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特開2025-5426ロータリーバルブ、ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2025005426
(43)【公開日】2025-01-16
(54)【発明の名称】ロータリーバルブ、ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法
(51)【国際特許分類】
F16K 5/04 20060101AFI20250108BHJP
F16K 11/085 20060101ALI20250108BHJP
【ＦＩ】
F16K5/04 A
F16K11/085 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2024102061
(22)【出願日】2024-06-25
(31)【優先権主張番号】P 2023104949
(32)【優先日】2023-06-27
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000143307
【氏名又は名称】株式会社荒井製作所
(74)【代理人】
【識別番号】100183357
【弁理士】
【氏名又は名称】小林 義美
(72)【発明者】
【氏名】梅沢 敦大
(72)【発明者】
【氏名】大坂 翼
【テーマコード（参考）】
3H054
3H067
【Ｆターム（参考）】
3H054AA02
3H054BB01
3H054BB16
3H054CA03
3H054CA33
3H054CA36
3H067AA23
3H067CC02
3H067CC32
3H067DD03
3H067EA02
3H067EA33
3H067EA38
3H067EC13
3H067GG01
3H067GG21
(57)【要約】
【課題】部品点数の軽減を図り、組立作業者及び部品管理者の労力を軽減すると共にコスト低廉化を図り、かつ密封性能を向上することの可能なロータリーバルブを提供する。
【解決手段】複数の第一流路１１を有するハウジング１と、ハウジング１に回転可能に支持され、ハウジング１の複数の第一流路１１と選択的に連通する第二流路１７を有する弁体１３と、ハウジング１と弁体１３との間に配置され、第一流路１１と第二流路１７との間を密封する密封部材１９と、を含み、密封部材１９は、無端帯状に形成されると共に、それぞれの第一流路１１に対応する通孔２１を有する。
【選択図】図１
【解決手段】複数の第一流路１１を有するハウジング１と、ハウジング１に回転可能に支持され、ハウジング１の複数の第一流路１１と選択的に連通する第二流路１７を有する弁体１３と、ハウジング１と弁体１３との間に配置され、第一流路１１と第二流路１７との間を密封する密封部材１９と、を含み、密封部材１９は、無端帯状に形成されると共に、それぞれの第一流路１１に対応する通孔２１を有する。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数の第一流路を有するハウジングと、
前記ハウジングに回転可能に支持され、前記ハウジングの複数の第一流路と選択的に連通する第二流路を有する弁体と、
前記ハウジングと前記弁体との間に配置され、前記第一流路と前記第二流路との間を密封する密封部材と、を含み、
前記密封部材は、無端帯状に形成されると共に、前記それぞれの第一流路に対応する通孔を有することを特徴とするロータリーバルブ。
前記ハウジングに回転可能に支持され、前記ハウジングの複数の第一流路と選択的に連通する第二流路を有する弁体と、
前記ハウジングと前記弁体との間に配置され、前記第一流路と前記第二流路との間を密封する密封部材と、を含み、
前記密封部材は、無端帯状に形成されると共に、前記それぞれの第一流路に対応する通孔を有することを特徴とするロータリーバルブ。
【請求項2】
前記密封部材は、前記ハウジングの内面に対し、前記弁体の回転動作に供回りしないように備えられていることを特徴とする請求項１に記載のロータリーバルブ。
【請求項3】
前記密封部材は、前記弁体と摺接する内周面側に滑性薄膜が被着されていることを特徴とする請求項１に記載のロータリーバルブ。
【請求項4】
円筒状に成形された滑性薄膜を管状治具内にセットする工程と、
前記管状治具と前記滑性薄膜との間を真空引きすることで前記滑性薄膜を拡径する工程と、
前記管状治具内にて拡径されている状態の前記滑性薄膜内に中型をセットし、その後、真空引きを解除して前記滑性薄膜を縮径させて前記中型外周に密着させる工程と、
前記管状治具内から滑性薄膜が密着された状態の中型を取り出し、滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配する工程と、
前記滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配した状態の中型を金型に配置し、圧縮成型して滑性薄膜層とゴム層からなる環状部材を成型する工程と、
前記圧縮成型後、離型した管状部材を所定幅毎にカットして無端帯状の密封部材を成形する工程と、
前記無端帯状の密封部材における所定箇所に内面と外面とに連通する通孔を設ける工程と、
を含むことを特徴とするロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法。
前記管状治具と前記滑性薄膜との間を真空引きすることで前記滑性薄膜を拡径する工程と、
前記管状治具内にて拡径されている状態の前記滑性薄膜内に中型をセットし、その後、真空引きを解除して前記滑性薄膜を縮径させて前記中型外周に密着させる工程と、
前記管状治具内から滑性薄膜が密着された状態の中型を取り出し、滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配する工程と、
前記滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配した状態の中型を金型に配置し、圧縮成型して滑性薄膜層とゴム層からなる環状部材を成型する工程と、
前記圧縮成型後、離型した管状部材を所定幅毎にカットして無端帯状の密封部材を成形する工程と、
前記無端帯状の密封部材における所定箇所に内面と外面とに連通する通孔を設ける工程と、
