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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2025009609
(43)【公開日】2025-01-20
(54)【発明の名称】流路体
(51)【国際特許分類】
F16L 41/02 20060101AFI20250109BHJP
F25B 41/40 20210101ALI20250109BHJP
【ＦＩ】
F16L41/02
F25B41/40 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】10
【出願形態】書面
(21)【出願番号】P 2023122032
(22)【出願日】2023-07-06
(71)【出願人】
【識別番号】313013357
【氏名又は名称】▲高▼田 寛
(72)【発明者】
【氏名】▲高▼田 寛
【テーマコード（参考）】
3H019
【Ｆターム（参考）】
3H019BA32
3H019BD01
3H019BD03
(57)【要約】
【課題】 従来の流路体の高耐圧対応は、ロー付け面積の拡張や高強度材への置換である。前者はロー付け面積の拡張で対応し、後者は材料コスト面や加工面に課題があった。また、用途により様々な流路体が提供され、流路体の標準化の課題を解消できていなかった。ロー付け面ではシートロー材が多用され、シートロー材の特性から生産性が阻害されることになっていた。
【解決手段】 高耐圧対応では、ロー付け面積の自在な拡張と毛細管現象を最大限に活用したロー付けに最適な構造の二つの手段で対応し、標準化では、高強度の金属板製の流路板を重ね合わせた一体の流路体で多種多様な流路を形成し、流路体の標準化や設計面の制約を解消する。
【選択図】図１，図１５
【解決手段】 高耐圧対応では、ロー付け面積の自在な拡張と毛細管現象を最大限に活用したロー付けに最適な構造の二つの手段で対応し、標準化では、高強度の金属板製の流路板を重ね合わせた一体の流路体で多種多様な流路を形成し、流路体の標準化や設計面の制約を解消する。
【選択図】図１，図１５
【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数の金属板製の流路板を重ね合わせることで、重ね合わせた面に平行な一以上の流路及び重ね合わせた面に一以上の垂直な流路の少なくとも一方を形成し、重ね合った面にロー付けクリアランスを形成し、重ね合った端部に前記ロー付けクリアランスに通じたロー材の装着部を形成したことを特徴とする流路体。
【請求項2】
一以上の接続部及び一以上の流路穴の少なくとも一方を設けた２枚の流路板の間に、前記流路板より小さい一以上の接続部及び一以上の流路穴の少なくとも一方を設けた流路板を挟み重ね合わせて形成したことを特徴とする請求項１の流路体。
【請求項3】
一以上の接続部及び一以上の流路穴の少なくとも一方を設けた流路板に前記流路板より小さい一以上の接続部及び一以上の流路穴の少なくとも一方を設けた流路板を重ね合わせることを複数回繰り返し、前記流路板が一枚目と最終枚目となることを特徴とする請求項１の流路体。
【請求項4】
２枚の流路板それぞれに左右対称に複数の流路溝を配設し、前記２枚の流路板の流路溝側面を重ね合わせることで前記複数の流路溝が複数の流路を形することを特徴とする請求項１の流路体。
【請求項5】
流路全長または接続部を除く流路に防液部を設けたことを特徴とする請求項２から請求項４の流路体。
【請求項6】
流路体を複数重ね合わせた事を特徴とする請求項２、請求項５の流路体。
【請求項7】
流路板を銅メッキした鉄板としたことを特徴とする請求項１から請求項６の流路体。
【請求項8】
請求項２、請求項３、または請求項４の流路体の少なくともいずれか一方を連結したことを特徴とする流路体装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は空調機やヒートポンプ式給湯器等に使用する流路体に関する。
【背景技術】
【0002】
近年の環境問題等によりＨＦＣ（ハイドロクロロフルオロカーボン）が地球温暖化防止の規制対象となり、冷媒を使用する流路体では、冷媒としてアンモニア、窒素、水素、プロパン等のへの移行が必至である。これらの冷媒は設計圧力が従来の冷媒より数倍高いため、耐圧強度が低い銅やアルミニュームは厚肉化に向かい、同時に耐圧強度の高いステンレス化が進んでいる。しかしながら、これらの材料は、材料価格面だけでなく省資源化でもデメリットが大きくＳＤＧｓの目標を実現することは難しい。特に流路体に使用される材料は、ロー付け接合（以下、ロー付けと称す）が容易であることから、銅、アルミニュームの高価な材料を使用する方向で、厚肉化を軽減する課題解決として、ロー付け面積を拡張して耐圧強度を上げる流路体が提供されている。
【0003】
従来、冷媒を熱源とする空調機や給湯噐等の流体回路を形成する流路体は、分流や分岐を目的とする特許文献１特開平０９－１５９３２０の二分流分岐管、特許文献２特開２００５－１１４２１４の分岐管、特許文献３特開２００５－３３７４３４の三方分岐体、熱交換を目的とする特許文献４特開２００４－０４４８９６のロールボンドの流路体、特許文献５特開平０９－２９２１９４の積層型の流路体、特許文献６特開２００３―１７２５８８の流路板に平行な流路と扁平な流路の２流路を形成する流路体、特許文献７特開２０１９―１９０６８０の２層の流路を有する流路体等の種々の流路体が提供されている。
【0004】
前述の公知の流路体の中で管材を使用するのものとして、特許文献１特開平０９－１５９３２０は管材を二股分岐に成形しロー付け面積を増加し耐圧強度を上げる。
次に、特許文献２特開２００５－１１４２１４は分岐管に付属部品を使用し、ロー付け面積を増加し耐圧強度を上げる。
以上に示した２体の流路体は、管材を使用することからロー付け面積の増加に限度があり、ロー付けに最適な構造ではなく、今後の高耐圧対応に万全であるとは言えない。また、多種多様な流路を形成するにも限界があることは明らかである。
次に、板材を使用する特許文献３特開２００５－３３７４３４の三方分岐管は、板材を管状に成形し二流路を形成する。密接面にはカシメ部を設けて耐圧強化を図るものであるが、価格低減以外は前述の管材と大きな相違はない。
以上の説明から明らかなように、前述の公知の各流路体は、ロー付け面積を拡張するには構造上の制約があり将来の更なる高圧冷媒対応としては不十分である。
また、用途毎に流路体を提供しており標準化を図れるものではない。
次に、特許文献２特開２００５－１１４２１４は分岐管に付属部品を使用し、ロー付け面積を増加し耐圧強度を上げる。
以上に示した２体の流路体は、管材を使用することからロー付け面積の増加に限度があり、ロー付けに最適な構造ではなく、今後の高耐圧対応に万全であるとは言えない。また、多種多様な流路を形成するにも限界があることは明らかである。
次に、板材を使用する特許文献３特開２００５－３３７４３４の三方分岐管は、板材を管状に成形し二流路を形成する。密接面にはカシメ部を設けて耐圧強化を図るものであるが、価格低減以外は前述の管材と大きな相違はない。
以上の説明から明らかなように、前述の公知の各流路体は、ロー付け面積を拡張するには構造上の制約があり将来の更なる高圧冷媒対応としては不十分である。
また、用途毎に流路体を提供しており標準化を図れるものではない。
【0005】
公知の板材を使用する流路体として、特許文献４特開２００４－０４４８９６の流路体は、ロールボンド成形で２枚の熱良導金属板を圧着し冷媒と水の流路を一体化し、熱交換を効果的にし、重ね合わせた面に平行な流路を形成する。
流路体の高耐圧対応に対しては、特別な解決手段はない。
特許文献５特開平０９－２９２１９４の積層型の流路体は、プレス加工した流路板を重ね合わせて流路板に垂直な流路と流路板に平行な流路を形成し、接合材被膜を使用しシートロー材を使用しないことで生産性を改善する。また、流路溝を利用して伝熱性を高めることが要点である。流路体の耐圧強度は、限定個所のロー付部を増加することでのみ対応し、ロー付け面積を自在に拡張できるものではない。
特許文献６特開２００３―１７２５８８の流路体は複数の流路溝を形成した流路板を重ね、ロー付けや溶接で接合し、流路板に平行な複数の流路を形成し、片面に扁平管の冷媒流路の管を設けた２層構造の流路体で、高耐圧対応は扁平管でロー付け面積を広くすることで対応する。
特許文献７特開２０１９―１９０６８０の流路体は、流路溝を形成する２枚の金属板を重ねて連結部で接合し、流路板に平行な流路を形成したユニットを重ね、連結部の通気穴でユニット間を連通することでコンパクト化を図る。
以上に述べた４体の流路体は、流路板を重ね合わせて複数の流路を形成するが、熱交換を効果的に行うものであり、一体の流路体で多種多様な流路要求にこたえるものではなく、また標準化を図れるものでもない。
また、板材の流路板をロー付けにより流路体を形成する場合、流路板間にシートロー材や接合材を使用する。シートロー材は非常に薄く加工やセットに手間を要し、接合材についても同様に生産性を阻害するものである。すなわち、使い勝手の良い固形ロー材を使用する構造になっていないことが課題である。
更に、最大の課題である高耐圧対応では、ロー付け面積を自在に拡張するとともにロー付けに最適な構造を形成しロー付け強度を高めるものではない。従って、高耐圧対応は十分であるとは言えない。
以上の公知の流路体において、流路体の母材としては銅が主として使用されているが、銅はロー付け性や加工性に優れている反面高価であり、更に世界的な電力網の拡大やＥＶ化等で消費が拡大し、資源争奪リスクや価格変動が懸念され、脱銅はＳＤＧｓ面でも大きな課題である。
流路体の高耐圧対応に対しては、特別な解決手段はない。
特許文献５特開平０９－２９２１９４の積層型の流路体は、プレス加工した流路板を重ね合わせて流路板に垂直な流路と流路板に平行な流路を形成し、接合材被膜を使用しシートロー材を使用しないことで生産性を改善する。また、流路溝を利用して伝熱性を高めることが要点である。流路体の耐圧強度は、限定個所のロー付部を増加することでのみ対応し、ロー付け面積を自在に拡張できるものではない。
特許文献６特開２００３―１７２５８８の流路体は複数の流路溝を形成した流路板を重ね、ロー付けや溶接で接合し、流路板に平行な複数の流路を形成し、片面に扁平管の冷媒流路の管を設けた２層構造の流路体で、高耐圧対応は扁平管でロー付け面積を広くすることで対応する。
特許文献７特開２０１９―１９０６８０の流路体は、流路溝を形成する２枚の金属板を重ねて連結部で接合し、流路板に平行な流路を形成したユニットを重ね、連結部の通気穴でユニット間を連通することでコンパクト化を図る。
以上に述べた４体の流路体は、流路板を重ね合わせて複数の流路を形成するが、熱交換を効果的に行うものであり、一体の流路体で多種多様な流路要求にこたえるものではなく、また標準化を図れるものでもない。
また、板材の流路板をロー付けにより流路体を形成する場合、流路板間にシートロー材や接合材を使用する。シートロー材は非常に薄く加工やセットに手間を要し、接合材についても同様に生産性を阻害するものである。すなわち、使い勝手の良い固形ロー材を使用する構造になっていないことが課題である。
更に、最大の課題である高耐圧対応では、ロー付け面積を自在に拡張するとともにロー付けに最適な構造を形成しロー付け強度を高めるものではない。従って、高耐圧対応は十分であるとは言えない。
以上の公知の流路体において、流路体の母材としては銅が主として使用されているが、銅はロー付け性や加工性に優れている反面高価であり、更に世界的な電力網の拡大やＥＶ化等で消費が拡大し、資源争奪リスクや価格変動が懸念され、脱銅はＳＤＧｓ面でも大きな課題である。
【0006】
従来技術の参考文献
特許文献１特開平０９－１５９３２０
特許文献２特開２００５－１１４２１４
特許文献３特開２００５－３３７４３４
特許文献４特開２００４－０４４８９６
特許文献５特開平０９－２９２１９４
特許文献６特開２００３―１７２５８８
特許文献７特開２０１９―１９０６８０
特許文献１特開平０９－１５９３２０
特許文献２特開２００５－１１４２１４
特許文献３特開２００５－３３７４３４
特許文献４特開２００４－０４４８９６
特許文献５特開平０９－２９２１９４
特許文献６特開２００３―１７２５８８
特許文献７特開２０１９―１９０６８０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
以上に述べた背景技術の課題解決の流路体として、３点の課題に着眼し解決する。
１．金属板をプレス加工することで生産性や加工性を上げ、一体の流路体で多種多様な流路を形成し流路体の標準化を図ること。
２．固形ロー材を使用し生産性を高めると共に、ロー付に最適な構造にすることでロー付け強度を高めること。
３．ロー付け面積を自在に拡張できる構造にし流路体の耐圧強度を高めること。
また、流路体の必要耐圧強度に見合うロー付け面積に柔軟に変動できること。
以上の課題に対し、下記の３点を具現化する。
▲１▼高強度の金属板性の流路板を重ね合わせて、プレス加工を活用し種々の流路型を取り替えられるようにすることで、複数の流路、多種多様な流路を一体のシンプルな流路体で形成する。以上により、流路体の標準化を実現する。
▲２▼流路体の端部に固形ロー材の装着部を設けてロー材の装着を容易にし、装着部と連通するロー付けクリアランスを設け、毛細管現象で溶融ロー材が流路板間に浸透しロー付け面積を拡張、ロー付け強度を高める構造にする。
▲３▼ロー材の装着部の容量を可変にし、必要耐圧強度に見合うロー材を装着することで必要ロー付け面積を形成しロー材使用量の適正化を図る。
１．金属板をプレス加工することで生産性や加工性を上げ、一体の流路体で多種多様な流路を形成し流路体の標準化を図ること。
２．固形ロー材を使用し生産性を高めると共に、ロー付に最適な構造にすることでロー付け強度を高めること。
３．ロー付け面積を自在に拡張できる構造にし流路体の耐圧強度を高めること。
また、流路体の必要耐圧強度に見合うロー付け面積に柔軟に変動できること。
以上の課題に対し、下記の３点を具現化する。
▲１▼高強度の金属板性の流路板を重ね合わせて、プレス加工を活用し種々の流路型を取り替えられるようにすることで、複数の流路、多種多様な流路を一体のシンプルな流路体で形成する。以上により、流路体の標準化を実現する。
▲２▼流路体の端部に固形ロー材の装着部を設けてロー材の装着を容易にし、装着部と連通するロー付けクリアランスを設け、毛細管現象で溶融ロー材が流路板間に浸透しロー付け面積を拡張、ロー付け強度を高める構造にする。
▲３▼ロー材の装着部の容量を可変にし、必要耐圧強度に見合うロー材を装着することで必要ロー付け面積を形成しロー材使用量の適正化を図る。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明の流路体は、複数の金属板を重ね合わせ、前記重ね合わせた面に一以上の平行な流路及び前記重ね合わせた面に一以上の垂直な流路の少なくとも一方を形成し、流路増減、変流等多種多様な流路を形成する。更に、流路体端部に固形ロー材の装着部を設け、流路板に設けた凸部でロー付けクリアランスを形成し毛細管現象を活用することで、ロー付けに最善の構造でロー付け強度を高め、同時にロー付け面積を自在に拡張する流路体で従来の課題を解決する。
【0009】
すなわち、流路体は一以上の接続部を設けた金属板製の２枚の流路板１の間に、複数の流路穴を配設した前記流路板より小さい金属板製の流路板２を挟み重ね合わせることで、一体で多種多様な複数の流路と端部の全周にロー材の装着部を形成する。
各流路板の少なくとも一方の面に凸部を設け、重ね合った面に装着部と連通するロー付けクリアランスを形成する。凸部は溶融ロー材の流れを阻害するものでなければリブ等の公知のものでもよい。
装着部に取り扱いの容易な固形ロー材を装着し、装着したロー材は高温の炉内で溶融し毛細管現象により容易に流路板間の全面に浸透する。
流路板のロー付け面積は、流路体が所定の耐圧強度になるロー付け面積であれば、重ね合った流路板の全面でなくてもよい。但し、流路体の全周にわたりロー付け部を設けることで流路体の気密を確保する。
更に、前述の流路体を複数重ね合わせることや複数の流路板を重ね合わせることで、様々な流路径、偏流、縮流、流路増減等の多種多様な流路を形成する。
