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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2025093559
(43)【公開日】2025-06-24
(54)【発明の名称】タイヤ
(51)【国際特許分類】
B60C 1/00 20060101AFI20250617BHJP
C08L 9/06 20060101ALI20250617BHJP
C08L 15/00 20060101ALI20250617BHJP
C08K 3/36 20060101ALI20250617BHJP
C08L 101/00 20060101ALI20250617BHJP
B60C 11/00 20060101ALI20250617BHJP
【ＦＩ】
B60C1/00 A
C08L9/06
C08L15/00
C08K3/36
C08L101/00
B60C11/00 B
【審査請求】未請求
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023209282
(22)【出願日】2023-12-12
(71)【出願人】
【識別番号】000003148
【氏名又は名称】ＴＯＹＯ ＴＩＲＥ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110003395
【氏名又は名称】弁理士法人蔦田特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】西川 由真
【テーマコード（参考）】
3D131
4J002
【Ｆターム（参考）】
3D131AA03
3D131AA04
3D131BB01
3D131BC12
3D131BC15
3D131BC19
3D131EA02U
3D131EA10U
3D131LA28
4J002AA014
4J002AC08W
4J002AC11X
4J002AE053
4J002AF024
4J002BA014
4J002BC034
4J002BC044
4J002BC084
4J002BC094
4J002BK004
4J002CE004
4J002DJ016
4J002FD016
4J002FD023
4J002FD027
(57)【要約】
【課題】摩耗後におけるウェットグリップ性能の保持率が高いタイヤを提供する。
【解決手段】実施形態に係るタイヤは、キャップゴムとベースゴムとを有するトレッドゴムを備えるタイヤである。キャップゴムは、ジエン系ゴム、シリカ、及び２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むゴム組成物Ａにより形成される。ベースゴムは、ジエン系ゴムを含み、かつ２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むか又は含まないゴム組成物Ｂにより形成される。ゴム組成物Ａのジエン系ゴムは、変性スチレンブタジエンゴム及び未変性スチレンブタジエンゴムを含む。ゴム組成物Ａ１００体積％中の軟化剤の量をａ（体積％）、ゴム組成物Ｂ１００体積％中の軟化剤の量をｂ（体積％）として、０≦ａ－ｂ≦１５．０を満たす。
【選択図】図１
【解決手段】実施形態に係るタイヤは、キャップゴムとベースゴムとを有するトレッドゴムを備えるタイヤである。キャップゴムは、ジエン系ゴム、シリカ、及び２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むゴム組成物Ａにより形成される。ベースゴムは、ジエン系ゴムを含み、かつ２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むか又は含まないゴム組成物Ｂにより形成される。ゴム組成物Ａのジエン系ゴムは、変性スチレンブタジエンゴム及び未変性スチレンブタジエンゴムを含む。ゴム組成物Ａ１００体積％中の軟化剤の量をａ（体積％）、ゴム組成物Ｂ１００体積％中の軟化剤の量をｂ（体積％）として、０≦ａ－ｂ≦１５．０を満たす。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
キャップゴムと前記キャップゴムの内側に配されたベースゴムとを有するトレッドゴムを備えるタイヤであって、
前記キャップゴムは、ジエン系ゴム、シリカ、及び２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むゴム組成物Ａにより形成され、
前記ベースゴムは、ジエン系ゴムを含み、かつ２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むか又は含まないゴム組成物Ｂにより形成され、
前記ゴム組成物Ａのジエン系ゴムは、変性スチレンブタジエンゴム及び未変性スチレンブタジエンゴムを含み、
前記ゴム組成物Ａ１００体積％中の軟化剤の量をａ（体積％）、前記ゴム組成物Ｂ１００体積％中の軟化剤の量をｂ（体積％）として、０≦ａ－ｂ≦１５．０を満たす、タイヤ。
前記キャップゴムは、ジエン系ゴム、シリカ、及び２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むゴム組成物Ａにより形成され、
前記ベースゴムは、ジエン系ゴムを含み、かつ２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むか又は含まないゴム組成物Ｂにより形成され、
前記ゴム組成物Ａのジエン系ゴムは、変性スチレンブタジエンゴム及び未変性スチレンブタジエンゴムを含み、
前記ゴム組成物Ａ１００体積％中の軟化剤の量をａ（体積％）、前記ゴム組成物Ｂ１００体積％中の軟化剤の量をｂ（体積％）として、０≦ａ－ｂ≦１５．０を満たす、タイヤ。
【請求項2】
前記ゴム組成物Ａは、ジエン系ゴム１００質量部に対してシリカを１０５～２００質量部含む、請求項１に記載のタイヤ。
【請求項3】
前記ゴム組成物Ｂのジエン系ゴム１００質量部は、天然ゴム及び／又は合成イソプレンゴム５０～１００質量部及びブタジエンゴム０～５０質量部を含む、請求項１又は２に記載のタイヤ。
【請求項4】
前記ゴム組成物Ａは、ジエン系ゴム１００質量部に対して、重量平均分子量が１０００～３００００である熱可塑性樹脂３～５０質量部を含む、請求項１又は２に記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、タイヤに関する。
【背景技術】
【0002】
タイヤには湿潤路面におけるグリップ性能であるウェットグリップ性能が求められており、当該性能に優れるシリカがトレッドゴムに配合されている。一般に、タイヤのトレッドゴムは、タイヤ踏面側のキャップゴムと、その内側に配されたベースゴムとの２層構造（キャップ／ベース構造）を持つ。近年、ウェットグリップ性能の要求が高まるにつれ、シリカ量を多くした高充填シリカ配合のゴム組成物がキャップゴムに多く採用されている。このようにシリカ量を多くすることによりウェットグリップ性能は高まる一方、加工性が悪化する。そこで、高充填シリカ配合においては、軟化剤を多く配合することにより加工性の悪化度合いが抑制されている。
