特許 7031459 複合シートの成形方法及びタイヤの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2022-02-28

(45)【発行日】2022-03-08

(54)【発明の名称】複合シートの成形方法及びタイヤの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 43/30 20060101AFI20220301BHJP

   B29C 65/02 20060101ALI20220301BHJP

   B32B 25/00 20060101ALI20220301BHJP

   B29C 43/24 20060101ALI20220301BHJP

   B29D 30/30 20060101ALI20220301BHJP

   B60C 5/14 20060101ALN20220301BHJP

【ＦＩ】

B29C43/30

B29C65/02

B32B25/00

B29C43/24

B29D30/30

B60C5/14 A

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2018074494

(22)【出願日】2018-04-09

(65)【公開番号】P2019181775

(43)【公開日】2019-10-24

【審査請求日】2021-02-26

(73)【特許権者】

【識別番号】000183233

【氏名又は名称】住友ゴム工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000280

【氏名又は名称】特許業務法人サンクレスト国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】石塚 浩貴

【審査官】田代 吉成

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１１－１２６０９９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１６－１０８９５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｃ ４３／３０

Ｂ２９Ｃ ６５／０２

Ｂ３２Ｂ ２５／００

Ｂ２９Ｃ ４３／２４

Ｂ２９Ｄ ３０／３０

Ｂ６０Ｃ ５／１４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

第一ゴム組成物からなり、前記第一ゴム組成物がブチル系ゴムを主成分とする基材ゴムを含む、第一ゴムシートに、第二ゴム組成物からなり、前記第二ゴム組成物が天然ゴムを主成分とする基材ゴムを含む、第二ゴムシートが積層された、複合シートを成形するための複合シートの成形方法であって、
前記第一ゴム組成物を第一カレンダーロールに通して第一ゴムシートを成形し、前記第二ゴム組成物を第二カレンダーロールに通して第二ゴムシートを成形する、シート成形工程と、
前記第一ゴムシートを第一矯正ロール体に接触させて当該第一ゴムシートを幅方向に拡げ、前記第二ゴムシートを第二矯正ロール体に接触させて当該第二ゴムシートを幅方向に拡げる、シート矯正工程と、
前記シート矯正工程において幅方向に拡げられた第一ゴムシート及び第二ゴムシートをラミネートロールに通して、当該第一ゴムシートと当該第二ゴムシートとを重ね合わせて接合する、ラミネート工程と
を含んでおり、
前記第一ゴムシートに接触する前記第一矯正ロール体の当接面が当該第一ゴムシート側に膨らむように湾曲しており、
前記第二ゴムシートに接触する前記第二矯正ロール体の当接面が当該第二ゴムシート側に膨らむように湾曲しており、
前記第一カレンダーロールと前記第一矯正ロール体との間における第一ゴムシート長さＬＳ１が、当該第一カレンダーロールと前記ラミネートロールとの間における第一ゴムシート長さＬＣ１の半分よりも長く、
前記第二カレンダーロールと前記第二矯正ロール体との間における第二ゴムシート長さＬＳ２が、当該第二カレンダーロールと前記ラミネートロールとの間における第二ゴムシート長さＬＣ２の半分よりも長く、
前記第一ゴムシート長さＬＣ１に対する前記第一ゴムシート長さＬＳ１の比（ＬＳ１／ＬＣ１）が前記第二ゴムシート長さＬＣ２に対する前記第二ゴムシート長さＬＳ２の比（ＬＳ２／ＬＣ２）よりも小さい、複合シートの成形方法。

【請求項2】

前記比（ＬＳ１／ＬＣ１）が０．６以上０．７以下である、請求項１に記載の複合シートの成形方法。

【請求項3】

前記比（ＬＳ２／ＬＣ２）が０．８以上０．９以下である、請求項１又は２に記載の複合シートの成形方法。

【請求項4】

請求項１から３のいずれかに記載の成形方法で得られる複合シートを用いて空気入りタイヤを製造するためのタイヤの製造方法であって、
前記複合シートからインナーライナー用部材を準備する工程と、
前記インナーライナー用部材を含むローカバーを成形する工程と、
前記ローカバーをモールド内で加圧及び加熱する工程と
を含んでいる、タイヤの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、複合シートの成形方法及びタイヤの製造方法に関する。詳細には、本発明はタイヤのインナーライナー用部材のために準備される複合シートの成形方法、及び、この成形方法で得られる複合シートを用いたタイヤの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