本発明における垂直な流路とは、完全な垂直だけでなく一定の誤差の範囲内の実質的な垂直も含むものである。また、平行な流路とは、完全な平行だけでなく一定の誤差の範囲内の実質的な平行も含むものである。
各流路板の少なくとも一方の面に凸部を設け、重ね合った面に装着部と連通するロー付けクリアランスを形成する。凸部は溶融ロー材の流れを阻害するものでなければリブ等の公知のものでもよい。
装着部に取り扱いの容易な固形ロー材を装着し、装着したロー材は高温の炉内で溶融し毛細管現象により容易に流路板間の全面に浸透する。
流路板のロー付け面積は、流路体が所定の耐圧強度になるロー付け面積であれば、重ね合った流路板の全面でなくてもよい。但し、流路体の全周にわたりロー付け部を設けることで流路体の気密を確保する。
更に、前述の流路体を複数重ね合わせることや複数の流路板を重ね合わせることで、様々な流路径、偏流、縮流、流路増減等の多種多様な流路を形成する。
本発明における垂直な流路とは、完全な垂直だけでなく一定の誤差の範囲内の実質的な垂直も含むものである。また、平行な流路とは、完全な平行だけでなく一定の誤差の範囲内の実質的な平行も含むものである。
【0010】
他の流路体は、流路板に多種多様な平行な流路を形成する。
すなわち、二枚の金属板製の流路板１と流路板２にそれぞれに、流路を形成する複数の半円形の溝を左右対称に配設する。流路溝両端に接続部を形成する半円の接続溝を配設する。二枚の流路板を重ね合わせることで円形の流路と流路端に円形の接続部を形成し、流路体の流路板が重ね合った端部全周にロー材の装着部を形成する。二枚の流路板の流路側面に凸部を設け、流路板を重ね合わせた時に流路板間に装着部と連通するロー付けクリアランスを形成する。装着部に取り扱いの容易な固形ロー材を装着し、高温炉内で溶融したロー材が毛細管現象でロー付けクリアランス内に浸透し、２枚の流路板をロー付けして気密性と耐圧性の高い流路及び流路体を形成する。
ロー材は装着部にカシメし固定すればロー材の落下を防止できる。
以上から明らかなように、ロー付けに最適な構造にすることで、ロー付け部の強度とロー付け面積を自在に拡張する二つの手段で流路体の耐圧を格段に向上する。また、プレス加工により多種の流路、偏流、縮流、閉路等の多様な流路を形成し、流路板に平行な複数の多種多様な流路を形成する流路体を提供する。
すなわち、二枚の金属板製の流路板１と流路板２にそれぞれに、流路を形成する複数の半円形の溝を左右対称に配設する。流路溝両端に接続部を形成する半円の接続溝を配設する。二枚の流路板を重ね合わせることで円形の流路と流路端に円形の接続部を形成し、流路体の流路板が重ね合った端部全周にロー材の装着部を形成する。二枚の流路板の流路側面に凸部を設け、流路板を重ね合わせた時に流路板間に装着部と連通するロー付けクリアランスを形成する。装着部に取り扱いの容易な固形ロー材を装着し、高温炉内で溶融したロー材が毛細管現象でロー付けクリアランス内に浸透し、２枚の流路板をロー付けして気密性と耐圧性の高い流路及び流路体を形成する。
ロー材は装着部にカシメし固定すればロー材の落下を防止できる。
以上から明らかなように、ロー付けに最適な構造にすることで、ロー付け部の強度とロー付け面積を自在に拡張する二つの手段で流路体の耐圧を格段に向上する。また、プレス加工により多種の流路、偏流、縮流、閉路等の多様な流路を形成し、流路板に平行な複数の多種多様な流路を形成する流路体を提供する。
【0011】
流路板は、プレス加工により容易に複数の多様な流路を形成することができる。すなわち、流路体加工金型の流路成形型を取替え自在な部分型にし、種々の流路成形型を入れ替えることで多種多様な流路や閉路や開路を自在にできる。
【0012】
流路体の金属板は、銅板、アルミニューム板、ステンレス板、鉄板等自在に選択ができるが、特に板金加工製の高い安価な鉄板に銅メッキをすることで、ロー付けが容易になる。
【発明の効果】
【0013】
流路体の耐圧面では、
流路板を重ね合わせた面に設けたロー付けクリアランスと流路体端部のロー材の装着部の構造は、溶融ロー材を流路板間全面に素早く浸透させ、ロー付け強度を高めるとともにロー付け面積を流路板間全面に確実に拡張することで耐圧強度を格段に向上する。すなわち、公知の流路体の最大の課題であるカーボンニュートラル実現の高圧冷媒の課題を完全に解消する。
流路体の標準化面では、
金属板を重ね合わせるだけのシンプルな構造で、一体の流路体で複数の多種多様な流路を提供でき、流路体の標準化や共通化を実現し、空調機や給湯機等における設計面の制約もなくし、様々な設計ニーズに最適な流路体を提供する。
生産性では、
金属板の流路板を公知のプレス工法と加工金型を着脱自在な構造で活用することで、多種多様な流路を容易に形成する。更に流路板に銅メッキを施した鉄板を使用することで、銅材同様のロー付け性と材料価格の大幅な低減となる。
本発明の流路体は、複数の金属板を重ね合わせることで、一体の流路体で複数流入部と複数流出部を形成し、前記重ね合わせた面に平行な流路及び前記重ね合わせた面に垂直な流路の少なくとも一方の流路を形成し、複数の多種多様な流路を形成することができ、流路体の標準化が格段に推進できることは明白である。
生産面においては、
流路体の標準化については、一体の流路体で複数の多種多様な流路を提供できたことで、流路体の標準化や共通化を推進できることは明らかで、空調機や給湯機等における設計面の制約をなくし、様々な設計ニーズに最適な流路体を提供する。
以上のように、本発明の流路体はＳＤＧｓの目標達成を実現する流路体である。
流路板を重ね合わせた面に設けたロー付けクリアランスと流路体端部のロー材の装着部の構造は、溶融ロー材を流路板間全面に素早く浸透させ、ロー付け強度を高めるとともにロー付け面積を流路板間全面に確実に拡張することで耐圧強度を格段に向上する。すなわち、公知の流路体の最大の課題であるカーボンニュートラル実現の高圧冷媒の課題を完全に解消する。
流路体の標準化面では、
金属板を重ね合わせるだけのシンプルな構造で、一体の流路体で複数の多種多様な流路を提供でき、流路体の標準化や共通化を実現し、空調機や給湯機等における設計面の制約もなくし、様々な設計ニーズに最適な流路体を提供する。
生産性では、
金属板の流路板を公知のプレス工法と加工金型を着脱自在な構造で活用することで、多種多様な流路を容易に形成する。更に流路板に銅メッキを施した鉄板を使用することで、銅材同様のロー付け性と材料価格の大幅な低減となる。
本発明の流路体は、複数の金属板を重ね合わせることで、一体の流路体で複数流入部と複数流出部を形成し、前記重ね合わせた面に平行な流路及び前記重ね合わせた面に垂直な流路の少なくとも一方の流路を形成し、複数の多種多様な流路を形成することができ、流路体の標準化が格段に推進できることは明白である。
生産面においては、
流路体の標準化については、一体の流路体で複数の多種多様な流路を提供できたことで、流路体の標準化や共通化を推進できることは明らかで、空調機や給湯機等における設計面の制約をなくし、様々な設計ニーズに最適な流路体を提供する。
以上のように、本発明の流路体はＳＤＧｓの目標達成を実現する流路体である。
【0014】
前述で記載したように、流路板を資源が豊富でリサイクル容易な鉄板にすることで、市場の材料価格動向に左右されず安価になる。鉄板に銅メッキすることで作業性のよいリン銅ローによるロー付けを選択できる。銅メッキについての試験結果では．鉄板１．６ｍｍ、銅メッキ厚８μｍの試験体をリン銅ロー材でロー付けし、気密試験（空気圧）３ＭＰａ、耐圧試験（水圧）１５ＭＰａで検査をした結果、流路体のロー付け部漏れ０、破壊部０の結果であった。また、ロー付けによるメッキ剥がれなしの結果でもあった。従って、今後の冷媒として使用が予測されるアンモニア、プロパン等に対応することができる。二酸化炭素の場合、耐圧試験圧力は更に超高圧であるが、板厚やロー付け面積を増加することで対応できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0015】
本発明の実施例１として図１から図１４に基づき説明する。実施例１は流路板を積み重ねた流路体で、流路は流路板に垂直に形成するものと流路板に垂直と流路板に平行の両方を形成するものである。尚、ロー付けクリアランスは拡大図にのみ図示する。また、図中、流路の表示と接続部の表示を併記し、接続部は（ ）内に表示している。
（イ）図１～図５に示すように、
流路体１（Ａ）は長方形に形成し、２枚の同型の金属製の流路板１ａ（１ａ）で流路板１ａ（１ａ）及び流路板１ｂ（１ｂ）より小さい金属製の流路板２（２）を挟み重ねて形成する。すなわち、流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）の間に流路板１ａ（１ａ）より小さい流路板２（２）を挟み重ね合わせて流路体１（Ａ）形成する。実施例では、流入側に流路板１ａ（１ａ）、流出側に流路板１ｂ（１ｂ）を配設する。
流路体１（Ａ）の形状を他の方形や円形等にする場合は、前述の流路板も同様の形状にする。
流路板２（２）を流路板１ａ（１ａ）、流路板１ｂ（１ｂ）より小さくし、流路板２（２）を流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）で挟み重ね合わせることで流路板２（２）の外側に空間を形成し、流路体１（Ａ）の端部全周に装着部１（１４）が形成される。
装着部１（１４）は、固形のロー材（ｒ）を装着し、後述するロー付けクリアランス（α）に通じるように設ける。
以上から明らかなように、流路板２（２）は流路板１ａ（１ａ）、流路板１ｂ（１ｂ）の外寸に対し、装着部１（１４）の大きさだけ小さくする。
流路体１（Ａ）の外形を問わなければ、流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）は同型でなくてもよいが、流路板２（２）を挟み重ね合わせた時に装着部１（１４）を形成するような流路板２（２）としなければならない。
装着部１（１４）は、３枚の流路板をロー付けするのに適合するロー材容量を収納できるように形成する。装着部１（１４）の容量は、流路板２（２）の板厚を変えること、流路板１ａ（１ａ）あるいは流路板１ｂ（１ｂ）、流路板２（２）の寸法を変えること、ロー付けクリアランス（α）等で変化させることができる。
流路板１ａ（１ａ）に接続部１（１ａａ）、接続部２（１ａｂ）、接続部３（１ａｃ）を設ける。下部の流路板１ｂ（１ｂ）に接続部４（１ａａａ）、接続部５（１ａａｂ）、接続部６（１ａｂａ）、接続部７（１ａｂｂ）、接続部８（１ａｂｃ）、接続部９（１ａｃａ）、接続部１０（１ａｃｂ）を設ける。前述の接続部１（１ａａ）～接続部１０（１ａｃｂ）に、それぞれ接続管１（ｎ１）～接続管１０（ｎ１０）をロー付けする接続穴を設ける。接続穴は接続管外径にロー付けクリアランス（α）を加えた径にする。
（ロ）流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部４（１ａａａ）、接続部５（１ａａｂ）に通じる流路穴１（１０）を設ける。
流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部６（１ａｂａ）、接続部７（１ａｂｂ）、接続部８（１ａｂｃ）に通じる流路穴１１（１１）を設ける。
流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部９（１ａｃａ）、接続部１０（１ａｃｂ）と通じる流路穴３（１２）を設ける。
以上により、流路は以下のように形成される。
流路１（３）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１０）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部４（１ａａａ）に流出。
流路２（４）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１０）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部５（１ａａｂ）に流出。
流路３（５）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部６（１ａｂａ）に流出。
流路４（６）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部７（１ａｂｂ）に流出。
流路５（７）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部８（１ａｂｃ）に流出。
流路６（８）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１２）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部９（１ａｃａ）に流出。
流路７（９）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１２）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部１０（１ａｃｂ）に流出。
以上により、多種多様な７種類の異なった流路を形成する。
（ハ）図５に示すように、流路板１ａ（１ａ）と流路板２（２）と流路板１ｂ（１ｂ）を重ね合わせた時に、流路板１ａ（１ａ）と流路板２（２）、流路板２（２）と流路板１ｂ（１ｂ）の間にロー付けクリアランス（α）を形成する凸部（１３）を設ける。凸部（１３）は、流路板１ａ（１ａ）、流路板２（２）、流路板１ｂ（１ｂ）のいずれの板面に設けても良い。凸部（１３）は、溶融ロー材が浸透するのを阻害しないように配設する。本実施例では、流路体１（Ａ）の外寸を均一にするために凸部（１３）の高さを均一にする。ロー付けクリアランス（α）は０．０５ｍｍ～０．３ｍｍとされる。従って、凸部（１３）の高さは、前記記載の範囲内にする。以上のように、凸部（１３）の高さはロー付けクリアランス（α）と同一である。
棒状ロー材使用時を例にとると、装着部１（１４）の必要高さをｈ、ロー付けクリアランス（α）をｃ、棒状のロー材（ｒ）の径をｄ、流路板２（２）の板厚をｔとした場合、装着部１（１４）の高さｈは（ｃ＋ｔ＋ｃ）、ロー材（ｒ）については（ｄ＜＝ｈ）になるようなロー材を使用する。
流路体１（Ａ）の１辺あたり容積は、装着部１（１４）の長さをＬとした場合、概略（ｈｘＬｘ流路板２（２）の１辺長）となる。
（ニ）図６に示すように、
流路板２（２）の各辺端部にテーパ部（ｐ）を設けることで、溶融ロー材の流路板間への浸透を容易にする。
すなわち、装着部１（１４）に装着した固形のロー材は、高温炉内で溶融し、毛細管現象により流路板間内部に浸透し流路板をロー付けする。
均一なロー付けクリアランス（α）を形成する凸部（１３）を、流路板が重ねあつた全面に設けることにより、ロー付け面積は重ね合った全域に拡張できることで流路体１（Ａ）の耐圧強度は格段に向上する。
ロー材の浸透には加熱方法も重要な要素であるが、単に流路板と流路板を単に重ねてロー付けする場合に比して、最適なロー付けクリアランス（α）を設けたことで、ロー材（ｒ）の浸透性が格段に優ることは明らかである。
本実施例の流路体１（Ａ）は、耐圧強度や性能面で問題がなければ、流路板間の全面がロー付けされなくても差し支えないが、気密性においては流路体全周に未ロー付け部がないようにし、少なくともロー付け部のロー付け代は６ｍｍ以上にすることが望ましい。
ロー材（ｒ）を棒状や板状等の固形ロー材を使用することで、シートロー材の使い勝手の悪さを解消し生産性を高める。
（ホ）図７に示すように、
流路体２（Ａ１）は、流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）の５体の流路体を積み重ねて形成することで、多種多様な流路を提供する。流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）を重ね合わせた面を接着剤等で接合し一体化する。熱伝導性の接着剤を使用すれば、各流路体間で熱伝導することができる。
本実施例では、流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）を個々に事前生産しておける利点があり、用途毎に流路体を組み合わせて使用することができる。
（ヘ）図８に示すように、