【0003】
特許文献１には、キャップゴムを高充填シリカ配合のゴム組成物で形成し、当該ゴム組成物に含まれるスチレンブタジエンゴムのスチレン量を少なくすることにより、高速走行時の熱劣化を抑制してウェットグリップ性能を向上することが記載されている。特許文献１には、また、キャップゴムにおいて軟化剤の量を示す指標となるアセトン抽出分を多くすることにより、ウェットグリップ性能を安定して発揮させることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特許第７３２１４２９号公報
【特許文献2】特開２０１５－１２９２３８号公報
【特許文献3】特開２００８－１２０９４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
キャップ／ベース構造を持つトレッドゴムにおいて、キャップゴム中の軟化剤の量が多く、ベースゴム中の軟化剤の量が少ないと、軟化剤の成分濃度差によりキャップゴム中の軟化剤がベースゴムに移行する。これにより、キャップゴムにおいて、その表層に近い部分とベースゴムの界面に近い部分との間で、軟化剤の濃度差が生じる。すなわち、軟化剤がキャップゴムからベースゴムに移行しやすい場合、キャップゴムは、ベースゴムに近い部分においてゴムの柔らかさが減少する。そのため、トレッドゴムが当該ベースゴムに近い部分までの摩耗した段階において、ウェットグリップ性能が新品時から大きく低下する。よって、このような摩耗によるウェットグリップ性能の低下をできるだけ抑えること、すなわち、摩耗後のウェットグリップ性能の保持率を高くすることが求められる。
【0006】
なお、特許文献１には、上記のように、キャップゴムにおける軟化剤の量を多くすることでウェットグリップ性能を向上することは記載されている。特許文献２には、キャップゴムからベースゴムへの軟化剤の移動を抑制するために、キャップゴム中の軟化剤含有量をベースゴム中の軟化剤含有量よりも少なくし、それにより経年による硬度変化を抑制することが記載されている。特許文献３には、キャップゴムに軟化剤として液状ポリマーを含有させることにより、ベースゴムへの老化防止剤やワックスの移行を抑制して耐候性を向上させることが記載されている。しかしながら、キャップゴムに特定のジエン系ゴムを用いながら、キャップゴム中の軟化剤の量とベースゴム中の軟化剤の量を特定の関係とすることにより、摩耗後のウェットグリップ性能の保持率を改善できることは知られていなかった。
【0007】
本発明の実施形態は、摩耗後におけるウェットグリップ性能の保持率が高いタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明は以下に示される実施形態を含む。
［１］ キャップゴムと前記キャップゴムの内側に配されたベースゴムとを有するトレッドゴムを備えるタイヤであって、前記キャップゴムは、ジエン系ゴム、シリカ、及び２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むゴム組成物Ａにより形成され、前記ベースゴムは、ジエン系ゴムを含み、かつ２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むか又は含まないゴム組成物Ｂにより形成され、前記ゴム組成物Ａのジエン系ゴムは、変性スチレンブタジエンゴム及び未変性スチレンブタジエンゴムを含み、前記ゴム組成物Ａ１００体積％中の軟化剤の量をａ（体積％）、前記ゴム組成物Ｂ１００体積％中の軟化剤の量をｂ（体積％）として、０≦ａ－ｂ≦１５．０を満たす、タイヤ。
［２］ 前記ゴム組成物Ａは、ジエン系ゴム１００質量部に対してシリカを１０５～２００質量部含む、［１］に記載のタイヤ。
［３］ 前記ゴム組成物Ｂのジエン系ゴム１００質量部は、天然ゴム及び／又は合成イソプレンゴム５０～１００質量部及びブタジエンゴム０～５０質量部を含む、［１］又は［２］に記載のタイヤ。
［４］ 前記ゴム組成物Ａは、ジエン系ゴム１００質量部に対して、重量平均分子量が１０００～３００００である熱可塑性樹脂３～５０質量部を含む、［１］～［３］のいずれか１項に記載のタイヤ。
［１］ キャップゴムと前記キャップゴムの内側に配されたベースゴムとを有するトレッドゴムを備えるタイヤであって、前記キャップゴムは、ジエン系ゴム、シリカ、及び２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むゴム組成物Ａにより形成され、前記ベースゴムは、ジエン系ゴムを含み、かつ２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤を含むか又は含まないゴム組成物Ｂにより形成され、前記ゴム組成物Ａのジエン系ゴムは、変性スチレンブタジエンゴム及び未変性スチレンブタジエンゴムを含み、前記ゴム組成物Ａ１００体積％中の軟化剤の量をａ（体積％）、前記ゴム組成物Ｂ１００体積％中の軟化剤の量をｂ（体積％）として、０≦ａ－ｂ≦１５．０を満たす、タイヤ。
［２］ 前記ゴム組成物Ａは、ジエン系ゴム１００質量部に対してシリカを１０５～２００質量部含む、［１］に記載のタイヤ。
［３］ 前記ゴム組成物Ｂのジエン系ゴム１００質量部は、天然ゴム及び／又は合成イソプレンゴム５０～１００質量部及びブタジエンゴム０～５０質量部を含む、［１］又は［２］に記載のタイヤ。
［４］ 前記ゴム組成物Ａは、ジエン系ゴム１００質量部に対して、重量平均分子量が１０００～３００００である熱可塑性樹脂３～５０質量部を含む、［１］～［３］のいずれか１項に記載のタイヤ。
【発明の効果】
【0009】
本発明の実施形態によれば、摩耗後におけるウェットグリップ性能の保持率が高いタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図1】一実施形態に係るタイヤを示す半断面図
【発明を実施するための形態】
【0011】
図１は、一実施形態に係るタイヤ１を示したものである。タイヤ１は、リム組される一対のビード部４と、ビード部４からタイヤ半径方向外側に延びる一対のサイドウォール３と、該一対のサイドウォール３間をつなぐトレッド２とを備える空気入りタイヤである。タイヤ１は、一対のビード部４に夫々埋設されたビードコア５の周りにラジアル方向に配された有機繊維コードからなるカーカスプライを折り返して係止されたカーカス６と、トレッド２におけるカーカス６の外周に配されたスチールコードからなる２枚の交差ベルトプライからなるベルト７と、ベルト７の外周に配された有機繊維コードからなるキャッププライ８とを備えるラジアルタイヤである。
【0012】
トレッド２におけるキャッププライ８の外周には、路面に接地するトレッドゴム９が設けられている。トレッドゴム９は、タイヤ踏面側のキャップゴム９１と、該キャップゴム９１の内側に配されたベースゴム９２とを含む２層構造を持ち、いわゆるキャップ／ベース構造である。
【0013】