図３は、空気入りタイヤ２の断面の一部を示す。通常タイヤ２は、トレッド４、一対のサイドウォール６、一対のクリンチ８、一対のビード１０、カーカス１２、ベルト１４及びインナーライナー１６を備える。

【0003】

インナーライナー１６は、両側のビード１０に架け渡されたカーカス１２の内側に位置する。インナーライナー１６は通常、２層で構成される。内層１８は、ブチル系ゴムを主成分とする基材ゴムを含むゴム組成物（以下、第一ゴム組成物という。）の架橋物である。この内層１８はブチルゴム層とも称され、タイヤ２の内圧を保持する役割を有する。外層２０は、天然ゴムを主成分とする基材ゴムを含むゴム組成物（以下、第二ゴム組成物という。）の架橋物である。外層２０は、タイゴム層とも称され、ブチルゴム層１８をカーカス１２に接合する役割を有する。

【0004】

タイヤ２の製造では、インナーライナー１６を得るためにインナーライナー１６用部材が準備される。このインナーライナー１６用部材は、第一ゴム組成物からなる第一ゴムシートと、第二ゴム組成物からなる第二ゴムシートとが貼り合わされた複合シートを、所定の大きさに裁断することにより得られる。

【0005】

複合シートの成形では、第一ゴム組成物をカレンダーロールに通し第一ゴムシートが得られる。第二ゴム組成物を別のカレンダーロールに通し、第二ゴムシートが得られる。第一ゴムシートと第二ゴムシートとを、ラミネートロールに通すことで、第一ゴムシートと第二ゴムシートとが圧着される。これにより、複合シートが得られる。

【0006】

成形直後の複合シートは、熱を帯びている。複合シートは冷却される。この冷却において、複合シートは縮む。この縮みの程度によっては、複合シートに皺等が生じることが懸念される。高品質なタイヤ２を安定に製造する観点から、この複合シートの成形方法について様々な検討が行われている（例えば、特許文献１）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【文献】特開２０１６－１０８９５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

車両の燃費性能の向上の観点から、タイヤ２には軽量化が求められている。この軽量化のために、タイヤ２のインナーライナー１６においては薄肉化が検討されている。

【0009】

薄いインナーライナー１６を得るには、薄い複合シートが準備される。しかしながら、薄い複合シートを得るために、この複合シートの部品であるゴムシートを薄くすると、具体的には、第一ゴムシート及び第二ゴムシートのそれぞれの厚さを０．５ｍｍ以下に設定すると、ゴムシートの弾性が低下し、周方向に伸びる皺（縦皺ともいう。）が生じやすいことが、発明者の検討により確認されている。第一ゴムシートと第二ゴムシートとを貼り合わせる前に皺が生じると、これらを重ね合わせて接合することが困難となり、タイヤ２のインナーライナー１６に適用できる複合シートを成形できない恐れがある。

【0010】

皺の発生を抑えながら薄い第一ゴムシートと薄い第二ゴムシートとを重ね合わせて接合することができる技術を確立することができれば、薄く高品質な複合シートが得られ、インナーライナー１６の薄肉化を達成できる見込みがある。

【0011】

本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、薄く高品質な複合シートを成形できる、複合シートの成形方法、及びこの成形方法で得られる複合シートを用いたタイヤの製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0012】

本発明に係る複合シートの成形方法は、第一ゴム組成物からなり、前記第一ゴム組成物がブチル系ゴムを主成分とする基材ゴムを含む、第一ゴムシートに、第二ゴム組成物からなり、前記第二ゴム組成物が天然ゴムを主成分とする基材ゴムを含む、第二ゴムシートが積層された、複合シートの成形方法であって、
（１）前記第一ゴム組成物を第一カレンダーロールに通して第一ゴムシートを成形し、前記第二ゴム組成物を第二カレンダーロールに通して第二ゴムシートを成形する、シート成形工程、
（２）前記第一ゴムシートを第一矯正ロール体に接触させて当該第一ゴムシートを幅方向に拡げ、前記第二ゴムシートを第二矯正ロール体に接触させて当該第二ゴムシートを幅方向に拡げる、シート矯正工程、及び、
（３）前記シート矯正工程において幅方向に拡げられた第一ゴムシート及び第二ゴムシートをラミネートロールに通して、当該第一ゴムシートと当該第二ゴムシートとを重ね合わせて接合する、ラミネート工程
を含んでいる。前記第一ゴムシートに接触する前記第一矯正ロール体の当接面は当該第一ゴムシート側に膨らむように湾曲しており、前記第二ゴムシートに接触する前記第二矯正ロール体の当接面は当該第二ゴムシート側に膨らむように湾曲している。前記第一カレンダーロールと前記第一矯正ロール体との間における第一ゴムシート長さＬＳ１は当該第一カレンダーロールと前記ラミネートロールとの間における第一ゴムシート長さＬＣ１の半分よりも長く、前記第二カレンダーロールと前記第二矯正ロール体との間における第二ゴムシート長さＬＳ２は当該第二カレンダーロールと前記ラミネートロールとの間における第二ゴムシート長さＬＣ２の半分よりも長い。前記第一ゴムシート長さＬＣ１に対する前記第一ゴムシート長さＬＳ１の比（ＬＳ１／ＬＣ１）は前記第二ゴムシート長さＬＣ２に対する前記第二ゴムシート長さＬＳ２の比（ＬＳ２／ＬＣ２）よりも小さい。

