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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2025005264
(43)【公開日】2025-01-16
(54)【発明の名称】酸化銅の製造方法
(51)【国際特許分類】
C01G 3/02 20060101AFI20250108BHJP
【ＦＩ】
C01G3/02
【審査請求】未請求
【請求項の数】10
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023105394
(22)【出願日】2023-06-27
(71)【出願人】
【識別番号】517095825
【氏名又は名称】古河ケミカルズ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100110928
【弁理士】
【氏名又は名称】速水 進治
(72)【発明者】
【氏名】吉田 豊
(72)【発明者】
【氏名】森 毅
(57)【要約】 （修正有）
【課題】アルカリ金属炭酸塩の使用量を低減でき、さらにアルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量を低減できる酸化銅の製造方法を提供する。
【解決手段】銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る工程Ａと、得られた塩基性炭酸銅スラリーから酸化銅スラリーを得る工程Ｂと、を含む酸化銅の製造方法であって、前記工程Ａで用いるアルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対する前記工程Ａで用いるアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比が１．２０超過である酸化銅の製造方法。
【選択図】図１
【解決手段】銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る工程Ａと、得られた塩基性炭酸銅スラリーから酸化銅スラリーを得る工程Ｂと、を含む酸化銅の製造方法であって、前記工程Ａで用いるアルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対する前記工程Ａで用いるアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比が１．２０超過である酸化銅の製造方法。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る工程Ａと、
得られた塩基性炭酸銅スラリーから酸化銅スラリーを得る工程Ｂと、
を含む酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａで用いるアルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対する前記工程Ａで用いるアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比が１．２０超過である酸化銅の製造方法。
得られた塩基性炭酸銅スラリーから酸化銅スラリーを得る工程Ｂと、
を含む酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａで用いるアルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対する前記工程Ａで用いるアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比が１．２０超過である酸化銅の製造方法。
【請求項2】
請求項１に記載の酸化銅の製造方法において、
前記銅塩水溶液が塩化銅を含む、酸化銅の製造方法。
前記銅塩水溶液が塩化銅を含む、酸化銅の製造方法。
【請求項3】
請求項１または２に記載の酸化銅の製造方法において、
前記アルカリ金属炭酸塩が炭酸ナトリウムを含む、酸化銅の製造方法。
前記アルカリ金属炭酸塩が炭酸ナトリウムを含む、酸化銅の製造方法。
【請求項4】
請求項１または２に記載の酸化銅の製造方法において、
前記アルカリ金属水酸化物が水酸化ナトリウムを含む、酸化銅の製造方法。
前記アルカリ金属水酸化物が水酸化ナトリウムを含む、酸化銅の製造方法。
【請求項5】
請求項１または２に記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａでの反応槽内のｐＨが６．０以上１０．０以下である酸化銅の製造方法。
前記工程Ａでの反応槽内のｐＨが６．０以上１０．０以下である酸化銅の製造方法。
【請求項6】
請求項１または２に記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａでの反応槽内の温度が２５℃以上９５℃以下である酸化銅の製造方法。
前記工程Ａでの反応槽内の温度が２５℃以上９５℃以下である酸化銅の製造方法。
【請求項7】
請求項１または２に記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａにおいて、前記銅塩水溶液と、アルカリ水溶液と、を同時に反応槽内に供給する酸化銅の製造方法。
前記工程Ａにおいて、前記銅塩水溶液と、アルカリ水溶液と、を同時に反応槽内に供給する酸化銅の製造方法。
【請求項8】
請求項７に記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａにおいて、時間当たりの前記アルカリ水溶液の供給量を調整することにより反応槽内のｐＨを６．０以上１０．０以下に調整する酸化銅の製造方法。
前記工程Ａにおいて、時間当たりの前記アルカリ水溶液の供給量を調整することにより反応槽内のｐＨを６．０以上１０．０以下に調整する酸化銅の製造方法。
【請求項9】
請求項１または２に記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ｂにおける反応槽内のｐＨが９．０以上である酸化銅の製造方法。
前記工程Ｂにおける反応槽内のｐＨが９．０以上である酸化銅の製造方法。
【請求項10】
請求項１または２に記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ｂにおける反応槽内の温度が４５℃以上９５℃以下である酸化銅の製造方法。
前記工程Ｂにおける反応槽内の温度が４５℃以上９５℃以下である酸化銅の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、酸化銅の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