キャップゴム９１及びベースゴム９２は、それぞれ、ジエン系ゴムを含むゴム組成物により形成されている。ここで、キャップゴム９１を形成するゴム組成物を「ゴム組成物Ａ」とし、ベースゴム９２を形成するゴム組成物を「ゴム組成物Ｂ」とする。
【0014】
本実施形態に係るトレッドゴムは、キャップゴム中の軟化剤の量とベースゴム中の軟化剤の量が特定の関係を満たすものである。すなわち、キャップゴムのゴム組成物Ａ１００体積％中の軟化剤の量をａ（体積％）とし、ベースゴムのゴム組成物Ｂ１００体積％中の軟化剤の量をｂ（体積％）として、両者の差（ａ－ｂ）が下記式（１）を満たす。
式（１）： ０≦ａ－ｂ≦１５．０
式（１）： ０≦ａ－ｂ≦１５．０
【0015】
このようにキャップゴム中の軟化剤量ａ（体積％）をベースゴム中の軟化剤量ｂ（体積％）以上としたうえで、その差（ａ－ｂ）を１５．０体積％以下とすることにより、キャップゴムからベースゴムへの軟化剤の移行が少なくなり、摩耗後におけるウェットグリップ性能の保持率を高めることができる。この軟化剤量の差（ａ－ｂ）は、３．０～１４．０体積％であることが好ましく、より好ましくは３．５～１２．０体積％であり、更に好ましくは４．０～１０．０体積％である。
【0016】
本明細書において、軟化剤量ａ，ｂ（体積％）は下記式により算出される。
軟化剤量（体積％）＝｛（軟化剤量（質量部）／軟化剤比重）／（ゴム組成物の全配合量（質量部）／ゴム組成物の配合比重）｝×１００
ここで、ゴム組成物の配合比重は、各成分の量（質量部）と比重から算出されるゴム組成物としての比重である。比重は標準気圧における４℃の水を基準物質とする。
軟化剤量（体積％）＝｛（軟化剤量（質量部）／軟化剤比重）／（ゴム組成物の全配合量（質量部）／ゴム組成物の配合比重）｝×１００
ここで、ゴム組成物の配合比重は、各成分の量（質量部）と比重から算出されるゴム組成物としての比重である。比重は標準気圧における４℃の水を基準物質とする。
【0017】
［ゴム組成物Ａ］
キャップゴムを形成するゴム組成物Ａは、ゴム成分としてのジエン系ゴムと、シリカと、２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤と、を含む。
キャップゴムを形成するゴム組成物Ａは、ゴム成分としてのジエン系ゴムと、シリカと、２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤と、を含む。
【0018】
ジエン系ゴムとは、共役二重結合を持つジエンモノマーに対応する繰り返し単位を持つゴムをいい、ポリマーの主鎖に炭素－炭素二重結合を含む。ジエン系ゴムとしては、通常、固形状ジエン系ゴムが用いられる。本明細書において、「固形状」とは常温２０℃において流動性を有しないことをいう。
【0019】
本実施形態では、ゴム組成物Ａのジエン系ゴムとして、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）が用いられ、詳細には、変性スチレンブタジエンゴム（以下、「変性ＳＢＲ」ともいう。）と未変性スチレンブタジエンゴム（以下、「未変性ＳＢＲ」ともいう。）が併用される。変性ＳＢＲは、シリカの分散性を向上させてウェットグリップ性能に有利である。その一方で、ゴム組成物Ａに変性ＳＢＲが含まれていると、変性ＳＢＲと軟化剤との極性差などの影響により、軟化剤がキャップゴムからベースゴムに移行しやすくなる。これに対し、未変性ＳＢＲであると、このような軟化剤のベースゴムへの移行を抑制することができる。そのため、変性ＳＢＲと未変性ＳＢＲとを併用することで、上記の軟化剤量の差（ａ－ｂ）の設定と相俟って、摩耗後におけるウェットグリップ性能の保持率を高めることができる。
【0020】
スチレンブタジエンゴムとしては、溶液重合スチレンブタジエンゴム（ＳＳＢＲ）でもよく、乳化重合スチレンブタジエンゴム（ＥＳＢＲ）でもよい。変性ＳＢＲは、このようなＳＢＲにおいてその末端及び／又は主鎖が変性されたものであり、未変性ＳＢＲは、変性されていないものである。
【0021】
変性ＳＢＲとしては、シリカと相互作用する官能基が末端及び／又は主鎖に導入されることで、当該官能基により変性されたＳＢＲが用いられる。官能基としては、酸素原子及び／又は窒素原子を含むものが好ましく、例えば、アミノ基、ヒドロキシ基、アミド基、アルコキシ基、シリル基、アルコキシシリル基、エポキシ基、及びカルボキシ基からなる群から選択された少なくとも１種が挙げられる。このような官能基を含む変性ＳＢＲを用いることにより、シリカの分散性を向上することができる。
【0022】
ゴム組成物Ａのジエン系ゴムは、変性ＳＢＲ及び未変性ＳＢＲのみでもよいが、これらとともに他のジエン系ゴムを含んでもよい。他のジエン系ゴムとしては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などが挙げられる。これらの中でも他のジエン系ゴムとしては、ＮＲ、ＩＲ及びＢＲからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
【0023】
ゴム組成物Ａのジエン系ゴム１００質量部は、変性ＳＢＲを１０～９０質量部と未変性ＳＢＲを１０～９０質量部含んでもよく、好ましくは変性ＳＢＲを２０～８０質量部と未変性ＳＢＲを２０～８０質量部含むことであり、より好ましくは変性ＳＢＲを３０～７０質量部と未変性ＳＢＲを３０～７０質量部含むことである。
【0024】
一実施形態において、ゴム組成物Ａのジエン系ゴム１００質量部は、変性ＳＢＲを１０～５０質量部と未変性ＳＢＲを２０～６０質量部とＢＲを１０～５０質量部含むことが好ましく、より好ましくは変性ＳＢＲを２０～４０質量部と未変性ＳＢＲを３０～５０質量部とＢＲを２０～４０質量部含むことである。他の実施形態において、ゴム組成物Ａのジエン系ゴム１００質量部は、変性ＳＢＲを４０～７０質量部と未変性ＳＢＲを２５～５５質量部とＮＲ及び／又はＩＲを５～２５質量部含むことが好ましく、より好ましくは変性ＳＢＲを４５～６５質量部と未変性ＳＢＲを３０～５０質量部とＮＲ及び／又はＩＲを５～２０質量部含むことである。
【0025】
ゴム組成物Ａには補強性充填剤としてシリカが配合される。シリカとしては、例えば湿式シリカ、乾式シリカが挙げられる。好ましくは、湿式沈降法シリカ、湿式ゲル化法シリカなどの湿式シリカを用いることが好ましい。
【0026】
シリカの窒素吸着比表面積（ＢＥＴ）は、特に限定されず、例えば１００～３００ｍ２／ｇでもよく、１５０～２５０ｍ２／ｇでもよく、１６０～２２０ｍ２／ｇでもよい。シリカの窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６４３０：２００８に記載のＢＥＴ法に準じて測定されるＢＥＴ比表面積である。
【0027】
シリカの含有量は、ジエン系ゴム１００質量部に対して１０５～２００質量部であることが好ましく、ウェットグリップ性能を向上することができる。シリカの含有量は、ジエン系ゴム１００質量部に対して、より好ましくは１１０～１８０質量部であり、より好ましくは１１５～１５０質量部であり、更に好ましくは１２０～１４０質量部である。
