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特許7040682ボールねじ装置、機械部品の製造方法、機械装置の製造方法、車両の製造方法、機械部品、機械装置、車両、液圧成形方法、及び液圧成形用成形型
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-03-14
(45)【発行日】2022-03-23
(54)【発明の名称】ボールねじ装置、機械部品の製造方法、機械装置の製造方法、車両の製造方法、機械部品、機械装置、車両、液圧成形方法、及び液圧成形用成形型
(51)【国際特許分類】
B21D 26/047 20110101AFI20220315BHJP
F16H 25/22 20060101ALI20220315BHJP
F16H 25/24 20060101ALI20220315BHJP
【ＦＩ】
B21D26/047
F16H25/22 C
F16H25/24 B
【請求項の数】
12
(21)【出願番号】P 2021564112
(86)(22)【出願日】2021-08-13
(86)【国際出願番号】 JP2021029835
【審査請求日】2021-10-27
(31)【優先権主張番号】P 2020138722
(32)【優先日】2020-08-19
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】000004204
【氏名又は名称】日本精工株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100106909
【弁理士】
【氏名又は名称】棚井 澄雄
(74)【代理人】
【識別番号】100169764
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100140718
【弁理士】
【氏名又は名称】仁内 宏紀
(72)【発明者】
【氏名】山本 昌人
【審査官】石田 宏之
(56)【参考文献】
【文献】特許第４５０４８３６（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特開平０６－１０１６７１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２００６－５０９９７９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１８－９１４５４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１２－６１５０１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平５－７７０２６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特許第５６６２２２８（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特公平５－４３８８９（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特許第６７６３６７６（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特開２００８－５５４２８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特許第２７６３３７５（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特許第２７１９４８７（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特開平１１－５１２５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１１－１３４２２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特許第５４４０６８０（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特許第６４４９１０４（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特許第４８３７４３０（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特許第６８６１８４８（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特許第４０５７２９７（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特許第３７３８８０６（ＪＰ，Ｂ２）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２１Ｄ ２６／０４７
Ｆ１６Ｈ ２５／２２
Ｆ１６Ｈ ２５／２４
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ナットと、ねじ軸と、
前記ナットと前記ねじ軸との間に配置された複数のボールと、
を備え、
前記ナットは、
前記ねじ軸を囲んで配置された第１部材と、
前記ねじ軸と前記第１部材との間に配置された第２部材と、
前記第１部材と前記第２部材との間に配置された第３部材と、
を有し、
前記第３部材は、複数の板が軸方向に積層された積層体を有し、
前記積層体は、前記第２部材の外面に面する内面を有し、
前記積層体の前記内面は、前記第２部材の前記外面の形状に対応する形状を有する、
ボールねじ装置。
【請求項2】
前記第２部材の前記外面は、凸形状を有し、前記積層体の前記内面は、前記第２部材の前記凸形状に実質的に合致する凹形状を有する、
請求項１に記載のボールねじ装置。
【請求項3】
前記積層体における前記複数の板は、複数の環状板を含み、前記複数の環状板は、内周面の周形状が互いに実質的に同じである及び／又は内周面の周形状が互いに異なる、
請求項１又は２に記載のボールねじ装置。
【請求項4】
前記積層体における前記複数の板は、周方向の特定位置に設けられた位相合わせ部を有する、請求項１から３のいずれかに記載のボールねじ装置。
【請求項5】
前記第３部材の材質は、前記第２部材の材質とは異なる、請求項１から４のいずれかに記載のボールねじ装置。
【請求項6】
前記積層体の前記内面は、各々が隣接する２つの板の内面高さの違いに基づく、複数の段差を有する、請求項１から５のいずれかに記載のボールねじ装置。
【請求項7】
前記第３部材の前記複数の板は、第１板と、前記第１板とは異なる厚さを有する第２板とを有する、請求項１から６のいずれかに記載のボールねじ装置。