銅メッキ技術は、プリント基盤配線をはじめとして印刷ロール、電解箔、線材等多くのエレクトロニクス関連に利用されている。それに伴い、銅メッキ液に用いられる酸化銅の製造に関する技術が求められている。
【0003】
例えば、特許文献１には、平均粒子径が１５μｍ以上４５μｍ以下、安息角が５０°以下であって、ＣｕＯ含有量が９７．０重量％以上である、易溶解性の酸化第二銅粉末が開示されている。また、特許文献１には、上記の酸化第二銅粉末の製造方法であって、原料として塩基性炭酸銅を用い、該塩基性炭酸銅をアルカリ処理して前記酸化第二銅を得る、酸化第二銅粉末の製造方法が開示されている。また、特許文献１は、銅メッキに好適に用いられる酸化第二銅を提供することを目的とすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２００８－１４３７３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
原料として塩化銅を用いて酸化銅を製造する場合、例えば、まず塩化銅をアルカリ処理することにより塩基性炭酸銅スラリーを得て、得られた塩基性炭酸銅スラリーをスラリーの状態のまま更に処理することにより、酸化銅を得ることができる。
このようにして塩化銅を原料として酸化銅を製造する場合、塩化銅から塩基性炭酸銅を得る反応を適切に進行させながらも、アルカリ成分の使用量を低減することが望まれる。
このようにして塩化銅を原料として酸化銅を製造する場合、塩化銅から塩基性炭酸銅を得る反応を適切に進行させながらも、アルカリ成分の使用量を低減することが望まれる。
【0006】
本発明は、アルカリ金属炭酸塩の使用量を低減でき、さらにアルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量を低減できる酸化銅の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明によれば、以下に示す酸化銅の製造方法が提供される。
【0008】
１． 銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る工程Ａと、
得られた塩基性炭酸銅スラリーから酸化銅スラリーを得る工程Ｂと、
を含む酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａで用いるアルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対する前記工程Ａで用いるアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比が１．２０超過である酸化銅の製造方法。
２． １．に記載の酸化銅の製造方法において、
前記銅塩水溶液が塩化銅を含む、酸化銅の製造方法。
３． １．または２．に記載の酸化銅の製造方法において、
前記アルカリ金属炭酸塩が炭酸ナトリウムを含む、酸化銅の製造方法。
４． １．～３．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法において、
前記アルカリ金属水酸化物が水酸化ナトリウムを含む、酸化銅の製造方法。
５． １．～４．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａでの反応槽内のｐＨが６．０以上１０．０以下である酸化銅の製造方法。
６． １．～５．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａでの反応槽内の温度が２５℃以上９５℃以下である酸化銅の製造方法。
７． １．～６．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａにおいて、前記銅塩水溶液と、アルカリ水溶液と、を同時に反応槽内に供給する酸化銅の製造方法。
８． ７．に記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａにおいて、時間当たりの前記アルカリ水溶液の供給量を調整することにより反応槽内のｐＨを６．０以上１０．０以下に調整する酸化銅の製造方法。
９． １．～８．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ｂにおける反応槽内のｐＨが９．０以上である酸化銅の製造方法。
１０． １．～９．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ｂにおける反応槽内の温度が４５℃以上９５℃以下である酸化銅の製造方法。
得られた塩基性炭酸銅スラリーから酸化銅スラリーを得る工程Ｂと、
を含む酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａで用いるアルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対する前記工程Ａで用いるアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比が１．２０超過である酸化銅の製造方法。
２． １．に記載の酸化銅の製造方法において、
前記銅塩水溶液が塩化銅を含む、酸化銅の製造方法。
３． １．または２．に記載の酸化銅の製造方法において、
前記アルカリ金属炭酸塩が炭酸ナトリウムを含む、酸化銅の製造方法。
４． １．～３．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法において、
前記アルカリ金属水酸化物が水酸化ナトリウムを含む、酸化銅の製造方法。
５． １．～４．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａでの反応槽内のｐＨが６．０以上１０．０以下である酸化銅の製造方法。
６． １．～５．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａでの反応槽内の温度が２５℃以上９５℃以下である酸化銅の製造方法。
７． １．～６．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａにおいて、前記銅塩水溶液と、アルカリ水溶液と、を同時に反応槽内に供給する酸化銅の製造方法。
８． ７．に記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ａにおいて、時間当たりの前記アルカリ水溶液の供給量を調整することにより反応槽内のｐＨを６．０以上１０．０以下に調整する酸化銅の製造方法。
９． １．～８．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ｂにおける反応槽内のｐＨが９．０以上である酸化銅の製造方法。
１０． １．～９．のいずれかに記載の酸化銅の製造方法であって、