を含むことを特徴とするロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明はロータリーバルブに関し、さらに詳しくは、流体や粉体などの流路が切り換え可能に構成されているロータリーバルブ、及びロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来から、自動車や産業機械などにおいてロータリーバルブが使用されている。
従来のロータリーバルブとして、例えば、複数の第一流路（固定流路）を有するハウジングと、ハウジングに回転可能に支持され、ハウジングの複数の第一流路と選択的に連通する第二流路（可動流路）を有する弁体と、ハウジングと弁体との間に配置され、第一流路と第二流路との間を密封する密封部材と、を含んで構成され、弁体の回転操作により、ハウジングの任意の第一流路と弁体の第二流路とを連通させて流路の切り換え調整を選択的に図るものが知られている（特許文献１参照）。
従来のロータリーバルブとして、例えば、複数の第一流路（固定流路）を有するハウジングと、ハウジングに回転可能に支持され、ハウジングの複数の第一流路と選択的に連通する第二流路（可動流路）を有する弁体と、ハウジングと弁体との間に配置され、第一流路と第二流路との間を密封する密封部材と、を含んで構成され、弁体の回転操作により、ハウジングの任意の第一流路と弁体の第二流路とを連通させて流路の切り換え調整を選択的に図るものが知られている（特許文献１参照）。
【0003】
特許文献１に例示する従来のロータリーバルブにおいては、ハウジングに形成されているそれぞれの第一流路に対応し、独立したシール部材（密封部材）をそれぞれ個別に取り付け固定していた。
【0004】
しかし、従来のロータリーバルブのように、それぞれ独立したシール部材をそれぞれの第一流路に対応して個別に取り付け固定する形態では、部品点数が多く取付工程も増えることから、作業労力が掛かると共に作業時間も増大していた。
また、部品点数が多い分、その保管管理作業も煩雑となる。
このようなことから組立作業者及び部品管理者の労力が増えると共に煩雑となり、結果的にコスト高騰化を招くことになる。
さらに、独立したシール部材をそれぞれの第一流路に個別に取り付ける技術的手段の場合、弁体の回転操作による流路切り換え頻度が高くなると、シール部材が剥離する虞もあり、密封性能を損ねてしまう虞もある。
また、部品点数が多い分、その保管管理作業も煩雑となる。
このようなことから組立作業者及び部品管理者の労力が増えると共に煩雑となり、結果的にコスト高騰化を招くことになる。
さらに、独立したシール部材をそれぞれの第一流路に個別に取り付ける技術的手段の場合、弁体の回転操作による流路切り換え頻度が高くなると、シール部材が剥離する虞もあり、密封性能を損ねてしまう虞もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２０２１－１２７７８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
本発明は、従来技術の有する上記不具合を解消するためになされたものであり、その課題とするところは、部品点数の軽減を図り、組立作業者及び部品管理者の労力を軽減すると共にコスト低廉化を図り、かつ密封性能を向上することの可能なロータリーバルブ及びロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記課題を達成するため、第一の本発明は、複数の第一流路を有するハウジングと、
前記ハウジングに回転可能に支持され、前記ハウジングの複数の第一流路と選択的に連通する第二流路を有する弁体と、
前記ハウジングと前記弁体との間に配置され、前記第一流路と前記第二流路との間を密封する密封部材と、を含み、
前記密封部材は、無端帯状に形成されると共に、前記それぞれの第一流路に対応する通孔を有することを特徴とするロータリーバルブとしたことである。
前記ハウジングに回転可能に支持され、前記ハウジングの複数の第一流路と選択的に連通する第二流路を有する弁体と、
前記ハウジングと前記弁体との間に配置され、前記第一流路と前記第二流路との間を密封する密封部材と、を含み、
前記密封部材は、無端帯状に形成されると共に、前記それぞれの第一流路に対応する通孔を有することを特徴とするロータリーバルブとしたことである。
【0008】
第二の本発明は、第一の本発明において、前記密封部材は、前記ハウジングの内面に対し、前記弁体の回転動作に供回りしないように備えられていることを特徴とするロータリーバルブとしたことである。
【0009】
第三の本発明は、第一の本発明において、前記密封部材は、前記弁体と摺接する内周面側に滑性薄膜が被着されていることを特徴とするロータリーバルブとしたことである。
【0010】
第四の本発明は、円筒状に成形された滑性薄膜を管状治具内にセットする工程と、
前記管状治具と前記滑性薄膜との間を真空引きすることで前記滑性薄膜を拡径する工程と、
前記管状治具内にて拡径されている状態の前記滑性薄膜内に中型をセットし、その後、真空引きを解除して前記滑性薄膜を縮径させて前記中型外周に密着させる工程と、
前記管状治具内から滑性薄膜が密着された状態の中型を取り出し、滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配する工程と、
前記滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配した状態の中型を金型に配置し、圧縮成型して滑性薄膜層とゴム層からなる管状部材を成型する工程と、
前記圧縮成型後、離型した管状部材を所定幅毎にカットして無端帯状の密封部材を成形する工程と、
前記無端帯状の密封部材における所定箇所に、内面と外面とに連通する通孔を設ける工程と、を含むことを特徴とするロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法としたことである。
前記管状治具と前記滑性薄膜との間を真空引きすることで前記滑性薄膜を拡径する工程と、
前記管状治具内にて拡径されている状態の前記滑性薄膜内に中型をセットし、その後、真空引きを解除して前記滑性薄膜を縮径させて前記中型外周に密着させる工程と、
前記管状治具内から滑性薄膜が密着された状態の中型を取り出し、滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配する工程と、
前記滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配した状態の中型を金型に配置し、圧縮成型して滑性薄膜層とゴム層からなる管状部材を成型する工程と、
