特開 2025-33293 プレキャストコンクリート部材の製造方法、接合方法及び接合構造

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2025033293

(43)【公開日】2025-03-13

(54)【発明の名称】プレキャストコンクリート部材の製造方法、接合方法及び接合構造

(51)【国際特許分類】

   E04C 5/18 20060101AFI20250306BHJP

   B28B 7/28 20060101ALI20250306BHJP

   E04G 21/12 20060101ALI20250306BHJP

   E04B 1/58 20060101ALI20250306BHJP

   E04B 1/21 20060101ALI20250306BHJP

【ＦＩ】

E04C5/18 102

B28B7/28

E04G21/12 105E

E04B1/58 503E

E04B1/21 Z

【審査請求】未請求

【請求項の数】12

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023138917

(22)【出願日】2023-08-29

(71)【出願人】

【識別番号】000186898

【氏名又は名称】昭和コンクリート工業株式会社

(71)【出願人】

【識別番号】000123549

【氏名又は名称】化成工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100096116

【弁理士】

【氏名又は名称】松原 等

(72)【発明者】

【氏名】岩山 健治

(72)【発明者】

【氏名】坂井 悟

(72)【発明者】

【氏名】稲田 亮太

【テーマコード（参考）】

2E125

2E164

4G053

【Ｆターム（参考）】

2E125AA01

2E125AA51

2E125AC02

2E125AE02

2E125AF01

2E125AG03

2E125AG13

2E125AG28

2E125AG41

2E125BA02

2E125BB08

2E125BB19

2E125BE07

2E125BF05

2E125CA82

2E125EA21

2E164BA02

2E164BA25

4G053AA14

4G053BC00

(57)【要約】

【課題】ＰＣａ部材の製造時には、止栓を取り外す手間を軽減し、コンクリートの跡穴を補修する手間を軽減する。ＰＣａ部材の接合時には、止栓を取り付け・取り外しの手間を軽減し、コンクリートの跡穴を後埋めする手間を軽減し、外観の悪化を軽減する。
【解決手段】排出管１４に挿入されるシール部２と、頭部７と、頭部７よりも細い首部６と、シール部２から頭部７まで貫通した排出路９とを含む、高分子材料よりなる排出キャップ１を使用する。排出キャップ１を、シール部２の途中までが排出管１４に挿入された状態で取り付け、型枠面が頭部７を押すことによりシール部２がさらに挿入されるようにし、コンクリートを打設して第１ＰＣａ部材を製造する。この第１ＰＣａ部材と別の第２ＰＣａ部材とを、各鉄筋の端部をスリーブ１０の内部に配置し、グラウトを注入し排出キャップ１の開口から排出させて、接合する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

グラウト充填鉄筋継手用のスリーブを埋設するプレキャストコンクリート部材の製造方法において、
スリーブのグラウト排出穴に接続された排出管に、排出管に挿入されるシール部と、排出管の外部に配される頭部と、シール部と頭部との間にあって頭部よりも細い首部と、シール部から頭部まで貫通した排出路とを含む、高分子材料よりなる排出キャップを、シール部の途中までが排出管に挿入された状態で取り付け、
スリーブの回りに型枠をセットし、このとき型枠面が頭部を押すことによりシール部がさらに排出管に挿入されるようにし、
型枠の内部にコンクリートを打設することを特徴とするプレキャストコンクリート部材の製造方法。

【請求項2】

排出キャップは、シール部と首部との間にあって排出管の外径よりも大きい蓋部を含む請求項１記載のプレキャストコンクリート部材の製造方法。

【請求項3】

シール部は、軸と、軸の外周面から突出したリング板状リブとを含む請求項１記載のプレキャストコンクリート部材の製造方法。

【請求項4】

頭部は、中心へ向かって凹んだ端面を有し、該端面の周縁が外端である請求項１～３のいずれか一項に記載のプレキャストコンクリート部材の製造方法。

【請求項5】

型枠をセットする前に、頭部の端面の周縁にかからない部位に、排出路の開口を閉鎖する閉鎖シートを剥離可能に貼着する請求項４記載のプレキャストコンクリート部材の製造方法。

【請求項6】

グラウト充填鉄筋継手用のスリーブが埋設された第１プレキャストコンクリート部材と、第２プレキャストコンクリート部材とを接合するプレキャストコンクリート部材の接合方法において、
スリーブのグラウト排出穴に接続された排出管に、排出管に挿入されたシール部と、第１プレキャストコンクリート部材の表面に外端が並ぶ頭部と、シール部と頭部との間にあって頭部よりも細い首部と、シール部から頭部まで貫通した排出路とを含む、高分子材料よりなる排出キャップが取り付けられており、
第１プレキャストコンクリート部材の内部の第１鉄筋の端部と第２プレキャストコンクリート部材の端面から突出した第２鉄筋の端部とをスリーブの内部に配置し、
グラウトを、スリーブの内部に注入して充填し、排出キャップの排出路の頭部での開口から排出させることを特徴とするプレキャストコンクリート部材の接合方法。