前記工程Ｂにおける反応槽内の温度が４５℃以上９５℃以下である酸化銅の製造方法。
【発明の効果】
【0009】
本発明によれば、アルカリ金属炭酸塩の使用量を低減でき、さらにアルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量を低減できる酸化銅の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下、本発明に係る酸化銅の製造方法の実施形態について説明する。
【0012】
本実施形態に係る酸化銅の製造方法は、銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る工程Ａと、得られた塩基性炭酸銅スラリーから酸化銅スラリーを得る工程Ｂと、を含む酸化銅の製造方法であって、前記工程Ａで用いるアルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対する前記工程Ａで用いるアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比が１．２０超過である。
【0013】
塩基性炭酸銅とは、２価の銅イオンＣｕ２＋と炭酸イオンＣＯ３
２－と水酸化物イオンＯＨ－から成る銅塩である。本実施形態に係る塩基性炭酸銅の組成は特に限定されないが、例えば、炭酸二水酸化二銅（ＩＩ）Ｃｕ２（ＯＨ）２（ＣＯ３）およびビス（炭酸）二水酸化三銅（ＩＩ）Ｃｕ３（ＯＨ）２（ＣＯ３）２からなる群から選択される一種または二種を含み、好ましくは炭酸二水酸化二銅（ＩＩ）Ｃｕ２（ＯＨ）２ＣＯ３を含む。
【0014】
塩基性炭酸銅は、例えば、銅イオンＣｕ２＋を含む溶液に炭酸イオンＣＯ３
２－を含むアルカリ水溶液を添加することにより得られる。
【0015】
例えば、銅イオン源として塩化銅、アルカリとして炭酸ナトリウムを使用した場合、塩基性炭酸銅の生成反応は以下の反応式（１）のように進行する。
２Ｎａ２ＣＯ３＋２ＣｕＣｌ２＋Ｈ２Ｏ→ＣｕＣＯ３・Ｃｕ（ＯＨ）２＋４ＮａＣｌ＋ＣＯ２↑・・・（１）
２Ｎａ２ＣＯ３＋２ＣｕＣｌ２＋Ｈ２Ｏ→ＣｕＣＯ３・Ｃｕ（ＯＨ）２＋４ＮａＣｌ＋ＣＯ２↑・・・（１）
【0016】
また、銅イオン源として塩化銅を使用し、アルカリとして炭酸ナトリウムと水酸化ナトリウムを併用した場合、塩基性炭酸銅の生成反応は以下の反応式（２）のように進行する。塩基性炭酸銅の生成反応が反応式（２）のように進行する場合、塩化銅と炭酸ナトリウムの反応により生じた二酸化炭素が水酸化ナトリウムと反応し、再び炭酸ナトリウムが生成する。そのため、炭酸ナトリウムの使用量を抑えることができる。
Ｎａ２ＣＯ３＋２ＮａＯＨ＋２ＣｕＣｌ２→ＣｕＣＯ３・Ｃｕ（ＯＨ）２＋４ＮａＣｌ・・・（２）
Ｎａ２ＣＯ３＋２ＮａＯＨ＋２ＣｕＣｌ２→ＣｕＣＯ３・Ｃｕ（ＯＨ）２＋４ＮａＣｌ・・・（２）
【0017】
本発明者らは、アルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対するアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比を一定以上とすることにより、アルカリ金属炭酸塩の使用量を低減させ、さらに総アルカリ使用量を低減させながらも、塩基性炭酸銅を得るための反応を適切に進行させられることを見出した。
ここで、本発明における総アルカリ使用量とは、本実施形態に係る酸化銅の製造方法で使用されるアルカリ金属炭酸塩のアルカリ金属イオンのｍｏｌ数とアルカリ金属水酸化物のアルカリ金属イオンのｍｏｌ数の合計量のことである。つまり、本発明における総アルカリ使用量とは、アルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量のことである。
アルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対するアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比を一定以上とすると、反応式（２）のように反応が進行し、アルカリ金属炭酸塩の使用量、ひいてはアルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量を低減させながら、塩基性炭酸銅を得るための反応を適切に進行させられるようになると考えられる。
ここで、本発明における総アルカリ使用量とは、本実施形態に係る酸化銅の製造方法で使用されるアルカリ金属炭酸塩のアルカリ金属イオンのｍｏｌ数とアルカリ金属水酸化物のアルカリ金属イオンのｍｏｌ数の合計量のことである。つまり、本発明における総アルカリ使用量とは、アルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量のことである。
アルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対するアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比を一定以上とすると、反応式（２）のように反応が進行し、アルカリ金属炭酸塩の使用量、ひいてはアルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量を低減させながら、塩基性炭酸銅を得るための反応を適切に進行させられるようになると考えられる。
【0018】
工程Ａで用いるアルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対する工程Ａで用いるアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比は、好ましくは１．２５超過、より好ましくは１．３０超過、さらに好ましくは１．３５超過、さらに好ましくは１．４０超過、さらに好ましくは１．４５超過、さらに好ましくは１．５０超過、さらに好ましくは１．５５超過、さらに好ましくは１．６０超過、さらに好ましくは１．７０超過、さらに好ましくは１．８０超過、さらに好ましくは１．９０超過である。
これにより、アルカリ金属炭酸塩の使用量をより一層低減できる。
アルカリ金属炭酸塩の使用量を低減できると、アルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量をより一層低減させることができる。
また、アルカリ金属炭酸塩の使用量をより一層低減させることができると、アルカリ金属炭酸塩の反応により発生する二酸化炭素ガスおよび／または炭酸イオンの量を低減させることができ、地球環境保護の観点から好ましい。
また、アルカリ金属炭酸塩は水などに溶解してから反応に用いることが一般的であるため、アルカリ金属炭酸塩の使用量をより一層低減させることができると、溶解作業の頻度を下げることができ、製造効率向上の観点から好ましい。