流路体３（Ａ２）は、流路板１ｍ（１ｍ）～流路板１ｒ（１ｒ）と流路板２ｆ（２ｆ）～流路板２ｊ（２ｊ）を交互に積み重ねることで、重ね合わせた流路板で装着部１ｆ（１４ｆ）～装着部１ｊ（１４ｊ）を形成する。流路板１ｍ（１ｍ）に接続部１ｂ～接続部３ｂ（図示せず）を設け、流路板１ｒ（１ｒ）に接続部４ｂ～接続部１０ｂ（図示せず）を設ける。接続部に接続管１ｂ（ｎ１ｂ）～接続管１０ｂ（ｎ１０ｂ）をロー付けする。
本実施例では、すべての流路板を高温炉内でロー付けし一体化できる利点がある。
（ト）図９に示すように、
流路体３（Ａ２）の４面に枠板（１９）を設け、密閉した筺体でロー付け部の環境影響による劣化を防止する。
（チ）図１０に示すように、
流路体３（Ａ２）の流路は、流路板１ｍ（１ｍ）に接続部１ｂ（１ｂａ）～接続部３ｂ（１ｂｃ）を設け、流路板１ｒ（１ｒ）にも接続部４ｂ～接続部１０ｂ（図示せず）を設ける。流路板１ｎ（１ｎ）～流路板１ｑ（１ｑ）と流路板２ｆ（２ｆ）～流路板２ｊ（図示せず）に設けた種々の流路穴により流路を形成する。すなわち、接続部から流入した流体は、流路板の流路穴により流路板に並行、あるいは流路板に垂直な流路を形成し複数の流路を形成する。
（リ）図１１、図１２に示すように、
流路体５（Ａ４）は、流路板に垂直な流路を形成する。流路板１ｓ（１ｓ）と流路板２ｋ（２ｋ）と流路板１ｔ（１ｔ）を重ね合わせて，装着部１ｄ（１４ｄ）、流路板に垂直な流路１ｄ（３ｄ）～流路５ｄ（７ｄ）を形成する。流路体５（Ａ４）は、流路体以外に流路板を放熱板とする蓄熱型の熱交換器等に活用できる。
尚、図中、接続部１ｄ（１ｄａ）～接続部３ｄ（１ｄｃ）、接続部４ｄａ（４ｄａａ）～接続部５ａｂ（１ｄａｂ）、接続部６ｄｂ（１ｄｂａ）、接続部７ｄｃ（１ｄｃａ）～接続部８ｄｂ（１ｄｃｂ）、流路１ｄ（３ｄ）～流路５ｄ（７ｄ）、接続管１ｄ（ｎ１ｄ）～８ｄ（ｎ８ｄ）を示す。
（ヌ）図１３、図１４に示すように、
流路体６（Ａ５）は、流路板１ｕ（１ｕ）～流路板１ｘ（１ｘ）と流路板２１（２１）～流路板２ｎ（２ｎ）により装着部１ｅ（１４ｅ）～装着部１ｇ（１４ｇ）を形成した流路体５（Ａ４）により、多数の垂直な流路１ｅ～流路１１ｅ（図示せず）を形成する。流路板１ｕ（１ｕ）に接続部１ｅ（１ｅａ）～接続部１１ｅ（１ｅｋ）を設け、流路板１ｘ（１ｘ）に接続部１２ｅａ（１ｅａａ）、接続部１３ｅａ～２２ｅａ（図示せず）を設ける。以上により流路１ｅ～流路１１ｅ（図示せず）の垂直な流路を形成する。
本実施例では、流入側の流路板１ｕ（１ｕ）の接続部１ｅａ（１ｅａａ）と通じた流出側の流路板１ｘ（１ｘ）の接続部１２ｅａ（１ｅａａ）を貫通する接続管１ｅ（ｎ１ｅ）を設ける。従って、貫通する流路板すべてに接続部が生じる。
（イ）図１～図５に示すように、
流路体１（Ａ）は長方形に形成し、２枚の同型の金属製の流路板１ａ（１ａ）で流路板１ａ（１ａ）及び流路板１ｂ（１ｂ）より小さい金属製の流路板２（２）を挟み重ねて形成する。すなわち、流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）の間に流路板１ａ（１ａ）より小さい流路板２（２）を挟み重ね合わせて流路体１（Ａ）形成する。実施例では、流入側に流路板１ａ（１ａ）、流出側に流路板１ｂ（１ｂ）を配設する。
流路体１（Ａ）の形状を他の方形や円形等にする場合は、前述の流路板も同様の形状にする。
流路板２（２）を流路板１ａ（１ａ）、流路板１ｂ（１ｂ）より小さくし、流路板２（２）を流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）で挟み重ね合わせることで流路板２（２）の外側に空間を形成し、流路体１（Ａ）の端部全周に装着部１（１４）が形成される。
装着部１（１４）は、固形のロー材（ｒ）を装着し、後述するロー付けクリアランス（α）に通じるように設ける。
以上から明らかなように、流路板２（２）は流路板１ａ（１ａ）、流路板１ｂ（１ｂ）の外寸に対し、装着部１（１４）の大きさだけ小さくする。
流路体１（Ａ）の外形を問わなければ、流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）は同型でなくてもよいが、流路板２（２）を挟み重ね合わせた時に装着部１（１４）を形成するような流路板２（２）としなければならない。
装着部１（１４）は、３枚の流路板をロー付けするのに適合するロー材容量を収納できるように形成する。装着部１（１４）の容量は、流路板２（２）の板厚を変えること、流路板１ａ（１ａ）あるいは流路板１ｂ（１ｂ）、流路板２（２）の寸法を変えること、ロー付けクリアランス（α）等で変化させることができる。
流路板１ａ（１ａ）に接続部１（１ａａ）、接続部２（１ａｂ）、接続部３（１ａｃ）を設ける。下部の流路板１ｂ（１ｂ）に接続部４（１ａａａ）、接続部５（１ａａｂ）、接続部６（１ａｂａ）、接続部７（１ａｂｂ）、接続部８（１ａｂｃ）、接続部９（１ａｃａ）、接続部１０（１ａｃｂ）を設ける。前述の接続部１（１ａａ）～接続部１０（１ａｃｂ）に、それぞれ接続管１（ｎ１）～接続管１０（ｎ１０）をロー付けする接続穴を設ける。接続穴は接続管外径にロー付けクリアランス（α）を加えた径にする。
（ロ）流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部４（１ａａａ）、接続部５（１ａａｂ）に通じる流路穴１（１０）を設ける。
流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部６（１ａｂａ）、接続部７（１ａｂｂ）、接続部８（１ａｂｃ）に通じる流路穴１１（１１）を設ける。
流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部９（１ａｃａ）、接続部１０（１ａｃｂ）と通じる流路穴３（１２）を設ける。
以上により、流路は以下のように形成される。
流路１（３）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１０）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部４（１ａａａ）に流出。
流路２（４）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１０）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部５（１ａａｂ）に流出。
流路３（５）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部６（１ａｂａ）に流出。
流路４（６）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部７（１ａｂｂ）に流出。
流路５（７）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部８（１ａｂｃ）に流出。
流路６（８）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１２）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部９（１ａｃａ）に流出。
流路７（９）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１２）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部１０（１ａｃｂ）に流出。
以上により、多種多様な７種類の異なった流路を形成する。
（ハ）図５に示すように、流路板１ａ（１ａ）と流路板２（２）と流路板１ｂ（１ｂ）を重ね合わせた時に、流路板１ａ（１ａ）と流路板２（２）、流路板２（２）と流路板１ｂ（１ｂ）の間にロー付けクリアランス（α）を形成する凸部（１３）を設ける。凸部（１３）は、流路板１ａ（１ａ）、流路板２（２）、流路板１ｂ（１ｂ）のいずれの板面に設けても良い。凸部（１３）は、溶融ロー材が浸透するのを阻害しないように配設する。本実施例では、流路体１（Ａ）の外寸を均一にするために凸部（１３）の高さを均一にする。ロー付けクリアランス（α）は０．０５ｍｍ～０．３ｍｍとされる。従って、凸部（１３）の高さは、前記記載の範囲内にする。以上のように、凸部（１３）の高さはロー付けクリアランス（α）と同一である。
棒状ロー材使用時を例にとると、装着部１（１４）の必要高さをｈ、ロー付けクリアランス（α）をｃ、棒状のロー材（ｒ）の径をｄ、流路板２（２）の板厚をｔとした場合、装着部１（１４）の高さｈは（ｃ＋ｔ＋ｃ）、ロー材（ｒ）については（ｄ＜＝ｈ）になるようなロー材を使用する。
流路体１（Ａ）の１辺あたり容積は、装着部１（１４）の長さをＬとした場合、概略（ｈｘＬｘ流路板２（２）の１辺長）となる。
（ニ）図６に示すように、
流路板２（２）の各辺端部にテーパ部（ｐ）を設けることで、溶融ロー材の流路板間への浸透を容易にする。
すなわち、装着部１（１４）に装着した固形のロー材は、高温炉内で溶融し、毛細管現象により流路板間内部に浸透し流路板をロー付けする。
均一なロー付けクリアランス（α）を形成する凸部（１３）を、流路板が重ねあつた全面に設けることにより、ロー付け面積は重ね合った全域に拡張できることで流路体１（Ａ）の耐圧強度は格段に向上する。
ロー材の浸透には加熱方法も重要な要素であるが、単に流路板と流路板を単に重ねてロー付けする場合に比して、最適なロー付けクリアランス（α）を設けたことで、ロー材（ｒ）の浸透性が格段に優ることは明らかである。
本実施例の流路体１（Ａ）は、耐圧強度や性能面で問題がなければ、流路板間の全面がロー付けされなくても差し支えないが、気密性においては流路体全周に未ロー付け部がないようにし、少なくともロー付け部のロー付け代は６ｍｍ以上にすることが望ましい。
ロー材（ｒ）を棒状や板状等の固形ロー材を使用することで、シートロー材の使い勝手の悪さを解消し生産性を高める。
（ホ）図７に示すように、
流路体２（Ａ１）は、流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）の５体の流路体を積み重ねて形成することで、多種多様な流路を提供する。流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）を重ね合わせた面を接着剤等で接合し一体化する。熱伝導性の接着剤を使用すれば、各流路体間で熱伝導することができる。
本実施例では、流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）を個々に事前生産しておける利点があり、用途毎に流路体を組み合わせて使用することができる。
（ヘ）図８に示すように、
流路体３（Ａ２）は、流路板１ｍ（１ｍ）～流路板１ｒ（１ｒ）と流路板２ｆ（２ｆ）～流路板２ｊ（２ｊ）を交互に積み重ねることで、重ね合わせた流路板で装着部１ｆ（１４ｆ）～装着部１ｊ（１４ｊ）を形成する。流路板１ｍ（１ｍ）に接続部１ｂ～接続部３ｂ（図示せず）を設け、流路板１ｒ（１ｒ）に接続部４ｂ～接続部１０ｂ（図示せず）を設ける。接続部に接続管１ｂ（ｎ１ｂ）～接続管１０ｂ（ｎ１０ｂ）をロー付けする。
本実施例では、すべての流路板を高温炉内でロー付けし一体化できる利点がある。
（ト）図９に示すように、
流路体３（Ａ２）の４面に枠板（１９）を設け、密閉した筺体でロー付け部の環境影響による劣化を防止する。
（チ）図１０に示すように、
流路体３（Ａ２）の流路は、流路板１ｍ（１ｍ）に接続部１ｂ（１ｂａ）～接続部３ｂ（１ｂｃ）を設け、流路板１ｒ（１ｒ）にも接続部４ｂ～接続部１０ｂ（図示せず）を設ける。流路板１ｎ（１ｎ）～流路板１ｑ（１ｑ）と流路板２ｆ（２ｆ）～流路板２ｊ（図示せず）に設けた種々の流路穴により流路を形成する。すなわち、接続部から流入した流体は、流路板の流路穴により流路板に並行、あるいは流路板に垂直な流路を形成し複数の流路を形成する。
（リ）図１１、図１２に示すように、
流路体５（Ａ４）は、流路板に垂直な流路を形成する。流路板１ｓ（１ｓ）と流路板２ｋ（２ｋ）と流路板１ｔ（１ｔ）を重ね合わせて，装着部１ｄ（１４ｄ）、流路板に垂直な流路１ｄ（３ｄ）～流路５ｄ（７ｄ）を形成する。流路体５（Ａ４）は、流路体以外に流路板を放熱板とする蓄熱型の熱交換器等に活用できる。
尚、図中、接続部１ｄ（１ｄａ）～接続部３ｄ（１ｄｃ）、接続部４ｄａ（４ｄａａ）～接続部５ａｂ（１ｄａｂ）、接続部６ｄｂ（１ｄｂａ）、接続部７ｄｃ（１ｄｃａ）～接続部８ｄｂ（１ｄｃｂ）、流路１ｄ（３ｄ）～流路５ｄ（７ｄ）、接続管１ｄ（ｎ１ｄ）～８ｄ（ｎ８ｄ）を示す。
（ヌ）図１３、図１４に示すように、
流路体６（Ａ５）は、流路板１ｕ（１ｕ）～流路板１ｘ（１ｘ）と流路板２１（２１）～流路板２ｎ（２ｎ）により装着部１ｅ（１４ｅ）～装着部１ｇ（１４ｇ）を形成した流路体５（Ａ４）により、多数の垂直な流路１ｅ～流路１１ｅ（図示せず）を形成する。流路板１ｕ（１ｕ）に接続部１ｅ（１ｅａ）～接続部１１ｅ（１ｅｋ）を設け、流路板１ｘ（１ｘ）に接続部１２ｅａ（１ｅａａ）、接続部１３ｅａ～２２ｅａ（図示せず）を設ける。以上により流路１ｅ～流路１１ｅ（図示せず）の垂直な流路を形成する。
本実施例では、流入側の流路板１ｕ（１ｕ）の接続部１ｅａ（１ｅａａ）と通じた流出側の流路板１ｘ（１ｘ）の接続部１２ｅａ（１ｅａａ）を貫通する接続管１ｅ（ｎ１ｅ）を設ける。従って、貫通する流路板すべてに接続部が生じる。
【0016】
以下、本発明の実施例２について図１５～図２７に基づいて詳細に説明する。
実施例２は２枚の流路板を重ね合わせた流路体で、流路は流路板に平行に形成する。尚、凸部及びロー付けクリアランスは拡大図にのみ図示する。
（イ）図１５～図２１に示すように、
流路体１０１（Ｂ）は、金属板製の流路板１０１（１０１）と金属板製の流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで断面が円形の流路を形成するように流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に左右対称に流路溝を配設する。
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせ、円形の流路１０１（１０３）、流路１０２（１０４）、流路１０３（１０５）、流路１０４（１０６）、流路１０５（１０７）、流路１０６（１０８）、流路１０７（１０９）を形成する。
尚、以下の説明で流路の内寸を流路径と称して説明する。
また、流路溝、接続溝、装着溝詳細は、図１９，図２０、図２１による。
流路１０１（１０３）は、流路板１０１（１０１）に流路溝１０１ａ（１０３ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０１ｂ（１０３ｂ）を設ける。
流路１０２（１０４）は、流路板１０１（１０１）に流路溝１０２ａ（１０４ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０２ｂ（１０４ｂ）を設ける。
流路１０３（１０５）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０３ａ（１０５ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０３ｂ（１０５ｂ）を設ける。
流路１０４（１０６）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０４ａ（１０６ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０４ｂ（１０６ｂ）を設ける。
流路１０５（１０７）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０５ａ（１０７ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０５ｂ（１０７ｂ）を設ける。
流路１０６（１０８）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０６ａ（１０８ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０６ｂ（１０８ｂ）を設ける。
流路１０７（１０９）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０７ａ（１０９ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０７ｂ（１０９ｂ）を設ける。