【請求項7】

スリーブは列状に複数本配され、第１プレキャストコンクリート部材の端面と第２プレキャストコンクリート部材の端面との間に目地空間が形成され、各スリーブの端面の開口が目地空間に連通し、一部のスリーブからモルタルを注入し、目地空間を介してすべてのスリーブにモルタルを充填する請求項６記載のプレキャストコンクリート部材の接合方法。

【請求項8】

第１プレキャストコンクリート部材の内部の第１鉄筋の端部と第２プレキャストコンクリート部材の端面から突出した第２鉄筋の端部とが第１プレキャストコンクリート部材に埋設されたスリーブの内部で該内部に充填されたグラウトを介して固定されてなるグラウト充填鉄筋継手により、第１プレキャストコンクリート部材と第２プレキャストコンクリート部材とが接合されたプレキャストコンクリート部材の接合構造において、
スリーブのグラウト排出穴に接続された排出管に、排出管に挿入されたシール部と、第１プレキャストコンクリート部材の表面に外端が並ぶ頭部と、シール部と頭部との間にあって頭部よりも細い首部と、シール部から頭部まで貫通した排出路とを含む、高分子材料よりなる排出キャップが取り付けられていることを特徴とするプレキャストコンクリート部材の接合構造。

【請求項9】

グラウト充填鉄筋継手用のスリーブのグラウト排出穴に接続された排出管に取り付ける排出キャップであって、
排出キャップは、排出管に挿入されるシール部と、排出管の外部に配される頭部と、シール部と頭部との間にあって頭部よりも細い首部と、シール部から頭部まで貫通した排出路とを含み、高分子材料よりなることを特徴とする排出キャップ。

【請求項10】

排出キャップは、シール部と首部との間にあって排出管の外径よりも大きい蓋部を含む請求項９記載の排出キャップ。

【請求項11】

シール部は、軸と、軸の外周面から突出したリング板状リブとを含む請求項９記載の排出キャップ。

【請求項12】

頭部は、中心へ向かって凹んだ端面を有し、該端面の周縁が外端である請求項９～１１のいずれか一項に記載の排出キャップ。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、プレキャストコンクリート部材の製造方法、接合方法及び接合構造に関するものである。以下、プレキャストコンクリートを「ＰＣａ」という。

【背景技術】

【0002】

第１ＰＣａ部材の内部の第１鉄筋の端部と第２ＰＣａ部材から突出した第２鉄筋の端部とを第１ＰＣａ部材に埋設したスリーブの内部で該内部に充填したモルタル等のグラウトを介して固定したグラウト充填鉄筋継手により、第１ＰＣａ部材と第２ＰＣａ部材とを接合した接合構造が知られている（特許文献１～３）。

【0003】

＜１＞止栓を使用するＰＣａ部材の製造及び接合
止栓（特許文献１，２に記載のピストン体付ゴム栓や一般的なゴム栓）を使用して、上記ＰＣａ部材の製造及び接合を次の［ｘ］及び［ｙ］のように行うことが多い。

【0004】

［ｘ］ＰＣａ部材の製造（工場内での作業）
［ｘ１］図１３（ａ）に示すように、例えばスリーブ６０を２列状に１２本（＝６本×２列）配し、スリーブ６０の上開口から内部に第１鉄筋６６の下部を挿入する。
スリーブ６０のグラウト注入穴６１に注入管６２を挿入して接続し、注入管６２の端部にゴム栓５１を取り付ける。スリーブ６０のグラウト排出穴６３に排出管６４を挿入して接続し、排出管６４の端部にゴム栓５１を取り付ける。下記［ｘ３］でコンクリート６８が注入管６２と排出管６４に入り込まないようにするためである。図１３（ｂ）（ｃ）に示すように、ゴム栓５１は、注入管６２に挿入する軸状シール部５２と、注入管６２の端面に当接しうる頭部５３とからなる。上記例のように１２本のスリーブ６０を用いた場合には、このゴム栓５１が２４個（＝１２個×２列）必要である。

【0005】

［ｘ２］図１４及び図１５に示すように、スリーブ６０の回りに型枠６７をセットし、このとき型枠面をゴム栓５１の頭部５３に当接させる。しかし、型枠面に対するスリーブ６０ないしゴム栓５１の距離及び角度の精度に限界があることから、この当接には、図１６の（ａ）のようにぴったり当接する場合、（ｂ）のように当接せずに隙間ができる場合、（ｃ）のように強圧する場合、（ｄ）のように傾斜して当接し隙間ができる場合などがある。

【0006】

［ｘ３］図１５に示すように、型枠６７の内部にコンクリート６８を打設する。このとき、ゴム栓５１と型枠面との間には、図１６の（ａ）（ｃ）の場合にはノロが入り込みにくいが、（ｂ）（ｄ）の場合にはノロが入り込む。