これにより、アルカリ金属炭酸塩の使用量をより一層低減できる。
アルカリ金属炭酸塩の使用量を低減できると、アルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量をより一層低減させることができる。
また、アルカリ金属炭酸塩の使用量をより一層低減させることができると、アルカリ金属炭酸塩の反応により発生する二酸化炭素ガスおよび／または炭酸イオンの量を低減させることができ、地球環境保護の観点から好ましい。
また、アルカリ金属炭酸塩は水などに溶解してから反応に用いることが一般的であるため、アルカリ金属炭酸塩の使用量をより一層低減させることができると、溶解作業の頻度を下げることができ、製造効率向上の観点から好ましい。
【0019】
工程Ａで用いるアルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対する工程Ａで用いるアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比は、好ましくは３．００未満、より好ましくは２．５０未満、さらに好ましくは２．２０未満、さらに好ましくは２．００未満、さらに好ましくは１．９０未満、さらに好ましくは１．８０未満、さらに好ましくは１．７０未満、さらに好ましくは１．６０未満、さらに好ましくは１．５５未満、さらに好ましくは１．５０未満、さらに好ましくは１．４５未満、さらに好ましくは１．４０未満である。
これにより酸化銅に含まれる塩素などの不純物の量を低減できる。
また、これにより酸化銅の粒径の微細化を抑制できる。ハンドリング性向上の観点から、酸化銅の粒径は必要以上に微細化しないほうが好ましい。
これにより酸化銅に含まれる塩素などの不純物の量を低減できる。
また、これにより酸化銅の粒径の微細化を抑制できる。ハンドリング性向上の観点から、酸化銅の粒径は必要以上に微細化しないほうが好ましい。
【0020】
工程Ａで用いるアルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対する工程Ａで用いるアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比は、好ましくは１．２０超過１．４５未満または１．５０超過３．００未満であり、より好ましくは１．２５超過１．４５未満または１．６０超過２．５０未満であり、さらに好ましくは１．３０超過１．４５未満または１．７０超過２．２０未満であり、さらに好ましくは１．３０超過１．４０未満または１．８０超過２．００未満である。これによりアルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量をより一層低減させることができ、酸化銅に含まれる塩素などの不純物の量を低減でき、さらに酸化銅の粒径の微細化を抑制できる。
【0021】
図１は、本実施形態に係る酸化銅の製造方法の一例を示すフローチャートである。以下、図１のフローチャートを用いて本実施形態に係る酸化銅の製造方法を説明する。
まず、銅塩水溶液と、アルカリ水溶液と、を反応槽内に供給し、反応槽内で銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る。
次いで、得られた塩基性炭酸銅スラリーを洗浄する。
次いで、洗浄した塩基性炭酸銅スラリーと、アルカリ水溶液と、を反応槽内に供給し、その後一定時間熟成し、酸化銅スラリーを得る。
次いで、得られた酸化銅スラリーを洗浄し、脱水し、乾燥し、酸化銅粉末を得る。
まず、銅塩水溶液と、アルカリ水溶液と、を反応槽内に供給し、反応槽内で銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る。
次いで、得られた塩基性炭酸銅スラリーを洗浄する。
次いで、洗浄した塩基性炭酸銅スラリーと、アルカリ水溶液と、を反応槽内に供給し、その後一定時間熟成し、酸化銅スラリーを得る。
次いで、得られた酸化銅スラリーを洗浄し、脱水し、乾燥し、酸化銅粉末を得る。
【0022】
図２は、本実施形態に係る酸化銅の製造方法の一例を示す概略図である。
【0023】
図２の概略図に示した製造方法によると、まず反応槽１０１に希釈液（図示せず）となるイオン交換水を入れる。
次いで、銅塩水溶液貯蔵槽１０２から銅塩水溶液と、アルカリ水溶液貯蔵槽１０３からアルカリ水溶液と、を反応槽１０１内に供給し、反応槽１０１内で銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る。銅塩水溶液の供給量は供給量制御装置１１２により制御することができる。アルカリ水溶液の供給量は供給量制御装置１１３により制御することができる。
次いで、得られた塩基性炭酸銅スラリーを洗浄槽１０４に供給して洗浄する。
次いで、洗浄槽１０４から洗浄した塩基性炭酸銅スラリーと、アルカリ水溶液貯蔵槽１０５からアルカリ水溶液と、を反応槽１０６内に供給し、その後一定時間熟成し、酸化銅スラリーを得る。アルカリ水溶液の供給量は供給量制御装置１１５により制御することができる。
次いで、得られた酸化銅スラリーを洗浄槽１０７に供給して洗浄し、遠心分離機１０８に供給して脱水し、乾燥機１０９に供給して乾燥し、酸化銅粉末を得る。
次いで、銅塩水溶液貯蔵槽１０２から銅塩水溶液と、アルカリ水溶液貯蔵槽１０３からアルカリ水溶液と、を反応槽１０１内に供給し、反応槽１０１内で銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る。銅塩水溶液の供給量は供給量制御装置１１２により制御することができる。アルカリ水溶液の供給量は供給量制御装置１１３により制御することができる。
次いで、得られた塩基性炭酸銅スラリーを洗浄槽１０４に供給して洗浄する。
次いで、洗浄槽１０４から洗浄した塩基性炭酸銅スラリーと、アルカリ水溶液貯蔵槽１０５からアルカリ水溶液と、を反応槽１０６内に供給し、その後一定時間熟成し、酸化銅スラリーを得る。アルカリ水溶液の供給量は供給量制御装置１１５により制御することができる。
次いで、得られた酸化銅スラリーを洗浄槽１０７に供給して洗浄し、遠心分離機１０８に供給して脱水し、乾燥機１０９に供給して乾燥し、酸化銅粉末を得る。
【0024】
以下、本実施形態に係る酸化銅の製造方法の各工程について説明する。
【0025】
＜工程Ａ＞
本実施形態に係る酸化銅の製造方法は、銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る工程Ａを含む。
本実施形態に係る酸化銅の製造方法は、銅塩水溶液をアルカリ処理して塩基性炭酸銅スラリーを得る工程Ａを含む。
【0026】
工程Ａでのアルカリ処理の方法は特に限定されず、固体状のアルカリ成分を用いて処理してもよいし、アルカリ成分を含有する水溶液（アルカリ水溶液）を用いて処理してもよいが、アルカリ処理のハンドリング性向上の観点から、アルカリ水溶液により処理することが好ましい。