【請求項8】
請求項１から７のいずれかに記載のボールねじ装置を備えた機械装置。
【請求項9】
請求項１から７のいずれかに記載のボールねじ装置を備えた車両。
【請求項10】
複数の板が軸方向に積層された積層体を有する成形型を用意する工程であり、前記積層体が成形用の内面を有する、前記工程と、前記成形型の内側に被加工材を配置する工程と、
前記被加工材の内面に液圧を付与することにより、前記成形型の前記内面に向けて前記被加工材を塑性変形させる工程と、
前記塑性変形した前記被加工材と前記積層体とを含む複数の要素を使って部品を組み立てる工程と、
を備える、機械部品の製造方法。
【請求項11】
請求項１０に記載の製造方法を用いて機械部品を製造する工程を備える、機械装置の製造方法。
【請求項12】
請求項１０に記載の製造方法を用いて機械部品を製造する工程を備える、車両の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ボールねじ装置、機械部品の製造方法、機械装置の製造方法、車両の製造方法、機械部品、機械装置、車両、液圧成形方法、及び液圧成形用成形型に関する。
本願は、２０２０年８月１９日に出願された特願２０２０－１３８７２２に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
本願は、２０２０年８月１９日に出願された特願２０２０－１３８７２２に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【0002】
近年、自動車などの各種機械部品の製造に液圧成形方法が適用されるようになっている。液圧成形方法の一例において、成形型の内周面に備えられた成形用周面の径方向内側に、金属製の筒状素材を配置し、該筒状素材の内周面に液圧を付与することにより、該筒状素材を前記成形用周面に沿う形状になるまで径方向外方に塑性変形させる（例えば、特許第３８４３２２２号公報（特許文献１）参照）。このような液圧成形方法は、複雑な形状を有する金属製の筒状部材を比較的容易に成形できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特許第３８４３２２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
液圧成形方法を用いた機械部品の製造方法の具体例について、図１２～図２１を用いて説明する。この具体例において、製造対象となる機械部品は、ボールねじ装置を構成するナット１００である。なお、この具体例（ナット１００の構造を含む）は、非公知の対比のための例である。
【0005】
ナット１００は、図１２～図１４に示すように、筒状（例えば、円筒状、角筒状）に構成されている。ナット１００は、内周面に、螺旋状のナット側ボールねじ溝１０１と、循環溝１０２とを有する。ナット側ボールねじ溝１０１は、該ナット側ボールねじ溝１０１の形成方向である螺旋方向に関して１周未満（例えば０．６～０．８周）分の長さを有する。循環溝１０２は、ナット側ボールねじ溝１０１の両端部をつなぐ溝であり、径方向視で略Ｓ字形状を有する。循環溝１０２は、ボールねじ装置の使用時に循環溝１０２を移動するボール（不図示）が、ねじ軸の外周面に備えられた軸側ボールねじ溝のねじ山を乗り越えることができる溝深さを有する。
【0006】
このようなナット１００は、筒状部材１０３と、ホルダ１０４と、補強材１０５とを組み合わせることにより、全体を筒状に構成されている。
【0007】
一例において、筒状部材１０３は、後述する液圧成形方法により成形された、略円筒状の薄肉部材である。筒状部材１０３は、内周面に、ナット側ボールねじ溝１０１及び循環溝１０２を有する。筒状部材１０３の外周面は、筒状部材１０３の内周面を、筒状部材１０３の肉厚（板厚）分だけ径方向外側にオフセットしたような形状を有する。すなわち、筒状部材１０３は、外周面のうち、ナット側ボールねじ溝１０１の径方向外側に位置する部分に、周囲の部分に比べて径方向外側に張り出した螺旋状の張り出し部１０６ａを備え、かつ、循環溝１０２の径方向外側に位置する部分に、周囲の部分に比べて径方向外側に張り出し、径方向視で略Ｓ字形状を有する張出部１０６ｂを備える。
【0008】
ホルダ１０４は、半円筒状の１対のホルダ素子１０７を組み合わせることにより、全体を筒状に構成されている。ホルダ１０４は、径方向内側に、補強材１０５を介して筒状部材１０３を保持している。
【0009】
補強材１０５は、ボールねじ装置の使用時に、筒状部材１０３が変形することを防止するための部材である。すなわち、ボールねじ装置の使用時に、筒状部材１０３のナット側ボールねじ溝１０１には、複数のボールからラジアル荷重及びスラスト荷重が作用する。このため、これらの荷重によって、略円筒状の薄肉部材である筒状部材１０３が変形することを防止する必要がある。このために、筒状部材１０３の外周面とホルダ１０４の内周面との間に存在する隙間を極力密に埋めるように補強材１０５を配置している。これにより、ナット側ボールねじ溝１０１に作用するラジアル荷重及びスラスト荷重を補強材１０５により支承できるようにすることで、筒状部材１０３を補強している。このような補強材１０５の内周面は、筒状部材１０３の外周面のうち、張出部１０６ｂから外れた部分に合致する形状を有する。また、図示の例では、補強材１０５は、張出部１０６ｂに対応する部分に、径方向に貫通する貫通孔１１５を有する。
【0010】
上述のようなナット１００を用いてボールねじ装置を組み立てる際には、ナット１００の径方向内側に、ねじ軸を挿通配置する。そして、ナット１００のナット側ボールねじ溝１０１と、ねじ軸の外周面に備えられた螺旋状の軸側ボールねじ溝とを径方向に対向させることで、螺旋状の負荷路を構成する。負荷路の両端部（始点及び終点）は、ナット１００の循環溝（循環路、無負荷路）１０２によりつながっている。そして、このような負荷路及び循環溝１０２に、複数のボールを転動可能に配置する。このように組み立てたボールねじ装置の使用時に、ナット１００とねじ軸との相対回転に伴って、負荷路の始点から終点にまで達したボールは、循環溝１０２を通じて、負荷路の始点へと戻される。なお、負荷路の始点と終点とは、ねじ軸とナット１００との軸方向に関する相対変位の方向（相対回転方向）に応じて入れ替わる。
【0011】
液圧成形方法を用いてナット１００の筒状部材１０３を製造する際には、まず、図１５に示すような、金属製で薄肉円筒状の筒状素材１０８を用意する。そして、この筒状素材１０８を、液圧成形方法により、図１６に示すような筒状部材１０３に成形する。図示の例では、この際に、図１７～図２１に示すような液圧成形装置１０９を用いる。
【0012】
液圧成形装置１０９は、成形型１１０と、１対の蓋体１１１ａ、１１１ｂとを備える。