前記圧縮成型後、離型した管状部材を所定幅毎にカットして無端帯状の密封部材を成形する工程と、
前記無端帯状の密封部材における所定箇所に、内面と外面とに連通する通孔を設ける工程と、を含むことを特徴とするロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法としたことである。
【発明の効果】
【0011】
本発明によれば、部品点数の軽減を図り、組立作業者及び部品管理者の労力を軽減すると共にコスト低廉化を図り、かつ密封性能を向上することの可能なロータリーバルブを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】本発明ロータリーバルブの一実施形態を示す概略斜視図である。
【図7】本実施形態のロータリーバルブを構成する密封部材の一実施形態を示す部分拡大概略断面図である。
【図8】ハウジングと密封部材との係合状態を示す部分拡大概略断面図である。
【図9A】弁体の回転動作時におけるハウジングの第一流路と弁体の第二流路との関係を示す概略断面図である。
【図10A】本発明ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法の一実施形態であって、滑性薄膜を管状治具内にセットする工程の概略断面図である。
【図10B】本発明ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法の一実施形態であって、管状治具と滑性薄膜との間を真空引きして滑性薄膜を拡径する工程の概略断面図である。
【図10C】本発明ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法の一実施形態であって、管状治具と滑性薄膜との間を真空引きしている状態において、滑性薄膜内に中型を挿入した工程の概略一部断面図である。
【図10D】本発明ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法の一実施形態であって、真空引きを解除し、滑性薄膜を縮径して中型外周に密着させる工程の概略一部断面図である。
【図10E】本発明ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法の一実施形態であって、管状治具から取り出し、外周に滑性薄膜を密着させた中型の概略一部断面図である。
【図10F】本発明ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法の一実施形態であって、滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配する工程の概略一部断面図である。
【図10G】本発明ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法の一実施形態であって、滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配した状態の中型を金型に配置し、圧縮成型して滑性薄膜層とゴム層からなる管状部材を成型する工程の概略一部断面図である。
【図10H】本発明ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法の一実施形態であって、圧縮成型された滑性薄膜層とゴム層からなる管状部材から中型を取り外す工程の概略断面図である。
【図10I】本発明ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法の一実施形態であって、圧縮成型後、離型した管状部材をカットして密封部材を成形する工程の概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。なお、本実施形態は、本発明ロータリーバルブの一実施形態に過ぎず、これに何ら限定解釈されるものではなく、本発明の範囲内で適宜設計変更可能である。
【0014】
本実施形態では、本発明ロータリーバルブの一実施形態について説明する。
本実施形態のロータリーバルブは、ハウジング１と、ハウジング１内にて回転可能に支持されている弁体１３と、ハウジング１と弁体１３との間にて、流体の漏れを阻止する密封部材１９とで構成されている（図２参照）。
本実施形態のロータリーバルブは、ハウジング１と、ハウジング１内にて回転可能に支持されている弁体１３と、ハウジング１と弁体１３との間にて、流体の漏れを阻止する密封部材１９とで構成されている（図２参照）。
【0015】
ハウジング１は、例えば立方体に形成されると共に、図面において、鉛直方向Ｖで頂面３から底面５にわたり円筒状に弁体収容部７を凹設している（図１～図４参照）。
本実施形態においてハウジング１は、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）やＰＯＭ（ポリオキシメチレン）などの合成樹脂から形成することを想定している。
なお、ハウジング１の外観形態及び材質は本実施形態に限定解釈されず本発明の範囲内で適宜設計変更可能である。
本実施形態においてハウジング１は、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）やＰＯＭ（ポリオキシメチレン）などの合成樹脂から形成することを想定している。
なお、ハウジング１の外観形態及び材質は本実施形態に限定解釈されず本発明の範囲内で適宜設計変更可能である。
【0016】
本実施形態では、ハウジング１を構成している４つの側面９のうち、相対向する２つの側面９ａと側面９ｂとには、それぞれ相対向して第一流路１１ａ（１１）と１１ｂ（１１）及び、第一流路１１ｃ（１１）と１１ｄ（１１）とが穿設されている。また、他の相対向する２つの側面９ｃと側面９ｄとには、相対向して第一流路１１ｅと第一流路１１ｆとが穿設されている。それぞれの第一流路１１ａ～１１ｆは、側面９ａ～９ｄの外周面９１と内周面９２とにわたり、同一径の短尺円筒状に貫通形成されている。なお、第一流路１１を固定流路とも称する。
【0017】
弁体１３は、ハウジング１に回転可能に支持され、ハウジング１の複数の第一流路１１ａ～１１ｆと選択的に連通する二本の第二流路１７ａ（１７），１７ｂ（１７）を有している。なお、第二流路１７を可動流路とも称する。
本実施形態における弁体１３は、ハウジング１の弁体収容部７内に収容され、弁体収容部７の内面に沿う外径とした円柱状に形成されている。