【0027】
工程Ａでは、希釈液（図示せず）が入っている反応槽１０１内に、銅塩水溶液とアルカリ水溶液を供給し、反応槽１０１内を攪拌羽根１１１で攪拌することが好ましい。
【0028】
希釈液は、反応槽１０１内の反応溶液を希釈することによって、反応によるｐＨや温度の急激な変化を抑えるための緩衝剤としての役目を果たす。希釈液としては、例えば、イオン交換水等の水を用いることができる。
【0029】
希釈液は水溶性溶媒を含んでもよい。水溶性溶媒は、例えば、メタノール、エタノールおよびイソプロパノールなどアルコール、アセトン、エチルアミン、トリメチルアミン等のアルキルアミン、グリセリン並びにポリエチレングリコールからなる群から選択される一種または二種を含んでもよい。
【0030】
本実施形態に係る銅塩水溶液は、銅塩および水を含む。
【0031】
本実施形態に係る銅塩は特に限定されず、銅イオンを含む塩であればよい。本実施形態に係る銅塩は、例えば、塩化銅、臭化銅、硫酸銅、硝酸銅、酢酸銅、シアン化銅および水酸化銅からなる群から選択される一種または二種以上を含み、好ましくは塩化銅および硫酸銅からなる群から選択される一種または二種を含み、より好ましくは塩化銅を含む。
【0032】
本実施形態に係る銅塩水溶液は、上記の銅塩を水に溶解して調製した水溶液を用いてもよいし、プリント基板等電子回路基板のエッチング廃液である塩化銅廃液や硫酸銅廃液、硝酸銅廃液などを使用してもよい。
【0033】
本実施形態に係る銅塩水溶液は水溶性溶媒を含んでもよく、例えば、希釈液が含んでもよい水溶性溶媒として列記したものを含む。
【0034】
本実施形態に係る銅塩水溶液は、銅塩の析出を抑制するため、酸を含んでもよく、例えば塩酸を含む。
【0035】
本実施形態に係る銅塩水溶液中の銅イオンの含有量は、反応効率を向上させる観点から、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは１質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは７質量％以上であり、さらに好ましくは９質量％以上であり、そして、例えば５０質量％以下、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１５質量％以下である。
【0036】
工程Ａで用いるアルカリ水溶液は、アルカリ成分および水を含む。
アルカリ成分としては、アルカリ金属炭酸塩および／またはアルカリ金属水酸化物を用いることができる。
アルカリ成分としては、アルカリ金属炭酸塩および／またはアルカリ金属水酸化物を用いることができる。
【0037】
本実施形態に係るアルカリ金属炭酸塩は特に限定されないが、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸リチウム、炭酸カリウム、炭酸マグネシウムおよび炭酸カルシウムからなる群から選択される一種または二種を含み、好ましくは炭酸ナトリウムを含む。
【0038】
本実施形態に係るアルカリ金属水酸化物は特に限定されないが、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム、水酸化マグネシウムおよび水酸化カルシウムからなる群から選択される一種または二種以上を含み、好ましくは水酸化ナトリウムを含む。
【0039】
工程Ａで用いるアルカリ水溶液は水溶性溶媒を含んでもよく、水溶性溶媒としては、銅塩水溶液が含んでもよい水溶性溶媒として列記したものを用いることができる。
【0040】
工程Ａでは、複数種類のアルカリ水溶液を複数段階に分けて供給してもよい。例えば、アルカリ水溶液Ａ１を供給した後にアルカリ水溶液Ａ１よりｐＨが大きいアルカリ水溶液Ａ２を供給してもよい。
【0041】
工程Ａで用いるアルカリ水溶液のｐＨは、反応槽１０１内のｐＨを所望の範囲に調整する観点から、好ましくは７．０以上、より好ましくは７．５以上、さらに好ましくは８．０以上、さらに好ましくは８．５以上、さらに好ましくは９．０以上、さらに好ましくは９．５以上、さらに好ましくは１０．０以上、さらに好ましくは１０．５以上、さらに好ましくは１１．０以上、さらに好ましくは１１．５以上、さらに好ましくは１２．０以上、さらに好ましくは１２．５以上、さらに好ましくは１３．０以上、さらに好ましくは１３．３以上であり、そして、例えば１４．０以下、好ましくは１３．８以下である。
【0042】
工程Ａで用いるアルカリ水溶液中のアルカリ金属炭酸塩の含有量は、反応槽１０１内のｐＨを所望の範囲に調整する観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは７質量％以上、さらに好ましくは８質量％以上であり、そして、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１８質量％以下、さらに好ましくは１６質量％以下、さらに好ましくは１４質量％以下、さらに好ましくは１２質量％以下である。
【0043】
工程Ａで用いるアルカリ水溶液中のアルカリ金属炭酸塩の含有量は、反応槽１０１内のｐＨを所望の範囲に調整する観点から、好ましくは０．１ｍｏｌ／Ｌ以上、より好ましくは０．３ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは０．５ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは０．７ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは０．９ｍｏｌ／Ｌ以上であり、そして、例えば１０ｍｏｌ／Ｌ以下、好ましくは８ｍｏｌ／Ｌ以下、より好ましくは６ｍｏｌ／Ｌ以下、さらに好ましくは４ｍｏｌ／Ｌ以下、さらに好ましくは２ｍｏｌ／Ｌ以下、さらに好ましくは１．５ｍｏｌ／Ｌ以下である。
【0044】
工程Ａで用いるアルカリ水溶液中のアルカリ金属水酸化物の含有量は、反応槽１０１内のｐＨを所望の範囲に調整する観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは６質量％以上であり、そして、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下、さらに好ましくは１３質量％以下、さらに好ましくは１１質量％以下、さらに好ましくは９質量％以下、さらに好ましくは７質量％以下である。
【0045】