【0013】
成形型１１０は、円筒状に構成されており、内周面に、成形用周面１１３を有する。成形用周面１１３は、完成後の筒状部材１０３の外周面に合致する形状を有する。換言すれば、成形用周面１１３は、実質的に、完成後の筒状部材１０３の内周面を、該筒状部材１０３の肉厚分だけ径方向外側にオフセットしたような形状を有する。特に、図示の例では、成形型１１０は、半円筒状の１対の成形型素子１１２ａ、１１２ｂを組み合わせることにより、全体を円筒状に構成されている。成形用周面１１３は、１対の成形型素子１１２ａ、１１２ｂのそれぞれの径方向内側面同士を組み合わせることにより構成されている。
【0014】
１対の蓋体１１１ａ、１１１ｂのそれぞれは、円盤状に構成されている。また、１対の蓋体１１１ａ、１１１ｂのうちの一方の蓋体１１１ａは、径方向中心部を軸方向に貫通する通孔１１４を有する。１対の蓋体１１１ａ、１１１ｂは、成形型１１０の軸方向両側に配置される。
【0015】
液圧成形装置１０９を用いて、筒状素材１０８を筒状部材１０３に成形する際には、まず、図１７から図１８に示すように、成形型１１０の成形用周面１１３の径方向内側に、筒状素材１０８を配置し、かつ、筒状素材１０８の軸方向両端開口を、１対の蓋体１１１ａ、１１１ｂにより塞ぐ。そして、この状態で、一方の蓋体１１１ａの通孔１１４を通じて、筒状素材１０８の径方向内側に液体を充填する。そして、筒状素材１０８の内周面に前記液体の圧力（液圧）を付与することにより、筒状素材１０８を成形用周面１１３に沿う形状になるまで径方向外方に塑性変形させることによって、筒状部材１０３を成形する。
【0016】
その後、図１９に示すように、１対の成形型素子１１２ａ、１１２ｂ及び１対の蓋体１１１ａ、１１１ｂを分解することにより、液圧成形装置１０９から筒状部材１０３を取り出す。そして、この筒状部材１０３の周囲に、ホルダ１０４及び補強材１０５を配置することで、ナット１００とする。
【0017】
上述したような液圧成形方法で用いる成形型１１０の成形用周面１１３は、その形状が筒状部材にそのまま転写されるので、筒状部材に要求される精度に応じて加工精度を上げることで、筒状部材の精度を上げることができる。ただし、複雑な形状を有する場合には、成形用周面１１３（１対の成形型素子１１２ａ、１１２ｂのそれぞれの径方向内側面）を成形するためのコストが嵩み、成形型１１０の製造コストが高くなる。
【0018】
本発明の態様は、コスト低減に有利な、ボールねじ装置、機械部品の製造方法、機械装置の製造方法、車両の製造方法、機械部品、機械装置、車両、液圧成形方法、及び液圧成形用成形型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0019】
本発明の一態様にかかるボールねじ装置は、ナットと、ねじ軸と、前記ナットと前記ねじ軸との間に配置された複数のボールと、を備える。前記ナットは、前記ねじ軸を囲んで配置された第１部材と、前記ねじ軸と前記第１部材との間に配置された第２部材と、前記第１部材と前記第２部材との間に配置された第３部材と、を有する。前記第３部材は、複数の板が軸方向に積層された積層体を有する。前記積層体は、前記第２部材の外面に面する内面を有する。前記積層体の前記内面は、前記第２部材の前記外面の形状に対応する形状を有する。
【0020】
一例において、前記第２部材の前記外面は、凸形状を有し、前記積層体の前記内面は、前記第２部材の前記凸形状に実質的に合致する凹形状を有する。
【0021】
一例において、前記積層体における前記複数の板は、複数の環状板を含み、前記複数の環状板は、内周面の周形状が互いに実質的に同じである及び／又は内周面の周形状が互いに異なる。
【0022】
一例において、積層体における前記複数の板は、周方向の特定位置に設けられた位相合わせ部を有する。
【0023】
一例において、前記第３部材の材質は、前記第２部材の材質とは異なる。
【0024】
一例において、前記積層体の前記内面は、各々が隣接する２つの板の内面高さの違いに基づく、複数の段差を有する。
【0025】
一例において、前記第３部材の前記複数の板は、第１板と、前記第１板とは異なる厚さを有する第２板とを有する。
【0026】
本発明の一態様にかかる機械装置は、上記のボールねじ装置を備える。
【0027】
本発明の一態様にかかる車両は、上記のボールねじ装置を備える。
【0028】
本発明の一態様にかかる機械部品の製造方法は、複数の板が軸方向に積層された積層体を有する成形型を用意する工程であり、前記積層体が成形用の内面を有する、前記工程と、前記成形型の内側に被加工材を配置する工程と、前記被加工材の内面に液圧を付与することにより、前記成形型の前記内面に向けて前記被加工材を塑性変形させる工程と、前記塑性変形した前記被加工材と前記積層体とを含む複数の要素を使って部品を組み立てる工程と、を備える。
【0029】
本発明の一態様にかかる機械部品は、上記の製造方法で製造される。
【0030】
本発明の一態様にかかる機械装置は、上記の機械部品を備える。
【0031】
本発明の一態様にかかる車両は、上記の機械部品を備える。
【0032】
本発明の一態様にかかる機械装置の製造方法は、上記の製造方法を用いて機械部品を製造する工程を備える。
【0033】
本発明の一態様にかかる車両の製造方法は、上記の製造方法を用いて機械部品を製造する工程を備える。
【0034】
本発明の一態様にかかる液圧成形方法は、複数の板が軸方向に積層された積層体を有する筒状成形型を用意する工程であり、前記積層体が成形用の内周面を有する、前記工程と、前記筒状成形型の内側に被加工材を配置する工程と、前記被加工材の内面に液圧を付与することにより、前記筒状成形型の前記内周面に向けて前記被加工材を塑性変形させる工程と、を備える。
【0035】
本発明の一態様にかかる液圧成形用成形型は、複数の板が軸方向に積層された筒状の積層体を備え、前記積層体が成形用の内周面を有する。
【発明の効果】
【0036】
本発明の態様によれば、コスト低減に有利な、ボールねじ装置、機械部品の製造方法、機械装置の製造方法、車両の製造方法、機械部品、機械装置、車両、液圧成形方法、及び液圧成形用成形型を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0037】
【発明を実施するための形態】
【0038】
本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。一例において、機械部品として、ボールねじ装置のナットが適用される。他の例において、成形加工された要素（被成形要素）を備える様々な機械部品が本発明に適用可能である。
【0039】