【0007】

［ｘ４］図１７に示すように、注入管６２と排出管６４からゴム栓５１をすべて取り外す。下記［ｙ３］でモルタル７７の充填及び確認を行うためである。コンクリート６８には、ゴム栓５１の頭部５３が外れたことによる跡穴６９ができる。上記例のように１２本のスリーブ６０を用いた場合には、この跡穴６９が２４個（＝１２個×２面）できることになる。図１６（ｂ）（ｄ）のようにノロが入り込んだ場合、そこにできる跡穴６９は縁が割れる等して形が乱れるため、補修する必要がある。こうして、第１ＰＣａ部材６５が出来上がる。

【0008】

［ｙ］ＰＣａ部材の接合（施工現場での作業）
［ｙ１］図１８に示すように、上記第１ＰＣａ部材６５の下側に、別途作製した第２ＰＣａ部材７２を合わせ、第２ＰＣａ部材７２の上面から突き出た第２鉄筋７３の上部を前記スリーブ６０の下開口から内部に挿入する。

【0009】

［ｙ２］図１８に示すように、排出管６４の端部に特許文献２に記載されたピストン体付止栓５５の栓体５６を取り付け、ピストン体５７の受圧体５８を栓体５６から離して排出管６４の内奥に位置させる。上記例では１２個（＝６個×２面）のピストン体付止栓５５を取り付ける必要があるため、手間がかかる。

【0010】

［ｙ３］図１８及び図１９に示すように、いずれかのスリーブ６０の注入管６２にモルタルポンプ（図示略）に接続された注入ノズル７６を差し込み、該スリーブ６０の内部にモルタル７７を注入する。モルタル７７が排出管６４に到達すると、受圧体５８を押してピストン体５７を外方へ変位させるので、モルタル７７の充填を確認できる。注入ノズル７６を注入管６２から抜いて、図２０（ａ）に示すように、素速くその注入管６２にピストン体付止栓５５を取り付け、硬化前のモルタル７７が流れ出さないようにする。
注入ノズル７６を別の注入管６２に差し替えて、スリーブ６０一本毎にモルタル７７注入を繰り返す（個別注入方式）。なお、モルタル７７は、スリーブ６０の下開口から、第１ＰＣａ部材６５と第２ＰＣａ部材７２との間に形成された目地空間７５にも充填される。

【0011】

［ｙ４］図２０（ｂ）に示すように、モルタル７７が硬化した後、ピストン体付止栓５５を注入管６２及び排出管６４から取り外す。上記例では２４個（＝１２個×２面）のピストン体付止栓５５を取り外す必要があるため、手間がかかる。

【0012】

［ｙ５］図２０（ｃ）に示すように、コンクリート６８の跡穴６９から注入管６２及び排出管６４の端部までを、後埋め材７８（例えばモルタル）で後埋めする。上記例のように跡穴６９が２４個（＝１２個×２面）と多いと、後埋めに手間がかかる。また、図２１及び図２２に示すように、後埋め材７８は、その回りコンクリート６８と色が異なることで目立つため、その数が多いと美観が悪化する。

【0013】

＜２＞フラップ付蓋を使用するＰＣａ部材の製造及び接合
その他、特許文献３では、逆止弁機能を有するフラップ付蓋を使用して、上記ＰＣａ部材の製造及び接合を次のように行うことが提案されている。

【0014】

ＰＣａ部材の製造時には、あらかじめスリーブの注入穴及び排出穴にフラップ付蓋が外嵌固定されるため、フラップ付蓋はコンクリート部材に埋設される。しかし、フラップ付蓋はコンクリート部材のモルタルの注入口及び排気口よりも内奥にあるから、これらの注入口及び排気口を形成するために、別の止栓の取り付け及び取り外しが必要になる。

【0015】

ＰＣａ部材の接合時に、コンクリート部材の注入口にノズルを差し込み、モルタルポンプの圧力で注入されたモルタルは、注入口の内奥のフラップ付蓋を開いてスリーブ内に入り、排気口の内奥のフラップ付蓋を開いて排気口から流出するから、この流出で充填を確認できる。その後モルタルポンプを停止しノズルを引き抜くと、フラップ付蓋は弾性的に閉じて注入口及び排気口を封ずるから、その後に止栓を付けなくてもモルタルの外部流出は防止される。しかし、フラップ付蓋は注入口及び排気口よりも内奥にあるから、コンクリート部材の注入口及び排気口を後埋めする必要がある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0016】

【特許文献1】特開平９－２０９５０６号公報（特許第３２７７４８２号）

【特許文献2】特開２００９－１３７３５号公報（特許第４８７０６２４号）

【特許文献3】特開平１１－３４３７０３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0017】

上記＜１＞のように止栓を使用してＰＣａ部材の製造及び接合を行う場合、ＰＣａ部材の製造時に、取り外す止栓の数が多いため手間がかかるとか、止栓を取り外した後に補修する跡穴の数が多いため手間がかかる、という問題がある。また、ＰＣａ部材の接合時に、取り付けたり取り外したりする止栓の数が多いため手間がかかるとか、後埋めする跡穴の数が多いため手間がかかり美観も悪化する、という問題がある。

