２型とを互いに接近させて板材をプレス成形する際、副成形部が主成形部の外周縁に対して先行して板材をプレスする。そのため、成形圧力により主成形部から外周側に流出する板材が副成形部よりも外周側に流出しにくくなる。これにより、主成形部からの板材の流出を抑制できる。

【0008】

ここで、副成形部が主成形部の外周縁に対して先行して板材を成形すると、プレス成形の進行に伴って副成形部における成形圧力が高くなる。副成形部における成形圧力が過剰になると、主成形部において板材に対して充分に成形圧力を作用させることが困難な場合がある。この点、上記構成によれば、第１型及び第２型のうちいずれか一方には、スリット部及び撓み部が設けられている。そのため、プレス成形時に副成形部における成形圧力が高くなったとしても、撓み部が移動方向においてスリット部の幅を小さくするように弾性変形することによって上記成形圧力が吸収される。これにより、副成形部において板材に対して必要以上に成形圧力が作用することを抑制できる。以上のことから、クッションを別途設けるといった従来の構成よりも簡単な構成により主成形部において板材に対して充分に成形圧力を作用させることができる。また、板材が加熱された樹脂材である場合、クッションを別途設けるといった従来の技術のように、別体のクッションと第１型または第２型との間に隙間が生じることがないため、当該隙間に樹脂材が流入すること、ひいてはバリが生じることがない。

【0009】

したがって、簡単な構成により、主成形部からの板材の流出を抑制できる。
［態様２］
前記副成形部は、前記第１面及び前記第２面のいずれか一方に形成され、前記主成形部を取り囲む凸条を含む、［態様１］に記載のプレス成形装置。

【0010】

上記構成によれば、主成形部からの板材の流出を抑制するといった効果が主成形部の全周にわたって発揮される。したがって、主成形部からの板材の流出を一層抑制できる。
［態様３］前記スリット部は、前記撓み部を構成する第１対向面と、前記移動方向において前記第１対向面に対向する第２対向面と、を備え、前記移動方向における前記スリット部の幅は、前記撓み部が弾性変形した際に前記第１対向面が前記第２対向面に当接するように設定されている、［態様１］または［態様２］に記載のプレス成形装置。

【0011】

プレス成形時に副成形部における成形圧力が高くなることにより撓み部が弾性変形する場合、撓み量が大きくなることで撓み部が弾性域を超えて塑性変形するおそれがある。この点、上記構成によれば、第１対向面が第２対向面に当接することで撓み部の撓み量が規制される。そのため、撓み部の塑性変形を抑制できる。

【0012】

［態様４］前記スリット部は、前記撓み部を構成する第１対向面と、前記移動方向において前記第１対向面に対向する第２対向面と、前記第１対向面と前記第２対向面とを連結する連結面と、を備え、前記連結面は、前記移動方向に対して湾曲した凹面状である、［態様１］～［態様３］に記載のプレス成形装置。

【0013】

撓み部が弾性変形する場合、スリット部の連結面に応力が集中する。この点、上記構成によれば、スリット部の連結面は、移動方向に対して湾曲した凹面状である。これにより、連結面に作用する上記応力が分散される。したがって、連結面に上記応力が集中することを抑制できる。

【発明の効果】

【0014】

本発明によれば、簡単な構成により、主成形部からの板材の流出を抑制することができる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】図１は、プレス成形装置の第１実施形態を示す斜視図である。

【図2】図２は、図１のプレス成形装置を示す断面図である。

【図3】図３は、図２のプレス成形装置の要部を拡大して示す断面図である。

【図4】図４は、第１実施形態のプレス成形装置によるプレス成形工程を示す図であって、板材がプレスされる直前の状態を示す断面図である。

【図5】図５は、第１実施形態のプレス成形装置によるプレス成形工程を示す図であって、板材がプレスされている途中の状態を示す断面図である。

【図6】図６は、第１実施形態のプレス成形装置によるプレス成形工程を示す図であって、板材のプレスが完了した直後の状態を示す断面図である。

【図7】図７は、プレス成形装置の第２実施形態を示す図であって、図３に対応する断面図である。

【図8】図８は、プレス成形装置の変形例を示す図であって、図３に対応する断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0016】