本例のボールねじ装置１は、例えば、車両の電動ブレーキ装置やオートマチックマニュアルトランスミッション（ＡＭＴ）、工作機械の位置決め装置などの各種機械装置に組み込まれ、電動モータなどの駆動源の回転運動を直線運動に変換して、被駆動部を動作させる用途で用いられる。
【0040】
ボールねじ装置１は、ねじ軸２と、機械部品に相当するナット３と、ナット３とねじ軸２との間に配置された複数のボール４とを備える。ボールねじ装置１は、以下に説明される例に限定されず、様々な形態が適用可能である。
【0041】
なお、以下、ボールねじ装置１に関する説明において、軸方向、径方向及び周方向は、特に断らない限り、ねじ軸２及びナット３の軸方向、径方向及び周方向をいう。ボールねじ装置１に関して、軸方向一方側は、図１、図２、図３、図５の右側であり、軸方向他方側は、図１、図２、図３、図５の左側である。
【0042】
ねじ軸２は、筒状のナット３の径方向内側に挿通され、ナット３と同軸に配置されている。ねじ軸２の外周面とナット３の内周面との間には、螺旋状の負荷路５（図２参照）が存在する。負荷路５の両端部（始点及び終点）は、ナット３の内周面に形成された循環溝（循環路、無負荷路）９によりつながっている。負荷路５及び循環溝９には、複数のボール４が転動可能に配置されている。ねじ軸２とナット３との相対回転に伴って、負荷路５の始点から終点にまで達したボール４は、循環溝９を通じて、負荷路５の始点へと戻される。なお、負荷路の始点と終点とは、ねじ軸２とナット３との軸方向に関する相対変位の方向（相対回転方向）に応じて入れ替わる。ボールねじ装置１は、ナット３をねじ軸２に対して相対回転させることで、ねじ軸２をナット３に対して直線運動させる態様、又は、ねじ軸２をナット３に対して相対回転させることで、ナット３をねじ軸２に対して直線運動させる態様で用いられる。以下、ボールねじ装置１の各構成部品の構造について説明する。
【0043】
ねじ軸２は、図１及び図２に示すように、金属製で、外周面に螺旋状の軸側ボールねじ溝７を有する。軸側ボールねじ溝７は、ねじ軸２の外周面に、研削加工（切削加工）又は転造加工を施すことにより形成されている。本例では、軸側ボールねじ溝７の条数を、１条としている。軸側ボールねじ溝７の断面の溝形状（溝底形状）は、ゴシックアーチ溝、又は、サーキュラアーク溝である。
【0044】
ナット３は、ねじ軸を囲んで配置された第１部材（ホルダ１１）と、ねじ軸２とホルダ１１との間に配置された第２部材（被成形部材１０）と、ホルダ１１と被成形部材１０との間に配置された第３部材（補強材１２）と、を有する。一例において、ナット３は、図１～図６に示すように、円筒状に構成されており、内周面に、螺旋状のナット側ボールねじ溝８と、循環溝９とを有する。ナット側ボールねじ溝８は、軸側ボールねじ溝７と同じリードを有する。このため、ねじ軸２をナット３の径方向内側に挿通配置した状態で、軸側ボールねじ溝７とナット側ボールねじ溝８とは径方向に対向するように配置され、螺旋状の負荷路５を構成する。ナット側ボールねじ溝８の条数は、軸側ボールねじ溝７と同様に、１条である。ナット側ボールねじ溝８の断面の溝形状は、軸側ボールねじ溝７と同様に、ゴシックアーチ溝、又は、サーキュラアーク溝である。例えば、ナット側ボールねじ溝８は、該ナット側ボールねじ溝８の形成方向である螺旋方向に関して１周未満（例えば０．６～０．８周）分の長さを有する。循環溝９は、ナット側ボールねじ溝８の両端部をつなぐ溝であり、径方向視で略Ｓ字形状を有する。循環溝９は、図２に示すように、循環溝９を移動するボール４が、軸側ボールねじ溝７のねじ山を乗り越えることができる溝深さを有する。他の例において、上記の例と異なる、様々な形態のナットが適用可能である。
【0045】
本例では、ナット３は、被成形部材１０と、ホルダ１１と、補強材１２と、キー１３とを組み合わせることにより、全体を筒状（例えば、円筒状）に構成されている。
【0046】
被成形部材１０は、後述する液圧成形方法により成形された部材である。一例において、被成形部材１０は、金属製（たとえば軸受鋼（ＳＵＪ２）製）で略円筒状の薄肉部材である。代替的に、被成形部材１０は、他の材質からなる。また、代替的に、被成形部材１０は、筒状とは別の形状を有する。一例において、被成形部材（筒状部材）１０は、内周面に、ナット側ボールねじ溝８及び循環溝９を有する。筒状部材１０の外周面は、筒状部材１０の内周面を、筒状部材１０の肉厚分だけ径方向外側にオフセットしたような形状を有する。すなわち、筒状部材１０は、図８に示すように、外周面のうち、ナット側ボールねじ溝８の径方向外側に位置する部分に、周囲の部分に比べて径方向外側に張り出した螺旋状の張出部１４ａを備え、かつ、循環溝９の径方向外側に位置する部分に、周囲の部分に比べて径方向外側に張り出し、径方向視で略Ｓ字形状を有する張出部１４ｂを備える。また、筒状部材１０の内周面のうちナット側ボールねじ溝８及び循環溝９から外れた部分、及び、筒状部材１０の外周面のうち張出部１４ａ、１４ｂから外れた部分は、互いに同軸に配置された円筒面により構成されている。
【0047】
また、本例の構造では、筒状部材１０は、軸方向他方側の端部に、ナット側ボールねじ溝８及び循環溝９並びに張出部１４ａ、１４ｂが形成されていない部分である、円筒部１５を有する（図５及び図８参照）。なお、このような円筒部は、筒状部材の軸方向他方側の端部に限らず、筒状部材の軸方向一方側の端部にも設けることができ、或いは、筒状部材の軸方向両側の端部のそれぞれに設けないようにすることもできる。
【0048】
なお、ナット側ボールねじ溝８は、複数のボール４が圧縮荷重を受けながら転動する部位である。このため、本例では、筒状部材１０を構成する金属材料を、軸受鋼などの、転動疲労や転がり摩擦の耐久性に優れた金属材料としている。
【0049】
ホルダ１１は、特に図３に示すように、円筒状に構成されており、径方向内側に、補強材１２及びキー１３を介して筒状部材１０を保持している。ホルダ１１は、円筒状の筒状部１７と、筒状部１７の軸方向両側の端部から径方向内側に向けて突出した内向鍔部１８ａ、１８ｂと、筒状部１７の軸方向一方側の端部から径方向外側に向けて突出した外向鍔部１９とを備える。
【0050】
筒状部１７は、特に図４に示すように、内周面の周方向１箇所に、軸方向に伸長する外側キー溝２０を有する。外側キー溝２０は、筒状部１７の内周面の軸方向の全長にわたり備えられており、矩形の断面形状を有する。外側キー溝２０には、金属製で四角柱状のキー１３の径方向外側の半部が、がたつきなく係合している。すなわち、この状態で、キー１３の径方向内側の半部は、筒状部１７の内周面のうち外側キー溝２０から外れた部分よりも、径方向内側に突出している。
【0051】
外向鍔部１９は、周方向複数箇所に、軸方向に貫通する取付孔２１を有する。本例のボールねじ装置１を使用する際に、ホルダ１１は、取付孔２１のそれぞれに挿通又は螺合したボルトを用いて、ナット３とともに回転又は直線運動する部材に対して結合固定される。