流路ゾーン１（Ｚ１）の流路溝は流路１０１（１０３）～流路１０３（１０５）で共通であり、流路ゾーン２（Ｚ２）の流路溝は流路１０４（１０６）～流路１０７（１０９）で共通である。
接続溝の長さは、接続管のロー付けに必要なロー付け長さとする。
以上のように、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に左右対称に形成した流路溝は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで一体化し円形の流路を形成する。
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路溝を左右対称に形成することは、プレス加工をする上で重要な要点である。すなわち、流路加工に必要な金型を共通化することで金型コスト、加工コストを低減し安価な流路体を簡易な構造で提供できる。
尚、流路の断面形状は流体の抵抗から円形が望ましいが、円形以外の断面形状でも差し支えない。
（ロ）流路１０１（１０３）の端部に、流入部として接続部１０１（１００１）、流出部として接続部１０３（１００３）、接続部１０４（１００４）、接続部１０５（１００５）を設ける。
流路１０２（１０４）の端部に、流入部として接続部１０２（１００２）、流出部として接続部１０６（１００６）、接続部１０７（１００７）、接続部１０８（１００８）、接続部１０９（１００９）の流出部を設ける。各接続部は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路端に流路板１０１（１０１）に接続溝１０１（１００１ａ）～接続溝１０９（１００９ａ）、前記接続溝と左右対称に流路板１０２（１０２）に接続溝１０１（１００１ｂ）～接続溝１０９（１００９ｂ）を設ける。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで各流路端に接続部を形成する。各接続部は、ロー付けする接続管の外径にロー付けクリアランスを考慮した内径にする。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に各接続部の内径の１／２の半円形の接続溝を設ける。
以上のように接続部を形成し、接続部１０１（１００１）から接続部１０３（１００３）、接続部１０４（１００４）、接続部１０５（１００５）の３流路に分流する。
接続部１０２（１００２）から接続部１０６（１００６）、接続部１０７（１００７）、接続部１０８（１００８）、接続部１０９（１００９）の４流路に分流する。
各接続部に接続管（図示せず）をロー付けする。接続部は流入部あるいは流出部となる。接続管径が流路径より小さい場合は接続部を縮管、大きい場合は拡管する。尚、流路径と接続管外径が同程度で縮管、拡管の必要がない場合は流路径でよい。
（ハ）図１５に示すように、
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）をプレス加工で成形する場合、流路１０１（１０３）の流入側の接続部１０１（１００１）から分流点までのゾーン１（Ｚ１）と流路１０２（１０４）の流入側の接続部１０２（１００２）から分流点までのゾーン２（Ｚ２）の金型とゾーン１（Ｚ１）の支流部を成形する金型と、ゾーン２（Ｚ２）の支流部を成形する金型をそれぞれ着脱自在な部分金型とすることで、他の流路成形金型と交換し多種多様な流路を形成することができる。
（ニ）図１５に示すように
流路体１０１（Ｂ）の流路１０６（１０８）内のｙａ－ｙｂ間の流路内径を縮径することで流出速度を上げることができる。すなわち、流路体１０１（Ｂ）は自在に流路径を変化させて流速や流量を調整することで様々な設計ニーズや施工ニーズに柔軟に対応することができる。このような流路の形成は、流路部分のプレス加工金型を取り換えが自在な公知の金型構造にすることで容易に形成できる。
（ホ）接続部を除く流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の端部を段押しし、流路板１０１（１０１）に装着溝１０１（１１４ａ）、流路板１０２（１０２）に装着溝１０２（１１４ｂ）を設け、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）重ね合わせて装着部１０１（１１４）を形成する。すなわち、接続部を除く端部全周に設ける。
装着部１０１（１１４）は、後述するロー付けクリアランス（α）に通じるように設ける。装着部１０１（１１４）は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）をロー付けする量の固形のロー材（ｒ）を装着する大きさにする。ロー材（ｒ）装着後、装着部１０１（１１４）を押圧してロー材（ｒ）をカシメし脱落を防止してもよい。
（ヘ）図２２、図２３に詳細を示すように、
流路板１０１（１０１）及び流路板１０２（１０２）の少なくとも一方の流路面側に凸部（１１３）を設け、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせた時に、ロー付けクリアランス（α）を形成するように配設する。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に設ける凸部（１１３）はそれぞれが干渉しないように、また溶融ロー材の流れを阻害しないように配置する。凸部（１１３）に変えてリブ等などロー付けクリアランスを形成し溶融ロー材の浸透を阻害しなければ、公知のものでもよい。尚、凸部（１１３）は、ロー付けクリアランス（α）を維持することができれば、配置する位置や個数に制約はない。
ロー付けクリアランス（α）は、装着部１０１（１１４）と連通することで溶融ロー材を流路板間に導きロー付け面積を拡張する。装着部１０１（１１４）の容量を可変にできる構造により、耐圧強度に見合ったロー付け面積に適合するロー材（ｒ）を装着することができる。すなわち、必要ロー付け面積に見合うようにロー材（ｒ）量に変動させることができる。但し、実施例１でも説明したように、流路体１０１（Ｂ）のロー付け強度の低下やロー付け漏れが生じないように配慮する。
（ト）図２２に詳細を示すように、
各流路（接続部を含む）の両端部に、溶融ロー材が流路内に侵入しないように防液部（１１５）を設ける。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路（接続溝を含む）の流路溝または接続部を除く流路溝の両端に起立した縁（１１６）を左右対称に配設する。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせ、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）のそれぞれの縁（１１６）は密接し、凸部（１１３）と同高の防液部（１１５）を形成する。一方の流路板に縁（１１６）設けて防液部（１１５）を形成してもよい。ロー材の流れをコントロールすることで流路内に溶融ロー材の流出防止ができれば防液部（１１５）を設けなくてもよい。また、溶融ロー材が流路内に侵入しないように、流路両端部を公知のカシメや圧着構造にしてもよい。
（チ）図２３に示すように
装着部１０１（１１４）は、溶融ロー材が流路板間に素早く浸透できるようにテーパ（ｐ）を設けることで、溶融ロー材の流路体１０１（Ｂ）外への漏れを防止できる。尚、装着部１０１（１１４）の高さ（ｈ）は構造上自在に変更することができることは明らかである。
（リ）図２４に示すように、
溶融ロー材の浸透を更に容易にするために、装着部１０１（１１４）からロー付けクリアランス（α）の範囲内で流路に向かって傾斜的に変化させてもよい。すなわち、図中のロー付けクリアランス始点（ｚ）からロー付けクリアランス（α）まで減少させる。
（ヌ）図２５に示すように
接続部の両側に接続部ロー付けクリアランス（αｓ）を設ける。図のように、接続部１０４（１００４）の両側に接続部ロー付けクリアランス（αｓ）を設けることで、装着部１０１（１０４）、接続部ロー付けクリアランス（αｓ）、接続部１０４（１００４）は連通し、流路板１０１（１０１）、流路板１０２（１０２）、接続管１０４（ｎ１０４）を一気にロー付けできる。
一般的に接続管をロー付けする場合、リングロー材を装着した接続管を使用するが、実施例では、装着部１０１（１１４）の溶融ロー材が接続部ロー付けクリアランス（αｓ）から接続部１０４（１００４）へ浸透し接続管１０４（ｎ１０４）を同時にロー付けする。従って、接続管１０４（ｎ１０４）のリングロー材は不要となる。
以上のロー付け構造により、流路体１０１（Ｂ）はロー付け強度を高められ、ロー付け面積の拡張とで耐圧強度が格段に向上する。
（ル）図２６，図２７に示すように、
流路体１０１（Ｂ）の流路１０５（１０７）の接続部１０７（１００７）に閉路部（１１８）を設けて流路１０５（１０７）を閉路する。すなわち、接続部１０７（１００７）をプレスで扁平加工し、接続部１０７（１００７）を閉口しロー付けすることで気密を保持する。
すなわち、流路体１０１（Ｂ）は設計ニーズに対応して流路の増減が容易にできる。また、流路１０５（１０７）の成形金型を取り外すことで流路１０５（１０７）そのものを成形しないこともできる。
従来、閉路する場合は、接続部に接続管をロー付けし接続管端部を扁平にし、扁平部をロー付けしていた。本実施例では流路体の流路そのものを扁平加工しロー付けすること、あるいは流路型を取り替えることで閉路が自在にできる。
尚、実施例１の場合は、接続部や流路穴の有無別の流路板を選択し交換することで閉路や流路増減ができるが、本実施例はより容易である。
以上のように、流路金型を取り換えることや追加加工で一体の流路体で流路を容易に増減することができる。また、構造上から明らかなように、流入部や流出部を流路体の全方位のいずれにも設けることができる。
実施例２は２枚の流路板を重ね合わせた流路体で、流路は流路板に平行に形成する。尚、凸部及びロー付けクリアランスは拡大図にのみ図示する。
（イ）図１５～図２１に示すように、
流路体１０１（Ｂ）は、金属板製の流路板１０１（１０１）と金属板製の流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで断面が円形の流路を形成するように流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に左右対称に流路溝を配設する。
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせ、円形の流路１０１（１０３）、流路１０２（１０４）、流路１０３（１０５）、流路１０４（１０６）、流路１０５（１０７）、流路１０６（１０８）、流路１０７（１０９）を形成する。
尚、以下の説明で流路の内寸を流路径と称して説明する。
また、流路溝、接続溝、装着溝詳細は、図１９，図２０、図２１による。
流路１０１（１０３）は、流路板１０１（１０１）に流路溝１０１ａ（１０３ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０１ｂ（１０３ｂ）を設ける。
流路１０２（１０４）は、流路板１０１（１０１）に流路溝１０２ａ（１０４ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０２ｂ（１０４ｂ）を設ける。
流路１０３（１０５）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０３ａ（１０５ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０３ｂ（１０５ｂ）を設ける。
流路１０４（１０６）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０４ａ（１０６ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０４ｂ（１０６ｂ）を設ける。
流路１０５（１０７）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０５ａ（１０７ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０５ｂ（１０７ｂ）を設ける。
流路１０６（１０８）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０６ａ（１０８ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０６ｂ（１０８ｂ）を設ける。
流路１０７（１０９）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０７ａ（１０９ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０７ｂ（１０９ｂ）を設ける。
流路ゾーン１（Ｚ１）の流路溝は流路１０１（１０３）～流路１０３（１０５）で共通であり、流路ゾーン２（Ｚ２）の流路溝は流路１０４（１０６）～流路１０７（１０９）で共通である。
接続溝の長さは、接続管のロー付けに必要なロー付け長さとする。
以上のように、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に左右対称に形成した流路溝は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで一体化し円形の流路を形成する。
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路溝を左右対称に形成することは、プレス加工をする上で重要な要点である。すなわち、流路加工に必要な金型を共通化することで金型コスト、加工コストを低減し安価な流路体を簡易な構造で提供できる。
尚、流路の断面形状は流体の抵抗から円形が望ましいが、円形以外の断面形状でも差し支えない。
（ロ）流路１０１（１０３）の端部に、流入部として接続部１０１（１００１）、流出部として接続部１０３（１００３）、接続部１０４（１００４）、接続部１０５（１００５）を設ける。
流路１０２（１０４）の端部に、流入部として接続部１０２（１００２）、流出部として接続部１０６（１００６）、接続部１０７（１００７）、接続部１０８（１００８）、接続部１０９（１００９）の流出部を設ける。各接続部は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路端に流路板１０１（１０１）に接続溝１０１（１００１ａ）～接続溝１０９（１００９ａ）、前記接続溝と左右対称に流路板１０２（１０２）に接続溝１０１（１００１ｂ）～接続溝１０９（１００９ｂ）を設ける。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで各流路端に接続部を形成する。各接続部は、ロー付けする接続管の外径にロー付けクリアランスを考慮した内径にする。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に各接続部の内径の１／２の半円形の接続溝を設ける。
以上のように接続部を形成し、接続部１０１（１００１）から接続部１０３（１００３）、接続部１０４（１００４）、接続部１０５（１００５）の３流路に分流する。
接続部１０２（１００２）から接続部１０６（１００６）、接続部１０７（１００７）、接続部１０８（１００８）、接続部１０９（１００９）の４流路に分流する。
各接続部に接続管（図示せず）をロー付けする。接続部は流入部あるいは流出部となる。接続管径が流路径より小さい場合は接続部を縮管、大きい場合は拡管する。尚、流路径と接続管外径が同程度で縮管、拡管の必要がない場合は流路径でよい。
（ハ）図１５に示すように、
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）をプレス加工で成形する場合、流路１０１（１０３）の流入側の接続部１０１（１００１）から分流点までのゾーン１（Ｚ１）と流路１０２（１０４）の流入側の接続部１０２（１００２）から分流点までのゾーン２（Ｚ２）の金型とゾーン１（Ｚ１）の支流部を成形する金型と、ゾーン２（Ｚ２）の支流部を成形する金型をそれぞれ着脱自在な部分金型とすることで、他の流路成形金型と交換し多種多様な流路を形成することができる。
（ニ）図１５に示すように