また、本実施形態において弁体１３は、例えば、ハウジング１と同じく、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）やＰＯＭ（ポリオキシメチレン）などの合成樹脂から形成することを想定している。
第二流路１７ａ，１７ｂは、図３において鉛直方向Ｖに直交する水平方向Ｈで相対向する外周面１５にわたって貫通し、所定の間隔をあけて平行に穿設されている（図３、図４及び図９参照）。
また、弁体１３は、例えば軸１４の一端側１４ａが、図示しない駆動源と連携して回転制御可能に構成されている。
軸１４は、弁体１３と一体に形成され、他端側１４ｂがハウジング１の底面５にて回転可能に軸支されている。
本実施形態における弁体１３は、ハウジング１の弁体収容部７内に収容され、弁体収容部７の内面に沿う外径とした円柱状に形成されている。
また、本実施形態において弁体１３は、例えば、ハウジング１と同じく、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）やＰＯＭ（ポリオキシメチレン）などの合成樹脂から形成することを想定している。
第二流路１７ａ，１７ｂは、図３において鉛直方向Ｖに直交する水平方向Ｈで相対向する外周面１５にわたって貫通し、所定の間隔をあけて平行に穿設されている（図３、図４及び図９参照）。
また、弁体１３は、例えば軸１４の一端側１４ａが、図示しない駆動源と連携して回転制御可能に構成されている。
軸１４は、弁体１３と一体に形成され、他端側１４ｂがハウジング１の底面５にて回転可能に軸支されている。
【0018】
図９は、第一流路１１ａ～１１ｆと第二流路１７ａ，１７ｂとを選択的に連通させる流路選択切り換え状態を示す概略説明図である。
図９Ａは、弁体１３の第二流路１７ａを、ハウジング１の第一流路１１ａと１１ｂとにわたって連通し、第二流路１７ｂを、ハウジング１の第一流路１１ｃと１１ｄとにわたって連通して流路を構成している状態を示す。
図９Ｂは、図９Ａの流路選択状態から時計回り方向（図面にて右回り方向）に弁体１３を６０度回転制御した状態で、弁体１３の第二流路１７ａを、ハウジング１の第一流路１１ｄと１１ｅとにわたって連通し、第二流路１７ｂを、ハウジング１の第一流路１１ａと１１ｆとにわたって連通して流路を構成している状態を示す。
図９Ｃは、図９Ｂの流路選択状態から時計回り方向（図面にて右回り方向）に弁体１３を６０度回転制御した状態で、弁体１３の第二流路１７ａを、ハウジング１の第一流路１１ｂと１１ｆとにわたって連通し、第二流路１７ｂを、ハウジング１の第一流路１１ｃと１１ｅとにわたって連通して流路を構成している状態を示す。
図９Ａは、弁体１３の第二流路１７ａを、ハウジング１の第一流路１１ａと１１ｂとにわたって連通し、第二流路１７ｂを、ハウジング１の第一流路１１ｃと１１ｄとにわたって連通して流路を構成している状態を示す。
図９Ｂは、図９Ａの流路選択状態から時計回り方向（図面にて右回り方向）に弁体１３を６０度回転制御した状態で、弁体１３の第二流路１７ａを、ハウジング１の第一流路１１ｄと１１ｅとにわたって連通し、第二流路１７ｂを、ハウジング１の第一流路１１ａと１１ｆとにわたって連通して流路を構成している状態を示す。
図９Ｃは、図９Ｂの流路選択状態から時計回り方向（図面にて右回り方向）に弁体１３を６０度回転制御した状態で、弁体１３の第二流路１７ａを、ハウジング１の第一流路１１ｂと１１ｆとにわたって連通し、第二流路１７ｂを、ハウジング１の第一流路１１ｃと１１ｅとにわたって連通して流路を構成している状態を示す。
【0019】
密封部材１９は、前記ハウジング１と前記弁体１３との間に配置され、前記第一流路１１と前記第二流路１７との間を密封するシール部材である。密封部材１９は、シール性を有するものであればその材質はゴム材・樹脂材等特に限定解釈されず、適宜流通する流体（液体・気体）や粉体（粒体を含む）などにより適宜最良のものを選択使用可能である。
本実施形態において密封部材１９は、例えば、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエン三元共重合体）やＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）やＨ-ＮＢＲ（水素ニトリルゴム）などの合成ゴムから形成されていることを想定している。
また、密封部材１９の厚みは、例えば、２ｍｍ～６ｍｍを想定している。
本実施形態において密封部材１９は、例えば、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエン三元共重合体）やＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）やＨ-ＮＢＲ（水素ニトリルゴム）などの合成ゴムから形成されていることを想定している。
また、密封部材１９の厚みは、例えば、２ｍｍ～６ｍｍを想定している。
【0020】
密封部材１９は、例えば、ハウジング１の弁体収容部７の内周面全域に沿う(覆う)大きさで、全体形状を薄肉の無端帯状（円筒状）に形成すると共に、ハウジング１に形成されているそれぞれの第一流路１１に対応する複数の通孔２１を有する。
通孔２１は、外方（密封部材の外周面側）から内方（密封部材の内周面側）に向けて凹状に形成されている（図３、図４及び図６参照）。
そして、密封部材１９は、ハウジング１の内面に対し、弁体１３の回転動作に供回りしないように装着されている。
通孔２１は、外方（密封部材の外周面側）から内方（密封部材の内周面側）に向けて凹状に形成されている（図３、図４及び図６参照）。
そして、密封部材１９は、ハウジング１の内面に対し、弁体１３の回転動作に供回りしないように装着されている。
【0021】
密封部材１９における通孔２１の周囲には通孔２１を囲むように環状の突起（シールリップ）２３が突出形成されている。
突起２３は、密封部材１９の内周面側と外周面側にそれぞれ形成されており、この内外周面に突設した環状の突起２３により確実な密封を図り、流体の漏れを阻止するものとしている。
突起２３は、密封部材１９の内周面側と外周面側にそれぞれ形成されており、この内外周面に突設した環状の突起２３により確実な密封を図り、流体の漏れを阻止するものとしている。
【0022】
本実施形態において、内周面側の突起（弁体１３と接する側の突起）２３ａは、通孔２１の外側で１環突設されており、外周面側の突起（ハウジング１と接する側の突起）２３ｂは、通孔２１の外側で同心円状に大径小径２環突設されている。
