2025-7680 銅製錬の操業方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2025007680

(43)【公開日】2025-01-17

(54)【発明の名称】銅製錬の操業方法

(51)【国際特許分類】

   C22B 15/00 20060101AFI20250109BHJP

   C22B 7/00 20060101ALI20250109BHJP

【ＦＩ】

C22B15/00 102

C22B7/00 F

【審査請求】未請求

【請求項の数】10

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023109240

(22)【出願日】2023-07-03

(71)【出願人】

【識別番号】502362758

【氏名又は名称】ＪＸ金属株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100087480

【弁理士】

【氏名又は名称】片山 修平

(72)【発明者】

【氏名】川上 明人

(72)【発明者】

【氏名】本村 竜也

(72)【発明者】

【氏名】佐野 浩行

【テーマコード（参考）】

4K001

【Ｆターム（参考）】

4K001AA09

4K001BA06

4K001BA10

4K001BA22

4K001DA03

4K001GA04

4K001JA01

4K001KA02

(57)【要約】

【課題】 工程数を抑えつつメタリックＣｕ相の生成を抑制することができる、銅製錬の操業方法を提供する。
【解決手段】 銅製錬の操業方法は、溶錬炉において、銅精鉱から生成されるマットにおけるメタリックＣｕの溶解度以下の添加量の条件で、マットにメタリックＣｕを供給し、３０分以内に前記マットを前記溶錬炉から抜き出すことを特徴とする。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

溶錬炉において、銅精鉱から生成されるマットにおけるメタリックＣｕの溶解度以下の添加量の条件で、マットにメタリックＣｕを供給し、３０分以内に前記マットを前記溶錬炉から抜き出すことを特徴とする銅製錬の操業方法。

【請求項2】

溶錬炉において、銅精鉱から生成されるマットにおけるメタリックＣｕの溶解度以下の添加量の条件で、
溶錬炉に投入するメタリックＣｕの１個の重量当たりの溶解必要時間を、溶解速度を０．０５～０．３ｇ／ｍｉｎと仮定して該メタリックＣｕの１個当たりの重量を該溶解速度で割って算出し、
前記メタリックＣｕが前記溶錬炉の溶湯内に投入されてから炉外に排出されるまでの時間を、溶解可能時間として算出し、
前記溶解可能時間が前記溶解必要時間を上回るように前記メタリックＣｕの１個当たりの重量を調整する、銅製錬の操業方法。

【請求項3】

溶錬炉において、銅精鉱から生成されるマットにおけるメタリックＣｕの溶解度以下の添加量の条件で、該マットにメタリックＣｕを供給し、
該メタリックＣｕはリサイクル原料中に含まれ、
該リサイクル原料は、粒径が２０ｍｍ以上のものを含むことを特徴とする銅製錬の操業方法。

【請求項4】

前記リサイクル原料は、複数の原料個体に対して、粒度による選別をすることなくマットに供給されることを特徴とする請求項３に記載の銅製錬の操業方法。

【請求項5】

複数の原料個体に対して粒度による選別を行い、篩上の原料を前記リサイクル原料としてマットに供給することを特徴とする請求項３に記載の銅製錬の操業方法。

【請求項6】

前記リサイクル原料は、破砕、裁断、焼却の少なくともいずれかを行わずにマットに供給されることを特徴とする請求項３に記載の銅製錬の操業方法。

【請求項7】

前記リサイクル原料は、焼却処理後、所定の粒度で篩別した篩上の原料を含むことを特徴とする請求項５に記載の銅製錬の操業方法。

【請求項8】

前記リサイクル原料は、焼却処理後、粒度による篩別を行わず、溶錬炉の原料とすることを特徴とする請求項４に記載の銅製錬の操業方法。

【請求項9】

前記マットへの前記メタリックＣｕの供給量は、前記マットへの前記メタリックＣｕの溶解度の９８ｍａｓｓ％に相当する量以下にすることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の銅製錬の操業方法。

【請求項10】

前記マットへのメタリックＣｕの供給量は、前記マットへの前記メタリックＣｕの溶解度の７０ｍａｓｓ％に相当する量以上にすることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の銅製錬の操業方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、銅製錬の操業方法に関する。