流路体１０１（Ｂ）の流路１０６（１０８）内のｙａ－ｙｂ間の流路内径を縮径することで流出速度を上げることができる。すなわち、流路体１０１（Ｂ）は自在に流路径を変化させて流速や流量を調整することで様々な設計ニーズや施工ニーズに柔軟に対応することができる。このような流路の形成は、流路部分のプレス加工金型を取り換えが自在な公知の金型構造にすることで容易に形成できる。
（ホ）接続部を除く流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の端部を段押しし、流路板１０１（１０１）に装着溝１０１（１１４ａ）、流路板１０２（１０２）に装着溝１０２（１１４ｂ）を設け、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）重ね合わせて装着部１０１（１１４）を形成する。すなわち、接続部を除く端部全周に設ける。
装着部１０１（１１４）は、後述するロー付けクリアランス（α）に通じるように設ける。装着部１０１（１１４）は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）をロー付けする量の固形のロー材（ｒ）を装着する大きさにする。ロー材（ｒ）装着後、装着部１０１（１１４）を押圧してロー材（ｒ）をカシメし脱落を防止してもよい。
（ヘ）図２２、図２３に詳細を示すように、
流路板１０１（１０１）及び流路板１０２（１０２）の少なくとも一方の流路面側に凸部（１１３）を設け、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせた時に、ロー付けクリアランス（α）を形成するように配設する。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に設ける凸部（１１３）はそれぞれが干渉しないように、また溶融ロー材の流れを阻害しないように配置する。凸部（１１３）に変えてリブ等などロー付けクリアランスを形成し溶融ロー材の浸透を阻害しなければ、公知のものでもよい。尚、凸部（１１３）は、ロー付けクリアランス（α）を維持することができれば、配置する位置や個数に制約はない。
ロー付けクリアランス（α）は、装着部１０１（１１４）と連通することで溶融ロー材を流路板間に導きロー付け面積を拡張する。装着部１０１（１１４）の容量を可変にできる構造により、耐圧強度に見合ったロー付け面積に適合するロー材（ｒ）を装着することができる。すなわち、必要ロー付け面積に見合うようにロー材（ｒ）量に変動させることができる。但し、実施例１でも説明したように、流路体１０１（Ｂ）のロー付け強度の低下やロー付け漏れが生じないように配慮する。
（ト）図２２に詳細を示すように、
各流路（接続部を含む）の両端部に、溶融ロー材が流路内に侵入しないように防液部（１１５）を設ける。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路（接続溝を含む）の流路溝または接続部を除く流路溝の両端に起立した縁（１１６）を左右対称に配設する。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせ、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）のそれぞれの縁（１１６）は密接し、凸部（１１３）と同高の防液部（１１５）を形成する。一方の流路板に縁（１１６）設けて防液部（１１５）を形成してもよい。ロー材の流れをコントロールすることで流路内に溶融ロー材の流出防止ができれば防液部（１１５）を設けなくてもよい。また、溶融ロー材が流路内に侵入しないように、流路両端部を公知のカシメや圧着構造にしてもよい。
（チ）図２３に示すように
装着部１０１（１１４）は、溶融ロー材が流路板間に素早く浸透できるようにテーパ（ｐ）を設けることで、溶融ロー材の流路体１０１（Ｂ）外への漏れを防止できる。尚、装着部１０１（１１４）の高さ（ｈ）は構造上自在に変更することができることは明らかである。
（リ）図２４に示すように、
溶融ロー材の浸透を更に容易にするために、装着部１０１（１１４）からロー付けクリアランス（α）の範囲内で流路に向かって傾斜的に変化させてもよい。すなわち、図中のロー付けクリアランス始点（ｚ）からロー付けクリアランス（α）まで減少させる。
（ヌ）図２５に示すように
接続部の両側に接続部ロー付けクリアランス（αｓ）を設ける。図のように、接続部１０４（１００４）の両側に接続部ロー付けクリアランス（αｓ）を設けることで、装着部１０１（１０４）、接続部ロー付けクリアランス（αｓ）、接続部１０４（１００４）は連通し、流路板１０１（１０１）、流路板１０２（１０２）、接続管１０４（ｎ１０４）を一気にロー付けできる。
一般的に接続管をロー付けする場合、リングロー材を装着した接続管を使用するが、実施例では、装着部１０１（１１４）の溶融ロー材が接続部ロー付けクリアランス（αｓ）から接続部１０４（１００４）へ浸透し接続管１０４（ｎ１０４）を同時にロー付けする。従って、接続管１０４（ｎ１０４）のリングロー材は不要となる。
以上のロー付け構造により、流路体１０１（Ｂ）はロー付け強度を高められ、ロー付け面積の拡張とで耐圧強度が格段に向上する。
（ル）図２６，図２７に示すように、
流路体１０１（Ｂ）の流路１０５（１０７）の接続部１０７（１００７）に閉路部（１１８）を設けて流路１０５（１０７）を閉路する。すなわち、接続部１０７（１００７）をプレスで扁平加工し、接続部１０７（１００７）を閉口しロー付けすることで気密を保持する。
すなわち、流路体１０１（Ｂ）は設計ニーズに対応して流路の増減が容易にできる。また、流路１０５（１０７）の成形金型を取り外すことで流路１０５（１０７）そのものを成形しないこともできる。
従来、閉路する場合は、接続部に接続管をロー付けし接続管端部を扁平にし、扁平部をロー付けしていた。本実施例では流路体の流路そのものを扁平加工しロー付けすること、あるいは流路型を取り替えることで閉路が自在にできる。
尚、実施例１の場合は、接続部や流路穴の有無別の流路板を選択し交換することで閉路や流路増減ができるが、本実施例はより容易である。
以上のように、流路金型を取り換えることや追加加工で一体の流路体で流路を容易に増減することができる。また、構造上から明らかなように、流入部や流出部を流路体の全方位のいずれにも設けることができる。
【0017】
金属板を重ね合わせる流路体は、高温炉内のロー付けで一体化する。一般的に流路板間にシートロー材と呼ばれる紙状の薄いロー材を敷設しロー付けする。
この場合、シートロー材における流路等の非ロー付け部分の抜き加工やシートロー材のセット作業に手間がかかり生産性を大きく阻害する。特に多種多様な流路を形成する流路体の場合、シートロー材の成形が著しく困難であり、作業効率が悪くなることは明白である。
本発明の流路体では、流路体端部に棒状あるいは板状ロー材を装着し、種々のロー付けクリアランスで毛細管現象を最大限に活用することでロー付け面積を容易に拡張し流路体の耐圧強度を上げ、更にロー付け構造の最適化で高強度化を図り流路体の耐圧強度を格段に高めることができる。
この場合、シートロー材における流路等の非ロー付け部分の抜き加工やシートロー材のセット作業に手間がかかり生産性を大きく阻害する。特に多種多様な流路を形成する流路体の場合、シートロー材の成形が著しく困難であり、作業効率が悪くなることは明白である。
本発明の流路体では、流路体端部に棒状あるいは板状ロー材を装着し、種々のロー付けクリアランスで毛細管現象を最大限に活用することでロー付け面積を容易に拡張し流路体の耐圧強度を上げ、更にロー付け構造の最適化で高強度化を図り流路体の耐圧強度を格段に高めることができる。
【0018】
図２８に示すように、
実施例１と実施例２の流路体を組み合わせて連結した流路体装置（Ｃ）を形成することで、全方位に多流入多流出することができ。空調機や給湯器等の施工面で有用である。また、各流路体が薄型であることから狭い施工空間でも用いることができる。
実施例１と実施例２の流路体を組み合わせて連結した流路体装置（Ｃ）を形成することで、全方位に多流入多流出することができ。空調機や給湯器等の施工面で有用である。また、各流路体が薄型であることから狭い施工空間でも用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【図1】 実施例１の流路体の正面図
【図7】 実施例１の流路体を積み重ねた流路体図
【図8】 流路板１と流路体２を複数積み重ねた流路体の正面図
【図11】 流路が垂直な流路体の平面図
【図13】 多数の垂直な流路の流路体の平面図
【図15】 実施例２の流路体の正面図
【図19】 流路板１０１の平面図
【図20】 流路板１０１と流路板１０２の底面図（溝部の図）
【図25】 接続部クリアランスの詳細図
【図26】 実施例２の流路体の閉路の正面図
【図28】 実施例１，実施例２の流路体の連結図
【符号の説明】
【0020】
流路体１ Ａ
流路板１ａ １ａ 流路板１ｂ １ｂ
流路板２ ２
流路１～流路７ ３～９
流路穴１ １０ 流路穴２ １１ 流路穴３ １２
接続部１～接続部３ １ａａ、１ａｂ、１ａｃ
接続部４、接続部５ １ａａａ、１ａａｂ
接続部６～接続部８ １ａｂａ，１ａｂｂ、１ａｂｃ
接続部９、接続部１０ １ａｃａ、１ａｃｂ
流路１ ３ 流路２ ４ 流路３ ５
接続管１～接続管１０ ｎ１～ｎ１０
凸部 １３
装着部１ １４
ロー付けクリアランス α ロー材 ｒ テーパ部 ｐ
流路体２ Ａ１
流路体１ａ～流路体１ｅ Ａａ～Ａｅ
流路１ａ～流路７ａ ３ａ～９ａ
流路板１ｃ １ｃ 流路板１ｄ １ｄ
流路板１ｅ １ｅ 流路板１ｆ １ｆ
流路板１ｇ １ｇ 流路板１ｈ １ｈ
流路板１ｉ １ｉ 流路板１ｊ １ｊ
流路板１ｋ １ｋ 流路板１ｌ １ｌ
流路板２ａ～流路板２ｅ ２ａ～２ｅ
接続部１ａ～接続部３ａ １ａａ～１ａｃ
接続部４ａ～接続部１０ａ １ａｄ～１ａｊ
接続管１ａ～接続管１０ａ ｎ１ａ～ｎ１０ａ
装着部１ａ～装着部１ｅ １４ａ～１４ｅ
流路体３ Ａ２
流路１ｂ～流路７ｂ ３ｂ～９ｂ
流路板１ｍ １ｍ 流路板１ｎ １ｎ
流路板１ｏ １ｏ 流路板１ｐ １ｐ
流路板１ｑ １ｑ 流路板１ｒ １ｒ
流路板２ｆ～流路板２ｊ ２ｆ～２ｊ
接続部１ｂ～接続部３ｂ １ｂａ～１ｂｃ
接続部４ｂ～接続部１０ｂ 図示せず
接続管１ｂ～接続管１０ｂ ｎ１ｂ～ｎ１０ｂ
装着部１ｆ～装着部１ｊ １４ｆ～１４ｊ
流路体４ Ａ３
流路体３ Ａ２
枠板 １９
流路体５ Ａ４
流路板１ｓ～流路板１ｔ １ｓ～１ｔ
流路板２ｋ ２ｋ
流路１ｄ～流路５ｄ ３ｄ～７ｄ
接続部１ｄ～接続部３ｄ １ｄａ～１ｄｃ
接続部４ｄａ～接続部５ｄｂ １ｄａａ～１ｄａｂ
接続部６ｄｂ １ｄｂａ
接続部７ｄｃ～接続部８ｄｂ １ｄａａ～１ｄａｂ
装着部１ｄ １４ｄ
接続管１ｄ～８ｄ ｎ１ｄ～ｎ８ｄ
流路体６ Ａ５
流路板１ｕ～流路板１ｘ １ｕ～１ｘ
流路板２ｑ～流路板２ｓ ２ｌ～２ｎ
流路１ｅ～１１ｅ （図示せず）
接続部１ｅ～接続部１１ｅ １ｅａ～１ｅｋ
接続部１２ｅａ １ｅａａ
接続部１３ｅａ～接続部２２ｅａ（図示せず）
装着部１ｅ～装着部１ｇ １４ｅ～１４ｇ
流路体１０１ Ｂ
流路板１０１ １０１
流路板１０２ １０２
流路１０１～流路１０７ １０３～１０９
流路溝１０１ａ～１０７ａ １０３ａ～１０９ａ
流路溝１０１ｂ～１０７ｂ １０３ｂ～１０９ｂ
流路ゾーン１ Ｚ１ 流路ゾーン２ Ｚ２
接続部１０１～接続部１０９ １００１～１００９
接続溝１０１～接続溝１０９ １００１ａ～１００９ａ
接続溝１０１～接続溝１０９ １００１ｂ～１００９ｂ
凸部 １１３
装着部１ １１４ 装着溝１０１ １１４ａ 装着溝１０２ １１４ｂ
防液部 １１５ 縁 １１６
閉路部 １１８
接続管１０４（ｎ１０４）
ロー付けクリアランス α ロー付けクリアランス始点 ｚ
接続部ロー付けクリアランス αｓ
流路体装置 Ｃ
流路板１ａ １ａ 流路板１ｂ １ｂ
流路板２ ２
流路１～流路７ ３～９
流路穴１ １０ 流路穴２ １１ 流路穴３ １２
接続部１～接続部３ １ａａ、１ａｂ、１ａｃ
接続部４、接続部５ １ａａａ、１ａａｂ
接続部６～接続部８ １ａｂａ，１ａｂｂ、１ａｂｃ
接続部９、接続部１０ １ａｃａ、１ａｃｂ
流路１ ３ 流路２ ４ 流路３ ５
接続管１～接続管１０ ｎ１～ｎ１０
凸部 １３
装着部１ １４
ロー付けクリアランス α ロー材 ｒ テーパ部 ｐ
流路体２ Ａ１
流路体１ａ～流路体１ｅ Ａａ～Ａｅ
流路１ａ～流路７ａ ３ａ～９ａ
流路板１ｃ １ｃ 流路板１ｄ １ｄ
流路板１ｅ １ｅ 流路板１ｆ １ｆ
流路板１ｇ １ｇ 流路板１ｈ １ｈ
流路板１ｉ １ｉ 流路板１ｊ １ｊ
流路板１ｋ １ｋ 流路板１ｌ １ｌ
流路板２ａ～流路板２ｅ ２ａ～２ｅ
接続部１ａ～接続部３ａ １ａａ～１ａｃ
接続部４ａ～接続部１０ａ １ａｄ～１ａｊ
接続管１ａ～接続管１０ａ ｎ１ａ～ｎ１０ａ
装着部１ａ～装着部１ｅ １４ａ～１４ｅ
流路体３ Ａ２
流路１ｂ～流路７ｂ ３ｂ～９ｂ
流路板１ｍ １ｍ 流路板１ｎ １ｎ
流路板１ｏ １ｏ 流路板１ｐ １ｐ
流路板１ｑ １ｑ 流路板１ｒ １ｒ
流路板２ｆ～流路板２ｊ ２ｆ～２ｊ
接続部１ｂ～接続部３ｂ １ｂａ～１ｂｃ
接続部４ｂ～接続部１０ｂ 図示せず
接続管１ｂ～接続管１０ｂ ｎ１ｂ～ｎ１０ｂ
装着部１ｆ～装着部１ｊ １４ｆ～１４ｊ
流路体４ Ａ３
流路体３ Ａ２
枠板 １９
流路体５ Ａ４
流路板１ｓ～流路板１ｔ １ｓ～１ｔ
流路板２ｋ ２ｋ
流路１ｄ～流路５ｄ ３ｄ～７ｄ
接続部１ｄ～接続部３ｄ １ｄａ～１ｄｃ
接続部４ｄａ～接続部５ｄｂ １ｄａａ～１ｄａｂ
接続部６ｄｂ １ｄｂａ
接続部７ｄｃ～接続部８ｄｂ １ｄａａ～１ｄａｂ
装着部１ｄ １４ｄ
接続管１ｄ～８ｄ ｎ１ｄ～ｎ８ｄ
流路体６ Ａ５
流路板１ｕ～流路板１ｘ １ｕ～１ｘ
流路板２ｑ～流路板２ｓ ２ｌ～２ｎ
流路１ｅ～１１ｅ （図示せず）
接続部１ｅ～接続部１１ｅ １ｅａ～１ｅｋ
接続部１２ｅａ １ｅａａ
接続部１３ｅａ～接続部２２ｅａ（図示せず）
装着部１ｅ～装着部１ｇ １４ｅ～１４ｇ
流路体１０１ Ｂ
流路板１０１ １０１
流路板１０２ １０２
流路１０１～流路１０７ １０３～１０９
流路溝１０１ａ～１０７ａ １０３ａ～１０９ａ
流路溝１０１ｂ～１０７ｂ １０３ｂ～１０９ｂ
流路ゾーン１ Ｚ１ 流路ゾーン２ Ｚ２
接続部１０１～接続部１０９ １００１～１００９
接続溝１０１～接続溝１０９ １００１ａ～１００９ａ
接続溝１０１～接続溝１０９ １００１ｂ～１００９ｂ
凸部 １１３
装着部１ １１４ 装着溝１０１ １１４ａ 装着溝１０２ １１４ｂ
防液部 １１５ 縁 １１６
閉路部 １１８
接続管１０４（ｎ１０４）
ロー付けクリアランス α ロー付けクリアランス始点 ｚ
接続部ロー付けクリアランス αｓ
流路体装置 Ｃ
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【手続補正書】
【提出日】2023-09-19
【手続補正1】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数の金属板製の流路板を重ね合わせることで、重ね合わせた面に平行な一以上の流路及び重ね合わせた面に一以上の垂直な流路の少なくとも一方を形成し、重ね合った面にロー付けクリアランスを形成し、重ね合った端部に前記ロー付けクリアランスに通じたロー材の装着部を形成したことを特徴とする流路体。
【請求項2】
一以上の接続部及び一以上の流路穴の少なくとも一方を設けた２枚の流路板の間に、前記流路板より小さい一以上の接続部及び一以上の流路穴の少なくとも一方を設けた流路板を挟み重ね合わせて形成したことを特徴とする請求項１の流路体。
【請求項3】
一以上の接続部及び一以上の流路穴の少なくとも一方を設けた流路板に前記流路板より小さい一以上の接続部及び一以上の流路穴の少なくとも一方を設けた流路板を重ね合わせることを複数回繰り返し、前記流路板が一枚目と最終枚目となることを特徴とする請求項１の流路体。
【請求項4】
２枚の流路板それぞれに左右対称に複数の流路溝を配設し、前記２枚の流路板の流路溝側面を重ね合わせることで前記複数の流路溝が複数の流路を形成することを特徴とする請求項１の流路体。
【請求項5】
流路全長または接続部を除く流路に防液部を設けたことを特徴とする請求項２から請求項４の流路体。
【請求項6】
流路体を複数重ね合わせた事を特徴とする請求項２、請求項５の流路体。
【請求項7】
流路板を銅メッキした金属板としたことを特徴とする請求項１から請求項６の流路体。
【請求項8】