【0018】

上記＜２＞のようにフラップ付蓋を使用してＰＣａ部材の製造及び接合を行う場合、ＰＣａ部材の製造時に、フラップ蓋は残置されるため取り外す必要はないが、別の止栓の取り付け及び取り外しが必要になる、という問題がある。また、ＰＣａ部材の接合時に、後埋めするコンクリート部材の注入口及び排気口の数が多いため手間がかかり美観も悪化する、という問題がある。

【0019】

そこで、本発明の目的は、ＰＣａ部材の製造時には、止栓を取り外す手間を軽減し、コンクリートの跡穴を補修する手間を軽減することにある。また、ＰＣａ部材の接合時には、止栓を取り付けたり取り外したりする手間を軽減し、コンクリートの跡穴を後埋めする手間を軽減し、外観の悪化を軽減することにある。

【課題を解決するための手段】

【0020】

［１］グラウト充填鉄筋継手用のスリーブを埋設するＰＣａ部材の製造方法において、
スリーブのグラウト排出穴に接続された排出管に、排出管に挿入されるシール部と、排出管の外部に配される頭部と、シール部と頭部との間にあって頭部よりも細い首部と、シール部から頭部まで貫通した排出路とを含む、高分子材料よりなる排出キャップを、シール部の途中までが排出管に挿入された状態で取り付け、
スリーブの回りに型枠をセットし、このとき型枠面が頭部を押すことによりシール部がさらに排出管に挿入されるようにし、
型枠の内部にコンクリートを打設することを特徴とするＰＣａ部材の製造方法。

【0021】

［２］グラウト充填鉄筋継手用のスリーブが埋設された第１ＰＣａ部材と、第２ＰＣａ部材とを接合するＰＣａ部材の接合方法において、
スリーブのグラウト排出穴に接続された排出管に、排出管に挿入されたシール部と、第１ＰＣａ部材の表面に外端が並ぶ頭部と、シール部と頭部との間にあって頭部よりも細い首部と、シール部から頭部まで貫通した排出路とを含む、高分子材料よりなる排出キャップが取り付けられており、
第１ＰＣａ部材の内部の第１鉄筋の端部と第２ＰＣａ部材の端面から突出した第２鉄筋の端部とをスリーブの内部に配置し、
グラウトを、スリーブの内部に注入して充填し、排出キャップの排出路の頭部での開口から排出させることを特徴とするＰＣａ部材の接合方法。

【0022】

上記［２］において、スリーブは列状に複数本配され、第１ＰＣａ部材の端面と第２ＰＣａ部材の端面との間に目地空間が形成され、各スリーブの端面の開口が目地空間に連通し、一部のスリーブからモルタルを注入し、目地空間を介してすべてのスリーブにモルタルを充填することが好ましい（一気注入方式）。

【0023】

［３］第１ＰＣａ部材の内部の第１鉄筋の端部と第２ＰＣａ部材の端面から突出した第２鉄筋の端部とが第１ＰＣａ部材に埋設されたスリーブの内部で該内部に充填されたグラウトを介して固定されてなるグラウト充填鉄筋継手により、第１ＰＣａ部材と第２ＰＣａ部材とが接合されたＰＣａ部材の接合構造において、
スリーブのグラウト排出穴に接続された排出管に、排出管に挿入されたシール部と、第１ＰＣａ部材の表面に外端が並ぶ頭部と、シール部と頭部との間にあって頭部よりも細い首部と、シール部から頭部まで貫通した排出路とを含む、高分子材料よりなる排出キャップが取り付けられていることを特徴とするＰＣａ部材の接合構造。

【0024】

［４］グラウト充填鉄筋継手用のスリーブのグラウト排出穴に接続された排出管に取り付ける排出キャップであって、
排出キャップは、排出管に挿入されるシール部と、排出管の外部に配される頭部と、シール部と頭部との間にあって頭部よりも細い首部と、シール部から頭部まで貫通した排出路とを含み、高分子材料よりなることを特徴とする排出キャップ。

【0025】

［５］上記［１］～［４］において、排出キャップは、シール部と首部との間にあって排出管の外径よりも大きい蓋部を含むことが好ましい。

【0026】

［６］上記［１］～［５］において、シール部は、軸と、軸の外周面から突出したリング板状リブとを含むことが好ましい。

【0027】

［７］上記［１］～［６］において、頭部は、中心へ向かって凹んだ端面を有し、該端面の周縁が外端であることが好ましい。

【0028】

［８］上記［７］において、型枠をセットする前に、頭部の端面の周縁にかからない部位に、排出路の開口を閉鎖する閉鎖シートを剥離可能に貼着することが好ましい。

【発明の効果】

【0029】

本発明によれば、ＰＣａ部材の製造時には、止栓を取り外す手間を軽減し、コンクリートの跡穴を補修する手間を軽減することができる。また、ＰＣａ部材の接合時には、止栓を取り付けたり取り外したりする手間を軽減し、コンクリートの跡穴を後埋めする手間を軽減し、外観の悪化を軽減することことができる。