工程Ａで用いるアルカリ水溶液中のアルカリ金属水酸化物の含有量は、反応槽１０１内のｐＨを所望の範囲に調整する観点から、好ましくは０．１ｍｏｌ／Ｌ以上、より好ましくは０．２ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは０．４ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは０．６ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは０．８ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは１．０ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは１．２ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは１．４ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは１．６ｍｏｌ／Ｌ以上、さらに好ましくは１．７ｍｏｌ／Ｌ以上であり、そして、例えば１０ｍｏｌ／Ｌ以下、好ましくは８ｍｏｌ／Ｌ以下、より好ましくは６ｍｏｌ／Ｌ以下、さらに好ましくは４ｍｏｌ／Ｌ以下、さらに好ましくは２ｍｏｌ／Ｌ以下、さらに好ましくは１．８ｍｏｌ／Ｌ以下である。
【0046】
工程Ａにおいては、銅塩水溶液とアルカリ水溶液とを同時に反応槽内に供給することが好ましい。
【0047】
銅塩水溶液とアルカリ水溶液とを同時に反応槽内に供給する場合、銅塩水溶液とアルカリ水溶液は、あらかじめ混合し、一つの供給経路から反応槽内に供給してもよいし、それぞれ別の供給経路から反応槽内に供給してもよい。図２には、銅塩水溶液とアルカリ水溶液を別の供給経路から供給する例を示している。
銅塩水溶液とアルカリ水溶液の供給量をそれぞれ個別で制御しやすいという観点から、銅塩水溶液とアルカリ水溶液は別の供給経路から供給することが好ましい。
銅塩水溶液とアルカリ水溶液の供給量をそれぞれ個別で制御しやすいという観点から、銅塩水溶液とアルカリ水溶液は別の供給経路から供給することが好ましい。
【0048】
工程Ａにおいては、時間当たりのアルカリ水溶液の供給量を調整することにより反応槽１０１内のｐＨを一定範囲に調整することが好ましい。具体的には、反応槽１０１内のｐＨが下記の範囲の上限に近づいた場合には、供給量制御装置１１３によりアルカリ水溶液貯蔵槽１０３からの時間当たりのアルカリ水溶液の供給量を減らし、反応槽１０１内のｐＨが下記の範囲の下限に近づいた場合には、供給量制御装置１１３によりアルカリ水溶液貯蔵槽１０３からの時間当たりのアルカリ水溶液の供給量を増やせばよい。
【0049】
工程Ａにおける反応槽１０１内のｐＨは、反応効率を向上させる観点から、好ましくは６．０以上、より好ましくは６．５以上、さらに好ましくは７．０以上、さらに好ましくは７．２以上であり、そして、好ましくは１０．０以下、より好ましくは９．５以下、さらに好ましくは９．０以下、さらに好ましくは８．５以下、さらに好ましくは８．０以下、さらに好ましくは７．８以下である。
【0050】
工程Ａにおいては、時間当たりのアルカリ水溶液の供給量を調整することにより、反応槽１０１内のｐＨを、好ましくは６．０以上、より好ましくは６．５以上、さらに好ましくは７．０以上、さらに好ましくは７．２以上であり、そして、好ましくは１０．０以下、より好ましくは９．５以下、さらに好ましくは９．０以下、さらに好ましくは８．５以下、さらに好ましくは８．０以下、さらに好ましくは７．８以下に調整する。
【0051】
工程Ａにおける反応槽１０１内の温度は、反応効率を向上させる観点から、好ましくは２５℃以上、より好ましくは３５℃以上、さらに好ましくは４５℃以上、さらに好ましくは５５℃以上、さらに好ましくは６０℃以上であり、そして、副反応を抑制する観点から、好ましくは９５℃以下、より好ましくは８５℃以下、さらに好ましくは７５℃以下、さらに好ましくは７０℃以下である。
【0052】
工程Ａを経て得られた塩基性炭酸銅スラリーは、未洗浄の状態で酸化銅の合成に用いてもよいし、洗浄工程を経てから酸化銅の合成に用いてもよい。
【0053】
洗浄工程においては、例えば、塩基性炭酸銅スラリーを洗浄槽１０４に供給し、塩基性炭酸銅を沈殿させた後、上澄み液を除去し、イオン交換水を供給し、攪拌羽根１１１で攪拌することにより洗浄をおこなうことができる。
【0054】
また、塩基性炭酸銅スラリーを遠心分離した後、固形分を洗浄槽１０４に供給し、イオン交換水を供給し、攪拌羽根１１１で攪拌することにより洗浄をおこなってもよい。
【0055】
洗浄槽内の温度は好ましくは２０℃以上９０℃以下、より好ましくは４０℃以上７０℃以下である。これにより不純物がより容易に除去できる。
【0056】
洗浄工程の回数は特に限定されず、塩基性炭酸銅が所望の純度になるまでおこなえばよい。
【0057】
＜工程Ｂ＞
本実施形態に係る酸化銅の製造方法は、得られた塩基性炭酸銅スラリーから酸化銅スラリーを得る工程Ｂを含む。
本実施形態に係る酸化銅の製造方法は、得られた塩基性炭酸銅スラリーから酸化銅スラリーを得る工程Ｂを含む。
【0058】
工程Ｂにおける反応槽１０６内のｐＨは、反応効率を向上させる観点から、好ましくは９．０以上、より好ましくは９．５以上、さらに好ましくは１０．０以上、さらに好ましくは１０．５以上、さらに好ましくは１１．０以上であり、そして、例えば１４．０以下、好ましくは１３．５以下である。
【0059】
工程Ｂにおける反応槽１０６内のｐＨを調整する方法は特に限定されず、例えば反応槽１０６内にアルカリ成分を供給することにより反応槽１０６内のｐＨを調整することができる。
アルカリ成分としては、固体状のアルカリ成分を用いて処理してもよいし、アルカリ成分を含有する水溶液（アルカリ水溶液）を用いて処理してもよいが、ｐＨ調製のハンドリング性向上の観点から、アルカリ水溶液により処理することが好ましい。
アルカリ水溶液としては、工程Ａで用いたアルカリ水溶液と同様のものを用いることができる。
アルカリ成分としては、固体状のアルカリ成分を用いて処理してもよいし、アルカリ成分を含有する水溶液（アルカリ水溶液）を用いて処理してもよいが、ｐＨ調製のハンドリング性向上の観点から、アルカリ水溶液により処理することが好ましい。
アルカリ水溶液としては、工程Ａで用いたアルカリ水溶液と同様のものを用いることができる。
【0060】
工程Ｂでの反応槽１０６内の温度は、反応効率を向上させる観点から、好ましくは４５℃以上、より好ましくは５０℃以上、さらに好ましくは５５℃以上、さらに好ましくは６０℃以上、さらに好ましくは６５℃以上、さらに好ましくは７０℃以上、さらに好ましくは７５℃以上であり、そして、例えば９５℃以下、好ましくは９０℃以下、より好ましくは８５℃以下である。
【0061】
工程Ｂにおける反応槽１０６での熟成時間は、反応効率を向上させる観点から、好ましくは３０分以上、より好ましくは６０分以上、さらに好ましくは９０分以上である。
【0062】
工程Ｂを経て得られた酸化銅スラリーは、洗浄し、脱水し、さらに乾燥し、粉末の状態としてもよい。これら単位操作は、一般的に使用される方法、設備を使用し行うことができる。