このように外周面側に２環の突起２３ｂ，２３ｂ、内周面側に１環の突起２３ａとした理由は、外周面側はハウジング１と密着し密封度を高めるため２環とするが、内周面側は弁体１３と摺接するため、密封性を確保しつつ回転抵抗を低減するため１環としている。
このように外周面側に２環の突起２３ｂ，２３ｂ、内周面側に１環の突起２３ａとした理由は、外周面側はハウジング１と密着し密封度を高めるため２環とするが、内周面側は弁体１３と摺接するため、密封性を確保しつつ回転抵抗を低減するため１環としている。
【0023】
また、本実施形態において、内周面側の突起２３ａは、外周面側の大径小径２環の突起２３ｂ，２３ｂの間に位置するように構成されている（図７参照）。
このように構成したことにより応力分散により適度な密着圧で密封することができる。
このように構成したことにより応力分散により適度な密着圧で密封することができる。
【0024】
なお、突起２３ａ，２３ｂの本数は本実施形態に限定解釈されるものではなく適宜設計変更可能である。
さらに、突起２３ａ，２３ｂの突出形状は図示形状に限定解釈されるものではなく、適宜設計変更可能である。本実施形態では、断面視で略正三角形状に突出成形しているが、例えば、それぞれの突起２３ａ，２３ｂのリップ先端が内方（通孔２１の方向）に向けて傾斜するように形成することも可能である。このようにリップ先端を内方に向けて傾斜状に形成することにより、流体等の外方への漏洩防止を向上させることができる。
また、２環とした突起２３ｂ，２３ｂの外側の突起２３ｂ（大径の突起２３ｂ）を外方に向けて傾斜するように形成することも可能である。このように形成することで、内側の突起２３ｂ（小径の突起２３ｂ）が流体等の漏洩防止を図りつつ、外側の突起２３ｂ（大径の突起２３ｂ）で外方からのダスト侵入防止を図ることができる。
さらに、突起２３ａ，２３ｂの突出形状は図示形状に限定解釈されるものではなく、適宜設計変更可能である。本実施形態では、断面視で略正三角形状に突出成形しているが、例えば、それぞれの突起２３ａ，２３ｂのリップ先端が内方（通孔２１の方向）に向けて傾斜するように形成することも可能である。このようにリップ先端を内方に向けて傾斜状に形成することにより、流体等の外方への漏洩防止を向上させることができる。
また、２環とした突起２３ｂ，２３ｂの外側の突起２３ｂ（大径の突起２３ｂ）を外方に向けて傾斜するように形成することも可能である。このように形成することで、内側の突起２３ｂ（小径の突起２３ｂ）が流体等の漏洩防止を図りつつ、外側の突起２３ｂ（大径の突起２３ｂ）で外方からのダスト侵入防止を図ることができる。
【0025】
密封部材１９は、弁体１３と摺接する内周面側の全域にわたり、滑性薄膜２５が被着されている。滑性薄膜２５を設けた理由は、摩擦抵抗を減らし、弁体１３の回転抵抗を低減するためである（図７参照）。
本実施形態において滑性薄膜２５は、例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）やＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）などのフッ素樹脂にて薄膜円筒状に形成されている。
また、密封部材１９の内周面への被着方法は、例えば、別途薄肉円筒状に成形した滑性薄膜２５を、金型内に配置した状態で、密封部材１９を成形する合成ゴム材を注入して密封部材１９と滑性薄膜２５を加硫接着させる工法を想定している。なお、滑性薄膜２５を別途成形し、密封部材１９の内周面へ接着することも可能で本発明の範囲内である。
滑性薄膜２５の被着厚みは、例えば０.１ｍｍ～０.３ｍｍを想定している。滑性薄膜２５の厚みは特に限定解釈されるものではないが、密封部材１９と比して、密封部材：滑性薄膜＝２０：１の厚み比とするのが好ましい。
本実施形態において滑性薄膜２５は、例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）やＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）などのフッ素樹脂にて薄膜円筒状に形成されている。
また、密封部材１９の内周面への被着方法は、例えば、別途薄肉円筒状に成形した滑性薄膜２５を、金型内に配置した状態で、密封部材１９を成形する合成ゴム材を注入して密封部材１９と滑性薄膜２５を加硫接着させる工法を想定している。なお、滑性薄膜２５を別途成形し、密封部材１９の内周面へ接着することも可能で本発明の範囲内である。
滑性薄膜２５の被着厚みは、例えば０.１ｍｍ～０.３ｍｍを想定している。滑性薄膜２５の厚みは特に限定解釈されるものではないが、密封部材１９と比して、密封部材：滑性薄膜＝２０：１の厚み比とするのが好ましい。
【0026】
密封部材１９のハウジング１に対する固定方法として、例えば、本実施形態では次の構成を採用している（図１、図２及び図８参照）。
密封部材１９は、外周面の相対向する位置に、外周面の高さ方向全域にわたって所定幅で突出する平面視矩形状（角柱状）の突条２７，２７を設けている。
他方、ハウジング１は、その相対向する２つの側面における内周面において、内周面の高さ方向全域、すなわち頂面３から底面５にわたり突き抜ける角溝２９，２９を凹設している。この角溝２９は密封部材１９の突条２７が係合する形状に形成されている。
密封部材１９は、外周面の相対向する位置に、外周面の高さ方向全域にわたって所定幅で突出する平面視矩形状（角柱状）の突条２７，２７を設けている。
他方、ハウジング１は、その相対向する２つの側面における内周面において、内周面の高さ方向全域、すなわち頂面３から底面５にわたり突き抜ける角溝２９，２９を凹設している。この角溝２９は密封部材１９の突条２７が係合する形状に形成されている。
【0027】
このように構成することにより、密封部材１９がハウジング１に対し固定状態で係合されるため、密封部材１９における弁体１３の回転動作との供回りを阻止している。
また、突条２７と角溝２９との関係により、ハウジング１への密封部材１９の組込時において、密封部材１９を確実に所定位置に組み込むことができる。さらに、本実施形態では、角溝２９は、ハウジング１の頂面３を突き抜けて形成されているため、密封部材１９の取付け時において突条２７の案内が容易となり、密封部材１９の位置決めが容易かつ確実に行える。
また、突条２７と角溝２９との関係により、ハウジング１への密封部材１９の組込時において、密封部材１９を確実に所定位置に組み込むことができる。さらに、本実施形態では、角溝２９は、ハウジング１の頂面３を突き抜けて形成されているため、密封部材１９の取付け時において突条２７の案内が容易となり、密封部材１９の位置決めが容易かつ確実に行える。