【図面の簡単な説明】

【0030】

【図1】図１は実施例におけるスリーブを二列に配設する工程を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は使用する排出キャップの斜視図、（ｃ）は同排出キャップの断面図である。

【図2】図２は実施例における型枠配設工程を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は上部の横断面図、（ｃ）は下部の横断面図である。

【図3】図３は実施例におけるコンクリート打設工程を示し、（ａ）は列間方向の縦断面図、（ｂ）は列方向の縦断面図である。

【図4】図４は実施例における型枠配設工程及びコンクリート打設工程を示し、（ａ）～（ｄ）は種々の場合の排出キャップを示す断面図である。

【図5】図５は実施例における第１ＰＣａ部材の脱型工程を示し、（ａ）は列間方向の縦断面図、（ｂ）は列方向の縦断面図である。

【図6】図６は実施例における第１ＰＣａ部材と第２ＰＣａ部材を接近させるときの斜視図である。

【図7】図７は実施例における第１ＰＣａ部材と第２ＰＣａ部材を合わせたときの斜視図である。

【図8】図８は実施例におけるモルタル注入工程の途中を示し、（ａ）は列間方向の縦断面図、（ｂ）は列方向の縦断面図である。

【図9】図９は実施例におけるモルタル注入工程の終了時を示し、（ａ）は列間方向の縦断面図、（ｂ）は列方向の縦断面図である。

【図10】図１０（ａ）は実施例におけるモルタル注入後の注入管に止栓を取り付けたときの縦断面図、（ｂ）は止栓を取り外したときの縦断面図、（ｃ）は跡穴を後埋め材で埋めたときの縦断面図である。

【図11】図１１は実施例におけるボックスカルバートの接合部の斜視図である。

【図12】図１２は実施例におけるボックスカルバートの全体の斜視図である。

【図13】図１３は従来例におけるスリーブを二列に配設する工程を示し、（ａ）は使用するゴム栓の斜視図、（ｂ）は同ゴム栓の断面図である。

【図14】図１４は従来例における型枠配設工程を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は上部の横断面図、（ｃ）は下部の横断面図である。

【図15】図１５は従来例におけるコンクリート打設工程を示し、（ａ）は列間方向の縦断面図、（ｂ）は列方向の縦断面図である。

【図16】図１６は従来例における型枠配設工程及びコンクリート打設工程を示し、（ａ）～（ｄ）は種々の場合のゴム栓を示す断面図である。

【図17】図１７は従来例における第１ＰＣａ部材の脱型工程を示し、（ａ）は列間方向の縦断面図、（ｂ）は列方向の縦断面図である。

【図18】図１８は従来例におけるモルタル注入工程の途中を示し、（ａ）は列間方向の縦断面図、（ｂ）は使用する止栓の断面図である。

【図19】図１９は従来例におけるモルタル注入工程の終了時を示し、（ａ）は列間方向の縦断面図、（ｂ）は列方向の縦断面図である。

【図20】図２０（ａ）は従来例におけるモルタル注入後の注入管に止栓を取り付けたときの縦断面図、（ｂ）は止栓を取り外したときの縦断面図、（ｃ）は跡穴を後埋め材で埋めたときの縦断面図である。

【図21】図２１は従来例におけるボックスカルバートの接合部の斜視図である。

【図22】図２２は従来例におけるボックスカルバートの全体の斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0031】

１．ＰＣａ部材
ＰＣａ部材としては、特に限定されないが、ボックスカルバート、シェッド、水路、擁壁等の各種土木構造物を構築するためのＰＣａ部材を例示できる。

【0032】

２．スリーブ
スリーブとしては、特に限定されないが、市販の各種スリーブ（例えば日本スプライススリーブ社の「スプライススリーブ」）を用いることができる。

【0033】

３．グラウト
グラウトとしては、特に限定されないが、コンクリートとの付着性や取扱性の良さから、モルタルが好ましく、特に無収縮モルタルが好ましい。

【0034】

４．排出キャップ
排出キャップの高分子材料としては、特に限定されないが、合成樹脂、ゴム、エラストマー等を例示できる。熱可塑性エラストマーは、リング板状リブと首部に適度な弾性を与えるための弾力性を得やすい。特にオレフィン系熱可塑性エラストマー又はポリエステル系熱可塑性エラストマーは、コンクリート硬化熱で変形しない耐熱性、紫外線を長年受ける環境下で使用できる耐候性を備えるためより好ましい。
排出キャップの色は、特に限定されないが、ＰＣａ部材のコンクリートの色（実質的に同色）ないし白色が好ましい。外に露出する頭部が目立ちにくいからである。

【0035】

頭部の正面形状は、特に限定されないが、円形が好ましい。その周縁が型枠面に均等な力で当接しやすいからである。
頭部の前記端面の凹みは、特に限定されないが、０．５～２ｍｍが好ましい。閉鎖シートを貼着でき、吸盤作用が生じ、且つ、頭部を弱くしないからである。
頭部の外端の（外部に露出する）外直径は、特に限定されないが、１０～２８ｍｍが好ましく、１５～２４ｍｍがより好ましい。この外直径が小さいと、外部に露出しても目立ちにくいからである。
頭部の内端の外直径は、外端の外直径と同じでもよいし、外端の外直径よりも拡径していてもよい。
頭部の厚さは、特に限定されないが、４～８ｍｍが好ましい。型枠に収まりやすく、且つ、頭部が曲がりにくいからである。