【0028】
ゴム組成物Ａにおいて、補強性充填剤としては、シリカ単独でもよいが、シリカとともにカーボンブラックを用いてもよい。カーボンブラックの含有量は、特に限定されず、例えば、ジエン系ゴム１００質量部に対して、１～３０質量部でもよく、２～２０質量部でもよく、３～１０質量部でもよい。
【0029】
ゴム組成物Ａは、シランカップリング剤を含むことが好ましい。シランカップリング剤を含むことによりシリカの分散性が向上する。そのため、上記式（１）を満たすためにゴム組成物Ａにおいて軟化剤の量を減らした場合であっても、加工性を維持しやすくなる。シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、２～２０質量部であることが好ましく、より好ましくは５～１５質量部である。
【0030】
シランカップリング剤としては、例えば、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４－トリエキトシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）ジスルフィドなどのスルフィドシランカップリング剤、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３－メルカプトプロピルジメチルメトキシシラン、メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプトシランカップリング剤、３－オクタノイルチオ－１－プロピルトリエトキシシラン、３－プロピオニルチオプロピルトリメトキシシラン、３－ヘキサノイルチオ－１－プロピルトリエトキシシラン、３－オクタノイルチオ－１－プロピルトリメトキシシランなどのチオエステル基含有シランカップリング剤が挙げられる。これらはいずれか１種又は２種以上組み合わせて用いることができる。
【0031】
ゴム組成物Ａには、軟化剤が配合される。軟化剤は、配合ゴムに柔らかさを付与して可塑性・加工性を高めるための配合剤であり、本明細書では、常温で液状である分子量１０００以下のものが用いられる。そのため、例えばシランカップリング剤のように硫黄を含むものは、常温で液状かつ低分子量であっても軟化剤には含まれない。本明細書において、「常温で液状」とは、２０℃において流動性を有することをいう。また、分子量は、軟化剤が重合体の場合は重量平均分子量（Ｍｗ）を意味する。
【0032】
軟化剤の具体例としては、ポリオレフィン系油、ナフテン系油、パラフィン系油、留出芳香族抽出物（Ｄｉｓｔｉｌｌａｔｅ Ａｒｏｍａｔｉｃ Ｅｘｔｒａｃｔｓ（ＤＡＥ））油、中度抽出溶媒和物（Ｍｅｄｉｕｍ Ｅｘｔｒａｃｔｅｄ Ｓｏｌｖａｔｅｓ（ＭＥＳ））油、処理留出芳香族抽出物（Ｔｒｅａｔｅｄ Ｄｉｓｔｉｌｌａｔｅ Ａｒｏｍａｔｉｃ Ｅｘｔｒａｃｔｓ（ＴＤＡＥ））油、残留芳香族抽出物（Ｒｅｓｉｄｕａｌ Ａｒｏｍａｔｉｃ Ｅｘｔｒａｃｔｓ（ＲＡＥ））油、処理残留芳香族抽出物（Ｔｒｅａｔｅｄ Ｒｅｓｉｄｕａｌ Ａｒｏｍａｔｉｃ Ｅｘｔｒａｃｔｓ（ＴＲＡＥ））油、安全残留芳香族抽出物（Ｓａｆｅｔｙ Ｒｅｓｉｄｕａｌ Ａｒｏｍａｔｉｃ Ｅｘｔｒａｃｔｓ（ＳＲＡＥ））油、鉱油、植物油、エーテル可塑剤、エステル可塑剤、リン酸エステル可塑剤、スルホナート可塑剤、液体ジエンポリマー、及びこれらのいずれか２種以上の混合物が挙げられる。これらの中でも、ポリオレフィン系油、ナフテン系油、パラフィン系油、アロマ系油、鉱油などの炭化水素油が好ましい。
【0033】
ゴム組成物Ａにおいて、軟化剤の含有量は、上記式（１）を満たす限り特に限定されない。例えば、軟化剤の量（質量部）としては、ジエン系ゴム１００質量部に対して、１０～５５質量部でもよく、好ましくは１５～５０質量部であり、より好ましくは２０～４５質量部である。また、軟化剤の量ａ（体積％）としては、例えば、５．０～２２．０体積％でもよく、好ましくは７．０～２０．０体積％であり、より好ましくは８．０～１９．５体積％であり、更に好ましくは８．５～１７．０体積％である。なお、軟化剤の量には、ジエン系ゴムとして油展ゴムを用いた場合、当該油展ゴムに含まれるオイル量も含まれる。
【0034】
ゴム組成物Ａは、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０００～３００００である熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。該熱可塑性樹脂は、常温で固形状であり、ゴム組成物Ａの混練時の加熱で可塑化する。そのため、上記式（１）を満たすためにゴム組成物Ａにおいて軟化剤の量を減らした場合であっても、加工性の低下を抑制することができる。
【0035】
熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、より好ましくは１０００より大きく２００００以下であり、より好ましくは１１００～１００００であり、より好ましくは１５００～８０００であり、更に好ましくは２０００～５０００である。
【0036】
本明細書において、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）での測定により、ポリスチレン換算にて求められる。詳細には、下記実施例では、試料１０ｍｇをテトラヒドロフラン５ｍＬに溶解させたものを測定対象とした。該測定対象をフィルター透過後、（株）島津製作所製「Ｎｅｘｅｒａ」を使用し、温度４０℃、流量１．０ｍＬ／分でカラム（アジレント・テクノロジー社製、PLgel GUARD 5μm 50×7.5mm+PLgel 50Å 5μm 300×7.5mm+PLgel 100Å 5μm 300×7.5mm+PLgel 500Å 5μm 300×7.5mm）を通し、示差屈折率検出器で検出し、市販の標準ポリスチレンを用いたポリスチレン換算で分子量を算出した。
【0037】
熱可塑性樹脂の具体例としては、テルペン系樹脂、スチレン系樹脂、石油樹脂、ロジン系樹脂、クマロン系樹脂などが挙げられ、これらをいずれか１種又は２種以上併用してもよい。これらの中でも、ジエン系ゴムとの相溶性の観点から、スチレン系樹脂などの芳香族ユニット（芳香環を持つ構成単位）を持つ樹脂が好ましい。
【0038】
テルペン系樹脂は、α－ピネン、β－ピネン、リモネン、ジペンテンなどのテルペンモノマーを重合してなる樹脂であり、テルペンモノマーのみを使用して生産されるポリテルペン樹脂の他、テルペンフェノール樹脂、芳香族変性テルペン樹脂などが例示される。ポリテルペン樹脂としては、例えばα－ピネン／β－ピネン混合樹脂が好ましい。
【0039】
スチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン、α－メチルスチレン単独重合体、スチレン／α－メチルスチレン共重合体、スチレン系モノマー／脂肪族系モノマー共重合体、α－メチルスチレン／脂肪族系モノマー共重合体、スチレン系モノマー／α－メチルスチレン／脂肪族系モノマー共重合体などが挙げられる。