【背景技術】

【0002】

銅製錬自溶炉の反応シャフトでは、精鉱バーナから銅精鉱、溶剤などの製錬原料とともに、反応ガスが投入される。銅精鉱が反応ガスによって酸化反応を起こすことで、反応シャフトの底部でマットおよびスラグが生成する（例えば、特許文献１～３参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２００２－３６３６５９号公報

【特許文献2】特開平１１－１４０５５４号公報

【特許文献3】特公平０１－０３６５３９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

近年、製錬原料としてリサイクル原料の比率が増加している。しかしながら、リサイクル原料には、メタリックＣｕが含まれていることがある。リサイクル原料の処理量が増加すると、自溶炉などの溶錬炉へ供給されるメタリックＣｕの割合が増加してくる。溶錬炉へのメタリックＣｕ供給量が増加し、メタリックＣｕのマットへの溶解度を超過した場合、炉内にスラグ、マット、およびメタルの３相が共存する。溶錬炉の炉底にメタルが滞留すると、不純物元素のメタル相への濃縮、また低融点メタルの炉底レンガ目地への浸透、またレンガ自体への含浸が促進され、炉底部からの湯漏れ等のリスクが増加する。また、メタル量が一定量を超過してマットタップホールレベルに到達した場合、マットホールから突如メタルが排出され、メタル製のマット樋の溶損リスク、また転炉への高不純物メタルが供給されて操業に支障が生じるおそれもある。

【0005】

そこで、前処理としてメタリックＣｕを微粉砕処理するなどして、メタル相の生成を抑制することが考えられる。しかしながら、前処理を行うと工程数の増加に加え、粉砕に要するエネルギーが必要になる。

【0006】

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、工程数を抑えつつメタリックＣｕ相の生成を抑制することができる、銅製錬の操業方法を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明に係る銅製錬の操業方法は、溶錬炉において、銅精鉱から生成されるマットにおけるメタリックＣｕの溶解度以下の添加量の条件で、マットにメタリックＣｕを供給し、３０分以内に前記マットを前記溶錬炉から抜き出すことを特徴とする。

【0008】

本発明に係る銅製錬の他の操業方法は、溶錬炉において、銅精鉱から生成されるマットにおけるメタリックＣｕの溶解度以下の添加量の条件で、溶錬炉に投入するメタリックＣｕの１個の重量当たりの溶解必要時間を、溶解速度を０．０５～０．３ｇ／ｍｉｎと仮定して該メタリックＣｕの１個当たりの重量を該溶解速度で割って算出し、前記メタリックＣｕが前記溶錬炉の溶湯内に投入されてから炉外に排出されるまでの時間を、溶解可能時間として算出し、前記溶解可能時間が前記溶解必要時間を上回るように前記メタリックＣｕの１個当たりの重量を調整する。

【0009】

本発明に係る銅製錬の他の操業方法は、溶錬炉において、銅精鉱から生成されるマットにおけるメタリックＣｕの溶解度以下の添加量の条件で、該マットにメタリックＣｕを供給し、該メタリックＣｕはリサイクル原料中に含まれ、焼却処理後、所定の粒度で篩別した篩上の原料を含むことを特徴とする。

【0010】

本発明に係る銅製錬の他の操業方法は、溶錬炉において、銅精鉱から生成されるマットにおけるメタリックＣｕの溶解度以下の添加量の条件で、該マットにメタリックＣｕを供給し、該メタリックＣｕはリサイクル原料中に含まれ、該リサイクル原料は、粒径が２０ｍｍ以上のものを含むことを特徴とする。前記リサイクル原料は、複数の原料個体に対して、粒度による選別をすることなくマットに供給されてもよい。複数の原料個体に対して粒度による選別を行い、篩上の原料を前記リサイクル原料としてマットに供給してもよい。前記リサイクル原料は、破砕、裁断、焼却の少なくともいずれかを行わずにマットに供給されてもよい。前記リサイクル原料は、焼却処理後、所定の粒度で篩別した篩上の原料を含んでいてもよい。前記リサイクル原料は、焼却処理後、粒度による篩別を行わず、溶錬炉の原料としてもよい。

【0011】

上記銅製錬の操業方法において、前記マットへの前記メタリックＣｕの供給量は、前記マットへの前記メタリックＣｕの溶解度の９８ｍａｓｓ％に相当する量以下にしてもよい。前記マットへのメタリックＣｕの供給量は、前記マットへの前記メタリックＣｕの溶解度の７０ｍａｓｓ％に相当する量以上にしてもよい。