【0063】
酸化銅の洗浄には、塩基性炭酸銅の洗浄工程に記載した内容を採用することができる。
【0064】
脱水工程における脱水手段は特に限定されず、例えば、洗浄後の酸化銅スラリーを遠心分離機１０８で脱水してもよいし、吸引濾過により脱水してもよい。
【0065】
乾燥工程においては、例えば、脱水工程で得られた酸化銅ケークを、箱型乾燥機、連続式乾燥機等の乾燥機１０９により乾燥させる。乾燥温度は特に限定されないが、酸化銅の変質を抑制しつつ水分を除去するという観点から６０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましく８０℃以上がさらに好ましく、そして、酸化銅の変性を防ぐという観点から１５０℃以下が好ましく、１２０℃以下がより好ましく、１００℃以下がより好ましい。
【0066】
本実施形態に係る酸化銅の用途は特に限定されないが、例えば、農薬およびめっき液等の原料として用いることができる。
【0067】
以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用できる。また、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれる。
【実施例0068】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。実施例は、特記しない限り、２３℃、相対湿度５０％で試験した。
【0069】
［実施例１］
＜工程Ａ＞
実施例１の工程Ａでは、前半と後半で異なるアルカリ水溶液を用いた。以下、前半で用いたアルカリ水溶液をアルカリ水溶液Ａ１、後半で用いたアルカリ水溶液をアルカリ水溶液Ａ２と呼ぶ。
＜工程Ａ＞
実施例１の工程Ａでは、前半と後半で異なるアルカリ水溶液を用いた。以下、前半で用いたアルカリ水溶液をアルカリ水溶液Ａ１、後半で用いたアルカリ水溶液をアルカリ水溶液Ａ２と呼ぶ。
【0070】
（１）工程Ａの前半
まず、反応槽内にイオン交換水２．１Ｌを入れて攪拌し、６５℃まで加温した。
まず、反応槽内にイオン交換水２．１Ｌを入れて攪拌し、６５℃まで加温した。
【0071】
次いで、反応槽内を攪拌しながら、表１に記載された条件で銅塩水溶液１とアルカリ水溶液Ａ１とを同時に供給し、工程Ａの前半を開始させた。
【0072】
工程Ａの前半では、アルカリ水溶液Ａ１の供給量を調整することにより、反応槽内のｐＨを７．５、温度を６５℃に保った。
【0073】
銅塩水溶液１は、イオン交換水に塩化銅（ＩＩ）二水和物（生駒薬化学工業株式会社製）を溶解し、さらに、塩酸由来の塩素イオンの含有量が１．０質量％になるように塩酸を加えることにより調製した。
また、アルカリ水溶液Ａ１は、イオン交換水に炭酸ナトリウム（株式会社トクヤマ製、ライト灰（工業用））を溶解することにより調製した。
また、アルカリ水溶液Ａ１は、イオン交換水に炭酸ナトリウム（株式会社トクヤマ製、ライト灰（工業用））を溶解することにより調製した。
【0074】
【表1】
【0075】
（２）工程Ａの後半
工程Ａの前半の開始から１３５分経過後、アルカリ水溶液Ａ１の供給を停止し、銅塩水溶液１の単位時間あたりの供給量を表２に記載された条件の通りに変更し、さらに表２に記載された条件の通りにアルカリ水溶液Ａ２を供給し始め、工程Ａの後半を開始した。
工程Ａの前半の開始から１３５分経過後、アルカリ水溶液Ａ１の供給を停止し、銅塩水溶液１の単位時間あたりの供給量を表２に記載された条件の通りに変更し、さらに表２に記載された条件の通りにアルカリ水溶液Ａ２を供給し始め、工程Ａの後半を開始した。
【0076】
工程Ａの後半では、アルカリ水溶液Ａ２の供給量を調整することにより、反応槽内のｐＨを７．５、温度を６５℃に保った。
【0077】
アルカリ水溶液Ａ２は、イオン交換水に炭酸ナトリウム（株式会社トクヤマ製、ライト灰（工業用））および液体苛性ソーダ（株式会社カネカ製）を溶解することにより調製した。
【0078】
工程Ａの後半の開始から３４５分経過後、銅塩水溶液１とアルカリ水溶液Ａ２の供給を停止し、工程Ａを終了させた。
【0079】
【表2】
【0080】
実施例１の工程Ａで用いたアルカリ成分の量については表３に記載の通りである。
【表3】
【0081】
＜工程Ｂ＞
上記の方法により得られた塩基性炭酸銅スラリーを反応槽に供給し、反応槽内を８０℃とし、反応槽内にさらに水酸化ナトリウム水溶液を供給して反応槽内のｐＨを１１．０とし、２時間熟成させ、酸化銅スラリーを得た。
次いで、反応槽内に生成した酸化銅スラリーをイオン交換水で洗浄し、吸引濾過により脱水し、さらに乾燥機で乾燥し、粉末状の酸化銅を得た。
上記の方法により得られた塩基性炭酸銅スラリーを反応槽に供給し、反応槽内を８０℃とし、反応槽内にさらに水酸化ナトリウム水溶液を供給して反応槽内のｐＨを１１．０とし、２時間熟成させ、酸化銅スラリーを得た。
次いで、反応槽内に生成した酸化銅スラリーをイオン交換水で洗浄し、吸引濾過により脱水し、さらに乾燥機で乾燥し、粉末状の酸化銅を得た。
【0082】
［実施例２］
＜工程Ａ＞
実施例２の工程Ａでは、前半と後半で一貫して同じアルカリ水溶液を用いた。以下、実施例２の工程Ａで用いたアルカリ水溶液をアルカリ水溶液Ａ３と呼ぶ。
＜工程Ａ＞
実施例２の工程Ａでは、前半と後半で一貫して同じアルカリ水溶液を用いた。以下、実施例２の工程Ａで用いたアルカリ水溶液をアルカリ水溶液Ａ３と呼ぶ。
【0083】
（１）工程Ａの前半
まず、反応槽内にイオン交換水２．１Ｌを入れて攪拌し、６５℃まで加温した。
まず、反応槽内にイオン交換水２．１Ｌを入れて攪拌し、６５℃まで加温した。
【0084】
次いで、反応槽内を攪拌しながら、表４に記載された条件で銅塩水溶液１とアルカリ水溶液Ａ３とを同時に供給し、工程Ａの前半を開始させた。
【0085】
工程Ａの前半では、アルカリ水溶液Ａ３の供給量を調整することにより、反応槽内のｐＨを７．５、温度を６５℃に保った。
【0086】
アルカリ水溶液Ａ３は、イオン交換水に炭酸ナトリウム（株式会社トクヤマ製、ライト灰（工業用））および液体苛性ソーダ（株式会社カネカ製）を溶解することにより調製した。
【0087】
【表4】
【0088】
（２）工程Ａの後半
工程Ａの前半の開始から１３５分経過後、銅塩水溶液１およびアルカリ水溶液Ａ３の単位時間あたりの供給量を表５に記載された条件の通りに変更し、工程Ａの後半を開始した。
工程Ａの前半の開始から１３５分経過後、銅塩水溶液１およびアルカリ水溶液Ａ３の単位時間あたりの供給量を表５に記載された条件の通りに変更し、工程Ａの後半を開始した。
【0089】
工程Ａの後半では、アルカリ水溶液Ａ３の供給量を調整することにより、反応槽内のｐＨを７．５、温度を６５℃に保った。
【0090】