【0013】

好ましくは、この複合シートの成形方法では、前記比（ＬＳ１／ＬＣ１）は０．６以上０．７以下である。

【0014】

好ましくは、この複合シートの成形方法では、前記比（ＬＳ２／ＬＣ２）は０．８以上０．９以下である。

【0015】

本発明に係るタイヤの製造方法は、前述の複合シートの成形方法で得られる複合シートを用いて空気入りタイヤを製造するためのタイヤの製造方法であって、
（１）前記複合シートからインナーライナー用部材を準備する工程、
（２）前記インナーライナー用部材を含むローカバーを成形する工程、及び、
（３）前記ローカバーをモールド内で加圧及び加熱する工程
を含んでいる。

【発明の効果】

【0016】

本発明に係る複合シートの成形方法は、皺の発生を効果的に抑えながら薄い第一ゴムシートと薄い第二ゴムシートとを重ね合わせて十分に接合することができるので、薄く高品質な複合シートを成形できる。本発明に係るタイヤの製造方法では、この成形方法で得られる複合シートを用いることにより、インナーライナーの薄肉化を達成できる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】図１は、本発明の一実施形態に係る複合シートの成形方法で用いる成形装置の概要が示された概略側面図である。

【図2】図２は、矯正ロール体が示された正面図である。

【図3】図３は、空気入りタイヤの一例が示された断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて、本発明が詳細に説明される。

【0019】

図１には、本発明の一実施形態に係る複合シートＦの成形方法で用いる成形装置３２の概要が示されている。この成形装置３２では、２種類のゴム組成物をシート状に成形した後、これらを貼り合わせることにより、複合シートＦが成形される。

【0020】

この成形装置３２では、例えば、図３に示されたタイヤ２のインナーライナー１６の部品としてのインナーライナー１６用部材のための複合シートＦが成形される。この複合シートＦの成形のために、この成形装置３２では、２種類のゴム組成物が用いられる。一方のゴム組成物（以下、第一ゴム組成物という。）は、インナーライナー１６の内層１８、すなわち、ブチルゴム層１８のためのゴム組成物である。この第一ゴム組成物は、ブチル系ゴムを主成分とする基材ゴムを含む。このブチル系ゴムとしては、ブチルゴム及びハロゲン化ブチルゴムが例示される。ハロゲン化ブチルゴムとしては、クロロブチルゴム及びブロモブチルゴムが例示される。他方のゴム組成物（以下、第二ゴム組成物という。）は、インナーライナー１６の外層２０、すなわち、タイゴム層２０のためのゴム組成物である。この第二ゴム組成物は、天然ゴムを主成分とする基材ゴムを含む。本発明においては、第一ゴム組成物に特に制限はない。ブチルゴム層１８のために一般的に用いられるゴム組成物が第一ゴム組成物として用いられる。第二ゴム組成物にも特に制限はない。タイゴム層２０のために一般的に用いられるゴム組成物が第二ゴム組成物として用いられる。

【0021】

［成形装置３２］
この成形装置３２は、カレンダーロール３４を備えている。このカレンダーロール３４は、２本のカレンダーロール体３６を備えている。これらカレンダーロール体３６は、円柱状である。このカレンダーロール３４では、カレンダーロール体３６はそれぞれ、回転駆動するように構成されている。