以下、図１～図７を参照して、プレス成形装置の各実施形態について説明する。
＜第１実施形態＞
図１及び図２に示すように、プレス成形装置５０は、板材３０を熱プレス成形する装置であり、第１型１０と、第１型１０に対して接近及び離間するように移動可能に設けられた第２型２０とを有している。板材３０は、樹脂材である。樹脂材としては、例えば熱可塑性樹脂を用いることができる。

【0017】

なお、以降において、第２型２０が第１型１０に対して移動する方向（図１及び図２における上下方向）を、単に移動方向として説明する。
＜第１型１０＞
図１及び図２に示すように、第１型１０は、所謂固定型であり、板材３０が載置される第１面１０ａを有している。

【0018】

第１面１０ａは、第１主成形部１１と、第１主成形部１１の外周側に形成された第１副成形部１３とを有している。
第１主成形部１１は、移動方向と直交する方向（図２における左右方向）に互いに間隔をあけて並ぶ複数の凸条１２を有している。

【0019】

第１副成形部１３は、第１主成形部１１を取り囲む凸条１４を有している。凸条１４は、第１主成形部１１を隙間なく取り囲んでいる（図１参照）。なお、以降では、第１面１０ａのうち、凸条１２及び凸条１４以外の部分を一般面１５として説明する。

【0020】

図３に示すように、凸条１４の一般面１５からの突出高さＨ１は、複数の凸条１２の一般面１５からの突出高さＨ２よりも大きい（Ｈ１＞Ｈ２）。なお、凸条１４の突出高さＨ１は、凸条１４の延在方向の全体にわたって複数の凸条１２の突出高さＨ２よりも大きくされている。

【0021】

＜第２型２０＞
図１及び図２に示すように、第２型２０は、所謂可動型であり、板材３０が当接する第２面２０ａを有している。

【0022】

第２面２０ａは、第１面１０ａとともに板材３０を成形する成形部５１を構成している。
図２に示すように、第２面２０ａは、移動方向において第１主成形部１１と対向する位置に設けられた第２主成形部２１と、第１副成形部１３と対向する位置に設けられた第２副成形部２３とを有している。

【0023】

第２主成形部２１は、複数の凸条１２の並び方向に互いに間隔をあけて並ぶ複数の溝部２２を有している。各溝部２２は、複数の凸条１２の各々と移動方向において対向している。

【0024】

第１主成形部１１と、第２主成形部２１とによって主成形部５２が構成されている。なお、主成形部５２は、板材３０の中央部に製品部４０を成形する部分である。
第２副成形部２３は、第２主成形部２１を取り囲む溝部２４により構成されている。図示は省略するが、溝部２４は、第２主成形部２１を隙間なく取り囲んでいる。なお、以降では、第２面２０ａのうち、溝部２２及び溝部２４以外の部分を一般面２５として説明する。

【0025】

図３に示すように、溝部２４の一般面２５からの深さＤ１は、複数の溝部２２の一般面２５からの深さＤ２と同一である（Ｄ１＝Ｄ２）。なお、溝部２４の深さＤ１は、溝部２４の延在方向の全体にわたって複数の溝部２２の深さＤ２と同一にされている。

【0026】

第１副成形部１３と、第２副成形部２３とによって副成形部５３が構成されている。なお、副成形部５３は、板材３０の外周部に所謂ビード部４１を成形する部分である。
図２に示すように、副成形部５３は、主成形部５２の外周側に形成されている。より詳しくは、副成形部５３は、主成形部５２を取り囲んでいる。

【0027】

図３に示すように、移動方向における第１面１０ａと第２面２０ａとの間の距離は、副成形部５３における距離Ｌ１の方が主成形部５２における距離Ｌ２よりも小さい（Ｌ１＜Ｌ２）。なお、副成形部５３における距離Ｌ１は、副成形部５３の延在方向の全体にわたって主成形部５２における距離Ｌ２よりも小さくされている。