【0052】
本例では、ホルダ１１は、金属製で半円筒状の１対のホルダ素子１６を組み合わせることにより、全体を円筒状に構成されている。１対のホルダ素子１６は、接着、溶接、かしめ付けなどの適宜の方法で、互いに結合固定されている。外側キー溝２０は、１対のホルダ素子１６の内周面同士の間に掛け渡すように形成されている。なお、本発明を実施する場合、ホルダ１１に要求される強度レベルを満たし、かつ、ホルダ素子１６の成形性を確保できれば、ホルダ素子１６を構成する材料の種類などは特に限定されない。ホルダ素子１６として、軸受鋼などの金属材料に比べて安価な材料から造られた部材（鋳造鋼、ダイキャストアルミニウム合金、セラミックス、射出成形による高分子部材など）を用いることにより、ホルダ素子１６の材料コストを抑えることができる。
【0053】
補強材１２は、ボールねじ装置１の使用時に、筒状部材１０が変形することを防止するための金属製の部材である。すなわち、ボールねじ装置１の使用時に、筒状部材１０の内周面に備えられたナット側ボールねじ溝８には、複数のボール４からラジアル荷重及びスラスト荷重が作用する。このため、これらの荷重によって、略円筒状の薄肉部材である筒状部材１０が変形することを防止する必要がある。このために、本例では、筒状部材１０の外周面とホルダ１１の筒状部１７の内周面との間に存在する隙間を極力密に埋めるように補強材１２を配置している。これにより、ナット側ボールねじ溝８に作用するラジアル荷重及びスラスト荷重を補強材１２により支承できるようにすることで、筒状部材１０を補強している。
【0054】
また、本例では、このような補強材１２を、後述するように筒状部材１０を液圧成形方法により成形する際の成形型３０として用いる。換言すれば、本例では、筒状部材１０を液圧成形方法により成形する際の成形型３０を、補強材１２として用いる。
【0055】
一例において、このような補強材１２は、円筒状に構成されている。他の例において、補強材１２は、円筒とは異なる形状を有する。一例において、補強材１２は、周方向全体に延在して設けられている。他の例において、補強材１２は、周方向の一部に延在して設けられている。別の例において、補強材１２は、周方向に並んで配置された複数の要素を有する。補強材１２は、筒状部材１０の外周面とホルダ１１の筒状部１７の内周面との間に存在する隙間を極力密に埋めるように配置されており、かつ、ホルダ１１の１対の内向鍔部１８ａ、１８ｂにより軸方向両側から挟持されている。
【0056】
このような補強材１２の内面（内周面）の少なくとも一部は、筒状部材１０の外面に面する内面（成形用周面）２３を有する。成形用周面２３は、筒状部材１０を液圧成形方法により成形する際に、筒状部材１０の外周面を成形するための周面である。このような成形用周面２３は、筒状部材１０の外周面にほぼ合致する形状を有する。一例において、筒状部材１０の外面は、凸形状４１を有し、補強材１２の内面２３は、筒状部材１０の凸形状に実質的に合致する凹形状４２を有する。補強材１２の内面２３の少なくとも一部が、筒状部材１０の外面の輪郭に実質的に沿った輪郭を有する。軸方向の断面において、筒状部材１０の外面の輪郭と補強材１２の内面２３の輪郭とは、互いに実質的に合致する湾曲形状を有する。軸方向と交差する断面において、筒状部材１０の外面の輪郭と補強材１２の内面２３の輪郭とは、互いに実質的に合致する湾曲形状を有する。例えば、内面（成形用周面）２３は、実質的に、筒状部材１０の内周面を、筒状部材１０の肉厚分だけ径方向外側にオフセットしたような形状を有する。
【0057】
また、補強材１２は、外周面の周方向１箇所に、軸方向に伸長する内側キー溝２４（図９参照）を有する。内側キー溝２４は、補強材１２の外周面の軸方向の全長にわたり備えられており、矩形の断面形状を有する。内側キー溝２４には、キー１３の径方向内側の半部が、がたつきなく係合している。これにより、ホルダ１１に対する補強材１２の周方向位置が規制されている。また、補強材１２の外周面のうち内側キー溝２４から外れた部分は、ホルダ１１の筒状部１７の内周面のうち外側キー溝２０から外れた部分に合致する形状（円筒面形状）を有する。
【0058】
補強材（第３部材）１２は、複数の板（板材２２ａ、２２ｂ）が軸方向に積層された積層構造（積層体）を有する。一例において、積層体１２Ａは、筒状部材（第２部材）１０の外面に面する内面２３を有し、積層体１２Ａの内面２３は、筒状部材１０の外面の形状（４１）に対応する形状（４２）を有する。本例では、補強材１２は、内周面３５（図９）を有する平板状の複数（Ｎ枚（Ｎ：自然数））の板材２２ａ、２２ｂを積層することにより、全体を円筒状に構成されている。すなわち、板材２２ａ、２２ｂのそれぞれは、円筒状の補強材１２を、該補強材１２の中心軸に直交する仮想平面によって輪切りにしたような形状（内周面形状及び外周面形状）を有する。補強材１２（積層体１２Ａ）における複数の板（２２ａ、２２ｂ）は、複数の環状板を含む。複数の環状板は、内周面３５の周形状が互いに実質的に同じである及び／又は内周面３５の周形状が互いに異なる（図９）。成形用周面２３は、複数の板材２２ａ、２２ｂの内周面３５を組み合わせることにより構成されている。また、板材２２ａ、２２ｂのそれぞれは、外周面の周方向１箇所に、位相合わせ用係合部に相当する矩形の切り欠き２５を有する。補強材１２における複数の板（板材２２ａ、２２ｂ）は、周方向の特定位置に設けられた位相合わせ部（例えば、平面部、溝部、湾曲部、穴部、切り欠き部）２５を有する。内側キー溝２４は、複数の板材２２ａ、２２ｂの切り欠き２５を組み合わせることにより構成されている。なお、本発明を実施する場合、位相合わせ用係合部は、例えば、ピンなどを挿通する挿通孔とすることもできる。
【0059】
本例では、板材２２ａ、２２ｂのそれぞれは、素材となる金属板にプレス打ち抜き加工又はレーザー切断加工を施すことにより造られている。このため、板材２２ａ、２２ｂのそれぞれの内周面の断面形状は、図６に示すように、軸方向に伸長する直線形状である。なお、本発明を実施する場合、補強材１２に要求される補強レベルを満たし、かつ、板材２２ａ、２２ｂの成形性を確保できれば、板材２２ａ、２２ｂを構成する材料の種類などは特に限定されない。ただし、補強材１２の材料コストを抑える面から、板材２２ａ、２２ｂは、筒状部材１０を構成する軸受鋼などの金属材料に比べて安価な材料から造られる板材（鋼、軽金属、セラミックス、高分子材料などから造られる板材）を用いることが好ましい。換言すれば、筒状部材１０と板材２２ａ、２２ｂのそれぞれとが、異なる材料からなる構成を採用することが好ましい。補強材１２（積層体１２Ａ）の材質は、筒状部材１０の材質とは異なる。
【0060】