【0022】

カレンダーロール３４には、未加硫のゴム組成物Ｇ、すなわち生のゴム組成物Ｇが、熱入れロール（図示されず）において熱入れされた後、供給される。このカレンダーロール３４において、ゴム組成物Ｇは、２本のカレンダーロール体３６の間を通過させられ、シート状に成形される。本発明においては、カレンダーロール３４においてシート状に成形されたゴム組成物ＧがゴムシートＳと称される。

【0023】

図示されていないが、カレンダーロール３４には、一方のカレンダーロール体３６に対する他方のカレンダーロール体３６の位置を調整できる調整手段が設けられている。このカレンダーロール３４では、この調整手段により、２本のカレンダーロール体３６の間隔、すなわち、カレンダーロール３４の間隙が調整される。この調整により、ゴムシートＳの厚さが制御される。

【0024】

図１に示されているように、この成形装置３２は２基のカレンダーロール３４を有している。この成形装置３２では、下側のカレンダーロール３４ａ（以下、第一カレンダーロール３４ａ）に第一ゴム組成物Ｇ１が通される。これにより、この第一ゴム組成物Ｇ１がシート状に成形され、第一ゴムシートＳ１が得られる。上側のカレンダーロール３４ｂ（以下、第二カレンダーロール３４ｂ）には、第二ゴム組成物Ｇ２が通される。これにより、この第二ゴム組成物Ｇ２がシート状に成形され、第二ゴムシートＳ２が得られる。

【0025】

この成形装置３２は、ラミネートロール３８を備えている。このラミネートロール３８は、２本のラミネートロール体４０を備えている。これらラミネートロール体４０は、円柱状である。このラミネートロール３８では、ラミネートロール体４０はそれぞれ、回転駆動するように構成されている。

【0026】

ラミネートロール３８には、第一ゴムシートＳ１と第二ゴムシートＳ２とが供給される。この成形装置３２では、ラミネートロール３８において、第一ゴムシートＳ１及び第二ゴムシートＳ２が重ね合わされ２本のラミネートロール体４０の間を通過させられる。これにより、第一ゴムシートＳ１及び第二ゴムシートＳ２が接合される。本発明においては、第一ゴムシートＳ１と第二ゴムシートＳ２とを重ね合わせ接合することにより得られるシートが複合シートＦである。

【0027】

図示されていないが、ラミネートロール３８には、一方のラミネートロール体４０に対する他方のラミネートロール体４０の位置を調整できる調整手段が設けられている。このラミネートロール３８では、この調整手段により、２本のラミネートロール体４０の間隔、すなわち、ラミネートロール３８の間隙が調整される。この調整により、第一ゴムシートＳ１に第二ゴムシートＳ２を押し付ける力、そして、複合シートＦの厚さが制御される。なお、この図１において、ラミネートロール３８の下流側に位置するロール体４４は、ラミネートロール３８で形成された複合シートＦに所定のテンションをかけるためのロール体４４、すなわち、テンションロール体４４である。このテンションロール体４４は、円柱状である。このテンションロール体４４は、図示されない支持手段により、回転可能に支持されている。

【0028】

この成形装置３２は、矯正ロール体４６を備えている。矯正ロール体４６は、カレンダーロール３４とラミネートロール３８との間に位置する。

【0029】

図２には、矯正ロール体４６が、この矯正ロール体４６と当接するゴムシートＳとともに示されている。この図２において、左右方向はこのゴムシートＳの幅方向に相当する。この紙面に対して垂直な方向は、このゴムシートＳの移動方向に相当する。

【0030】

図２に示されているように、矯正ロール体４６は弓状に湾曲している。図示されていないが、矯正ロール体４６の軸心に対して垂直な面に沿った、この矯正ロール体４６の断面の輪郭は円である。この成形装置３２では、矯正ロール体４６は、この湾曲状態を保持しつつ回転するように構成されている。このような矯正ロール体４６としては、カンセンエキスパンダー工業社製の商品名「エキスパンダーロール」が例示される。

【0031】

この成形装置３２では、カレンダーロール３４にて形成されたゴムシートＳはこの矯正ロール体４６に押し当てられる。図２に示されているように、ゴムシートＳに接触する矯正ロール体４６の当接面４８は、ゴムシートＳ側に膨らむように湾曲している。この図２において、符号ＰＴは湾曲している当接面４８の頂の位置である。この頂ＰＴは、矯正ロール体４６の軸心を含む平面における当接面４８の輪郭に基づいて特定される。

【0032】

図２において、矢印Ｒは矯正ロール体４６の当接面４８の曲率半径である。この成形装置３２では、この曲率半径Ｒは９００ｍｍ以上１８００ｍｍ以下である。なお、この曲率半径Ｒは、頂ＰＴを含む当接面４８の輪郭に基づいて特定される。