【0040】
石油樹脂としては、例えば、脂肪族系石油樹脂（Ｃ５系石油樹脂）、芳香族系石油樹脂（Ｃ９系石油樹脂）、脂肪族／芳香族共重合系石油樹脂（Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂。）が挙げられる。Ｃ５系石油樹脂は、炭素数４～５個相当の石油留分（Ｃ５留分）であるイソプレンやシクロペンタジエンなどの不飽和モノマーをカチオン重合することにより得られる樹脂であり、水添したものであってもよい。Ｃ９系石油樹脂は、炭素数８～１０個相当の石油留分（Ｃ９留分）であるビニルトルエン、アルキルスチレン、インデンなどのモノマーをカチオン重合することにより得られる樹脂であり、水添したものであってもよい。Ｃ／Ｃ９系石油樹脂は、Ｃ５留分とＣ９留分とをカチオン重合により共重合して得られる樹脂であり、水添したものであってもよい。
【0041】
ロジン系樹脂としては、例えば、天然樹脂ロジン、それを水素添加、不均化、二量化、エステル化などで変性したロジン変性樹脂（例えば、ロジン変性マレイン酸樹脂）などが挙げられる。
【0042】
クマロン系樹脂は、クマロンを主成分とする樹脂であり、例えば、クマロン樹脂、クマロン－インデン樹脂、クマロンとインデンとスチレンを主成分とする共重合樹脂などが挙げられる。
【0043】
熱可塑性樹脂の軟化点は特に限定されず、例えば４０～１６０℃でもよく、６０～１４０℃でもよく、８０～１３０℃でもよい。熱可塑性樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ６２２０－１：２００１に準拠して、環球式軟化点測定装置を用いて測定される。
【0044】
ゴム組成物Ａにおいて、上記熱可塑性樹脂の含有量は、ジエン系ゴム１００質量部に対して、３～５０質量部であることが好ましく、より好ましくは５～４０質量部であり、より好ましくは８～３５質量部であり、更に好ましくは１０～３０質量部である。
【0045】
ゴム組成物Ａにおいて、上記軟化剤と熱可塑性樹脂との合計量は、特に限定されないが、ジエン系ゴム１００質量部に対して、２５～７０質量部であることが好ましく、より好ましくは３０～６５質量部であり、より好ましくは３５～６０質量部であり、更に好ましくは４０～５５質量部である。
【0046】
ゴム組成物Ａには、上記成分の他に、任意成分として、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、加硫剤、加硫促進剤など、ゴム組成物において一般に使用される各種添加剤が配合されてもよい。
【0047】
酸化亜鉛の含有量は、特に限定されず、例えば、ジエン系ゴム１００質量部に対して０～１０質量部でもよく、０．５～５質量部でもよく、１～４質量部でもよい。
【0048】
ステアリン酸の含有量は、特に限定されず、例えば、ジエン系ゴム１００質量部に対して０～１０質量部でもよく、０．５～５質量部でもよく、１～４質量部でもよい。
【0049】
老化防止剤としては、例えば、アミン－ケトン系、芳香族第二級アミン系、モノフェノール系、ビスフェノール系、ベンズイミダゾール系などの各種老化防止剤が挙げられ、いずれか１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。老化防止剤の含有量は、特に限定されず、例えば、ジエン系ゴム１００質量部に対して０～１０質量部でもよく、１～５質量部でもよい。
【0050】
ワックスの含有量は、特に限定されず、例えば、ジエン系ゴム１００質量部に対して０～１０質量部でもよく、０．５～５質量部でもよく、１～４質量部でもよい。
【0051】
加硫剤としては、硫黄が好ましく用いられる。加硫剤の含有量は、特に限定されないが、ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１～１０質量部でもよく、０．５～５質量部でもよく、１～３質量部でもよい。
【0052】
加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、グアニジン系、チウラム系、及びチアゾール系などの各種加硫促進剤が挙げられ、いずれか１種単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。加硫促進剤の含有量は、特に限定されないが、ジエン系ゴム１００質量部に対して０．１～７質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５～５質量部であり、１～４質量部でもよい。
【0053】
［ゴム組成物Ｂ］
ベースゴムを形成するゴム組成物Ｂは、ゴム成分としてのジエン系ゴムを含む。ゴム組成物Ｂのジエン系ゴムとしては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などが挙げられる。これらの中でも、ＮＲ、ＩＲ、ＢＲ及びＳＢＲからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
ベースゴムを形成するゴム組成物Ｂは、ゴム成分としてのジエン系ゴムを含む。ゴム組成物Ｂのジエン系ゴムとしては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などが挙げられる。これらの中でも、ＮＲ、ＩＲ、ＢＲ及びＳＢＲからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
【0054】
一実施形態において、ゴム組成物Ｂのジエン系ゴム１００質量部は、ＮＲ及び／又はＩＲを５０～１００質量部とＢＲを０～５０質量部含むことが好ましい（これにはＢＲを含まない態様も含まれる）。より好ましくは、ジエン系ゴム１００質量部は、ＮＲ及び／又はＩＲを５５～１００質量部とＢＲを０～４５質量部含むことであり、ＮＲ及び／又はＩＲを６０～８０質量部とＢＲを２０～４０質量部含んでもよい。
【0055】
ゴム組成物Ｂには、２０℃で液状である分子量１０００以下の軟化剤が含まれてもよく、含まれなくてもよい。好ましくは、ゴム組成物Ｂは、該軟化剤を、ジエン系ゴム１００質量部に対して、１質量部以上含むことである。ゴム組成物Ｂにおいて、軟化剤の含有量は、上記式（１）を満たす範囲で調整することができる。例えば、軟化剤の量（質量部）としては、ジエン系ゴム１００質量部に対して、２～３０質量部であることが好ましく、より好ましくは３～２０質量部であり、より好ましくは４～１５質量部であり、更に好ましくは５～１０質量部である。また、軟化剤の量ｂ（体積％）としては、例えば、０～１５．０体積％でもよく、好ましくは１．０～１２．０体積％であり、より好ましくは２．０～１０．０体積％であり、更に好ましくは３．０～８．０体積％である。
【0056】
ゴム組成物Ｂにおいて、軟化剤の定義や具体例などの詳細については、ゴム組成物Ａと同様であり、そのため、軟化剤としては、ポリオレフィン系油、ナフテン系油、パラフィン系油、アロマ系油、鉱油などの炭化水素油が好ましい。ゴム組成物Ａの軟化剤とゴム組成物Ｂの軟化剤とは、同じものを用いてもよく、異なるものを用いてもよい。