請求項２、請求項３、または請求項４の流路体の少なくともいずれか一方を連結したことを特徴とする流路体装置。
【請求項9】
小さい流路板の端部にテーパ部を設けたことを特徴とする請求項２，請求項３、請求項５，請求項６、請求項７の流路体。
【請求項10】
装着部にテーパ部を設けたことを特徴とする請求項４，請求項５，請求項７の流路体。
【手続補正2】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【0012】
流路体の金属板は、銅板、アルミニューム板、ステンレス板、鉄板等自在に選択ができるが、特に板金加工性の高い安価な鉄板に銅メッキをすることで、ロー付けが容易になる。従って、他の銅メッキした金属板よりコストメリットがある。
【手続補正3】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【0015】
本発明の実施例１として図１から図１４に基づき説明する。実施例１は流路板を積み重ねた流路体で、流路は流路板に垂直に形成するものと流路板に垂直と流路板に平行の両方を形成するものである。尚、ロー付けクリアランスは拡大図にのみ図示する。また、図中、流路の表示と接続部の表示を併記し、接続部は（ ）内に表示している。
（イ）図１～図５に示すように、
流路体１（Ａ）は長方形に形成し、２枚の同型の金属製の流路板１ａ（１ａ）で流路板１ａ（１ａ）及び流路板１ｂ（１ｂ）より小さい金属製の流路板２（２）を挟み重ねて形成する。すなわち、流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）の間に流路板１ａ（１ａ）より小さい流路板２（２）を挟み重ね合わせて流路体１（Ａ）形成する。実施例では、流入側に流路板１ａ（１ａ）、流出側に流路板１ｂ（１ｂ）を配設する。流路体１（Ａ）の形状を他の方形や円形等にする場合は、前述の流路板も同様の形状にする。
流路板２（２）を流路板１ａ（１ａ）、流路板１ｂ（１ｂ）より小さくし、流路板２（２）を流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）で挟み
重ね合わせることで流路板２（２）の外側に空間を形成し、流路体１（Ａ）の端部全周に装着部１（１４）が形成される。
装着部１（１４）は、固形のロー材（ｒ）を装着し、後述するロー付けクリアランス（α）に通じるように設ける。
以上から明らかなように、流路板２（２）は流路板１ａ（１ａ）、流路板１ｂ（１ｂ）の外寸に対し、装着部１（１４）の大きさだけ小さくする。
流路体１（Ａ）の外形を問わなければ、流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）は同型でなくてもよいが、流路板２（２）を挟み重ね合わせた時に装着部１（１４）を形成するような流路板２（２）としなければならない。
装着部１（１４）は、３枚の流路板をロー付けするのに適合するロー材容量を収納できるように形成する。装着部１（１４）の容量は、流路板２（２）の板厚を変えること、流路板１ａ（１ａ）あるいは流路板１ｂ（１ｂ）、流路板２（２）の寸法を変えること、ロー付けクリアランス（α）等で変化させることができる。
流路板１ａ（１ａ）に接続部１（１ａａ）、接続部２（１ａｂ）、接続部３（１ａｃ）を設ける。下部の流路板１ｂ（１ｂ）に接続部４（１ａａａ）、接続部５（１ａａｂ）、接続部６（１ａｂａ）、接続部７（１ａｂｂ）、接続部８（１ａｂｃ）、接続部９（１ａｃａ）、接続部１０（１ａｃｂ）を設ける。前述の接続部１（１ａａ）～接続部１０（１ａｃｂ）に、それぞれ接続管１（ｎ１）～接続管１０（ｎ１０）をロー付けする接続穴を設ける。接続穴は接続管外径にロー付けクリアランス（α）を加えた径にする。
（ロ）流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部４（１ａａａ）、接続部５（１ａａｂ）に通じる流路穴１（１０）を設ける。
流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部６（１ａｂａ）、接続部７（１ａｂｂ）、接続部８（１ａｂｃ）に通じる流路穴１１（１１）を設ける。
流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部９（１ａｃａ）、接続部１０（１ａｃｂ）と通じる流路穴３（１２）を設ける。
以上により、流路は以下のように形成される。
流路１（３）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１０）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部４（１ａａａ）に流出。
流路２（４）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１０）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部５（１ａａｂ）に流出。
流路３（５）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部６（１ａｂａ）に流出。
流路４（６）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部７（１ａｂｂ）に流出。
流路５（７）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部８（１ａｂｃ）に流出。
流路６（８）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１２）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部９（１ａｃａ）に流出。
流路７（９）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１２）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部１０（１ａｃｂ）に流出。
以上により、多種多様な７種類の異なった流路を形成する。
（ハ）図５に示すように、流路板１ａ（１ａ）と流路板２（２）と流路板１ｂ（１ｂを重ね合わせた時に、流路板１ａ（１ａ）と流路板２（２）、流路板２（２）と流路板１ｂ（１ｂ）の間にロー付けクリアランス（α）を形成する凸部（１３）を設ける。凸部（１３）は、流路板１ａ（１ａ）、流路板２（２）、流路板１ｂ（１ｂ）のいずれの板面に設けても良い。凸部（１３）は、溶融ロー材が浸透するのを阻害しないように配設する。本実施例では、流路体１（Ａ）の外寸を均一にするために凸部（１３）の高さを均一にする。ロー付けクリアランス（α）は０．０５ｍｍ～０．３ｍｍとされる。従って、凸部（１３）の高さは、前記記載の範囲内にする。以上のように、凸部（１３）の高さはロー付けクリアランス（α）と同一である。
棒状ロー材使用時を例にとると、装着部１（１４）の必要高さをｈ、ロー付けクリアランス（α）をｃ、棒状のロー材（ｒ）の径をｄ、流路板２（２）の板厚をｔとした場合、装着部１（１４）の高さｈは（ｃ＋ｔ＋ｃ）、ロー材（ｒ）については（ｄ＜＝ｈ）になるようなロー材を使用する。
流路体１（Ａ）の１辺あたり容積は、装着部１（１４）の長さをＬとした場合、概略（ｈｘＬｘ流路板２（２）の１辺長）となる。
（ニ）図６に示すように、
流路板２（２）の各辺端部にテーパ部（ｐ）を設けることで、溶融ロー材の流路板間への浸透を容易にする。
すなわち、装着部１（１４）に装着した固形のロー材は、高温炉内で溶融し、毛細管現象により流路板間内部に浸透し流路板をロー付けする。
均一なロー付けクリアランス（α）を形成する凸部（１３）を、流路板が重ねあつた全面に設けることにより、ロー付け面積は重ね合った全域に拡張できることで流路体１（Ａ）の耐圧強度は格段に向上する。
ロー材の浸透には加熱方法も重要な要素であるが、単に流路板と流路板を単に重ねてロー付けする場合に比して、最適なロー付けクリアランス（α）を設けたことで、ロー材（ｒ）の浸透性が格段に優ることは明らかである。
本実施例の流路体１（Ａ）は、耐圧強度や性能面で問題がなければ、流路板間の全面がロー付けされなくても差し支えないが、気密性においては流路体全周に未ロー付け部がないようにし、少なくともロー付け部のロー付け代は６ｍｍ以上にすることが望ましい。
ロー材（ｒ）を棒状や板状等の固形ロー材を使用することで、シートロー材の使い勝手の悪さを解消し生産性を高める。
（ホ）図７に示すように、
流路体２（Ａ１）は、流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）の５体の流路体を積み重ねて形成することで、多種多様な流路を提供する。流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）を重ね合わせた面を接着剤等で接合し一体化する。熱伝導性の接着剤を使用すれば、各流路体間で熱伝導することができる。
本実施例では、流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）を個々に事前生産しておける利点があり、用途毎に流路体を組み合わせて使用することができる。
（ヘ）図８に示すように、
流路体３（Ａ２）は、流路板１ｍ（１ｍ）～流路板１ｒ（１ｒ）と流路板２ｆ（２ｆ）～流路板２ｊ（２ｊ）を交互に積み重ねることで、重ね合わせた流路板で装着部１ｆ（１４ｆ）～装着部１ｊ（１４ｊ）を形成する。流路板１ｍ（１ｍ）に接続部１ｂ～接続部３ｂ（図示せず）を設け、流路板１ｒ（１ｒ）に接続部４ｂ～接続部１０ｂ（図示せず）を設ける。接続部に接続管１ｂ（ｎ１ｂ）～接続管１０ｂ（ｎ１０ｂ）をロー付けする。
本実施例では、すべての流路板を高温炉内でロー付けし一体化できる利点がある。
（ト）図９に示すように、
流路体３（Ａ２）の４面に枠板（１９）を設け、密閉した筺体でロー付け部の環境影響による劣化を防止する。
（チ）図１０に示すように、
流路体３（Ａ２）の流路は、流路板１ｍ（１ｍ）に接続部１ｂ（１ｂａ）～接続部３ｂ（１ｂｃ）を設け、流路板１ｒ（１ｒ）にも接続部４ｂ～接続部１０ｂ（図示せず）を設ける。流路板１ｎ（１ｎ）～流路板１ｑ（１ｑ）と流路板２ｆ（２ｆ）～流路板２ｊ（図示せず）に設けた種々の流路穴により流路を形成する。すなわち、接続部から流入した流体は、流路板の流路穴により流路板に並行、あるいは流路板に垂直な流路を形成し複数の流路を形成する。
（リ）図１１、図１２に示すように、
流路体５（Ａ４）は、流路板に垂直な流路を形成する。流路板１ｓ（１ｓ）と流路板２ｋ（２ｋ）と流路板１ｔ（１ｔ）を重ね合わせて，装着部１ｄ（１４ｄ）、流路板に垂直な流路１ｄ（３ｄ）～流路５ｄ（７ｄ）を形成する。流路体５（Ａ４）は、流路体以外に流路板を放熱板とする蓄熱型の熱交換器等に活用できる。尚、図中、接続部１ｄ（１ｄａ）～接続部３ｄ（１ｄｃ）、接続部４ｄａ（４ｄａａ）～接続部５ａｂ（１ｄａｂ）、接続部６ｄｂ（１ｄｂａ）、接続部７ｄｃ（１ｄｃａ）～接続部８ｄｂ（１ｄｃｂ）、流路１ｄ（３ｄ）～流路５ｄ（７ｄ）、接続管１ｄ（ｎ１ｄ）～８ｄ（ｎ８ｄ）を示す。
（ヌ）図１３、図１４に示すように、
流路体６（Ａ５）は、流路板１ｕ（１ｕ）～流路板１ｘ（１ｘ）と流路板２ｌ（２ｌ）～流路板２ｎ（２ｎ）により装着部１ｅ（１４ｅ）～装着部１ｇ（１４ｇ）を形成した流路体５（Ａ４）により、多数の垂直な流路１ｅ～流路１１ｅ（図示せず）を形成する。流路板１ｕ（１ｕ）に接続部１ｅ（１ｅａ）～接続部１１ｅ（１ｅｋ）を設け、流路板１ｘ（１ｘ）に接続部１２ｅａ（１ｅａａ）、接続部１３ｅａ～２２ｅａ（図示せず）を設ける。以上により流路１ｅ～流路１１ｅ（図示せず）の垂直な流路を形成する。
本実施例では、流入側の流路板１ｕ（１ｕ）の接続部１ｅａ（１ｅａａ）と通じた流出側の流路板１ｘ（１ｘ）の接続部１２ｅａ（１ｅａａ）を貫通する接続管１ｅ（ｎ１ｅ）を設ける。従って、貫通する流路板すべてに接続部が生じる。
以上の説明から明らかであるが、前述の流路体の流路板は熱伝導板としても機能する。従って、低温流体の流路と高温流体の流路を配設し、高温流体から低温流体へ熱移動するヒートポンプ式給湯器等の熱交換器として有用である。
（イ）図１～図５に示すように、
流路体１（Ａ）は長方形に形成し、２枚の同型の金属製の流路板１ａ（１ａ）で流路板１ａ（１ａ）及び流路板１ｂ（１ｂ）より小さい金属製の流路板２（２）を挟み重ねて形成する。すなわち、流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）の間に流路板１ａ（１ａ）より小さい流路板２（２）を挟み重ね合わせて流路体１（Ａ）形成する。実施例では、流入側に流路板１ａ（１ａ）、流出側に流路板１ｂ（１ｂ）を配設する。流路体１（Ａ）の形状を他の方形や円形等にする場合は、前述の流路板も同様の形状にする。
流路板２（２）を流路板１ａ（１ａ）、流路板１ｂ（１ｂ）より小さくし、流路板２（２）を流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）で挟み
重ね合わせることで流路板２（２）の外側に空間を形成し、流路体１（Ａ）の端部全周に装着部１（１４）が形成される。
装着部１（１４）は、固形のロー材（ｒ）を装着し、後述するロー付けクリアランス（α）に通じるように設ける。
以上から明らかなように、流路板２（２）は流路板１ａ（１ａ）、流路板１ｂ（１ｂ）の外寸に対し、装着部１（１４）の大きさだけ小さくする。
流路体１（Ａ）の外形を問わなければ、流路板１ａ（１ａ）と流路板１ｂ（１ｂ）は同型でなくてもよいが、流路板２（２）を挟み重ね合わせた時に装着部１（１４）を形成するような流路板２（２）としなければならない。
装着部１（１４）は、３枚の流路板をロー付けするのに適合するロー材容量を収納できるように形成する。装着部１（１４）の容量は、流路板２（２）の板厚を変えること、流路板１ａ（１ａ）あるいは流路板１ｂ（１ｂ）、流路板２（２）の寸法を変えること、ロー付けクリアランス（α）等で変化させることができる。
流路板１ａ（１ａ）に接続部１（１ａａ）、接続部２（１ａｂ）、接続部３（１ａｃ）を設ける。下部の流路板１ｂ（１ｂ）に接続部４（１ａａａ）、接続部５（１ａａｂ）、接続部６（１ａｂａ）、接続部７（１ａｂｂ）、接続部８（１ａｂｃ）、接続部９（１ａｃａ）、接続部１０（１ａｃｂ）を設ける。前述の接続部１（１ａａ）～接続部１０（１ａｃｂ）に、それぞれ接続管１（ｎ１）～接続管１０（ｎ１０）をロー付けする接続穴を設ける。接続穴は接続管外径にロー付けクリアランス（α）を加えた径にする。
（ロ）流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部４（１ａａａ）、接続部５（１ａａｂ）に通じる流路穴１（１０）を設ける。
流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部６（１ａｂａ）、接続部７（１ａｂｂ）、接続部８（１ａｂｃ）に通じる流路穴１１（１１）を設ける。
流路板２（２）に、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）と流路板１ｂ（１ｂ）の接続部９（１ａｃａ）、接続部１０（１ａｃｂ）と通じる流路穴３（１２）を設ける。
以上により、流路は以下のように形成される。
流路１（３）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１０）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部４（１ａａａ）に流出。
流路２（４）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部１（１ａａ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１０）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部５（１ａａｂ）に流出。
流路３（５）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部６（１ａｂａ）に流出。
流路４（６）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部７（１ａｂｂ）に流出。