【0028】
供回りを抑制する構造は本実施形態の構造に限定解釈されるものではなく任意に設計変更可能である。
例えば、本実施形態では、ハウジング１に凹設した溝を角溝２９とし、密封部材１９に突設した突条２７形状を角柱状に突設しているが、角溝を、内周面側に開口する側を狭く形成したアリ溝とし、突条をそのアリ溝に嵌合する形状とすることも可能で、このように構成することにより、さらなる供回りの阻止効果が向上する。
例えば、本実施形態では、ハウジング１に凹設した溝を角溝２９とし、密封部材１９に突設した突条２７形状を角柱状に突設しているが、角溝を、内周面側に開口する側を狭く形成したアリ溝とし、突条をそのアリ溝に嵌合する形状とすることも可能で、このように構成することにより、さらなる供回りの阻止効果が向上する。
【0029】
なお、密封部材は、ハウジングの円筒状内面に対して接着等により固定する形態であってもよく本発明の範囲内である。
【0030】
本実施形態によれば、ハウジング１と弁体１３との間の密封を図るために配設する密封部材１９を、ハウジング１の各第一流路１１（１１ａ～１１ｆ）に適合する複数の通孔２１を設けた円筒状の一体物としたため、部品点数の軽減を図ることができた。また、組立作業者及び部品管理者の労力も軽減でき、作業時間の短縮などともなり、結果的にコスト低廉化を図ることができた。
【0031】
ハウジング１に設けられる第一流路１１と弁体１３に設けられる第二流路１７は、本実施形態に限定解釈されるものではなく、その流路形態・流路本数・流路選択形態などは仕様に応じて適宜設計変更可能である。
「密封部材の製造方法」
「密封部材の製造方法」
【0032】
図１０Ａ乃至図１０Ｉは、ロータリーバルブに用いられる密封部材の製造方法に関する工程の実施の一形態を示す概略断面図である。
上述した実施の形態では、薄肉円筒状に成形した滑性薄膜２５を、金型内に配置した状態で、密封部材１９を成形する合成ゴム材を注入して合成ゴム材と滑性薄膜２５を加硫接着させる工法を一例として説明したが、より効率的に密封部材１９を製造するための工法として、以下のような製造方法が提案される。なお、本実施形態で示す工程は本発明製造方法の一実施の形態であって何等これに限定解釈されるものではない。
上述した実施の形態では、薄肉円筒状に成形した滑性薄膜２５を、金型内に配置した状態で、密封部材１９を成形する合成ゴム材を注入して合成ゴム材と滑性薄膜２５を加硫接着させる工法を一例として説明したが、より効率的に密封部材１９を製造するための工法として、以下のような製造方法が提案される。なお、本実施形態で示す工程は本発明製造方法の一実施の形態であって何等これに限定解釈されるものではない。
【0033】
本実施形態における密封部材の製造工程は次の通り、第一工程～第七工程によって構成されている。
（１）管状治具３１内に滑性薄膜２５をセットする工程（第一工程 図１０Ａ）
↓
（２）真空引きにより滑性薄膜２５を拡径する工程（第二工程 図１０Ｂ）
↓
（３）中型外周に滑性薄膜２５を密着させる工程（第三工程 図１０Ｃ及び図１０Ｄ）
↓
（４）滑性薄膜２５の外周に未加硫ゴムを配する工程（第四工程 図１０Ｅ及び図１０Ｆ）
↓
（５）圧縮成型する工程（第五工程 図１０Ｇ）
↓
（６）カットして密封部材を成形する工程（第六工程 図１０Ｈ及び図１０Ｉ）
↓
（７）カットした密封部材の所定位置に通孔を設ける工程（第七工程 図示省略）
（１）管状治具３１内に滑性薄膜２５をセットする工程（第一工程 図１０Ａ）
↓
（２）真空引きにより滑性薄膜２５を拡径する工程（第二工程 図１０Ｂ）
↓
（３）中型外周に滑性薄膜２５を密着させる工程（第三工程 図１０Ｃ及び図１０Ｄ）
↓
（４）滑性薄膜２５の外周に未加硫ゴムを配する工程（第四工程 図１０Ｅ及び図１０Ｆ）
↓
（５）圧縮成型する工程（第五工程 図１０Ｇ）
↓
（６）カットして密封部材を成形する工程（第六工程 図１０Ｈ及び図１０Ｉ）
↓
（７）カットした密封部材の所定位置に通孔を設ける工程（第七工程 図示省略）
【0034】
「第一工程（滑性薄膜２５をセットする工程）」
図１０Ａは本発明製造方法の第一工程を示す。
まず、円筒状に成形された滑性薄膜２５を、管状治具３１内にセット（挿入）する。滑性薄膜２５は、押出成形により薄肉の円筒状に成形されたものである。ここで滑性薄膜２５は、管状治具３１の内周面との間に、空間Ｓ１が形成されるように管状治具３１の内径よりも小径の円筒状に成形される。
また、滑性薄膜２５は、管状治具３１の治具本体３２の筒長さと同一の長さをもって成形されている。
滑性薄膜２５は、第一実施形態で説明した通り、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）やＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）などのフッ素樹脂を想定している。ここで、環状薄膜２５の厚さは上述した実施形態の通りである。
なお、滑性薄膜２５の外周面には予め、後述する成型工程においてゴムと接着するための接着剤を塗布し、乾燥させておく。
図１０Ａは本発明製造方法の第一工程を示す。
まず、円筒状に成形された滑性薄膜２５を、管状治具３１内にセット（挿入）する。滑性薄膜２５は、押出成形により薄肉の円筒状に成形されたものである。ここで滑性薄膜２５は、管状治具３１の内周面との間に、空間Ｓ１が形成されるように管状治具３１の内径よりも小径の円筒状に成形される。
また、滑性薄膜２５は、管状治具３１の治具本体３２の筒長さと同一の長さをもって成形されている。
滑性薄膜２５は、第一実施形態で説明した通り、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）やＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）などのフッ素樹脂を想定している。ここで、環状薄膜２５の厚さは上述した実施形態の通りである。
なお、滑性薄膜２５の外周面には予め、後述する成型工程においてゴムと接着するための接着剤を塗布し、乾燥させておく。
【0035】
管状治具３１は、所望内径・所望長さをもって左右両端開放の円管状に形成された治具本体３２と、治具本体３２の左右両端の開放領域に配設される第一蓋部３５及び第二蓋部３７と、を含んで構成されている(図１０Ａ乃至図１０Ｄ参照。)。
治具本体３２には、治具本体３２の内部と連通する真空引き管３３が所望位置に配設され、真空引き管３３は、図示しない真空引き装置と接続されている。