【0057】
ゴム組成物Ｂには補強性充填剤が配合される。ゴム組成物Ｂの補強性充填剤としては、カーボンブラック及び／又はシリカが用いられ、好ましくはカーボンブラックを用いることである。補強性充填剤の含有量は特に限定されず、例えば、ジエン系ゴム１００質量部に対して１０～８０質量部でもよく、１５～６０質量部でもよく、２０～５０質量部でもよい。カーボンブラックの含有量も特に限定されず、例えば、ジエン系ゴム１００質量部に対して１０～８０質量部でもよく、１５～６０質量部でもよく、２０～５０質量部でもよい。
【0058】
カーボンブラックとしては、特に限定されず、公知の種々の品種を用いることができる。具体的には、ＳＡＦ級（Ｎ１００番台）、ＩＳＡＦ級（Ｎ２００番台）、ＨＡＦ級（Ｎ３００番台）、ＦＥＦ級（Ｎ５００番台）、ＧＰＦ級（Ｎ６００番台）（ともにＡＳＴＭグレード）が挙げられる。これら各グレードのカーボンブラックは、いずれか１種又は２種以上組み合わせて用いることができる。
【0059】
ゴム組成物Ｂには、上記成分の他に、任意成分として、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、加硫剤、加硫促進剤など、ゴム組成物において一般に使用される各種添加剤が配合されてもよい。これらの具体例及び含有量については、ゴム組成物Ａと同様であり、説明は省略する。
【0060】
［ゴム組成物の調製方法］
上記のゴム組成物Ａ及びＢは、通常に用いられるバンバリーミキサーやニーダー、ロールなどの混合機を用いて、常法に従い混練し作製することができる。すなわち、例えば、第一混合段階（ノンプロ練り工程）で、ジエン系ゴムに対し、加硫剤及び加硫促進剤以外の添加剤が添加混合される。次いで、得られた混合物に、最終混合段階（プロ練り工程）で加硫剤及び加硫促進剤が添加混合される。これにより、未加硫のゴム組成物Ａ及びＢをそれぞれ調製することができる。
上記のゴム組成物Ａ及びＢは、通常に用いられるバンバリーミキサーやニーダー、ロールなどの混合機を用いて、常法に従い混練し作製することができる。すなわち、例えば、第一混合段階（ノンプロ練り工程）で、ジエン系ゴムに対し、加硫剤及び加硫促進剤以外の添加剤が添加混合される。次いで、得られた混合物に、最終混合段階（プロ練り工程）で加硫剤及び加硫促進剤が添加混合される。これにより、未加硫のゴム組成物Ａ及びＢをそれぞれ調製することができる。
【0061】
［タイヤ］
一実施形態としての空気入りタイヤは、次のようにして製造することができる。ゴム組成物Ａを用いてゴム用押し出し機により未加硫のキャップゴム部材を作製する。また、ゴム組成物Ｂを用いてゴム用押し出し機により未加硫のベースゴム部材を作製する。これら未加硫のキャップゴム部材とベースゴム部材を積層して未加硫のトレッドゴム部材を作製するとともに、他のタイヤ部材と組み合わせて、未加硫タイヤ（グリーンタイヤ）を成形する。その後、該未加硫タイヤを用いて、常法に従い、例えば１４０～１８０℃で加硫成形することにより、空気入りタイヤを製造することができる。
一実施形態としての空気入りタイヤは、次のようにして製造することができる。ゴム組成物Ａを用いてゴム用押し出し機により未加硫のキャップゴム部材を作製する。また、ゴム組成物Ｂを用いてゴム用押し出し機により未加硫のベースゴム部材を作製する。これら未加硫のキャップゴム部材とベースゴム部材を積層して未加硫のトレッドゴム部材を作製するとともに、他のタイヤ部材と組み合わせて、未加硫タイヤ（グリーンタイヤ）を成形する。その後、該未加硫タイヤを用いて、常法に従い、例えば１４０～１８０℃で加硫成形することにより、空気入りタイヤを製造することができる。
【0062】
実施形態に係るタイヤの種類は、特に限定されず、例えば、乗用車用タイヤ、トラックやバスの大型タイヤなど、各種用途・各種サイズの空気入りタイヤが挙げられる。
【実施例0063】
以下、実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【0064】
実施例及び比較例で使用した各成分は以下のとおりである。
・ＢＲ：ＵＢＥ（株）製「ＢＲ１５０Ｂ」（比重：０．９１、Ｔｇ：－１０４℃）
・ＳＢＲ１：未変性ＥＳＢＲ、（株）ＥＮＥＯＳマテリアル製「ＳＢＲ１７２３」（ゴム分１００質量部に対して３７．５質量部の油展品、比重：油展品として０．９３（オイルの比重は０．９４）、Ｔｇ：－５３℃、）
・ＳＢＲ２：アルコキシル基及びアミノ基末端変性溶液重合ＳＢＲ、（株）ＥＮＥＯＳマテリアル製「ＨＰＲ３５５」（比重：０．９３、Ｔｇ：－２４℃）
・ＮＲ：ＲＳＳ＃３（比重：０．９２）
・ＢＲ：ＵＢＥ（株）製「ＢＲ１５０Ｂ」（比重：０．９１、Ｔｇ：－１０４℃）
・ＳＢＲ１：未変性ＥＳＢＲ、（株）ＥＮＥＯＳマテリアル製「ＳＢＲ１７２３」（ゴム分１００質量部に対して３７．５質量部の油展品、比重：油展品として０．９３（オイルの比重は０．９４）、Ｔｇ：－５３℃、）
・ＳＢＲ２：アルコキシル基及びアミノ基末端変性溶液重合ＳＢＲ、（株）ＥＮＥＯＳマテリアル製「ＨＰＲ３５５」（比重：０．９３、Ｔｇ：－２４℃）
・ＮＲ：ＲＳＳ＃３（比重：０．９２）
【0065】
・カーボンブラック：ＨＡＦ、東海カーボン（株）製「シースト３」（比重：１．８）
・シリカ：エボニックインダストリーズ社製「Ｕｌｔｒａｓｉｌ ＶＮ３」（ＢＥＴ：１８０ｍ２／ｇ、比重：１．９５）
・シランカップリング剤１：ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、エボニックインダストリーズ社製「Ｓｉ６９」（比重：１．１）
・シランカップリング剤２：３－オクタノイルチオ－１－プロピルトリエトキシシラン、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製「ＮＸＴ」（比重：０．９７）
・軟化剤：プロセスオイル、重量平均分子量：７００、ＥＮＥＯＳ（株）製「プロセスＮＣ－１４０」（比重：０．９４）
・シリカ：エボニックインダストリーズ社製「Ｕｌｔｒａｓｉｌ ＶＮ３」（ＢＥＴ：１８０ｍ２／ｇ、比重：１．９５）
・シランカップリング剤１：ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、エボニックインダストリーズ社製「Ｓｉ６９」（比重：１．１）
・シランカップリング剤２：３－オクタノイルチオ－１－プロピルトリエトキシシラン、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製「ＮＸＴ」（比重：０．９７）
・軟化剤：プロセスオイル、重量平均分子量：７００、ＥＮＥＯＳ（株）製「プロセスＮＣ－１４０」（比重：０．９４）
【0066】
・酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製「酸化亜鉛２種」（比重：５．６）
・ステアリン酸：花王（株）製「ルナックＳ－２０」（比重：０．８５）