流路５（７）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部２（１ａｂ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１１）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部８（１ａｂｃ）に流出。
流路６（８）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１２）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部９（１ａｃａ）に流出。
流路７（９）は、流路板１ａ（１ａ）の接続部３（１ａｃ）から流入し流路板２（２）の流路穴１（１２）を経由し流路板１ｂ（１ｂ）の接続部１０（１ａｃｂ）に流出。
以上により、多種多様な７種類の異なった流路を形成する。
（ハ）図５に示すように、流路板１ａ（１ａ）と流路板２（２）と流路板１ｂ（１ｂを重ね合わせた時に、流路板１ａ（１ａ）と流路板２（２）、流路板２（２）と流路板１ｂ（１ｂ）の間にロー付けクリアランス（α）を形成する凸部（１３）を設ける。凸部（１３）は、流路板１ａ（１ａ）、流路板２（２）、流路板１ｂ（１ｂ）のいずれの板面に設けても良い。凸部（１３）は、溶融ロー材が浸透するのを阻害しないように配設する。本実施例では、流路体１（Ａ）の外寸を均一にするために凸部（１３）の高さを均一にする。ロー付けクリアランス（α）は０．０５ｍｍ～０．３ｍｍとされる。従って、凸部（１３）の高さは、前記記載の範囲内にする。以上のように、凸部（１３）の高さはロー付けクリアランス（α）と同一である。
棒状ロー材使用時を例にとると、装着部１（１４）の必要高さをｈ、ロー付けクリアランス（α）をｃ、棒状のロー材（ｒ）の径をｄ、流路板２（２）の板厚をｔとした場合、装着部１（１４）の高さｈは（ｃ＋ｔ＋ｃ）、ロー材（ｒ）については（ｄ＜＝ｈ）になるようなロー材を使用する。
流路体１（Ａ）の１辺あたり容積は、装着部１（１４）の長さをＬとした場合、概略（ｈｘＬｘ流路板２（２）の１辺長）となる。
（ニ）図６に示すように、
流路板２（２）の各辺端部にテーパ部（ｐ）を設けることで、溶融ロー材の流路板間への浸透を容易にする。
すなわち、装着部１（１４）に装着した固形のロー材は、高温炉内で溶融し、毛細管現象により流路板間内部に浸透し流路板をロー付けする。
均一なロー付けクリアランス（α）を形成する凸部（１３）を、流路板が重ねあつた全面に設けることにより、ロー付け面積は重ね合った全域に拡張できることで流路体１（Ａ）の耐圧強度は格段に向上する。
ロー材の浸透には加熱方法も重要な要素であるが、単に流路板と流路板を単に重ねてロー付けする場合に比して、最適なロー付けクリアランス（α）を設けたことで、ロー材（ｒ）の浸透性が格段に優ることは明らかである。
本実施例の流路体１（Ａ）は、耐圧強度や性能面で問題がなければ、流路板間の全面がロー付けされなくても差し支えないが、気密性においては流路体全周に未ロー付け部がないようにし、少なくともロー付け部のロー付け代は６ｍｍ以上にすることが望ましい。
ロー材（ｒ）を棒状や板状等の固形ロー材を使用することで、シートロー材の使い勝手の悪さを解消し生産性を高める。
（ホ）図７に示すように、
流路体２（Ａ１）は、流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）の５体の流路体を積み重ねて形成することで、多種多様な流路を提供する。流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）を重ね合わせた面を接着剤等で接合し一体化する。熱伝導性の接着剤を使用すれば、各流路体間で熱伝導することができる。
本実施例では、流路体１ａ（Ａａ）～流路体１ｅ（Ａｅ）を個々に事前生産しておける利点があり、用途毎に流路体を組み合わせて使用することができる。
（ヘ）図８に示すように、
流路体３（Ａ２）は、流路板１ｍ（１ｍ）～流路板１ｒ（１ｒ）と流路板２ｆ（２ｆ）～流路板２ｊ（２ｊ）を交互に積み重ねることで、重ね合わせた流路板で装着部１ｆ（１４ｆ）～装着部１ｊ（１４ｊ）を形成する。流路板１ｍ（１ｍ）に接続部１ｂ～接続部３ｂ（図示せず）を設け、流路板１ｒ（１ｒ）に接続部４ｂ～接続部１０ｂ（図示せず）を設ける。接続部に接続管１ｂ（ｎ１ｂ）～接続管１０ｂ（ｎ１０ｂ）をロー付けする。
本実施例では、すべての流路板を高温炉内でロー付けし一体化できる利点がある。
（ト）図９に示すように、
流路体３（Ａ２）の４面に枠板（１９）を設け、密閉した筺体でロー付け部の環境影響による劣化を防止する。
（チ）図１０に示すように、
流路体３（Ａ２）の流路は、流路板１ｍ（１ｍ）に接続部１ｂ（１ｂａ）～接続部３ｂ（１ｂｃ）を設け、流路板１ｒ（１ｒ）にも接続部４ｂ～接続部１０ｂ（図示せず）を設ける。流路板１ｎ（１ｎ）～流路板１ｑ（１ｑ）と流路板２ｆ（２ｆ）～流路板２ｊ（図示せず）に設けた種々の流路穴により流路を形成する。すなわち、接続部から流入した流体は、流路板の流路穴により流路板に並行、あるいは流路板に垂直な流路を形成し複数の流路を形成する。
（リ）図１１、図１２に示すように、
流路体５（Ａ４）は、流路板に垂直な流路を形成する。流路板１ｓ（１ｓ）と流路板２ｋ（２ｋ）と流路板１ｔ（１ｔ）を重ね合わせて，装着部１ｄ（１４ｄ）、流路板に垂直な流路１ｄ（３ｄ）～流路５ｄ（７ｄ）を形成する。流路体５（Ａ４）は、流路体以外に流路板を放熱板とする蓄熱型の熱交換器等に活用できる。尚、図中、接続部１ｄ（１ｄａ）～接続部３ｄ（１ｄｃ）、接続部４ｄａ（４ｄａａ）～接続部５ａｂ（１ｄａｂ）、接続部６ｄｂ（１ｄｂａ）、接続部７ｄｃ（１ｄｃａ）～接続部８ｄｂ（１ｄｃｂ）、流路１ｄ（３ｄ）～流路５ｄ（７ｄ）、接続管１ｄ（ｎ１ｄ）～８ｄ（ｎ８ｄ）を示す。
（ヌ）図１３、図１４に示すように、
流路体６（Ａ５）は、流路板１ｕ（１ｕ）～流路板１ｘ（１ｘ）と流路板２ｌ（２ｌ）～流路板２ｎ（２ｎ）により装着部１ｅ（１４ｅ）～装着部１ｇ（１４ｇ）を形成した流路体５（Ａ４）により、多数の垂直な流路１ｅ～流路１１ｅ（図示せず）を形成する。流路板１ｕ（１ｕ）に接続部１ｅ（１ｅａ）～接続部１１ｅ（１ｅｋ）を設け、流路板１ｘ（１ｘ）に接続部１２ｅａ（１ｅａａ）、接続部１３ｅａ～２２ｅａ（図示せず）を設ける。以上により流路１ｅ～流路１１ｅ（図示せず）の垂直な流路を形成する。
本実施例では、流入側の流路板１ｕ（１ｕ）の接続部１ｅａ（１ｅａａ）と通じた流出側の流路板１ｘ（１ｘ）の接続部１２ｅａ（１ｅａａ）を貫通する接続管１ｅ（ｎ１ｅ）を設ける。従って、貫通する流路板すべてに接続部が生じる。
以上の説明から明らかであるが、前述の流路体の流路板は熱伝導板としても機能する。従って、低温流体の流路と高温流体の流路を配設し、高温流体から低温流体へ熱移動するヒートポンプ式給湯器等の熱交換器として有用である。
【手続補正4】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【0016】
以下、本発明の実施例２について図１５～図２７に基づいて詳細に説明する。
実施例２は２枚の流路板を重ね合わせた流路体で、流路は流路板に平行に形成する。尚、凸部及びロー付けクリアランスは拡大図にのみ図示する。
（イ）図１５～図２１に示すように、
流路体１０１（Ｂ）は、金属板製の流路板１０１（１０１）と金属板製の流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで断面が円形の流路を形成するように流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に左右対称に流路溝を配設する。
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせ、円形の流路１０１（１０３）、流路１０２（１０４）、流路１０３（１０５）、流路１０４（１０６）、流路１０５（１０７）、流路１０６（１０８）、流路１０７（１０９）を形成する。
尚、以下の説明で流路の内寸を流路径と称して説明する。
また、流路溝、接続溝、装着溝詳細は、図１９，図２０、図２１による。
流路１０１（１０３）は、流路板１０１（１０１）に流路溝１０１ａ（１０３ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０１ｂ（１０３ｂ）を設ける。
流路１０２（１０４）は、流路板１０１（１０１）に流路溝１０２ａ（１０４ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０２ｂ（１０４ｂ）を設ける。
流路１０３（１０５）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０３ａ（１０５ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０３ｂ（１０５ｂ）を設ける。
流路１０４（１０６）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０４ａ（１０６ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０４ｂ（１０６ｂ）を設ける。
流路１０５（１０７）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０５ａ（１０７ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０５ｂ（１０７ｂ）を設ける。
流路１０６（１０８）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０６ａ（１０８ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０６ｂ（１０８ｂ）を設ける。
流路１０７（１０９）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０７ａ（１０９ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０７ｂ（１０９ｂ）を設ける。
流路ゾーン１（Ｚ１）の流路溝は流路１０１（１０３）～流路１０３（１０５）で共通であり、流路ゾーン２（Ｚ２）の流路溝は流路１０４（１０６）～流路１０７（１０９）で共通である。
接続溝の長さは、接続管のロー付けに必要なロー付け長さとする。
以上のように、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に左右対称に形成した流路溝は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで一体化し円形の流路を形成する。
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路溝を左右対称に形成することは、プレス加工をする上で重要な要点である。すなわち、流路加工に必要な金型を共通化することで金型コスト、加工コストを低減し安価な流路体を簡易な構造で提供できる。
尚、流路の断面形状は流体の抵抗から円形が望ましいが、円形以外の断面形状でも差し支えない。
（ロ）流路１０１（１０３）の端部に、流入部として接続部１０１（１００１）、流出部として接続部１０３（１００３）、接続部１０４（１００４）、接続部１０５（１００５）を設ける。
流路１０２（１０４）の端部に、流入部として接続部１０２（１００２）、流出部として接続部１０６（１００６）、接続部１０７（１００７）、接続部１０８（１００８）、接続部１０９（１００９）の流出部を設ける。各接続部は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路端に流路板１０１（１０１）に接続溝１０１（１００１ａ）～接続溝１０９（１００９ａ）、前記接続溝と左右対称に流路板１０２（１０２）に接続溝１０１（１００１ｂ）～接続溝１０９（１００９ｂ）を設ける。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで各流路端に接続部を形成する。各接続部は、ロー付けする接続管の外径にロー付けクリアランスを考慮した内径にする。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に各接続部の内径の１／２の半円形の接続溝を設ける。
以上のように接続部を形成し、接続部１０１（１００１）から接続部１０３（１００３）、接続部１０４（１００４）、接続部１０５（１００５）の３流路に分流する。
接続部１０２（１００２）から接続部１０６（１００６）、接続部１０７（１００７）、接続部１０８（１００８）、接続部１０９（１００９）の４流路に分流する。
各接続部に接続管（図示せず）をロー付けする。接続部は流入部あるいは流出部となる。接続管径が流路径より小さい場合は接続部を縮管、大きい場合は拡管する。尚、流路径と接続管外径が同程度で縮管、拡管の必要がない場合は流路径でよい。
（ハ）図１５に示すように、
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）をプレス加工で成形する場合、流路１０１（１０３）の流入側の接続部１０１（１００１）から分流点までのゾーン１（Ｚ１）と流路１０２（１０４）の流入側の接続部１０２（１００２）から分流点までのゾーン２（Ｚ２）の金型とゾーン１（Ｚ１）の支流部を成形する金型と、ゾーン２（Ｚ２）の支流部を成形する金型をそれぞれ着脱自在な部分金型とすることで、他の流路成形金型と交換し多種多様な流路を形成することができる。
（ニ）図１５に示すように
流路体１０１（Ｂ）の流路１０６（１０８）内のｙａ－ｙｂ間の流路内径を縮径することで流出速度を上げることができる。すなわち、流路体１０１（Ｂ）は自在に流路径を変化させて流速や流量を調整することで様々な設計ニーズや施工ニーズに柔軟に対応することができる。このような流路の形成は、流路部分のプレス加工金型を取り換えが自在な公知の金型構造にすることで容易に形成できる。
（ホ）接続部を除く流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の端部を段押しし、流路板１０１（１０１）に装着溝１０１（１１４ａ）、流路板１０２（１０２）に装着溝１０２（１１４ｂ）を設け、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）重ね合わせて装着部１０１（１１４）を形成する。
すなわち、接続部を除く端部全周に設ける。
装着部１０１（１１４）は、後述するロー付けクリアランス（α）に通じるように設ける。装着部１０１（１１４）は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）をロー付けする量の固形のロー材（ｒ）を装着する大きさにする。ロー材（ｒ）装着後、装着部１０１（１１４）を押圧してロー材（ｒ）をカシメし脱落を防止してもよい。
（ヘ）図２２、図２３に詳細を示すように、
流路板１０１（１０１）及び流路板１０２（１０２）の少なくとも一方の流路面側に凸部（１１３）を設け、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせた時に、ロー付けクリアランス（α）を形成するように配設する。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に設ける凸部（１１３）はそれぞれが干渉しないように、また溶融ロー材の流れを阻害しないように配置する。凸部（１１３）に変えてリブ等などロー付けクリアランスを形成し溶融ロー材の浸透を阻害しなければ、公知のものでもよい。尚、凸部（１１３）は、ロー付けクリアランス（α）を維持することができれば、配置する位置や個数に制約はない。
ロー付けクリアランス（α）は、装着部１０１（１１４）と連通することで溶融ロー材を流路板間に導きロー付け面積を拡張する。装着部１０１（１１４）の容量を可変にできる構造により、耐圧強度に見合ったロー付け面積に適合するロー材（ｒ）を装着することができる。すなわち、必要ロー付け面積に見合うようにロー材（ｒ）量に変動させることができる。但し、実施例１でも説明したように、流路体１０１（Ｂ）のロー付け強度の低下やロー付け漏れが生じないように配慮する。
（ト）図２２に詳細を示すように、