【0036】

首部の外直径は、特に限定されないが、７～１２ｍｍが好ましく、８～１１ｍｍがより好ましい。たわみやすく、且つ、排出路の内径を保つ強さがあるからである。
首部の長さは、特に限定されないが、３～８ｍｍが好ましく、４～７ｍｍがより好ましい。たわみやすく、長さ方向に圧縮されやすく、且つ、型枠に収まりやすいからである。
高分子材料にもよるが、首部と外直径と長さがこの程度であると、適度な可撓性を得やすいからである。

【0037】

蓋部の外直径は、特に限定されないが、排出管の外径よりも１～５ｍｍ大きいことが好ましい。蓋部を摘みやすく、且つ、型枠に収まりやすいからである。
蓋部の厚さは、特に限定されないが、３～７ｍｍが好ましい。蓋部が曲がりにくく、且つ、型枠に収まりやすいからである。

【0038】

リング板状リブの数は、特に限定されないが、シール部のシール性と姿勢安定性から複数が好ましく、３つ～５つがより好ましい。

【0039】

排出路の頭部での開口の内直径は、特に限定されないが、１．５～５ｍｍが好ましく、２～４ｍｍがより好ましい。この内直径が１．５ｍｍ未満であるとモルタルの骨材が詰まりやすくなり、５ｍｍを超えるとモルタルが排出されすぎる傾向となる。もっとも、モルタルが排出されすぎるときは、該開口よりも細い軸体を該開口に挿すなどして調整可能であるから問題はない。
排出路のシール部での内直径は、前記開口よりも拡径していることが好ましい。モルタルが流動しやすいからである。

【実施例0040】

次に、本発明をボックスカルバートを構成するＰＣａ部材の接合構造に具体化した実施例について、図１～図１２を参照して説明する。なお、実施例の各部の構造、材料、形状及び寸法は例示であり、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更できる。

【0041】

ボックスカルバートは、図１２に示すように、側壁の中間部で二分割された上側の第１ＰＣａ部材１５と下側の第２ＰＣａ部材２２とを接合し、その接合した複数体をカルバート長方向に連結して構築するものである。実施例では、第１ＰＣａ部材１５を製造し、その第１ＰＣａ部材１５に別途製造した第２ＰＣａ部材２２を接合する。まず、実施例で使用する、公知のスリーブ１０と新規の排出キャップ１について説明する。

【0042】

［スリーブ］
スリーブ１０は、図１（ａ）、図３等に示すように、鋼製の筒状体であって、下端面に下開口を有し、上端面に上開口を有し、筒壁の下端付近にグラウト注入穴１１が形成され、筒壁の上端付近にグラウト排出穴１３が形成されている。スリーブ１０はＰＣａ部材の表面から所定の距離をおいた内奥に配置されるため、グラウト注入穴１１には所定長さの注入管１２が挿入等により接続され、グラウト排出穴１３にも所定長さの排出管１４が挿入等により接続される。注入管１２及び排出管１４には、例えば塩化ビニル等の高分子材料よりなるものが一般的に用いられる。

【0043】

［排出キャップ］
排出キャップ１は、図１（ｂ）（ｃ）に示すように、排出管１４に挿入されるシール部２と、排出管１４の外部に配される頭部７と、シール部２と頭部７との間にあって頭部７よりも細い首部６と、シール部２と首部６との間にあって排出管１４の外径よりも大きい蓋部５と、シール部２から頭部７まで貫通した排出路９とを含む、高分子材料（本例では熱可塑性エラストマー）よりなるものである。

【0044】

頭部７は、円錐台形状をなし、外直径が先端で１９～２１ｍｍ、後端で２３～２６ｍｍであり、厚さが５～７ｍｍである。頭部７は中心へ向かって０．８～１．２ｍｍ凹んだ端面を有し、該端面の周縁が外端であるため、次の作用がある。
・頭部７の端面の周縁にかからない部位に、排出路９の開口を閉鎖する閉鎖シート８を剥離可能に貼着することができ、コンクリート打設時のノロの排出路９への浸入を防止できる。
・頭部７の周縁の型枠面への当接圧力が大きくなるとともに、凹んだ端面による吸盤作用も加わるため、コンクリート打設時のノロの端面への入り込みを防止できる。

【0045】

首部６は、頭部７よりも細い円柱形状をなし、外直径が９～１０ｍｍ、長さが４～６ｍｍであり、たわみやすく、長さ方向に圧縮されやすい。このため、後述するように頭部７の周縁全体（外端）を型枠面に当接させる作用がある。