・老化防止剤：大内新興化学工業（株）製「ノクラック６Ｃ」（比重：１．０９）
・ワックス：日本精蝋（株）製「ＯＺＯＡＣＥ０３５５」（比重：０．９）
・樹脂１：α－ピネン／β－ピネン混合樹脂、クレイトン社製「ＳＹＬＶＡＴＲＡＸＸ４１５０」（重量平均分子量：２１１０、軟化点：１１５℃、比重：０．９８）
・樹脂２：スチレン系樹脂、クレイトン社製「ＳＹＬＶＡＴＲＡＸＸ４４０１」（重量平均分子量：１２００、軟化点：８５℃、比重：１．０６）
・樹脂３：スチレン系樹脂、三井化学（株）製「ＦＴＲ２１２０」（重量平均分子量：２６００、軟化点：１２５℃、比重：１．０７）
・ステアリン酸：花王（株）製「ルナックＳ－２０」（比重：０．８５）
・老化防止剤：大内新興化学工業（株）製「ノクラック６Ｃ」（比重：１．０９）
・ワックス：日本精蝋（株）製「ＯＺＯＡＣＥ０３５５」（比重：０．９）
・樹脂１：α－ピネン／β－ピネン混合樹脂、クレイトン社製「ＳＹＬＶＡＴＲＡＸＸ４１５０」（重量平均分子量：２１１０、軟化点：１１５℃、比重：０．９８）
・樹脂２：スチレン系樹脂、クレイトン社製「ＳＹＬＶＡＴＲＡＸＸ４４０１」（重量平均分子量：１２００、軟化点：８５℃、比重：１．０６）
・樹脂３：スチレン系樹脂、三井化学（株）製「ＦＴＲ２１２０」（重量平均分子量：２６００、軟化点：１２５℃、比重：１．０７）
【0067】
・硫黄：鶴見化学工業（株）「粉末硫黄」（比重：２）
・加硫促進剤ＣＺ：住友化学（株）製「ソクシノールＣＺ」（比重：１．２９）
・加硫促進剤ＤＰＧ：大内新興化学（株）製「ノクセラーＤ」（比重：１．２）
・加硫促進剤ＣＺ：住友化学（株）製「ソクシノールＣＺ」（比重：１．２９）
・加硫促進剤ＤＰＧ：大内新興化学（株）製「ノクセラーＤ」（比重：１．２）
【0068】
実施例及び比較例における評価方法は以下のとおりである。
（１）初期ウェットグリップ性能
摩耗前の試作タイヤ４本を乗用車に装着し、２～３ｍｍの水深で水をまいた路面上を走行し、時速１００ｋｍにて摩擦係数を測定し、ウェットグリップ性能を評価した。表２では比較例１の摩擦係数を、表３では比較例１１の摩擦係数を、それぞれ１００として指数表示した。数値が大きいほど新品時のウェットグリップ性能が高く良好であることを示す。
（１）初期ウェットグリップ性能
摩耗前の試作タイヤ４本を乗用車に装着し、２～３ｍｍの水深で水をまいた路面上を走行し、時速１００ｋｍにて摩擦係数を測定し、ウェットグリップ性能を評価した。表２では比較例１の摩擦係数を、表３では比較例１１の摩擦係数を、それぞれ１００として指数表示した。数値が大きいほど新品時のウェットグリップ性能が高く良好であることを示す。
【0069】
（２）摩耗後ウェットグリップ性能
タイヤ研磨装置（有限会社エー・アイ・エス製「けんま君」）を用いて、試作タイヤのトレッド表面をトレッド溝底からのトレッド厚さが２ｍｍ±０．４ｍｍとなるように切削し、摩耗後タイヤを作製した。すなわち、摩耗後タイヤは、トレッドの溝深さが２ｍｍとなるようにキャップゴムが削られたものである。摩耗後タイヤ４本を用いて、上記の初期ウェットグリップ性能と同様の評価を行い、表２では比較例１の摩耗係数を、表３では比較例１１の摩擦係数を、それぞれ１００として指数表示した。数値が大きいほど摩耗後のウェットグリップ性能が高く良好であることを示す。
タイヤ研磨装置（有限会社エー・アイ・エス製「けんま君」）を用いて、試作タイヤのトレッド表面をトレッド溝底からのトレッド厚さが２ｍｍ±０．４ｍｍとなるように切削し、摩耗後タイヤを作製した。すなわち、摩耗後タイヤは、トレッドの溝深さが２ｍｍとなるようにキャップゴムが削られたものである。摩耗後タイヤ４本を用いて、上記の初期ウェットグリップ性能と同様の評価を行い、表２では比較例１の摩耗係数を、表３では比較例１１の摩擦係数を、それぞれ１００として指数表示した。数値が大きいほど摩耗後のウェットグリップ性能が高く良好であることを示す。
【0070】
（３）摩耗後のウェットグリップ性能保持率
上記の初期ウェットグリップ性能評価における摩擦係数を「初期摩擦係数」とし、摩耗後ウェットグリップ性能評価における摩擦係数を「摩耗後摩擦係数」として、下記式により、摩耗後のウェットグリップ性能保持率（保持率）を算出した。数値が高いほど、初期のウェットグリップ性能に対する摩耗後のウェットグリップ性能の低下が小さく、良好であることを示す。
保持率（％）＝（摩耗後摩擦係数／初期摩擦係数）×１００
上記の初期ウェットグリップ性能評価における摩擦係数を「初期摩擦係数」とし、摩耗後ウェットグリップ性能評価における摩擦係数を「摩耗後摩擦係数」として、下記式により、摩耗後のウェットグリップ性能保持率（保持率）を算出した。数値が高いほど、初期のウェットグリップ性能に対する摩耗後のウェットグリップ性能の低下が小さく、良好であることを示す。
保持率（％）＝（摩耗後摩擦係数／初期摩擦係数）×１００
【0071】
［ベースゴム用ゴム組成物Ｂの調製］
バンバリーミキサーを使用し、下記表１に示す配合（質量部）に従って、まず、第一混合段階で、ジエン系ゴムに対し硫黄及び加硫促進剤を除く配合剤を添加し混練した（排出温度＝１６０℃）。次いで、得られた混練物に、最終混合段階で、硫黄と加硫促進剤を添加し混練して（排出温度＝９０℃）、ベースゴムのためのゴム組成物ＢとしてＢＡＳＥ（１）～（４）を調製した。
バンバリーミキサーを使用し、下記表１に示す配合（質量部）に従って、まず、第一混合段階で、ジエン系ゴムに対し硫黄及び加硫促進剤を除く配合剤を添加し混練した（排出温度＝１６０℃）。次いで、得られた混練物に、最終混合段階で、硫黄と加硫促進剤を添加し混練して（排出温度＝９０℃）、ベースゴムのためのゴム組成物ＢとしてＢＡＳＥ（１）～（４）を調製した。
【0072】
表１において、軟化剤量ｂ（体積％）は下記式により算出した。表２及び表３の軟化剤量ａ（体積％）についても同様である。
軟化剤量（体積％）＝｛（軟化剤量（質量部）／軟化剤比重）／（ゴム組成物の全配合量（質量部）／ゴム組成物の配合比重）｝×１００
ここで、ゴム組成物の配合比重は、各成分の量（質量部）と比重から算出されるゴム組成物としての比重であり、表１～３中に「配合比重」として示す。比重は、通常の通りの、標準気圧における４℃の水を基準物質とする。
軟化剤量（体積％）＝｛（軟化剤量（質量部）／軟化剤比重）／（ゴム組成物の全配合量（質量部）／ゴム組成物の配合比重）｝×１００
ここで、ゴム組成物の配合比重は、各成分の量（質量部）と比重から算出されるゴム組成物としての比重であり、表１～３中に「配合比重」として示す。比重は、通常の通りの、標準気圧における４℃の水を基準物質とする。
【0073】
【表1】
【0074】
［第１実験例］
（キャップゴム用ゴム組成物Ａの調製）
バンバリーミキサーを使用し、下記表２に示す配合（質量部）に従って、まず、第一混合段階で、ジエン系ゴムに対し硫黄及び加硫促進剤を除く配合剤を添加し混練した（排出温度＝１６０℃）。次いで、得られた混練物に、最終混合段階で、硫黄と加硫促進剤を添加し混練して（排出温度＝９０℃）、キャップゴムのためのゴム組成物Ａを調製した。