各流路（接続部を含む）の両端部に、溶融ロー材が流路内に侵入しないように防液部（１１５）を設ける。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路（接続溝を含む）の流路溝または接続部を除く流路溝の両端に起立した縁（１１６）を左右対称に配設する。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせ、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）のそれぞれの縁（１１６）は密接し、凸部（１１３）と同高の防液部（１１５）を形成する。一方の流路板に縁（１１６）設けて防液部（１１５）を形成してもよい。ロー材の流れをコントロールすることで流路内に溶融ロー材の流出防止ができれば防液部（１１５）を設けなくてもよい。また、溶融ロー材が流路内に侵入しないように、流路両端部を公知のカシメや圧着構造にしてもよい。
（チ）図２３に示すように
装着部１０１（１１４）は、溶融ロー材が流路板間に素早く浸透できるようにテーパ部（ｐ）を設けることで、溶融ロー材の流路体１０１（Ｂ）内への浸透を容易にするとともに流路体１０１（Ｂ）外への漏れを防止できる。尚、装着部１０１（１１４）の高さ（ｈ）は構造上自在に変更することができることは明らかである。
（リ）図２４に示すように、
溶融ロー材の浸透を更に容易にするために、装着部１０１（１１４）からロー付けクリアランス（α）の範囲内で流路に向かって傾斜的に変化させてもよい。すなわち、図中のロー付けクリアランス始点（ｚ）からロー付けクリアランス（α）まで減少させる。
（ヌ）図２５に示すように
接続部の両側に接続部ロー付けクリアランス（αｓ）を設ける。図のように、接続部１０４（１００４）の両側に接続部ロー付けクリアランス（αｓ）を設けることで、装着部１０１（１０４）、接続部ロー付けクリアランス（αｓ）、接続部１０４（１００４）は連通し、流路板１０１（１０１）、流路板１０２（１０２）、接続管１０４（ｎ１０４）を一気にロー付けできる。
一般的に接続管をロー付けする場合、リングロー材を装着した接続管を使用するが、実施例では、装着部１０１（１１４）の溶融ロー材が接続部ロー付けクリアランス（αｓ）から接続部１０４（１００４）へ浸透し接続管１０４（ｎ１０４）を同時にロー付けする。従って、接続管１０４（ｎ１０４）のリングロー材は不要となる。
以上のロー付け構造により、流路体１０１（Ｂ）はロー付け強度を高められ、ロー付け面積の拡張とで耐圧強度が格段に向上する。
（ル）図２６，図２７に示すように、
流路体１０１（Ｂ）の流路１０５（１０７）の接続部１０７（１００７）に閉路部（１１８）を設けて流路１０５（１０７）を閉路する。すなわち、接続部１０７（１００７）をプレスで扁平加工し、接続部１０７（１００７）を閉口しロー付けすることで気密を保持する。
すなわち、流路体１０１（Ｂ）は設計ニーズに対応して流路の増減が容易にできる。また、流路１０５（１０７）の成形金型を取り外すことで流路１０５（１０７）そのものを成形しないこともできる。
従来、閉路する場合は、接続部に接続管をロー付けし接続管端部を扁平にし、扁平部をロー付けしていた。本実施例では流路体の流路そのものを扁平加工しロー付けすること、あるいは流路型を取り替えることで閉路が自在にできる。
尚、実施例１の場合は、接続部や流路穴の有無別の流路板を選択し交換することで閉路や流路増減ができるが、本実施例はより容易である。
以上のように、流路金型を取り換えることや追加加工で一体の流路体で流路を容易に増減することができる。また、構造上から明らかなように、流入部や流出部を流路体の全方位のいずれにも設けることができる。
実施例２は２枚の流路板を重ね合わせた流路体で、流路は流路板に平行に形成する。尚、凸部及びロー付けクリアランスは拡大図にのみ図示する。
（イ）図１５～図２１に示すように、
流路体１０１（Ｂ）は、金属板製の流路板１０１（１０１）と金属板製の流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで断面が円形の流路を形成するように流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に左右対称に流路溝を配設する。
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせ、円形の流路１０１（１０３）、流路１０２（１０４）、流路１０３（１０５）、流路１０４（１０６）、流路１０５（１０７）、流路１０６（１０８）、流路１０７（１０９）を形成する。
尚、以下の説明で流路の内寸を流路径と称して説明する。
また、流路溝、接続溝、装着溝詳細は、図１９，図２０、図２１による。
流路１０１（１０３）は、流路板１０１（１０１）に流路溝１０１ａ（１０３ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０１ｂ（１０３ｂ）を設ける。
流路１０２（１０４）は、流路板１０１（１０１）に流路溝１０２ａ（１０４ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０２ｂ（１０４ｂ）を設ける。
流路１０３（１０５）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０３ａ（１０５ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０３ｂ（１０５ｂ）を設ける。
流路１０４（１０６）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０４ａ（１０６ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０４ｂ（１０６ｂ）を設ける。
流路１０５（１０７）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０５ａ（１０７ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０５ｂ（１０７ｂ）を設ける。
流路１０６（１０８）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０６ａ（１０８ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０６ｂ（１０８ｂ）を設ける。
流路１０７（１０９）は，流路板１０１（１０１）に流路溝１０７ａ（１０９ａ）、流路板１０２（１０２）に流路溝１０７ｂ（１０９ｂ）を設ける。
流路ゾーン１（Ｚ１）の流路溝は流路１０１（１０３）～流路１０３（１０５）で共通であり、流路ゾーン２（Ｚ２）の流路溝は流路１０４（１０６）～流路１０７（１０９）で共通である。
接続溝の長さは、接続管のロー付けに必要なロー付け長さとする。
以上のように、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に左右対称に形成した流路溝は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで一体化し円形の流路を形成する。
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路溝を左右対称に形成することは、プレス加工をする上で重要な要点である。すなわち、流路加工に必要な金型を共通化することで金型コスト、加工コストを低減し安価な流路体を簡易な構造で提供できる。
尚、流路の断面形状は流体の抵抗から円形が望ましいが、円形以外の断面形状でも差し支えない。
（ロ）流路１０１（１０３）の端部に、流入部として接続部１０１（１００１）、流出部として接続部１０３（１００３）、接続部１０４（１００４）、接続部１０５（１００５）を設ける。
流路１０２（１０４）の端部に、流入部として接続部１０２（１００２）、流出部として接続部１０６（１００６）、接続部１０７（１００７）、接続部１０８（１００８）、接続部１０９（１００９）の流出部を設ける。各接続部は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路端に流路板１０１（１０１）に接続溝１０１（１００１ａ）～接続溝１０９（１００９ａ）、前記接続溝と左右対称に流路板１０２（１０２）に接続溝１０１（１００１ｂ）～接続溝１０９（１００９ｂ）を設ける。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせることで各流路端に接続部を形成する。各接続部は、ロー付けする接続管の外径にロー付けクリアランスを考慮した内径にする。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に各接続部の内径の１／２の半円形の接続溝を設ける。
以上のように接続部を形成し、接続部１０１（１００１）から接続部１０３（１００３）、接続部１０４（１００４）、接続部１０５（１００５）の３流路に分流する。
接続部１０２（１００２）から接続部１０６（１００６）、接続部１０７（１００７）、接続部１０８（１００８）、接続部１０９（１００９）の４流路に分流する。
各接続部に接続管（図示せず）をロー付けする。接続部は流入部あるいは流出部となる。接続管径が流路径より小さい場合は接続部を縮管、大きい場合は拡管する。尚、流路径と接続管外径が同程度で縮管、拡管の必要がない場合は流路径でよい。
（ハ）図１５に示すように、
流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）をプレス加工で成形する場合、流路１０１（１０３）の流入側の接続部１０１（１００１）から分流点までのゾーン１（Ｚ１）と流路１０２（１０４）の流入側の接続部１０２（１００２）から分流点までのゾーン２（Ｚ２）の金型とゾーン１（Ｚ１）の支流部を成形する金型と、ゾーン２（Ｚ２）の支流部を成形する金型をそれぞれ着脱自在な部分金型とすることで、他の流路成形金型と交換し多種多様な流路を形成することができる。
（ニ）図１５に示すように
流路体１０１（Ｂ）の流路１０６（１０８）内のｙａ－ｙｂ間の流路内径を縮径することで流出速度を上げることができる。すなわち、流路体１０１（Ｂ）は自在に流路径を変化させて流速や流量を調整することで様々な設計ニーズや施工ニーズに柔軟に対応することができる。このような流路の形成は、流路部分のプレス加工金型を取り換えが自在な公知の金型構造にすることで容易に形成できる。
（ホ）接続部を除く流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の端部を段押しし、流路板１０１（１０１）に装着溝１０１（１１４ａ）、流路板１０２（１０２）に装着溝１０２（１１４ｂ）を設け、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）重ね合わせて装着部１０１（１１４）を形成する。
すなわち、接続部を除く端部全周に設ける。
装着部１０１（１１４）は、後述するロー付けクリアランス（α）に通じるように設ける。装着部１０１（１１４）は、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）をロー付けする量の固形のロー材（ｒ）を装着する大きさにする。ロー材（ｒ）装着後、装着部１０１（１１４）を押圧してロー材（ｒ）をカシメし脱落を防止してもよい。
（ヘ）図２２、図２３に詳細を示すように、
流路板１０１（１０１）及び流路板１０２（１０２）の少なくとも一方の流路面側に凸部（１１３）を設け、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせた時に、ロー付けクリアランス（α）を形成するように配設する。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）に設ける凸部（１１３）はそれぞれが干渉しないように、また溶融ロー材の流れを阻害しないように配置する。凸部（１１３）に変えてリブ等などロー付けクリアランスを形成し溶融ロー材の浸透を阻害しなければ、公知のものでもよい。尚、凸部（１１３）は、ロー付けクリアランス（α）を維持することができれば、配置する位置や個数に制約はない。
ロー付けクリアランス（α）は、装着部１０１（１１４）と連通することで溶融ロー材を流路板間に導きロー付け面積を拡張する。装着部１０１（１１４）の容量を可変にできる構造により、耐圧強度に見合ったロー付け面積に適合するロー材（ｒ）を装着することができる。すなわち、必要ロー付け面積に見合うようにロー材（ｒ）量に変動させることができる。但し、実施例１でも説明したように、流路体１０１（Ｂ）のロー付け強度の低下やロー付け漏れが生じないように配慮する。
（ト）図２２に詳細を示すように、
各流路（接続部を含む）の両端部に、溶融ロー材が流路内に侵入しないように防液部（１１５）を設ける。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）の流路（接続溝を含む）の流路溝または接続部を除く流路溝の両端に起立した縁（１１６）を左右対称に配設する。流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）を重ね合わせ、流路板１０１（１０１）と流路板１０２（１０２）のそれぞれの縁（１１６）は密接し、凸部（１１３）と同高の防液部（１１５）を形成する。一方の流路板に縁（１１６）設けて防液部（１１５）を形成してもよい。ロー材の流れをコントロールすることで流路内に溶融ロー材の流出防止ができれば防液部（１１５）を設けなくてもよい。また、溶融ロー材が流路内に侵入しないように、流路両端部を公知のカシメや圧着構造にしてもよい。
（チ）図２３に示すように
装着部１０１（１１４）は、溶融ロー材が流路板間に素早く浸透できるようにテーパ部（ｐ）を設けることで、溶融ロー材の流路体１０１（Ｂ）内への浸透を容易にするとともに流路体１０１（Ｂ）外への漏れを防止できる。尚、装着部１０１（１１４）の高さ（ｈ）は構造上自在に変更することができることは明らかである。
（リ）図２４に示すように、
溶融ロー材の浸透を更に容易にするために、装着部１０１（１１４）からロー付けクリアランス（α）の範囲内で流路に向かって傾斜的に変化させてもよい。すなわち、図中のロー付けクリアランス始点（ｚ）からロー付けクリアランス（α）まで減少させる。
（ヌ）図２５に示すように
接続部の両側に接続部ロー付けクリアランス（αｓ）を設ける。図のように、接続部１０４（１００４）の両側に接続部ロー付けクリアランス（αｓ）を設けることで、装着部１０１（１０４）、接続部ロー付けクリアランス（αｓ）、接続部１０４（１００４）は連通し、流路板１０１（１０１）、流路板１０２（１０２）、接続管１０４（ｎ１０４）を一気にロー付けできる。
一般的に接続管をロー付けする場合、リングロー材を装着した接続管を使用するが、実施例では、装着部１０１（１１４）の溶融ロー材が接続部ロー付けクリアランス（αｓ）から接続部１０４（１００４）へ浸透し接続管１０４（ｎ１０４）を同時にロー付けする。従って、接続管１０４（ｎ１０４）のリングロー材は不要となる。
以上のロー付け構造により、流路体１０１（Ｂ）はロー付け強度を高められ、ロー付け面積の拡張とで耐圧強度が格段に向上する。
（ル）図２６，図２７に示すように、
流路体１０１（Ｂ）の流路１０５（１０７）の接続部１０７（１００７）に閉路部（１１８）を設けて流路１０５（１０７）を閉路する。すなわち、接続部１０７（１００７）をプレスで扁平加工し、接続部１０７（１００７）を閉口しロー付けすることで気密を保持する。
すなわち、流路体１０１（Ｂ）は設計ニーズに対応して流路の増減が容易にできる。また、流路１０５（１０７）の成形金型を取り外すことで流路１０５（１０７）そのものを成形しないこともできる。
従来、閉路する場合は、接続部に接続管をロー付けし接続管端部を扁平にし、扁平部をロー付けしていた。本実施例では流路体の流路そのものを扁平加工しロー付けすること、あるいは流路型を取り替えることで閉路が自在にできる。
尚、実施例１の場合は、接続部や流路穴の有無別の流路板を選択し交換することで閉路や流路増減ができるが、本実施例はより容易である。
以上のように、流路金型を取り換えることや追加加工で一体の流路体で流路を容易に増減することができる。また、構造上から明らかなように、流入部や流出部を流路体の全方位のいずれにも設けることができる。