【0046】

蓋部５は、排出管１４の外径よりも大きい円板形状をなし、直径が排出管１４の外直径よりも４ｍｍ大きく、厚さが４～６ｍｍであり、つまみやすく、つまんだときに曲がりにくい。

【0047】

シール部２は、軸３と、軸３の外周面から突出した３つのリング板状リブ４とを含む。軸３の外直径は排出管１４の内直径よりも小さく、リング板状リブ４の外直径は排出管１４の内直径よりも大きいため、リング板状リブ４は排出管１４に挿入されたときに反挿入方向にたわんで排出管１４の内面を押圧した状態になる（図１（ｃ））。この押圧したリング板状リブ４が３つあることで、排出管１４から抜け出しにくい状態となる。

【0048】

さて、実施例では、のＰＣａ部材の製造及び接合は、上記の排出キャップ１と一般的なゴム栓を使用して、次の［Ｘ］及び［Ｙ］のように行う。

【0049】

［Ｘ］ＰＣａ部材の製造（工場内での作業）
［Ｘ１］図１に示すように、例えばスリーブ１０を２列状に１２本（＝６本×２列）配し、スリーブ１０の上開口から内部に第１鉄筋１６の下部を挿入する。
図１（ａ）及び図２（ｃ）に示すように、各列両端の２本のスリーブ１０のグラウト注入穴１１には所定長さの注入管１２を挿入して接続し、他の４本のスリーブ１０の注入穴には相対的に短い注入管１２を挿入して接続する。各注入管１２の端部に、前述した図１３（ｂ）の一般的なゴム栓５１を取り付ける。下記［Ｘ３］でコンクリート１８が注入管１２に入り込まないようにするためである。上記例のように１２本のスリーブ１０を用いた場合には、このゴム栓５１が１２個（＝６個×２列）必要である。

【0050】

図１（ａ）～（ｃ）及び図２（ｂ）に示すように、スリーブ１０のグラウト排出穴１３に所定長さの排出管１４を挿入して接続し、排出管１４の端部に排出キャップ１を取り付ける。排出キャップ１の端面には、閉鎖シート８を貼着して排出路９の開口を閉鎖しておく。下記［Ｘ３］でコンクリート１８が排出管１４に入り込まないようにするとともに、（閉鎖シート８を剥離して）下記［Ｙ３］でモルタル２７の充填確認を行うためである。排出キャップ１は、シール部２の途中までが排出管１４に挿入された状態で取り付ける。同状態としては、２つのリング板状リブ４が排出管１４に挿入され、残り１つのリング板状リブ４が排出管１４から出ている状態を例示できる。上記例のように１２本のスリーブ１０を用いた場合には、この排出キャップ１が１２個（＝６個×２列）必要である。

【0051】

［Ｘ２］図２に示すように、スリーブ１０の回りに型枠１７をセットする。
このとき、図２（ｂ）及び図３に示すように、型枠面が排出キャップ１の頭部７を押すことによりシール部２がさらに排出管１４に挿入されるようにする。型枠面に対するスリーブ１０ないし排出キャップ１の距離及び角度の精度に限界があることから、図４の（ａ）のように蓋部５が排出管１４に当接すると同時に頭部７の外縁が型枠面に当接する場合、（ｂ）のように蓋部５が排出管１４に当接しないで、頭部７の外縁が型枠面に当接する場合、（ｃ）のように蓋部５が排出管１４に当接し、首部６が圧縮されて頭部７の外縁が型枠面に当接する場合、（ｄ）のように傾斜し首部６がたわんで、頭部７の外縁が型枠面に当接する場合などがある。しかし、いずれの場合でも、頭部７の外縁が型枠面に隙間なくぴったり当接する。

【0052】

またこのとき、図２（ｃ）及び図３に示すように、型枠面が、各列両端の２本のスリーブ１０の注入管１２に取り付けたゴム栓５１の頭部５３に当接する。このゴム栓５１については、前述した図１６（ｂ）（ｄ）のように型枠面にぴったり当接せずに隙間ができる場合がある。しかし、他の４本のスリーブ１０の注入管１２に取り付けたゴム栓５１については、後述するように跡穴１９を形成しないため。意図的に型枠面に当接させないようにする。

【0053】

［Ｘ３］図３に示すように、型枠１７の内部にコンクリート１８を打設する。このとき、図４（ａ）～（ｄ）のいずれの場合でも、排出キャップ１の頭部７と型枠面との間にノロが入り込みにくい。各列両端のゴム栓５１については、上記のとおり型枠面との間に隙間ができた場合にはノロが入り込む。

【0054】

［Ｘ４］図５に示すように、各列両端の注入管１２からゴム栓５１を取り外す。下記［Ｙ３］でモルタル２７の充填を行うためである。コンクリート１８には、ゴム栓５１の頭部５３が外れたことによる跡穴１９ができる。上記のようにノロが入り込んだ場合、そこにできる跡穴１９は縁が割れる等して形が乱れるため、補修する必要がある。しかし、上記例のように１２本のスリーブ１０を用いた場合、跡穴１９は４個（＝２個×２面）しかできないため、補修の手間は軽減される。