【発明の効果】

【0012】

本発明によれば、工程数を抑えつつメタリックＣｕ相の生成を抑制することができる、銅製錬の操業方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】実施形態に係る銅製錬用の自溶炉の構成を概略的に示す図である。

【図2】精鉱バーナ４の詳細を例示する図である。

【図3】マットに対するＣｕの溶解度を表す状態図である。

【図4】インジェクションノズルを例示する図である。

【図5】実験装置を例示する図である。

【図6】測定結果を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

（実施形態）
図１は、実施形態に係る銅製錬用の自溶炉１００の構成を概略的に示す図である。図１に示すように、自溶炉１００は、精鉱と反応用ガスとが混合する反応シャフト１、セットラ２、アップテイク３を備える。反応シャフト１の天井部には、精鉱バーナ４が備わっている。精鉱バーナ４は、銅精鉱、溶剤、リサイクル原料等（以下、これらの固体原料を製錬原料と称する）とともに、反応用主送風ガス、反応用補助ガス、及び分散用ガス（反応にも寄与する）を反応シャフト１内に供給する。例えば、反応用主送風ガス及び反応用補助ガスは、酸素富化空気であり、分散用ガスは、空気または酸素富化空気である。

【0015】

図２は、精鉱バーナ４の詳細を例示する図であって、製錬原料、反応用主送風ガス、反応用補助ガス、および分散用ガスを反応シャフト１側へ投入する投入部１０を示した説明図である。

【0016】

精鉱バーナ４の投入部１０は、ランス１６を備え、ランス１６内には分散用ガスの通る第１通路１１、反応用補助ガスが通過する第４通路１４が形成されている。第４通路１４は、ランス１６の中心部分に設けられており、第１通路１１は、第４通路１４の周囲に設けられている。また、投入部１０は、ランス１６の外側、より具体的にランス１６の外周に設けられた原料流路としての第２通路１２を備えている。投入部１０は、さらに、第２通路１２の外側、より具体的には第２通路１２の外周に設けられ、反応用主送風ガスが通過する第３通路１３を備えている。第３通路１３は、第２通路１２を囲むように設けられた管状部分によって形成されており、その上方に設けられた漏斗状のエアチャンバー１７と通じている。第２通路１２と、第３通路１３は、円筒状の仕切り壁２１により、仕切られた状態となっている。

【0017】

第１通路１１は、分散用ガスを反応シャフト１内へ供給する。第２通路１２は、精鉱を反応シャフト１内へ供給する。第３通路１３は、反応用主送風ガスをエアチャンバー１７から反応シャフト１内へ供給する。また、第４通路１４は、反応用補助ガスを反応シャフト１内へ供給する。

【0018】

なお、ランス１６の先端部（下端部）には、中空円錐台状の分散コーン１５が形成されている。分散コーン１５の側面下部１５１には第１通路１１を通過した分散用ガスを反応シャフト１内へ吐出する複数の供給孔１５２が形成されている。供給孔１５２は、ガスの吐出方向が分散コーン１５の底面円の法線方向となるように設けられている。

【0019】

精鉱バーナ４から製錬原料が反応シャフト１内に投入されると、下記反応式（１）などにより、硫化物を含む銅精鉱が酸化反応を起こし、図１で例示するように、反応シャフト１の底部でマット５およびスラグ６に分離する。なお、下記反応式（１）で、Ｃｕ_２Ｓ・ＦｅＳがマット５の主成分に相当し、ＦｅＯ・ＳｉＯ_２がスラグ６の主成分に相当する。溶剤として、珪酸鉱が用いられている。
ＣｕＦｅＳ_２＋ＳｉＯ_２＋Ｏ_２→Ｃｕ_２Ｓ・ＦｅＳ＋ＦｅＯ・ＳｉＯ_２＋ＳＯ_２ ＋ 反応熱 （１）

【0020】

リサイクル原料にはメタリックＣｕが含まれていることがある。メタリックＣｕの量が少なければ、精鉱バーナ４からの落下の過程でメタリックＣｕが硫化してマット５となる。したがって、メタル相は生成されない。