工程Ａの後半の開始から３４５分経過後、銅塩水溶液１とアルカリ水溶液Ａ３の供給を停止し、工程Ａを終了させた。
【0091】
【表5】
【0092】
実施例２の工程Ａで用いたアルカリ成分の量については表６に記載の通りである。
【0093】
【表6】
【0094】
＜工程Ｂ＞
上記の方法により得られた塩基性炭酸銅スラリーを用いて、実施例１と同じ方法で粉末状の酸化銅を得た。
上記の方法により得られた塩基性炭酸銅スラリーを用いて、実施例１と同じ方法で粉末状の酸化銅を得た。
【0095】
［比較例１］
＜工程Ａ＞
比較例１の工程Ａでは、前半と後半で一貫して同じアルカリ水溶液を用いた。以下、比較例１の工程Ａで用いたアルカリ水溶液をアルカリ水溶液Ａ４と呼ぶ。
＜工程Ａ＞
比較例１の工程Ａでは、前半と後半で一貫して同じアルカリ水溶液を用いた。以下、比較例１の工程Ａで用いたアルカリ水溶液をアルカリ水溶液Ａ４と呼ぶ。
【0096】
（１）工程Ａの前半
まず、反応槽内にイオン交換水２．１Ｌを入れて攪拌し、６５℃まで加温した。
まず、反応槽内にイオン交換水２．１Ｌを入れて攪拌し、６５℃まで加温した。
【0097】
次いで、反応槽内を攪拌しながら、表７に記載された条件で銅塩水溶液１とアルカリ水溶液Ａ４とを同時に供給し、工程Ａの前半を開始させた。
【0098】
工程Ａの前半では、アルカリ水溶液Ａ４の供給量を調整することにより、反応槽内のｐＨを７．５、温度を６５℃に保った。
【0099】
アルカリ水溶液Ａ４は、イオン交換水に炭酸ナトリウム（株式会社トクヤマ製、ライト灰（工業用））を溶解することにより調製した。
【0100】
【表7】
【0101】
（２）工程Ａの後半
工程Ａの前半の開始から１３５分経過後、銅塩水溶液１およびアルカリ水溶液Ａ４の単位時間あたりの供給量を表８に記載された条件の通りに変更し、工程Ａの後半を開始した。
工程Ａの前半の開始から１３５分経過後、銅塩水溶液１およびアルカリ水溶液Ａ４の単位時間あたりの供給量を表８に記載された条件の通りに変更し、工程Ａの後半を開始した。
【0102】
工程Ａの後半では、アルカリ水溶液Ａ４の供給量を調整することにより、反応槽内のｐＨを７．５、温度を６５℃に保った。
【0103】
工程Ａの後半の開始から３４５分経過後、銅塩水溶液１とアルカリ水溶液Ａ４の供給を停止し、工程Ａを終了させた。
【0104】
【表8】
【0105】
比較例１の工程Ａで用いたアルカリ成分の量については表９に記載の通りである。
【0106】
【表9】
【0107】
＜工程Ｂ＞
上記の方法により得られた塩基性炭酸銅スラリーを用いて、実施例１と同じ方法で粉末状の酸化銅を得た。
上記の方法により得られた塩基性炭酸銅スラリーを用いて、実施例１と同じ方法で粉末状の酸化銅を得た。
【0108】
［比較例２］
＜工程Ａ＞
比較例２の工程Ａでは、前半と後半で一貫して同じアルカリ水溶液を用いた。以下、比較例２の工程Ａで用いたアルカリ水溶液をアルカリ水溶液Ａ５と呼ぶ。
＜工程Ａ＞
比較例２の工程Ａでは、前半と後半で一貫して同じアルカリ水溶液を用いた。以下、比較例２の工程Ａで用いたアルカリ水溶液をアルカリ水溶液Ａ５と呼ぶ。
【0109】
（１）工程Ａの前半
まず、反応槽内にイオン交換水２．１Ｌを入れて攪拌し、６５℃まで加温した。
まず、反応槽内にイオン交換水２．１Ｌを入れて攪拌し、６５℃まで加温した。
【0110】
次いで、反応槽内を攪拌しながら、表１０に記載された条件で銅塩水溶液１２とアルカリ水溶液Ａ５とを同時に供給し、工程Ａの前半を開始させた。
【0111】
工程Ａの前半では、アルカリ水溶液Ａ５の供給量を調整することにより、反応槽内のｐＨを７．５、温度を６５℃に保った。
【0112】
アルカリ水溶液Ａ５は、イオン交換水に炭酸ナトリウム（株式会社トクヤマ製、ライト灰（工業用））および液体苛性ソーダ（株式会社カネカ製）を溶解することにより調製した。
【0113】
【表10】
【0114】
（２）工程Ａの後半
工程Ａの前半の開始から１３５分経過後、銅塩水溶液２およびアルカリ水溶液Ａ５の単位時間あたりの供給量を表１１に記載された条件の通りに変更し、工程Ａの後半を開始した。
工程Ａの前半の開始から１３５分経過後、銅塩水溶液２およびアルカリ水溶液Ａ５の単位時間あたりの供給量を表１１に記載された条件の通りに変更し、工程Ａの後半を開始した。
【0115】
工程Ａの後半では、アルカリ水溶液Ａ５の供給量を調整することにより、反応槽内のｐＨを７．５、温度を６５℃に保った。
【0116】
工程Ａの後半の開始から３４５分経過後、銅塩水溶液１とアルカリ水溶液Ａ５の供給を停止し、工程Ａを終了させた。
【0117】
【表11】
【0118】
比較例２の工程Ａで用いたアルカリ成分の量については表１２に記載の通りである。
【0119】
【表12】
【0120】
＜工程Ｂ＞
上記の方法により得られた塩基性炭酸銅スラリーを用いて、実施例１と同じ方法で粉末状の酸化銅を得た。
上記の方法により得られた塩基性炭酸銅スラリーを用いて、実施例１と同じ方法で粉末状の酸化銅を得た。
【0121】
実施例１～２および比較例１～２の工程Ａで用いたアルカリ成分の合計量について表１３にまとめた。
【0122】
また、上記の方法により得られた酸化銅を吸光光度法により分析した。分析により得られた酸化銅中の塩素含有量の値を表１３に示す。
【0123】
また、上記の方法により得られた酸化銅の体積平均のメジアン径Ｄ５０を粒子径分布測定装置（マイクロトラック・ベル社製ＭＴ３３００ＥＸＩＩ）により測定した。結果を表１３に示す。
【0124】
【表13】
【0125】
実施例１～２の製造方法では、比較例１～２と比べ、アルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量を低減できた。このことから、本実施形態に係る酸化銅の製造方法によると、アルカリ金属イオン量換算での総アルカリ使用量を低減しながら酸化銅を製造できることがわかる。
【0126】
また、実施例１と実施例２を比較すると、実施例１のほうが酸化銅中の塩素含有量が低減され、粒径の微細化が抑制されていた。このことから、アルカリ金属炭酸塩のｍｏｌ数に対するアルカリ金属水酸化物のｍｏｌ数の比を小さくすることにより、塩素含有量が低減され、粒径の微細化が抑制される傾向があることがわかる。
【符号の説明】
【0127】
１０１ 反応槽
１０２ 銅塩水溶液貯蔵槽
１０３ アルカリ水溶液貯蔵槽
１０４ 洗浄槽
１０５ アルカリ水溶液貯蔵槽
１０６ 反応槽
１０７ 洗浄槽
１０８ 遠心分離機
１０９ 乾燥機
１１１ 攪拌羽根
１１２ 供給量制御装置
１１３ 供給量制御装置
１１５ 供給量制御装置
１０２ 銅塩水溶液貯蔵槽
１０３ アルカリ水溶液貯蔵槽
１０４ 洗浄槽
１０５ アルカリ水溶液貯蔵槽
１０６ 反応槽
１０７ 洗浄槽
１０８ 遠心分離機
１０９ 乾燥機
１１１ 攪拌羽根
１１２ 供給量制御装置
１１３ 供給量制御装置
１１５ 供給量制御装置
【図1】
【図2】