【0028】

図１～図３に示すように、第２型２０は、第２型２０の外周面２０ｂを切り欠いたスリット部２６と、撓み部２７とを有している。
スリット部２６は、外周面２０ｂの全周にわたって設けられるとともに、外周面２０ｂから直交して内側に向かって延びている。

【0029】

図２及び図３に示すように、スリット部２６は、第１対向面２６ａと、移動方向において第１対向面２６ａに対向する第２対向面２６ｂと、第１対向面２６ａと第２対向面２６ｂとを連結する連結面２６ｃと、外周面２０ｂに開口する開口部２６ｄとを有している。

【0030】

第１対向面２６ａ及び第２対向面２６ｂは、移動方向において副成形部５３と重なる位置に設けられている。第１対向面２６ａ及び第２対向面２６ｂは、互いに平行に延びている。

【0031】

連結面２６ｃは、移動方向に対して湾曲した凹面状である。より詳しくは、連結面２６ｃは、開口部２６ｄと対向する対向方向において同開口部２６ｄとは反対側に向かって凹んだ凹面状である。

【0032】

撓み部２７は、移動方向においてスリット部２６と副成形部５３との間に設けられている。撓み部２７は、第１対向面２６ａを含むとともに、第２副成形部２３を含んでいる。
撓み部２７は、移動方向においてスリット部２６の幅Ｗ１を小さくするように弾性変形可能に構成されている。より詳しくは、撓み部２７は、移動方向において第１対向面２６ａと第２対向面２６ｂとの間の距離を小さくするように弾性変形可能に構成されている。

【0033】

次に、第１実施形態の作用について説明する。
第１実施形態のプレス成形装置５０においては、以下のようにして板材３０が成形される。

【0034】

図４に示すように、第１型１０の第１面１０ａに板材３０が載置された状態で第２型２０を第１型１０に接近させる。そして、第２面２０ａの一般面２５を板材３０に当接させる。

【0035】

次に、図５に示すように、プレス成形装置５０の内部に設けられた図示しないヒータによってプレス成形装置５０及び板材３０が加熱された状態で、第２型２０を第１型１０に接近させると、副成形部５３が主成形部５２に対して先行して板材３０をプレスする。つまり、板材３０の外周部が、第１副成形部１３と第２副成形部２３とによって挟持された状態となる。これにより、板材３０の外周部にビード部４１が成形される。

【0036】

そして、図６に示すように、第２型２０を第１型１０に対してさらに接近させると、主成形部５２が板材３０をプレスする。つまり、板材３０の中央部が、第１主成形部１１と第２主成形部２１とによって挟持された状態となる。これにより、板材３０の中央部に製品部４０が成形される。

【0037】

このとき、副成形部５３が主成形部５２に対して先行して板材３０を成形しているため、主成形部５２から外周側への板材３０の流出が抑制される一方で、副成形部５３における成形圧力が高くなる。

【0038】

ここで、第２型２０には、スリット部２６及び撓み部２７が設けられている。そのため、撓み部２７が移動方向においてスリット部２６の幅Ｗ１を小さくするように弾性変形する。このとき、スリット部２６は、移動方向における開口部２６ｄの幅が小さくなるように変形している。これにより、撓み部２７が所謂クッションとして機能することで、上記成形圧力が吸収される。このようにして、板材３０に対して製品部４０及びその外周を取り囲むビード部４１が成形される。なお、製品部４０としては、例えば燃料電池用のセパレータ等が挙げられる。

【0039】

次に、第１実施形態の効果について説明する。
（１－１）成形部５１は、主成形部５２と、第１面１０ａと第２面２０ａとの間の距離Ｌ１が主成形部５２における距離Ｌ２よりも小さくされた副成形部５３とを備えている。