【0021】

しかしながら、リサイクル原料の処理量が増えてくると、製錬原料におけるメタリックＣｕの割合が高くなる傾向にある。近年では、製錬原料におけるＣｕ成分中のメタリックＣｕの割合が、５ｍａｓｓ％以上１６ｍａｓｓ％以下、または５ｍａｓｓ％以上１３ｍａｓｓ％以下、または５ｍａｓｓ％以上８ｍａｓｓ％以下となることがある。

【0022】

製錬原料におけるメタリックＣｕの割合が高くなってくると、精鉱バーナ４からの落下の過程で、メタリックＣｕが硫化しきれず、メタリックＣｕのまま落下する。マット５において、ある程度まではメタリックＣｕがマット５に溶解するものの、溶解限度がある。図３は、１２５０℃における、マットに対するＣｕの溶解度を表す状態図である。図３において、「ｍａｔｔｅ（ｌ）」は、メタリックＣｕがマットに溶解可能な範囲を示している。「ｍａｔｔｅ（ｌ）＋Ｃｕ（ｌ）」は、メタリックＣｕがマットに溶解できずにメタル相が生成される範囲を示している。なお、図３の状態図は、「高在越、矢沢彬 1983年選研彙報」を出典としている。

【0023】

そこで、前処理としてリサイクル原料に対して微粉砕処理するなどしてメタリックＣｕの粒径を小さくすることで、精鉱バーナ４から落下する過程でのメタリックＣｕのマット化を促進し、セットラ２内でのメタル相の生成を軽減することが考えられる。しかしながら、精鉱バーナ４からの落下過程でマット化は通過雰囲気の影響を受け、微粉化しても必ずしも反応が進行するというものではない。また、前処理を行うと工程数の増加に加え、粉砕に要するエネルギーが必要になる。本発明者らの鋭意研究によれば、メタリックＣｕの供給量がマット５への溶解度以下である場合には、大きい粒径のメタリックＣｕを用いてもメタル相の生成が抑制され、マット５へメタリックＣｕを溶解させられることが突き止められた。

【0024】

具体的には、メタリックＣｕの供給量がマット５への溶解度以下である場合には、メタリックＣｕの粒径が大きくても、マット５にメタリックＣｕを供給してから３０分以内であってもマット５へメタリックＣｕを溶解させられることが突き止められた。そこで、本実施形態においては、マット５にメタリックＣｕを供給してから３０分以内にマット５を自溶炉１００から外部に抜き出して、次工程へと供する。

【0025】

メタリックＣｕをマット５へ十分に溶解させる観点から、メタリックＣｕをマット５において十分に滞留させることが好ましい。本実施形態においては、メタリックＣｕをマット５に供給してから、１０分以上経過してからマット５を自溶炉１００から外部に排出することが好ましく、２０分以上経過してからマット５を自溶炉１００から外部に排出することがより好ましい。

【0026】

また、メタリックＣｕをマット５へ十分に溶解させる観点から、溶解速度に着目することが好ましい。具体的には、メタリックＣｕの供給量がマット５への溶解度以下であるという条件において、マット５へと投入するメタリックＣｕの１個の重量当たりの溶解必要時間を、溶解速度を０．０５～０．３ｇ／ｍｉｎと仮定して該メタリックＣｕの１個当たりの重量を該溶解速度で割って算出し、該メタリックＣｕがマット５に投入されてから炉外に排出されるまでの時間を、溶解可能時間として算出し、溶解可能時間が溶解必要時間を上回るように該メタリックＣｕの１個当たりの重量を調整することが好ましい。このようにすることで、メタリックＣｕをマット５へ十分に溶解させることができる。

【0027】

なお、メタリックＣｕの粒径が大きくても、メタリックＣｕの供給量がマット５への溶解度以下であれば、メタリックＣｕをマット５へ十分に溶解させることができる。したがって、メタリックＣｕの供給量がマット５への溶解度以下であるという条件において、メタリックＣｕはリサイクル原料中に含まれ、該リサイクル原料は、粒径が２０ｍｍ以上のものを含んだ状態でマット５へと供給することが好ましい。なお、ここでいう粒径は三軸径の長径を意味する。リサイクル原料は、複数の原料個体に対して、粒度による選別をすることなくマット５に供給されてもよい。複数の原料個体に対して粒度による選別を行い、篩上の原料を前記リサイクル原料としてマットに供給してもよい。