【0033】

図１に示されているように、この成形装置３２は２本の矯正ロール体４６を有している。この成形装置３２では、第一カレンダーロール３４ａにて成形された第一ゴムシートＳ１は下側の矯正ロール体４６ａ（以下、第一矯正ロール体４６ａ）に押し当てられる。詳細には、この第一ゴムシートＳ１は、その第二ゴムシートＳ２との接合面の側から、この第一矯正ロール体４６ａに押し当てられる。第二カレンダーロール３４ｂにて成形された第二ゴムシートＳ２は上側の矯正ロール体４６ｂ（以下、第二矯正ロール体４６ｂ）に押し当てられる。詳細には、この第二ゴムシートＳ２は、その第一ゴムシートＳ１との接合面の側から、この第二矯正ロール体４６ｂに押し当てられる。この成形装置３２では、第二矯正ロール体４６ｂは、第一矯正ロール体４６ａの構成と同じ構成を有している。

【0034】

この図１において、第一カレンダーロール３４ａと第一矯正ロール体４６ａとの間、そしてこの第一矯正ロール体４６ａとラミネートロール３８との間に位置するロール体５０はそれぞれ、第一ゴムシートＳ１に所定のテンションをかけるためのロール体５０、すなわち、テンションロール体５０である。このテンションロール体５０は、円柱状である。このテンションロール体５０は、図示されない支持手段により、回転可能に支持されている。なお、前述のテンションロール体４４との区別のために、このテンションロール体５０はサブテンションロール体５０とも称される。

【0035】

図１において、符号ＰＡ１は第一カレンダーロール３４ａを通過する第一ゴムシートＳ１の基準位置である。この基準位置ＰＡ１は、第一カレンダーロール３４ａの間隙が最小となる位置で特定される。符号ＰＡ２は、第一矯正ロール体４６ａと当接する第一ゴムシートＳ１の基準位置である。この基準位置ＰＡ２は、湾曲している当接面４８ａの頂ＰＴａの位置により特定される。符号ＰＡ３は、ラミネートロール３８を通過する第一ゴムシートＳ１の基準位置である。この基準位置ＰＡ３は、ラミネートロール３８の間隙が最小となる位置で特定される。

【0036】

図示されていないが、この成形装置３２では、第一カレンダーロール３４ａと第一矯正ロール体４６ａとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＳ１は基準位置ＰＡ１から基準位置ＰＡ２までの第一ゴムシートＳ１の長さで表される。第一カレンダーロール３４ａとラミネートロール３８との間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＣ１は、基準位置ＰＡ１から基準位置ＰＡ３までの第一ゴムシートＳ１の長さで表される。

【0037】

この成形装置３２では、第一カレンダーロール３４ａと第一矯正ロール体４６ａとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＳ１が、第一カレンダーロール３４ａとラミネートロール３８との間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＣ１の半分よりも長くなるように、第一矯正ロール体４６ａは第一カレンダーロール３４ａとラミネートロール３８との間に配置される。

【0038】

この図１において、符号ＰＢ１は第二カレンダーロール３４ｂを通過する第二ゴムシートＳ２の基準位置である。この基準位置ＰＢ１は、第二カレンダーロール３４ｂの間隙が最小となる位置で特定される。符号ＰＢ２は、第二矯正ロール体４６ｂと当接する第二ゴムシートＳ２の基準位置である。この基準位置ＰＢ２は、湾曲している当接面４８ｂの頂ＰＴｂの位置により特定される。符号ＰＢ３は、ラミネートロール３８を通過する第二ゴムシートＳ２の基準位置である。この基準位置ＰＢ３は、ラミネートロール３８の間隙が最小となる位置で特定される。

【0039】

図示されていないが、この成形装置３２では、第二カレンダーロール３４ｂと第二矯正ロール体４６ｂとの間における第二ゴムシートＳ２の長さＬＳ２は基準位置ＰＢ１から基準位置ＰＢ２までの第二ゴムシートＳ２の長さで表される。第二カレンダーロール３４ｂとラミネートロール３８との間における第二ゴムシートＳ２の長さＬＣ２は、基準位置ＰＢ１から基準位置ＰＢ３までの第二ゴムシートＳ２の長さで表される。