【0040】

こうした構成によれば、上述した作用を奏することから、成形圧力により主成形部５２から外周側に流出する板材３０が副成形部５３よりも外周側に流出しにくくなる。これにより、主成形部５２からの板材３０の流出を抑制できる。

【0041】

（１－２）第２型２０には、外周面２０ｂを切り欠いたスリット部２６と、移動方向においてスリット部２６と副成形部５３との間に設けられ、移動方向においてスリット部２６の幅Ｗ１を小さくするように弾性変形可能に構成された撓み部２７とが設けられている。

【0042】

副成形部５３が主成形部５２に対して先行して板材３０を成形すると、プレス成形の進行に伴って副成形部５３における成形圧力が高くなる。副成形部５３における成形圧力が過剰になると、主成形部５２において板材３０に対して充分に成形圧力を作用させることが困難な場合がある。この点、上記構成によれば、上述した作用を奏することから、副成形部５３において板材３０に対して必要以上に成形圧力が作用することを抑制できる。そのため、クッションを別途設けるといった従来の構成よりも簡単な構成により主成形部５２において板材３０に対して充分に成形圧力を作用させることができる。また、クッションを別途設けるといった従来の技術のように、別体のクッションと第１型１０または第２型２０との間に隙間が生じることがないため、当該隙間に樹脂材が流入すること、ひいてはバリが生じることがない。

【0043】

したがって、簡単な構成により、主成形部５２からの板材３０の流出を抑制できる。
（１－３）副成形部５３は、第１面１０ａに形成され、主成形部５２のうち第１主成形部１１を取り囲む凸条１４と、第２面２０ａに形成され、主成形部５２のうち第２主成形部２１を取り囲む溝部２４とによって構成されている。

【0044】

こうした構成によれば、主成形部５２からの板材３０の流出を抑制するといった効果が主成形部５２の全周にわたって発揮される。したがって、主成形部５２からの板材３０の流出を一層抑制できる。

【0045】

＜第２実施形態＞
以下、図７を参照して、プレス成形装置の第２実施形態について説明する。第２実施形態では、スリット部２６の構成が第１実施形態と相違しているため、第１実施形態との相違点を中心に説明する。なお、第２実施形態において、第１実施形態のプレス成形装置５０の構成と同一のまたは対応する構成については、同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する。

【0046】

図７に示すように、第２実施形態におけるスリット部２６は、第１実施形態におけるスリット部２６に対して移動方向における幅を部分的に小さくされている。
より詳しくは、第２実施形態におけるスリット部２６は、第１実施形態におけるスリット部２６の幅Ｗ１よりも移動方向における幅を小さくされた第１部分２６Ａを有している。

【0047】

第１部分２６Ａは、第１対向面２６ａ及び第２対向面２６ｂにより構成され、開口部２６ｄを含む部分である。すなわち移動方向における第１対向面２６ａと第２対向面２６ｂとの間の距離（以下、スリット部２６の幅Ｗ２）は、幅Ｗ１よりも小さい（Ｗ１＞Ｗ２）。また、こうした変更に伴い、第２実施形態におけるスリット部２６には、連結面２６ｃにより構成され、断面視略円形状を成す第２部分２６Ｂが形成されている。

【0048】

連結面２６ｃは、移動方向において第２部分２６Ｂを第１部分２６Ａよりも拡幅するように第２対向面２６ｂから延びて、第１対向面２６ａに連結されている。
移動方向におけるスリット部２６の幅Ｗ２は、撓み部２７が弾性変形した際に第１対向面２６ａが第２対向面２６ｂに当接するように設定されている。

【0049】

次に、第２実施形態の作用効果について説明する。本実施形態では、第１実施形態の作用効果（１－１）～（１－３）に加えて新たに以下の作用効果を奏することができる。
プレス成形時に副成形部５３における成形圧力が高くなることにより撓み部２７が弾性変形する場合、撓み量が大きくなることで撓み部２７が弾性域を超えて塑性変形するおそれがある。

【0050】

この点、上記構成によれば、図７に二点鎖線にて示すように、第１対向面２６ａが第２対向面２６ｂに当接することで撓み部２７の撓み量が規制される。そのため、撓み部２７の塑性変形を抑制できる。