【0028】

例えば、メタリックＣｕの供給量がマット５への溶解度以下である場合において、比表面積が４５２ｍｍ^２／ｇ以下のメタリックＣｕをマット５へ供給しても、メタル相の生成を抑制することができる。この場合においては、リサイクル原料に対する微粉砕処理などの前処理を省略することができるため、工程数を抑えることができる。

【0029】

メタリックＣｕの比表面積が小さいほど、メタリックＣｕの粒径の許容範囲が広がることになり、リサイクル原料に対する微粉砕処理の必要性が低下する。そこで、本実施形態においては、メタリックＣｕの比表面積は、４００ｍｍ^２／ｇ以下であることがより好ましく、３００ｍｍ^２／ｇ以下であることがさらに好ましい。

【0030】

一方で、メタリックＣｕの比表面積が小さすぎると、メタリックＣｕの粒径が大きくなり、マット５に溶解させられないおそれがある。そこで、メタリックＣｕの比表面積に下限を設けることが好ましい。本実施形態においては、メタリックＣｕの比表面積は、１３３ｍｍ^２／ｇ以上であることが好ましく、１５０ｍｍ^２／ｇ以上であることがより好ましく、２００ｍｍ^２／ｇ以上であることがさらに好ましい。

【0031】

なお、メタル相の生成を抑制する観点から、メタリックＣｕの供給量をマット５への溶解限度よりも少なくすることが好ましい。本実施形態においては、マット５へのメタリックＣｕの供給量は、マット５へのメタリックＣｕの溶解度の１００ｍａｓｓ％に相当する量以下にすることが好ましく、９８ｍａｓｓ％に相当する量以下にすることがより好ましく、９０ｍａｓｓ％に相当する量以下にすることがさらに好ましい。

【0032】

一方で、メタリックＣｕの供給量を少なくしすぎると、リサイクル原料の処理量が少なくなってしまう。そこで、メタリックＣｕの供給量に下限を設けることが好ましい。本実施形態においては、マット５へのメタリックＣｕの供給量は、メタリックＣｕのマット５への溶解度の７０ｍａｓｓ％に相当する量以上にすることが好ましく、９０ｍａｓｓ％に相当する量以上にすることがより好ましく、９５ｍａｓｓ％に相当する量以上にすることがさらに好ましい。

【0033】

マット５へのメタリックＣｕの供給手法は、特に限定されるものではない。例えば、上述したように、製錬原料にリサイクル原料を混合してもよい。この場合、銅精鉱が反応ガスと反応して生成される液滴によってリサイクル原料がトラップされる。したがって、リサイクル原料の比重が５．０以下の小さい場合であっても、メタリックＣｕをマット５まで到達させることができる。

【0034】

または、図４で例示するように、反応シャフト１にインジェクションノズル４０を設け、当該インジェクションノズル４０からリサイクル原料を反応シャフト１内へと投入してもよい。この場合においても、リサイクル原料の比重が５．０以下の小さい場合であっても、メタリックＣｕをマット５まで到達させることができる。例えば、リサイクル原料を、スラグ６を貫通してマット５まで到達させるためには、投入速度に下限を設けることが好ましい。

【0035】

マット５は、次工程の錬銅炉へと供給される。マット５においてメタル相の生成が抑制されていれば、錬銅炉における操業条件について特段の調整しなくてもよくなる。

【0036】

メタリックＣｕの供給量がマット５への溶解度以下であるか否かは、製錬原料に対するサンプリングを行って組成比率を測定することによって、判断することができる。または、反応シャフト１のマット５に対するサンプリングを行なってメタル相が確認されていない場合に、メタリックＣｕの供給量がマット５への溶解度以下であると判断してもよい。

【0037】

なお、上記実施形態においては、溶錬炉の一例として自溶炉について説明したが、それに限られない。銅精鉱と、メタリックＣｕを含む原料とを含む製錬原料から銅の硫化物を主体とするマットを生成する溶錬炉であれば、メタリックＣｕの供給量がマットへの溶解度以下である場合において、メタリックＣｕの粒径が大きくても、マットにメタリックＣｕを供給してから３０分以内であってもマットへメタリックＣｕを溶解させられ、メタル相の生成を抑制することができる。