【0040】

この成形装置３２では、第二カレンダーロール３４ｂと第二矯正ロール体４６ｂとの間における第二ゴムシートＳ２の長さＬＳ２が、第二カレンダーロール３４ｂとラミネートロール３８との間における第二ゴムシートＳ２の長さＬＣ２の半分よりも長くなるように、第二矯正ロール体４６ｂは第二カレンダーロール３４ｂとラミネートロール３８との間に配置される。

【0041】

［成形方法］
以上説明した成形装置３２を用いて、第一ゴム組成物Ｇ１からなる第一ゴムシートＳ１に、第二ゴム組成物Ｇ２からなる第二ゴムシートＳ２が積層された複合シートＦが成形される。以下に、この複合シートＦの成形方法について説明する。

【0042】

この成形方法は、ゴム組成物ＧからゴムシートＳを得るためのシート成形工程と、ゴムシートＳの形状を矯正するためのシート矯正工程と、２種類のゴムシートＳを重ね合わせて接合するためのラミネート工程とを含んでいる。

【0043】

シート成形工程では、熱入れされた第一ゴム組成物Ｇ１が第一カレンダーロール３４ａに通される。これにより、第一ゴムシートＳ１が成形される。熱入れされた第二ゴム組成物Ｇ２が、第二カレンダーロール３４ｂに通される。これにより、第二ゴムシートＳ２が成形される。

【0044】

この成形方法では、皺の発生が懸念されるが、インナーライナー１６の薄肉化のために、第一ゴムシートＳ１の厚さは０．５ｍｍ以下に設定され、第二ゴムシートＳ２の厚さは０．５ｍｍ以下に設定される。なお、この成形方法では、厚さの計測が可能でしかもカレンダーロール３４に近い位置で測定されるゴムシートＳの厚さが、ゴムシートＳの厚さとして用いられる。

【0045】

シート矯正工程では、第一ゴムシートＳ１は第一矯正ロール体４６ａに接触させられる。これにより、第一ゴムシートＳ１の形状が矯正され、第一ゴムシートＳ１は幅方向に拡げられる。第二ゴムシートＳ２は、第二矯正ロール体４６ｂに接触させられる。これにより、第二ゴムシートＳ２の形状が矯正され、この第二ゴムシートＳ２は幅方向に拡げられる。

【0046】

ラミネート工程では、シート矯正工程において、幅方向に拡げられた第一ゴムシートＳ１及び第二ゴムシートＳ２がラミネートロール３８に通される。これにより、第一ゴムシートＳ１と第二ゴムシートＳ２とが重ね合わされ接合され、複合シートＦが得られる。

【0047】

この成形方法では、インナーライナー１６の薄肉化のために、複合シートＦの厚さは１．０ｍｍ以下に設定される。なお、この成形方法では、厚さの計測が可能でしかもラミネートロール３８に近い位置で測定される複合シートＦの厚さが、複合シートＦの厚さとして用いられる。

【0048】

この成形方法では、第一ゴムシートＳ１の幅方向において、この第一ゴムシートＳ１に接触する第一矯正ロール体４６ａの当接面４８ａがこの第一ゴムシートＳ１側に膨らむように湾曲している。このため、シート矯正工程において、第一ゴムシートＳ１は幅方向に効果的に拡げられる。さらにこの成形方法では、第二ゴムシートＳ２の幅方向において、この第二ゴムシートＳ２に接触する第二矯正ロール体４６ｂの当接面４８ｂがこの第二ゴムシートＳ２側に膨らむように湾曲している。このため、このシート矯正工程においては、第二ゴムシートＳ２も幅方向に効果的に拡げられる。この成形方法では、第一ゴムシートＳ１及び第二ゴムシートＳ２のそれぞれにおいて、皺の発生が抑えられる。

【0049】

この成形方法では、前述したように、第一カレンダーロール３４ａと第一矯正ロール体４６ａとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＳ１は第一カレンダーロール３４ａとラミネートロール３８との間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＣ１の半分よりも長く、第二カレンダーロール３４ｂと第二矯正ロール体４６ｂとの間における第二ゴムシートＳ２の長さＬＳ２は第二カレンダーロール３４ｂとラミネートロール３８との間における第二ゴムシートＳ２の長さＬＣ２の半分よりも長い。特に、この成形方法では、第一ゴムシートＳ１の長さＬＣ１に対する第一ゴムシートＳ１の長さＬＳ１の比（ＬＳ１／ＬＣ１）が第二ゴムシートＳ２の長さＬＣ２に対する第二ゴムシートＳ２の長さＬＳ２の比（ＬＳ２／ＬＣ２）よりも小さくなるように、第一矯正ロール体４６ａ及び第二矯正ロール体４６ｂが配置されている。このため、この成形方法は、皺の発生を効果的に抑えながら薄い第一ゴムシートＳ１と薄い第二ゴムシートＳ２とを重ね合わせて十分に接合することができる。この成形方法では、薄く高品質な複合シートＦが成形される。