治具本体３２には、治具本体３２の内部と連通する真空引き管３３が所望位置に配設され、真空引き管３３は、図示しない真空引き装置と接続されている。
【0036】
「第二工程(滑性薄膜を拡径する工程）」
図１０Ｂは本発明製造方法の第二工程を示す。
第一工程後、管状治具３１の左右両端開放領域に、それぞれ第一蓋部３５及び第二蓋部３７を取り付けて、管状治具３１と滑性薄膜２５との間の空間Ｓ１を緊密状態に密閉する。
図１０Ｂは本発明製造方法の第二工程を示す。
第一工程後、管状治具３１の左右両端開放領域に、それぞれ第一蓋部３５及び第二蓋部３７を取り付けて、管状治具３１と滑性薄膜２５との間の空間Ｓ１を緊密状態に密閉する。
【0037】
そして、図示しない真空引き装置により、真空引き管３３を介して管状治具３１と滑性薄膜２５との間の空間Ｓ１を真空引きする（図１０Ｂ参照。）。
このように、空間Ｓ１を真空引きをすることにより、滑性薄膜２５が管状治具３１の内周面方向に拡径され、管状治具３１と滑性薄膜２５との間の空間Ｓ１がなくなる。
このように、空間Ｓ１を真空引きをすることにより、滑性薄膜２５が管状治具３１の内周面方向に拡径され、管状治具３１と滑性薄膜２５との間の空間Ｓ１がなくなる。
【0038】
第一蓋部３５は、図１０Ｃに示すように、治具本体３２の一方の開放領域(図１０Ａで向かって左側の領域)を密閉すべく配設される短尺円板状に形成されている。図１０Ｃにて符号３５ａは、中型３９の小径軸部３９ａを緊密に差し込み保持可能な位置決め孔部である。第一蓋部３５と治具本体３２の端部との間、および中型３９の小径軸部３９ａと第一蓋部３５の位置決め孔部３５ａとの間はシールされて密閉されている。
【0039】
第二蓋部３７は、図１０Ｂに示すように、治具本体３２の他方の開放領域(図１０Ａで向かって右側の領域)を密閉すべく配設される短尺円板状に形成されている。第二蓋部３７には、図１０Ｂに示すように、大径の開口領域３７ａを備えている。この大径の開口領域３７ａは、中型３９を治具本体３２内にて拡径されている滑性薄膜２５の内部空間に差し込み可能な開口径としている。第二蓋部３７と治具本体３２の端部との間はシールされて密閉されている。
中型３９は、円筒状の滑性薄膜２５の内径と略同径あるいは僅かに大径の円柱状に形成されている。
中型３９は、円筒状の滑性薄膜２５の内径と略同径あるいは僅かに大径の円柱状に形成されている。
【0040】
第一蓋部３５及び第二蓋部３７のいずれもが、図１０Ａにて符号Ｓ１で示す空間（管状治具３１の治具本体３２の内周面と滑性薄膜２５の外周面との間で形成される空間）を密閉できる構成を有していればよく本発明の範囲内で設計変更可能である。
第一の蓋部３５と第二の蓋部３７をそれぞれ閉蓋した際には、第一の蓋部３５の内面３５ｂ側及び第二の蓋部３７の内面３７ｂ側が、それぞれ滑性薄膜２５の左右両端面と密着するため、空間Ｓ１は、滑性薄膜２５の左右両端面と第一蓋部３５の内面３５ａ及び第二蓋部３７の内面３７ａとによって密閉される。
第一の蓋部３５と第二の蓋部３７をそれぞれ閉蓋した際には、第一の蓋部３５の内面３５ｂ側及び第二の蓋部３７の内面３７ｂ側が、それぞれ滑性薄膜２５の左右両端面と密着するため、空間Ｓ１は、滑性薄膜２５の左右両端面と第一蓋部３５の内面３５ａ及び第二蓋部３７の内面３７ａとによって密閉される。
【0041】
「第三工程(滑性薄膜を縮径する工程）」
図１０Ｃ及び図１０Ｄは、本発明製造方法の第三工程を示す。
次に、管状治具３１内で真空引きして拡径されている状態の滑性薄膜２５内に中型３９を挿入する（図１０Ｃ参照。）。このとき、中型３９の外周面と滑性薄膜２５の内周面との間には、空間Ｓ２が形成されている。このように、滑性薄膜２５が拡径されて中型３９との間に空間Ｓ２が形成されているため、中型３９は容易に滑性薄膜２５の内部空間に挿入可能となる。
本実施形態によれば、図１０Ｂに示すように、第二蓋部３７の開口領域３７ａから中型３９を滑性薄膜２５の内部空間に挿入することが可能であるため作業容易である。
図１０Ｃ及び図１０Ｄは、本発明製造方法の第三工程を示す。
次に、管状治具３１内で真空引きして拡径されている状態の滑性薄膜２５内に中型３９を挿入する（図１０Ｃ参照。）。このとき、中型３９の外周面と滑性薄膜２５の内周面との間には、空間Ｓ２が形成されている。このように、滑性薄膜２５が拡径されて中型３９との間に空間Ｓ２が形成されているため、中型３９は容易に滑性薄膜２５の内部空間に挿入可能となる。
本実施形態によれば、図１０Ｂに示すように、第二蓋部３７の開口領域３７ａから中型３９を滑性薄膜２５の内部空間に挿入することが可能であるため作業容易である。
【0042】
そして、その後、真空引き状態を解除する。
真空引き状態を解除すると、真空引きにより拡径されていた滑性薄膜２５は元の径に復元するように縮径し、中型３９の外周に密着される。
これにより、空間Ｓ２がなくなり、縮径された滑性薄膜２５の外周面と管状治具３１との間に空間Ｓ３が形成される（図１０Ｄ参照。）。
真空引き状態を解除すると、真空引きにより拡径されていた滑性薄膜２５は元の径に復元するように縮径し、中型３９の外周に密着される。
これにより、空間Ｓ２がなくなり、縮径された滑性薄膜２５の外周面と管状治具３１との間に空間Ｓ３が形成される（図１０Ｄ参照。）。
【0043】
「第四工程(滑性薄膜の外周に未加硫ゴムを配設する工程）」
図１０Ｅ及び図１０Ｆは、本発明製造方法の第四工程を示す。
第三工程の終了後、第二蓋部３７の開口領域３７ａを介して、管状治具３１内から滑性薄膜２５が密着された状態の中型３９を取り出す（図１０Ｅ参照。）。この取り出しは、中型３９の小径軸部３９ｂを持って管状治具３１から引き出すようにして行われる。
そして、次に、滑性薄膜２５の外周全域にわたり、未加硫のゴム（合成ゴム）２０を巻き付けるようにして配設する。ゴム材２０の巻き付け量（巻き付け厚み）は、圧縮工程後に成形されるゴム２０と滑性薄膜２５との積層厚み（密封部材１９の完成品厚み）を想定して決定され、本発明の範囲内で任意であり、例えば、本実施形態では、上述の実施形態にて説明したゴム２０（密封部材１９）の厚みと同程度を想定している。
ここで未加硫のゴム２０は、例えば、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエン三元共重合体）やＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）やＨ-ＮＢＲ（水素ニトリルゴム）などの合成ゴムを想定している。