【0051】

＜変更例＞
上記実施形態は、以下のように変更して実施することができる。上記実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。

【0052】

・第２実施形態におけるスリット部２６は、第１部分２６Ａよりも拡幅された第２部分２６Ｂを有する形状に限定されず、第２部分２６Ｂを省略してもよい。
・連結面２６ｃは、移動方向に対して湾曲した凹面状に限定されず、例えば、第１対向面２６ａと第２対向面２６ｂとを移動方向に沿って連結する平面状であってもよい。

【0053】

・スリット部２６は、可動型としての第２型２０に設けられるものに限定されず、固定型としての第１型１０に設けられるものであってもよい。
・凸条１４の突出高さＨ１は、複数の凸条１２の突出高さＨ２よりも大きいものに限定されず、例えば同一であってもよいし（Ｈ１＝Ｈ２）、または突出高さＨ１が突出高さＨ２よりも小さくてもよい（Ｈ１＜Ｈ２）。こうした場合であっても、例えば、図８に示すように、溝部２４の深さＤ１を溝部２２の深さＤ２よりも小さくすることで、副成形部５３の距離Ｌ１を主成形部５２の距離Ｌ２よりも小さくすればよい。なお、図８では、Ｈ１＝Ｈ２の場合について例示している。

【0054】

・上記実施形態では、第１副成形部１３が、第１面１０ａに形成された凸条１４を有するとともに、第２副成形部２３が、第２面２０ａに形成された溝部２４を有するものを例示したが、副成形部５３はこの構成に限定されない。例えば、第１副成形部１３が、第１面１０ａに形成された溝部を有するとともに、第２副成形部２３が、第２面２０ａに形成された凸条を有するようにしてもよい。

【0055】

・副成形部５３は、主成形部５２を取り囲むものに限定されず、複数の副成形部５３が主成形部５２の外周側において互いに間隔を置いて当該外周に沿って並ぶものであってもよい。この場合、スリット部２６は、第２型２０の外周面２０ｂの全周にわたって設けられるものに限定されず、移動方向において副成形部５３に対応する箇所にのみ設けるようにしてもよい。

【0056】

・主成形部５２は、副成形部５３よりも移動方向における第１面１０ａと第２面２０ａとの間の距離が大きいものに限定されない。例えば、主成形部５２は、部分的に副成形部における距離Ｌ１よりも距離Ｌ２が小さい部分を有していてもよい。この場合であっても、副成形部５３の距離Ｌ１が、主成形部５２のうち少なくとも外周縁における距離Ｌ３よりも小さいものであればよい。

【0057】

・板材３０としては、本実施形態で例示した樹脂材に限定されず、例えば金属材料からなる薄板を用いることもできる。
・本発明に係る製造装置は、第２型２０が第１型１０に対して接近及び離間するように移動するものに限定されず、第１型１０が第２型２０に対して接近及び離間するように移動するものであってもよい。すなわち、本発明に係る製造装置は、第２型が第１型に対して接近及び離間するように相対移動可能に設けられているものであればよい。

【符号の説明】

【0058】

Ｄ１，Ｄ２…深さ
Ｈ１，Ｈ２…高さ
Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３…距離
Ｗ１，Ｗ２…幅
１０…第１型
１０ａ…第１面
１１…第１主成形部
１２…凸条
１３…第１副成形部
１４…凸条
１５…一般面
２０…第２型
２０ａ…第２面
２０ｂ…外周面
２１…第２主成形部
２２…溝部
２３…第２副成形部
２４…溝部
２５…一般面
２６…スリット部
２６Ａ…第１部分
２６Ｂ…第２部分
２６ａ…第１対向面
２６ｂ…第２対向面
２６ｃ…連結面
２６ｄ…開口
２７…撓み部
３０…板材
４０…製品部
４１…ビード部
５０…プレス成形装置
５１…成形部
５２…主成形部
５３…副成形部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】