また、本例では、板材２２ａ、２２ｂのそれぞれの内周面の軸方向の断面形状が、直線形状を有する。例えば、直線形状は、軸方向に延在する。あるいは、直線形状は、軸方向に対して傾斜した方向に延在する。他の例において、板材２２ａ、２２ｂの各々の内面の軸断面は、直線形状とは異なる形状（例えば、凹凸形状、湾曲形状）を有する。一例において、補強材１２（積層体１２Ａ）の内面は、各々が隣接する２つの板の内面高さの違いに基づく、複数の段差（複数の角、複数の微細突起）４５を有する。複数の段差４５の少なくとも一部は、周方向に延在する。複数の段差４５における凸部（角、頂部）４６は、複数の板の縁に対応する。軸方向の断面において、複数の段差４５における凸部（角、頂部）４６を結ぶ線は、筒状部材１０の外面の輪郭の湾曲形状と実質的に合致する湾曲形状を有する。一例において、補強材１２は、成形用周面２３の形状精度を確保するために、次のような構成を採用している。すなわち、補強材１２の複数の板材（２２ａ、２２ｂ）は、互いに厚さが異なる複数の板材を含む。補強材１２の複数の板材（２２ａ、２２ｂ）は、第１板と、第１板とは異なる厚さを有する第２板とを有する。本例では、複数の板材（２２ａ、２２ｂ）は、板材２２ａ、２２ｂの軸方向位置に応じて設定された互いに異なる複数の厚さを有している。板厚の種類の数は、２，３、４、５、６、７、８、９、１０、又はそれ以上にできる。
【0061】
具体的には、補強材１２を構成する複数（Ｎ枚）の板材２２ａ、２２ｂのうち、少なくとも筒状部材１０の張出部１４ａ、１４ｂの周囲に配置される板材、具体的には、軸方向一方側から数えて１番目から（Ｎ－１）番目までの板材２２ａのそれぞれの厚さＴａ（図５及び図６参照）を、十分に小さくしている。これにより、軸方向に隣り合う板材２２ａの互いの内周面同士の間の径方向の段差を小さくして、成形用周面２３のうち、張出部１４ａ、１４ｂと整合する部分の形状精度を確保している。換言すれば、成形用周面２３のうち、張出部１４ａ、１４ｂと整合する部分を、滑らかな曲面に近づけている。なお、軸方向一方側から数えて（Ｎ－１）番目の板材２２ａは、換言すれば、軸方向他方側から数えて２番目の板材２２ａである。また、軸方向一方側から数えて１番目から（Ｎ－１）番目までの板材２２ａのそれぞれは、自身が配置されている軸方向位置に応じた内周面形状を有するが、本例では、便宜上、これらの板材の符号として、共通の符号「２２ａ」を用いる。
【0062】
なお、成形用周面２３のうち、筒状部材１０の張出部１４ａ、１４ｂと整合する部分の形状精度は、板材２２ａの厚さＴａを小さくするほど良好になる。したがって、板材２２ａの厚さＴａは、成形用周面２３のうち、筒状部材１０の張出部１４ａ、１４ｂと整合する部分に要求される形状精度に合わせて適切に設定することができる。
【0063】
また、本例では、補強材１２を構成する複数（Ｎ枚）の板材２２ａ、２２ｂのうち、筒状部材１０の円筒部１５の周囲に配置される板材を、軸方向一方側から数えてＮ番目の１枚の板材２２ｂ、換言すれば、軸方向に関して最も他方側に位置する１枚の板材２２ｂのみとしている。この板材２２ｂの厚さＴｂ（図５参照）は、板材２２ａの厚さＴａよりも十分に大きく（Ｔｂ＞＞Ｔａ）、図示の例では、円筒部１５の軸方向寸法よりも少しだけ大きい。円筒部１５の外周面は、軸方向に関して断面形状が変化しない円筒面により構成されている。このため、円筒部１５の周囲に配置する板材を、１枚の板材２２ｂのみとしても、成形用周面２３のうち、円筒部１５の外周面と整合する部分の形状精度を良好にできる。このように、本例では、円筒部１５の周囲に配置する板材を、１枚の板材２２ｂのみとすることによって、補強材１２を構成する板材の数を抑えている。ただし、本発明を実施する場合、円筒部１５の周囲に配置する板材を複数とすることもできる。この場合には、例えば、これらの板材のそれぞれの厚さを、Ｔａと同じか、又は、Ｔａよりも大きくすることができる。
【0064】
複数のボール４は、それぞれが鋼製又はセラミックス製であり、負荷路５及び循環溝９に転動可能に配置されている。負荷路５に配置されたボール４は、圧縮荷重を受けながら転動するのに対し、循環溝９に配置されたボール４は、圧縮荷重を受けることなく、後続のボール４に押されて転動する。
【0065】
以上の説明から分かるように、本例では、ナット３のボール４が配置された部分に対応する軸方向位置に配置された板材２２ａの厚さＴａを、ナット３のボール４が配置されていない部分に対応する軸方向位置に配置された板材２２ｂの厚さＴｂよりも薄くしている（Ｔａ＜＜Ｔｂ）。
【0066】
本例では、ボールねじ装置１を製造すべく、ナット３を製造する際には、まず、図７に示すような、金属製で薄肉円筒状の筒状素材２６を用意する。そして、この筒状素材２６を、液圧成形方法により、図８に示すような筒状部材１０に成形する。本例では、この際に、図９及び図１０に示すような液圧成形装置２７を用いる。製造方法は、複数の板が軸方向に積層された積層体１２Ａを有する成形型（筒状成形型）３０を用意する工程と、成形型３０の内側に被加工材（筒状素材２６）を配置する工程と、被加工材２６の内面に液圧を付与することにより、成形型３０の内面に向けて被加工材２６を塑性変形させる工程と、塑性変形した被加工材２６と成形型（積層体）３０とを含む複数の要素を使って部品を組み立てる工程と、を備える。
【0067】
液圧成形装置２７は、外筒部材２８と、１対の蓋体２９ａ、２９ｂと、液圧成型用成形型に相当する成形型３０とを備える。
【0068】
外筒部材２８は、円筒状に構成されており、内周面の周方向１箇所に、軸方向に伸長するキー保持溝３１を有する。キー保持溝３１は、外筒部材２８の内周面の軸方向の全長にわたり備えられており、矩形の断面形状を有する。
【0069】
１対の蓋体２９ａ、２９ｂのそれぞれは、円盤状に構成されており、径方向中心部を軸方向に貫通する通孔３２を有する。１対の蓋体２９ａ、２９ｂは、外筒部材２８の軸方向両側に配置される。
【0070】
成形型３０は、製造対象となるナット３の構成部材である補強材１２（積層体１２Ａ）により構成される。成形型（積層体）３０が成形用の内面（内周面）を有する。
【0071】
液圧成形装置２７を用いて、筒状素材２６を筒状部材１０に成形する際には、まず、複数の板材２２ａ、２２ｂを積層することにより、円筒状の成形型３０（補強材１２）を構成し、かつ、この成形型３０（補強材１２）を、外筒部材２８の径方向内側に径方向のがたつきなく配置する。また、この状態で、キー１３の径方向外側部をキー保持溝３１に係合させ、かつ、キー１３の径方向内側部を成形型３０（補強材１２）の内側キー溝２４に係合させる。これにより、外筒部材２８に対する成形型３０（補強材１２）の周方向位置を規制する。なお、複数の板材２２ａ、２２ｂを積層することにより、円筒状の成形型３０（補強材１２）を構成する作業を行う際に、板材２２ａ、２２ｂのそれぞれの切り欠き２５を、キー１３の径方向内側部に係合させるようにすれば、板材２２ａ、２２ｂ同士の周方向の位相合わせを容易に行うことができる。