図１０Ｅ及び図１０Ｆは、本発明製造方法の第四工程を示す。
第三工程の終了後、第二蓋部３７の開口領域３７ａを介して、管状治具３１内から滑性薄膜２５が密着された状態の中型３９を取り出す（図１０Ｅ参照。）。この取り出しは、中型３９の小径軸部３９ｂを持って管状治具３１から引き出すようにして行われる。
そして、次に、滑性薄膜２５の外周全域にわたり、未加硫のゴム（合成ゴム）２０を巻き付けるようにして配設する。ゴム材２０の巻き付け量（巻き付け厚み）は、圧縮工程後に成形されるゴム２０と滑性薄膜２５との積層厚み（密封部材１９の完成品厚み）を想定して決定され、本発明の範囲内で任意であり、例えば、本実施形態では、上述の実施形態にて説明したゴム２０（密封部材１９）の厚みと同程度を想定している。
ここで未加硫のゴム２０は、例えば、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエン三元共重合体）やＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）やＨ-ＮＢＲ（水素ニトリルゴム）などの合成ゴムを想定している。
【0044】
「第五工程(圧縮成形して管状部材を成形する工程）」
図１０Ｇは、本発明製造方法の第五工程を示す。
第四工程の終了後、滑性薄膜２５の外周に未加硫ゴム２０を配した状態の中型３９を金型４１のキャビティ内に配置して、図示しない圧縮成型機を介して圧縮成型（コンプレッション成形）し、滑性薄膜２５と、滑性薄膜２５の外側に一体に設けられるゴム２０とで構成された管状部材４３を成型する。
この場合、金型４１はゴムの加硫温度まで加熱され、これによって未加硫ゴムが加硫（架橋）されて所望の弾性を有するゴム２０となると共に、滑性薄膜２５とゴム２０とが加硫接着される。さらに、滑性薄膜２５の外周面に予め塗布された接着剤により、滑性薄膜２５とゴム２０とが確実に接着される。
ここで、ゴム２０からなる外側層の厚さは上述した実施形態の通りである。圧縮成型の諸条件は、本発明の範囲内において任意であり、かつ適宜設計変更可能である。
図１０Ｇは、本発明製造方法の第五工程を示す。
第四工程の終了後、滑性薄膜２５の外周に未加硫ゴム２０を配した状態の中型３９を金型４１のキャビティ内に配置して、図示しない圧縮成型機を介して圧縮成型（コンプレッション成形）し、滑性薄膜２５と、滑性薄膜２５の外側に一体に設けられるゴム２０とで構成された管状部材４３を成型する。
この場合、金型４１はゴムの加硫温度まで加熱され、これによって未加硫ゴムが加硫（架橋）されて所望の弾性を有するゴム２０となると共に、滑性薄膜２５とゴム２０とが加硫接着される。さらに、滑性薄膜２５の外周面に予め塗布された接着剤により、滑性薄膜２５とゴム２０とが確実に接着される。
ここで、ゴム２０からなる外側層の厚さは上述した実施形態の通りである。圧縮成型の諸条件は、本発明の範囲内において任意であり、かつ適宜設計変更可能である。
【0045】
「第六工程(管状部材をカットして密封部材を成形する工程）」
図１０Ｈ及び図１０Ｉは、本発明製造方法の第六工程を示す。
第五工程にて圧縮成型した後、滑性薄膜２５とゴム２０にて多層状に成形された管状部材４３を、中型３９と共に金型４１から離型する（取り出す）。
そして、さらに、中型３９を管状部材４３内から引き抜く。
次に、管状部材４３を所定幅毎にカットして無端帯状の密封部材１９を複数個成形する。本実施形態では、５個取りを想定している。
図１０Ｈ及び図１０Ｉは、本発明製造方法の第六工程を示す。
第五工程にて圧縮成型した後、滑性薄膜２５とゴム２０にて多層状に成形された管状部材４３を、中型３９と共に金型４１から離型する（取り出す）。
そして、さらに、中型３９を管状部材４３内から引き抜く。
次に、管状部材４３を所定幅毎にカットして無端帯状の密封部材１９を複数個成形する。本実施形態では、５個取りを想定している。
【0046】
「第七工程(カットした密封部材に通孔を設ける工程） 図示は省略」
第六工程により、無端帯状に形成（カット）された密封部材１９における所定箇所に、内面と外面とに連通する通孔（上述した実施形態における通孔２１）を打ち抜きにより設ける（図２乃至図６参照。）。
本実施形態における通孔２１は、打ち抜きにより設ける一形態を説明したが、通孔２１は他の方法により設けられるものであってもよく、本発明の範囲内で設計変更可能である。
第六工程により、無端帯状に形成（カット）された密封部材１９における所定箇所に、内面と外面とに連通する通孔（上述した実施形態における通孔２１）を打ち抜きにより設ける（図２乃至図６参照。）。
本実施形態における通孔２１は、打ち抜きにより設ける一形態を説明したが、通孔２１は他の方法により設けられるものであってもよく、本発明の範囲内で設計変更可能である。
【0047】
なお、本実施形態において製造工程を示す図１０Ａ～Ｉは概略説明図であって、実際は中型３９の外周面には、滑性薄膜２５の内周面側の突起２３ａを成形する凹部が形成され、また金型４１のキャビティの内周面には、滑性薄膜２５の外周面側の突起２３ｂを成形する凹部が形成されるものであるが、本実施形態では何れも図示は省略している。
【0048】
以上に説明した本発明の製造方法によれば、ロータリーバルブに用いられる密封部材を簡単かつ効率的に製造することができる。
【産業上の利用可能性】
【0049】
本発明は、ロータリーバルブ全般に有効に適用することができる。
【符号の説明】
【0050】
１ ハウジング
３ 頂面
５ 底面
７ 弁体収容部
９（９ａ～９ｄ） 側面
１１（１１ａ～１１ｆ） 第一流路
１３ 弁体
１５ 外周面
１７（１７ａ，１７ｂ） 第二流路
１９ 密封部材
２０ 未加硫のゴム（ゴム材）
２１ 通孔
２３（２３ａ，２３ｂ） 突起
２５ 滑性薄膜
２７ 突条
２９ 角溝
３１ 管状治具
３９ 中型
４１ 金型
４３ 管状部材
３ 頂面
５ 底面
７ 弁体収容部
９（９ａ～９ｄ） 側面
１１（１１ａ～１１ｆ） 第一流路
１３ 弁体
１５ 外周面
１７（１７ａ，１７ｂ） 第二流路
１９ 密封部材
２０ 未加硫のゴム（ゴム材）
２１ 通孔
２３（２３ａ，２３ｂ） 突起
２５ 滑性薄膜
２７ 突条
２９ 角溝
３１ 管状治具
３９ 中型
４１ 金型
４３ 管状部材
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9A】
【図9B】
【図9C】
【図10A】
【図10B】
【図10C】
【図10D】
【図10E】
【図10F】
【図10G】
【図10H】
【図10I】