【実施例0038】

（実施例１）
まず、事前に、状態図上でマット組成に基づいたメタリックＣｕのマットへの溶解限度（溶解度）をマット／メタリックＣｕの重量比として算出した。次に、図５で例示するように、石英タンマン管５１内にマット５２を充填し、石英タンマン管５１をアルミナ坩堝に固定した。次に、アルミナ坩堝ごと電気炉にセットし、溶湯温度１２５０℃まで昇温した。

【0039】

次に、溶融させたマットに、状態図上でＣｕの溶解度の限度量の９０ｍａｓｓ％、または８０ｍａｓｓ％となるメタリックＣｕ５３を添加した。メタリックＣｕ５３として、純度１００ｍａｓｓ％で、比表面積が１３３ｍｍ^２／ｇの球状Ｃｕを０．５９ｇ用いた。メタリック銅の投入量が、Ｃｕの溶解度の限度量の９０ｍａｓｓ％、または、８０ｍａｓｓ％になるように、マットの量を調整した。このとき、石英タンマン管５１内の溶体は、２液相共存境界線上の均一マット組成であった。

【0040】

電気炉に所定時間保持後、冷却過程でのＣｕ析出を回避するため、電気炉からアルミナ坩堝を取り出し、石英タンマン管５１ごと氷水に浸けて急冷した。電気炉における保持時間として、２分、５分、１０分の３種類とした。

【0041】

なお、試験に用いたマット５２およびメタリックＣｕ５３の組成を表１に示す。

【表1】

【0042】

（実施例２）
実施例２では、メタリックＣｕ５３として、純度１００ｍａｓｓ％で、比表面積が４５１ｍｍ^２／ｇの線状Ｃｕを用いた。その他の条件は、実施例１と同じとした。

【0043】

実施例２では、電気炉における保持時間を、２分と１０分の２種類とした。

【0044】

（分析）
実施例の試料について、急冷後の試料内の残存Ｃｕ相（メタリックＣｕ）の有無を確認した。残存Ｃｕ相は、ＣＴスキャン及び試料断面の顕微鏡観察により評価した。試料断面の観察は直径１７．０ｍｍの試料に対して０．５ｍｍ単位で研磨し、観察を繰り返し、Ｃｕ相の有無を確認した。ＣＴと併用することで評価精度を高めた。

【0045】

結果を図６および表２に示す。表２で、残留メタリックＣｕとは、急冷した試料断面で確認されたメタリックＣｕ５３の重量である。残留メタリックＣｕの重量は、急冷した試料を小割にしてメタル成分のある部分を取り出し、余分なマットを除去して重量を測定して求めた。溶解量とは、石英タンマン管５１に供給したメタリックＣｕ５３のうちマットに溶解した重量である。図６および表２に示すように、実施例１，２では、マットにメタリックＣｕを溶解させられ、メタル相の生成が抑制されることが確認された。特に、電気炉における保持時間１０分以上とすることにより、メタル相が確認されないほどに、メタリックＣｕをマット中に溶解させられることが確認された。図６より、メタリックＣｕの溶解初期は溶解速度が大きく、その後、溶解が進み、溶解限度に近づくにつれて溶解速度が小さくなっていることがわかる。すなわち、メタリックＣｕの溶解速度は、マット溶解限度に対する余裕度に応じて溶解速度が変化することを示唆している。実施例２において、２分後のメタリックＣｕの溶解量は、０．４０ｇであった。すなわち、０．４０ｇのメタリックＣｕを用いて試験をしていた場合、２分でも全てのメタリックＣｕが溶解したことになる。この場合、メタリックＣｕの溶解速度は０．２ｇ／ｍｉｎとなる。一方、保持時間１０分ですべて溶解した結果を用いて同様に溶解速度を計算すると、０．０５９ｇ／ｍｉｎとなる。

【表2】

【0046】

上述した実施形態は本発明の好適な実施の例である。但し、これに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施可能である。

【符号の説明】

【0047】

１ 反応シャフト
２ セットラ
３ アップテイク
４ 精鉱バーナ
５ マット
６ スラグ
１０ 投入部
１１ 第１通路
１２ 第２通路
１３ 第３通路
１４ 第４通路
１６ ランス
５１ 石英タンマン管
５２ マット
５３ メタリックＣｕ
１００ 自溶炉

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】