【0050】

この成形方法では、第一カレンダーロール３４ａとラミネートロール３８との間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＣ１に対する第一カレンダーロール３４ａと第一矯正ロール体４６ａとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＳ１の比（ＬＳ１／ＬＣ１）は、０．６以上が好ましく、０．７以下が好ましい。これにより、第一ゴムシートＳ１において、皺の発生が効果的に抑えられる。

【0051】

この成形方法では、第二カレンダーロール３４ｂとラミネートロール３８との間における第二ゴムシートＳ２の長さＬＣ２に対する第二カレンダーロール３４ｂと第二矯正ロール体４６ｂとの間における第二ゴムシートＳ２の長さＬＳ２の比（ＬＳ２／ＬＣ２）は、０．８以上が好ましく、０．９以下が好ましい。これにより、第二ゴムシートＳ２において、皺の発生が効果的に抑えられる。

【0052】

前述したように、この成形方法で用いられる成形装置３２においては、第一カレンダーロール３４ａと第一矯正ロール体４６ａとの間、そしてこの第一矯正ロール体４６ａとラミネートロール３８との間には、第二ゴムシートＳ２に比して縮みやすい第一ゴムシートＳ１に所定のテンションをかけるために、図１に示されているように、サブテンションロール体５０が設けられている。このサブテンションロール体５０は、第一ゴムシートＳ１の縮みに伴う皺の発生を効果的に抑制する。

【0053】

図１において、符号ＰＳ１は、第一カレンダーロール３４ａと第一矯正ロール体４６ａとの間に位置するサブテンションロール体５０ａ（以下、第一サブテンションロール体５０ａという。）と当接する第一ゴムシートＳ１の基準位置である。この基準位置ＰＳ１は、第一サブテンションロール体５０ａを側面から見た場合における、当接面５２ａの長さの中心位置により特定される。符号ＰＳ２は、第一矯正ロール体４６ａとラミネートロール３８との間に位置するサブテンションロール体５０ｂ（以下、第二サブテンションロール体５０ｂという。）と当接する第一ゴムシートＳ１の基準位置である。この基準位置ＰＳ２は、第二サブテンションロール体５０ｂを側面から見た場合における、当接面５２ｂの長さの中心位置により特定される。

【0054】

この成形方法では、第一サブテンションロール体５０ａと第一矯正ロール体４６ａとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＴ１が、図１における基準位置ＰＳ１から基準位置ＰＡ２までの第一ゴムシートＳ１の長さで表される。第一矯正ロール体４６ａと第二サブテンションロール体５０ｂとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＴ２が、この図１における基準位置ＰＡ２から基準位置ＰＳ２までの第一ゴムシートＳ１の長さで表される。そして、第一矯正ロール体４６ａとラミネートロール３８との間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＣＳが、この図１における基準位置ＰＡ２から基準位置ＰＡ３までの第一ゴムシートＳ１の長さで表される。

【0055】

この成形方法では、第一ゴムシートＳ１の縮みに伴う皺の発生が効果的に抑制される観点から、第一サブテンションロール体５０ａと第一矯正ロール体４６ａとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＴ１は、第一カレンダーロール３４ａと第一矯正ロール体４６ａとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＳ１の半分よりも短くなるように、第一カレンダーロール３４ａと第一矯正ロール体４６ａとの間に第一サブテンションロール体５０ａが配置されるのが好ましい。この観点から、長さＬＳ１に対する長さＬＴ１の比は０．１以上が好ましく、０．４以下が好ましい。これにより、皺の発生を効果的に抑えながら、高品質な複合シートＦが成形される。

【0056】

この成形方法では、第一ゴムシートＳ１の縮みに伴う皺の発生が効果的に抑制される観点から、第一矯正ロール体４６ａと第二サブテンションロール体５０ｂとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＴ２は、第一矯正ロール体４６ａとラミネートロール３８との間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＣＳの半分よりも短くなるように、第一矯正ロール体４６ａとラミネートロール３８との間に第二サブテンションロール体５０ｂが配置されるのが好ましい。この観点から、長さＬＣＳに対する長さＬＴ２の比は０．１以上が好ましく、０．４以下が好ましい。これにより、皺の発生を効果的に抑えながら、高品質な複合シートＦが成形される。