【0055】

一方、排出キャップ１は取り外すことなく残置する。こうして、第１ＰＣａ部材１５が出来上がる。排出キャップ１の頭部７の端面は外に露出し、該端面の周縁（外端）は第１ＰＣａ部材１５の表面に並び、該端面の回りのコンクリート１８の形は乱れないので、跡穴１９の補修の手間はかからない。
なお、第１ＰＣａ部材１５の下端面には、後述する目地空間２５を形成するための第１凹所２０が形成され、第１凹所２０にスリーブ１０の下開口が連通する。

【0056】

［Ｙ］ＰＣａ部材の接合（施工現場での作業）
［Ｙ１］図６～図８に示すように、上記第１ＰＣａ部材１５の下側に、別途作製した第２ＰＣａ部材２２を合わせ、第２ＰＣａ部材２２の上面から突き出た第２鉄筋２３の上部を前記スリーブ１０の下開口から内部に挿入する。第２ＰＣａ部材２２の上端面には第２凹所２４が形成されており、第１凹所２０と第２凹所２４とで目地空間２５が形成される。

【0057】

［Ｙ２］図８に示すように、排出キャップ１の端面から閉鎖シート８を剥離して、排出路９の開口を開ける。排出キャップ１は残置したままでよいので、従来のように、止栓（上記ピストン体付止栓など）を取り付ける必要がなく、手間がかからない。

【0058】

［Ｙ３］図８及び図９に示すように、各列両端の注入管１２にモルタルポンプ（図示略）に接続された注入ノズル２６を差し込み、該スリーブ１０の内部にモルタル２７を注入する。モルタル２７は、各列両端のスリーブ１０の内部を流動し、目地空間２５を流動し、他の４本のスリーブ１０の内部にも流動し、これらを埋めていく。モルタル２７は、排出管１４に到達すると排出キャップ１の排出路９を流動し、頭部７における排出路９の開口から外部に排出されるので、モルタル２７の充填を確認できる。同モルタル２７の排出は、図９（ｂ）に示すように、まず各列両端で起こり、続いてその隣りで起こる。排出されたモルタルは取り除かれる。

【0059】

注入ノズル２６を注入管１２から抜いて、図１０（ａ）に示すように、素速くその注入管１２に止栓（上記ピストン体付止栓５５など）を取り付け、硬化前のモルタル２７が流れ出さないようにする。上記例では４個（＝２個×２面）の止栓を取り付ければよいため、手間がかからない。
本実施例は、上記のとおり一部（上記例では各列両端）のスリーブ１０の注入管１２からモルタル２７を注入し、目地空間２５を介して、すべてのスリーブ１０にモルタル２７を充填する（一気注入方式）。そのため、前述した個別注入方式と比べて、注入ノズル２６を別の注入管１２に差し替える手間が軽減され、ピストン体付止栓を取り付ける手間も軽減され、また、注入管１２を露出させるためのコンクリート１８の跡穴１９が少なくなる。

【0060】

［Ｙ４］図１０（ｂ）に示すように、モルタル２７が硬化した後、止栓（５５）を注入管１２から取り外す。上記例では４個（＝２個×２面）の止栓を取り外せばよいため、手間がかからない。

【0061】

［Ｙ５］図１０（ｃ）に示すように、コンクリート１８の跡穴１９から注入管１２の端部までを、後埋め材２８（例えばモルタル）で後埋めする。上記例では跡穴１９が４個（＝１２個×２面）と少ないため、後埋めに手間がかからない。また、図１１及び図１２に示すように、後埋め材２８は、その回りのコンクリート１８と色が異なることで目立つとしても、その数が少ないため美観はあまり悪化しない。

【0062】

なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することができる。

【符号の説明】

【0063】

１ 排出キャップ
２ シール部
３ 軸
４ リング板状リブ
５ 蓋部
６ 首部
７ 頭部
８ 閉鎖シート
９ 排出路
１０ スリーブ
１１ グラウト注入穴
１２ 注入管
１３ グラウト排出穴
１４ 排出管
１５ 第１ＰＣａ部材
１６ 第１鉄筋
１７ 型枠
１８ コンクリート
１９ 跡穴
２０ 第１凹所
２２ 第２ＰＣａ部材
２３ 第２鉄筋
２４ 第２凹所
２５ 目地空間
２６ 注入ノズル
２７ モルタル
２８ 後埋め材
５１ ゴム栓
５２ 軸状シール部
５３ 頭部
５５ ピストン体付止栓
５６ 栓体
５７ ピストン体
５８ 受圧体
６０ スリーブ
６１ グラウト注入穴
６２ 注入管
６３ グラウト排出穴
６４ 排出管
６５ 第１ＰＣａ部材
６６ 第１鉄筋
６７ 型枠
６８ コンクリート
６９ 跡穴
７２ 第２ＰＣａ部材
７３ 第２鉄筋
７５ 目地空間
７６ 注入ノズル
７７ モルタル
７８ 後埋め材

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】

【図22】