（キャップゴム用ゴム組成物Ａの調製）
バンバリーミキサーを使用し、下記表２に示す配合（質量部）に従って、まず、第一混合段階で、ジエン系ゴムに対し硫黄及び加硫促進剤を除く配合剤を添加し混練した（排出温度＝１６０℃）。次いで、得られた混練物に、最終混合段階で、硫黄と加硫促進剤を添加し混練して（排出温度＝９０℃）、キャップゴムのためのゴム組成物Ａを調製した。
【0075】
表２中の「ＳＢＲ１」の量について、括弧内は油展分としてのオイル（軟化剤）の質量部であり、残部はゴム分の量である。また、表２中の「軟化剤」の配合量には、ＳＢＲ１の油展分のオイル量は含まれない。これらは下記の表３についても同様である。
【0076】
（タイヤの作製）
表２に従い、ゴム組成物Ａをキャップゴムに、ゴム組成物Ｂをベースゴムにそれぞれ用いて、常法に従い加硫成形することにより、空気入りラジアルタイヤ（タイヤサイズ：２１５／４５ＺＲ１７）を作製した。その際、キャップゴム及びベースゴムの各層の厚さについては、トレッドセンターリブでのキャップゴムの厚さを１３ｍｍ、ベースゴムの厚さを２ｍｍとした。得られた試作タイヤについて、初期ウェットグリップ性能、摩耗後ウェットグリップ性能、及び、摩耗後のウェットグリップ性能保持率を評価した。結果を表２に示す。
表２に従い、ゴム組成物Ａをキャップゴムに、ゴム組成物Ｂをベースゴムにそれぞれ用いて、常法に従い加硫成形することにより、空気入りラジアルタイヤ（タイヤサイズ：２１５／４５ＺＲ１７）を作製した。その際、キャップゴム及びベースゴムの各層の厚さについては、トレッドセンターリブでのキャップゴムの厚さを１３ｍｍ、ベースゴムの厚さを２ｍｍとした。得られた試作タイヤについて、初期ウェットグリップ性能、摩耗後ウェットグリップ性能、及び、摩耗後のウェットグリップ性能保持率を評価した。結果を表２に示す。
【0077】
【表2】
【0078】
比較例１は、キャップゴムとベースゴムとの軟化剤量の差（ａ－ｂ）が１５．０体積％を超える例であり、摩耗後のウェットグリップ性能保持率が低く、６７％であった。比較例２は、該軟化剤量の差（ａ－ｂ）が比較例１よりも更に大きい例である。比較例２では、比較例１に比べて、キャップゴムとベースゴムとの間での軟化剤の濃度が大きいため、ベースゴムへの軟化剤の移行が多く、摩耗後のウェットグリップ性能保持率が更に悪化した。
【0079】
比較例３では、該軟化剤量の差（ａ－ｂ）は１５．０体積％以下であるが、キャップゴムのＳＢＲとして変性ＳＢＲのみを用い、未変性ＳＢＲと併用していない。そのため、初期のウェットグリップ性能には優れるものの、摩耗後のウェットグリップ性能保持率は比較例１よりも劣っていた。
【0080】
これに対し、実施例１～６であると、キャップゴムとベースゴムとの軟化剤量の差（ａ－ｂ）が１５．０体積％以下であり、比較例１に比べて、摩耗後のウェットグリップ性能保持率が高かった。実施例１～３に示されるように、軟化剤量の差（ａ－ｂ）が小さいほど、摩耗後のウェットグリップ性能保持率が高く、良好であった。
【0081】
軟化剤と併用する熱可塑性樹脂について、スチレン系樹脂（樹脂２，３）は、テルペン系樹脂（樹脂１）に比べてＳＢＲとの相溶性が高いため、ベースゴムへの移行が少なく、そのため、実施例４～６では、実施例３に比べて、摩耗後のウェットグリップ性能保持率に優れていた。また、スチレン系樹脂でも分子量がより高い樹脂３を用いた実施例６であると、樹脂２を用いた実施例５に比べて、摩耗後のウェットグリップ性能保持率に優れていた。
【0082】
［第２実験例］
（キャップゴム用ゴム組成物Ａの調製）
バンバリーミキサーを使用し、下記表３に示す配合（質量部）に従って、まず、第一混合段階で、ジエン系ゴムに対し硫黄及び加硫促進剤を除く配合剤を添加し混練した（排出温度＝１６０℃）。次いで、得られた混練物に、最終混合段階で、硫黄と加硫促進剤を添加し混練して（排出温度＝９０℃）、キャップゴムのためのゴム組成物Ａを調製した。
（キャップゴム用ゴム組成物Ａの調製）
バンバリーミキサーを使用し、下記表３に示す配合（質量部）に従って、まず、第一混合段階で、ジエン系ゴムに対し硫黄及び加硫促進剤を除く配合剤を添加し混練した（排出温度＝１６０℃）。次いで、得られた混練物に、最終混合段階で、硫黄と加硫促進剤を添加し混練して（排出温度＝９０℃）、キャップゴムのためのゴム組成物Ａを調製した。
【0083】
（タイヤの作製）
表３に従い、ゴム組成物Ａをキャップゴムに、ゴム組成物Ｂをベースゴムにそれぞれ用いて、第１実験例と同様にして、空気入りラジアルタイヤを作製した。得られた試作タイヤについて、初期ウェットグリップ性能、摩耗後ウェットグリップ性能、及び、摩耗後のウェットグリップ性能保持率を評価した。結果を表３に示す。
表３に従い、ゴム組成物Ａをキャップゴムに、ゴム組成物Ｂをベースゴムにそれぞれ用いて、第１実験例と同様にして、空気入りラジアルタイヤを作製した。得られた試作タイヤについて、初期ウェットグリップ性能、摩耗後ウェットグリップ性能、及び、摩耗後のウェットグリップ性能保持率を評価した。結果を表３に示す。
【0084】
【表3】
【0085】
比較例１１は、キャップゴムとベースゴムとの軟化剤量の差（ａ－ｂ）が１５．０体積％を超える例であり、摩耗後のウェットグリップ性能保持率が低く、６６％であった。比較例１２は、該軟化剤量の差（ａ－ｂ）が比較例１１よりも大きく、摩耗後のウェットグリップ性能保持率が更に悪化した。比較例１３では、キャップゴムにおいて変性ＳＢＲと未変性ＳＢＲと併用していないので、初期のウェットグリップ性能には優れるものの、摩耗後のウェットグリップ性能保持率に劣っていた。
【0086】
これに対し、実施例１１～１５であると、キャップゴムとベースゴムとの軟化剤量の差（ａ－ｂ）が１５．０体積％以下であり、比較例１１に比べて、摩耗後のウェットグリップ性能保持率が高かった。実施例１１～１３に示されるように、軟化剤量の差（ａ－ｂ）が小さいほど、摩耗後のウェットグリップ性能保持率が良好であった。
【0087】
実施例１４は、ベースゴムのジエン系ゴムを天然ゴムのみとした例であるが、摩耗後のウェットグリップ性能保持率が、実施例１３と同様に高い値であった。実施例１５は、ベースゴムのジエン系ゴムとしてＢＲを多く含む例である。実施例１５では、ジエン系ゴムの過半数がＢＲであるため、分子運動性の高いＢＲが海相となることによってベースゴムに軟化剤が取り込まれやすくなり、そのため、摩耗後のウェットグリップ性能保持率が、比較例１１に対しては優れていたものの、実施例１１に比べて低下していた。
【0088】
なお、明細書に記載の種々の数値範囲は、それぞれそれらの上限値と下限値を任意に組み合わせることができ、それら全ての組み合わせが好ましい数値範囲として本明細書に記載されているものとする。また、「Ｘ～Ｙ」との数値範囲の記載は、Ｘ以上Ｙ以下を意味する。
【符号の説明】
【0089】
１…タイヤ、２…トレッド、３…サイドウォール、４…ビード部、５…ビードコア、６…カーカス、７…ベルト、８…キャッププライ、９…トレッドゴム、９１…キャップゴム、９２…ベースゴム
【図1】