【0072】
次に、成形型３０（補強材１２）の内周面に備えられた成形用周面２３の径方向内側に、筒状素材２６を配置する。
【0073】
次に、筒状素材２６の軸方向両端開口を、図１０に示すように、１対の蓋体２９ａ、２９ｂにより塞ぐ。そして、この状態で、蓋体２９ａ、２９ｂのそれぞれの通孔３２を通じて、筒状素材２６の径方向内側に液体を充填する。そして、筒状素材２６の内周面に前記液体の圧力（液圧）を付与することにより、筒状素材２６を成形用周面２３に沿う形状になるまで径方向外方に塑性変形させることによって、筒状部材１０を成形する。なお、本発明を実施する場合には、１対の蓋体のうちのいずれか一方の蓋体にのみ、筒状素材２６の径方向内側に液体を供給するための通孔を設けることもできる。
【0074】
その後、図１１に示すように、外筒部材２８の径方向内側から、互いに組み合わされた筒状部材１０と成形型３０（補強材１２）とキー１３とを軸方向に抜き出す。そして、１対のホルダ素子１６を組み合わせることによりホルダ１１を構成するのと同時に、該ホルダ１１の径方向内側に、互いに組み合わされた筒状部材１０と成形型３０（補強材１２）とキー１３とを保持することで、ナット３とする。
【0075】
そして、このように製造したナット３の径方向内側に、図２に示すように、ねじ軸２を挿通配置することにより、ねじ軸２の外周面とナット３の内周面との間に螺旋状の負荷路５を構成する。これとともに、負荷路５及び循環溝９に、複数のボール４を転動可能に配置することにより、ボールねじ装置１とする。
【0076】
上述したような本例の液圧成形方法によれば、成形型３０（補強材１２）の製造コストを抑えられる。すなわち、本例では、成形型３０（補強材１２）は、内周面を有する平板状の複数の板材２２ａ、２２ｂを積層することにより構成されており、成形用周面２３は、これらの板材２２ａ、２２ｂの内周面を組み合わせることにより構成されている。一方、板材２２ａ、２２ｂのそれぞれは、素材となる金属板にプレス打ち抜き加工又はレーザー切断加工を施すことによって、比較的低コストで製造できる。したがって、本例では、成形用周面２３を成形するためのコストを抑えられ、その結果、成形型３０（補強材１２）の製造コストを抑えられる。
【0077】
また、本例では、ナット３の製造コストを抑えられる。すなわち、ナット３の内周面に備えられたナット側ボールねじ溝８は、複数のボール４が圧縮荷重を受けながら転動する部位である。このため、ナット側ボールねじ溝８は、軸受鋼などの、転動疲労や転がり摩擦の耐久性に優れた金属材料を用いて形成する必要がある。しかしながら、このような金属材料を用いてナット全体を形成すると、ナットの材料コストが嵩む。これに対して、本例では、ナット側ボールねじ溝８は、略円筒状の薄肉部材である筒状部材１０の内周面に備えられている。このため、軸受鋼などの、転動疲労や転がり摩擦の耐久性に優れた材料は、筒状部材１０にのみ用いればよい。したがって、ナット３の材料コストを抑えられ、この面から、ナット３の製造コストを抑えられる。
【0078】
また、本例では、上述したように補強材１２（成形型３０）の製造コストを抑えられる。すなわち、ナット側ボールねじ溝８に作用するラジアル荷重及びスラスト荷重をしっかりと支承するためには、筒状部材１０の外周面とホルダ１１の筒状部１７の内周面との間に存在する複雑な形状の隙間を密に埋めるように補強材を配置する必要がある。このような補強材を一部品により構成し、かつ、補強材に十分な耐久性を持たせようとすると、補強材の材料コストや成形コストが嵩む。これに対し、本例では、補強材１２（成形型３０）は、複数の板材２２ａ、２２ｂを積層することにより構成されており、板材２２ａ、２２ｂのそれぞれは、素材となる金属板にプレス打ち抜き加工又はレーザー切断加工を施すことによって、比較的低コストで製造できる。このため、補強材１２（成形型３０）の製造コストを抑えられる。したがって、この面からも、ナット３の製造コストを抑えられる。
【0079】
さらに、本例では、液圧成形方法により筒状部材１０を成形する際に使用する成形型３０を、ナット３を構成する補強材１２としてそのまま用いる。このため、ナット３の組み立てを容易化でき、この面からも、ナット３の製造コストを抑えられる。
【0080】
なお、上述した実施の形態では、本発明の液圧成形方法を用いて製造する機械部品を、ボールねじ装置を構成するナットとした。ただし、機械部品は、例えば、ラジアル転がり軸受を構成する外輪や、ステアリング装置を構成するステアリングコラムなどの、各種の機械部品を対象とすることができる。なお、機械部品として、ラジアル転がり軸受を構成する外輪を対象とする場合には、被成形部材（筒状部材）が、内周面に外輪軌道を備える。
【0081】
また、本発明の機械部品の製造方法を実施する場合には、液圧成形方法により最終製品である被成形部材を形成した後に、被成形部材の周囲から成形型を除去しても良く、換言すれば、成形型を補強材として用いなくても良い。
【0082】
一実施形態において、液圧成形方法は、内周面を有する平板状の複数の板材を積層することにより、内周面に成形用周面を有する成形型を得る工程と、前記成形型の前記成形用周面の径方向内側に、素材を配置する工程と、前記素材の内周面に液圧を付与することにより、該素材を前記成形用周面に沿う形状になるまで径方向外方に塑性変形させる工程とを備える。
【0083】
一実施形態において、機械部品の製造方法は、被成形部材を備えた機械部品の製造方法であって、上記の液圧成形方法を用いて製造する。
【0084】
機械部品の製造方法の一態様では、前記機械部品が、前記被成形部材を径方向内側に保持したホルダと、前記被成形部材の外周面と前記ホルダの内周面との間に配置された補強材とをさらに備える。
【0085】
機械部品の製造方法の一態様では、前記機械部品が、ボールねじ装置を構成するナットであり、前記被成形部材が、内周面にナット側ボールねじ溝を備える。
【0086】
機械部品の製造方法の一態様では、前記機械部品が、ラジアル転がり軸受を構成する外輪であり、前記被成形部材が、内周面に外輪軌道を備える。
【0087】
機械部品の製造方法の一態様では、前記機械部品が、ステアリング装置を構成するステアリングコラムである。
【0088】
一実施形態において、機械装置の製造方法は、機械部品を備えた機械装置を製造対象とする。
一実施形態において、機械装置の製造方法は、本発明の機械部品の製造方法により、前記機械部品を製造する。
一実施形態において、機械装置の製造方法は、本発明の機械部品の製造方法により、前記機械部品を製造する。
【0089】