【0057】

この成形方法では、第一ゴムシートＳ１の縮みに伴う皺の発生が効果的に抑制される観点から、第一矯正ロール体４６ａと第二サブテンションロール体５０ｂとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＴ２は、第一サブテンションロール体５０ａと第一矯正ロール体４６ａとの間における第一ゴムシートＳ１の長さＬＴ１よりも短いのが好ましい。これにより、皺の発生をより効果的に抑えながら、高品質な複合シートＦが成形される。

【0058】

以上の説明から明らかなように、本発明の複合シートＦの成形方法は皺の発生を効果的に抑えながら薄い第一ゴムシートＳ１と薄い第二ゴムシートＳ２とを重ね合わせて十分に接合することができる。この成形方法によれば、薄く高品質な複合シートＦが成形されうる。この成形方法は、第一ゴムシートＳ１の厚さが０．５ｍｍ以下に設定され、第二ゴムシートＳ２の厚さが０．５ｍｍ以下に設定された場合、さらにはこの第一ゴムシートＳ１の厚さが０．４ｍｍ以下に設定され、第二ゴムシートＳ２の厚さが０．４ｍｍ以下に設定された場合、さらにはこの第一ゴムシートＳ１の厚さが０．３ｍｍ以下に設定され、第二ゴムシートＳ２の厚さが０．３ｍｍ以下に設定された場合に、顕著な効果を奏する。

【0059】

［タイヤ２の製造方法］
この成形方法で成形された複合シートＦは、例えば、図３に示されたタイヤ２の製造のために用いられる。このタイヤ２の製造方法では、複合シートＦが所定の長さに裁断され、インナーライナー１６用部材が準備される。成形機（図示されず）において、このインナーライナー１６用部材は、カーカス１２、ビード１０等のタイヤ２の構成部材と組み合わされる。これにより、インナーライナー１６用部材を含む、未加硫状態の生タイヤ２、すなわちローカバーが成形される。この製造方法では、ローカバーはモールド（図示されず）に投入される。モールド内で、ローカバーは加圧及び加熱される。これにより、ローカバーを構成するゴム組成物Ｇが加硫し、図３に示されたタイヤ２が得られる。つまりこのタイヤ２の製造方法は、前述の複合シートＦの成形方法で得られる複合シートＦを用いて空気入りタイヤ２を製造するためのタイヤ２の製造方法であって、
（１）複合シートＦからインナーライナー１６用部材を準備する工程、
（２）インナーライナー１６用部材を含むローカバーを成形する工程、及び、
（３）ローカバーをモールド内で加圧及び加熱する工程
を含んでいる。

【0060】

前述したように、本発明の複合シートＦの成形方法によれば、薄く高品質な複合シートＦが成形されうる。このため、この製造方法は、この複合シートＦを用いることにより、インナーライナー１６の薄肉化を達成することができる。この製造方法により得られるタイヤ２は、従来のインナーライナーを有するタイヤに比して軽い。この成形方法は、タイヤ２の軽量化に貢献する。

【0061】

今回開示した実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の技術的範囲は前述の実施形態に限定されるものではなく、この技術的範囲には特許請求の範囲に記載された構成と均等の範囲内でのすべての変更が含まれる。

【産業上の利用可能性】

【0062】

以上説明された複合シートの成形方法は、種々のタイプの複合シートの成形に適用することができる。

【符号の説明】

【0063】

２・・・タイヤ
４・・・トレッド
６・・・サイドウォール
８・・・クリンチ
１０・・・ビード
１２・・・カーカス
１４・・・ベルト
１６・・・インナーライナー
１８・・・内層（ブチルゴム層）
２０・・・外層（タイゴム層）
３２・・・成形装置
３４、３４ａ、３４ｂ・・・カレンダーロール
３６・・・カレンダーロール体
３８・・・ラミネートロール
４０・・・ラミネートロール体
４６、４６ａ、４６ｂ・・・矯正ロール体
４８・・・矯正ロール体４６の当接面
４８ａ・・・第一矯正ロール体４６ａの当接面
４８ｂ・・・第二矯正ロール体４６ｂの当接面

【図1】

【図2】

【図3】