一実施形態において、車両の製造方法は、機械部品を備えた車両を製造対象とする。
一実施形態において、車両の製造方法は、本発明の機械部品の製造方法により、前記機械部品を製造する。
一実施形態において、車両の製造方法は、本発明の機械部品の製造方法により、前記機械部品を製造する。
【0090】
一実施形態において、ボールねじ装置は、内周面にナット側ボールねじ溝を有するナットと、外周面に軸側ボールねじ溝を有するねじ軸と、前記ナット側ボールねじ溝と前記軸側ボールねじ溝との間に配置された複数個のボールとを備える。
前記ナットは、前記ナット側ボールねじ溝を内周面に有する金属製の被成形部材と、前記筒状部材を径方向内側に保持したホルダと、前記筒状部材の外周面と前記ホルダの内周面との間に配置された補強材とを備える。
前記補強材は、内周面を有する平板状の複数の板材を積層することにより構成されている。
前記補強材の内周面は、前記被成形部材の外周面に合致する形状を有する。
前記ナットは、前記ナット側ボールねじ溝を内周面に有する金属製の被成形部材と、前記筒状部材を径方向内側に保持したホルダと、前記筒状部材の外周面と前記ホルダの内周面との間に配置された補強材とを備える。
前記補強材は、内周面を有する平板状の複数の板材を積層することにより構成されている。
前記補強材の内周面は、前記被成形部材の外周面に合致する形状を有する。
【0091】
ボールねじ装置の一態様では、前記被成形部材と前記複数の板材のそれぞれとが、異なる材料からなる。
【0092】
ボールねじ装置の一態様では、前記補強材の内周面は、前記被成形部材の内周面を前記被成形部材の肉厚分だけ径方向外側にオフセットしたような形状を有する。
【0093】
ボールねじ装置の一態様では、前記板材の厚さが、前記板材の軸方向位置ごとに異なる。
【0094】
この場合に、たとえば、前記ナットの前記ボールが配置された部分に対応する軸方向位置に配置された前記板材の厚さが、前記ナットの前記ボールが配置されていない部分に対応する軸方向位置に配置された前記板材の厚さよりも薄い。
【0095】
一実施形態において、機械装置は、ボールねじ装置を備えており、該ボールねじ装置が、本発明のボールねじ装置である。
【0096】
一実施形態において、車両は、ボールねじ装置を備えており、該ボールねじ装置が、本発明のボールねじ装置である。
【0097】
一実施形態において、液圧成形用成形型は、内周面を有する平板状の複数の板材を積層することにより構成されており、内周面に成形用周面を有する。
【0098】
液圧成形用成形型の一態様では、前記複数の板材のそれぞれが、該複数の板材同士の周方向の位相を合わせるための位相合わせ用係合部を備える。
【0099】
本発明の技術的範囲は実施形態に記載の範囲には限定されない。実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能である。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得る。また、説明した実施形態に限らず、これらの構成の任意の組み合わせでもよい。
【0100】
機械部品は、回転部を有する機械、各種製造装置、例えば、アクチュエータ（直動案内軸受とボールねじの組合せ、ＸＹテーブル等）等の直動装置の回転支持部に適用可能である。また、機械部品は、ワイパー、パワーウィンドウ、電動ドア、電動シート、ステアリングコラム（例えば、電動チルトテレスコピックステアリングコラム）、自在継手、中間ギア、ラックアンドピニオン、電動パワーステアリング装置、およびウォーム減速機等の操舵装置に適用可能である。さらに、機械部品は、自動車、オートバイ、鉄道等の各種車両に適用可能である。成形加工された要素を備える機械部品であれば、本構成を好適に適用でき、低コスト化につなげることができる。
【符号の説明】
【0101】
１ ボールねじ装置
２ ねじ軸
３ ナット
４ ボール
５ 負荷路
７ 軸側ボールねじ溝
８ ナット側ボールねじ溝
９ 循環溝
１０ 被成形部材（第２部材、筒状部材）
１１ ホルダ（第１部材）
１２ 補強材（第３部材）
１２Ａ 積層体
１３ キー
１４ａ、１４ｂ 張出部
１５ 円筒部
１６ ホルダ素子
１７ 筒状部
１８ａ、１８ｂ 内向鍔部
１９ 外向鍔部
２０ 外側キー溝
２１ 取付孔
２２ａ、２２ｂ 板材（板）
２３ 内面（成形用周面）
２４ 内側キー溝
２５ 切り欠き（位相合わせ係合部）
２６ 素材（筒状素材）
２７ 液圧成形装置
２８ 外筒部材
２９ａ、２９ｂ 蓋体
３０ 成形型
３１ キー保持溝
３２ 通孔
１００ ナット
１０１ ナット側ボールねじ溝
１０２ 循環溝
１０３ 筒状部材
１０４ ホルダ
１０５ 補強材
１０６ａ、１０６ｂ 張出部
１０７ ホルダ素子
１０８ 筒状素材
１０９ 液圧成形装置
１１０ 成形型
１１１ａ、１１１ｂ 蓋体
１１２ａ、１１２ｂ 成形型素子
１１３ 成形用周面
１１４ 通孔
１１５ 貫通孔
２ ねじ軸
３ ナット
４ ボール
５ 負荷路
７ 軸側ボールねじ溝
８ ナット側ボールねじ溝
９ 循環溝
１０ 被成形部材（第２部材、筒状部材）
１１ ホルダ（第１部材）
１２ 補強材（第３部材）
１２Ａ 積層体
１３ キー
１４ａ、１４ｂ 張出部
１５ 円筒部
１６ ホルダ素子
１７ 筒状部
１８ａ、１８ｂ 内向鍔部
１９ 外向鍔部
２０ 外側キー溝
２１ 取付孔
２２ａ、２２ｂ 板材（板）
２３ 内面（成形用周面）
２４ 内側キー溝
２５ 切り欠き（位相合わせ係合部）
２６ 素材（筒状素材）
２７ 液圧成形装置
２８ 外筒部材
２９ａ、２９ｂ 蓋体
３０ 成形型
３１ キー保持溝
３２ 通孔
１００ ナット
１０１ ナット側ボールねじ溝
１０２ 循環溝
１０３ 筒状部材
１０４ ホルダ
１０５ 補強材
１０６ａ、１０６ｂ 張出部
１０７ ホルダ素子
１０８ 筒状素材
１０９ 液圧成形装置
１１０ 成形型
１１１ａ、１１１ｂ 蓋体
１１２ａ、１１２ｂ 成形型素子
１１３ 成形用周面
１１４ 通孔
１１５ 貫通孔
【要約】
ボールねじ装置は、ナット（３）と、ねじ軸と、前記ナット（３）と前記ねじ軸との間に配置された複数のボールと、を備える。前記ナット（３）は、前記ねじ軸を囲んで配置された第１部材（１１）と、前記ねじ軸と前記第１部材（１１）との間に配置された第２部材（１０）と、前記第１部材（１１）と前記第２部材（１０）との間に配置された第３部材（１２）と、を有する。前記第３部材（１２）は、複数の板（２２ａ、２２ｂ）が軸方向に積層された積層体（１２Ａ）を有する。前記積層体（１２Ａ）は、前記第２部材（１０）の外面に面する内面を有する。前記積層体（１２Ａ）の前記内面は、前記第２部材（１０）の前記外面の形状に対応する形状を有する、
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】