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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-04-19
(45)【発行日】2022-04-27
(54)【発明の名称】水洗レス補修工法
(51)【国際特許分類】
B05D 7/14 20060101AFI20220420BHJP
B05D 3/12 20060101ALI20220420BHJP
B05D 7/24 20060101ALI20220420BHJP
C23C 26/00 20060101ALI20220420BHJP
C23F 11/00 20060101ALI20220420BHJP
C23C 28/00 20060101ALI20220420BHJP
【ＦＩ】
B05D7/14 S
B05D3/12 B
B05D7/24 303B
C23C26/00 A
C23F11/00 F
C23C28/00 Z
【請求項の数】
3
(21)【出願番号】P 2017104106
(22)【出願日】2017-05-26
(65)【公開番号】P2017213557
(43)【公開日】2017-12-07
【審査請求日】2020-05-19
(31)【優先権主張番号】P 2016106425
(32)【優先日】2016-05-27
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
【前置審査】
(73)【特許権者】
【識別番号】000227261
【氏名又は名称】日鉄防食株式会社
(73)【特許権者】
【識別番号】000006655
【氏名又は名称】日本製鉄株式会社
(73)【特許権者】
【識別番号】000003322
【氏名又は名称】大日本塗料株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100137589
【弁理士】
【氏名又は名称】右田 俊介
(74)【代理人】
【識別番号】100160864
【弁理士】
【氏名又は名称】高橋 政治
(72)【発明者】
【氏名】今井 篤実
(72)【発明者】
【氏名】西山 研介
(72)【発明者】
【氏名】佐野 大樹
(72)【発明者】
【氏名】高木 優任
(72)【発明者】
【氏名】長澤 慎
(72)【発明者】
【氏名】岩瀬 嘉之
(72)【発明者】
【氏名】増田 清人
【審査官】吉川 潤
(56)【参考文献】
【文献】特開２００４－０９７９４５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００７－２８３２３７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００４－０３５６７３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００３－２９２９０４（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ０５Ｄ ７／００ － ７／２６
Ｂ０５Ｄ ３／００ － ３／１４
Ｃ２３Ｆ １１／００
Ｃ２３Ｃ ２６／００ － ２８／００
Ｃ０９Ｄ ５／０８ － ５／１２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
鋼構造物の補修塗装工法であって、腐食した鋼構造物の表面Ａについて、その素地露出面積率を３０％以上とする処理を行い、素地調整された表面Ｂを得る素地調整工程と、
前記表面Ｂに、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含む腐食抑制剤を塗布して、前記腐食抑制剤が塗布された表面Ｃを得る腐食抑制工程と、
前記表面Ｃを研削処理または研磨処理して、研削処理または研磨処理された表面Ｄを得る研磨研削工程と、
前記表面Ｄに亜鉛粉末含有塗料を塗布して、前記亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面Ｆを得る塗料塗布工程と、
前記表面Ｆに塗装を施す塗装工程と、
を備える、水洗レス補修工法。
【請求項2】
前記研磨研削工程をブラスト処理によって行う、請求項１に記載の水洗レス補修工法。
【請求項3】
前記素地調整工程を、回転駆動装置の回転軸に取り付けるための中心部の取付部および研削盤面と研削周面で構成される研削面を有する金属回転盤を有し、金属回転盤の研削面の一部または全部に、２０個／ｃｍ2以上の面密度となるようにモース硬度９を超える硬質粒子が蝋付けされた回転研削工具を用いて行う、請求項１または２に記載の水洗レス補修工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は鋼構造物の補修方法に関する。
【背景技術】
【0002】
鋼構造物を補修塗装する際は、塗装橋の塗り替え塗装において長期耐久性に優れるＲｃ－Ｉ塗装系（非特許文献１）の適用が推奨されている。そして、この素地調整処理においてＩＳＯ８５０１－１に規定された除錆度がＳａ２ １／２となるように処理することと付着塩分量を５０ｍｇ／ｍ2以下とすることが必要とされている。これに関連する従来法として、例えば非特許文献１、２が挙げられる。
【0003】
付着塩分量５０ｍｇ／ｍ2以下を達成するためには、通常、水洗が必要となる。しかし、周辺住民への影響や環境保全等の観点から、都市部や一部の河川を横過する橋梁では管理者から現地での排水の許可が得られず、また、排水を全て回収することは非常に困難であるため、現地での排水の許可が得られない地域では水洗の適用は難しい。
【0004】
このような問題に対して、回転研削工具等によって素地調整を行った後、アルカリ性の炭酸ナトリウム水溶液を塗布する方法が提案されている（例えば、特許文献１及び２、参照）。炭酸ナトリウムは、鋼構造物の表面に生成したさびに含まれる塩化物イオンと炭酸イオンを反応させることで、塩分を腐食界面から離脱させる作用を有している。特許文献１及び２には、素地調整後に炭酸ナトリウム水溶液を塗布し、腐食性物質である塩化物イオンの作用を無害化すれば、水洗の工程の省略が可能になることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【文献】特開２００７－２８３２３７号公報
【文献】国際公開ＷＯ２００７－１２３１４９号公報
【非特許文献】
【0006】
【文献】鋼道路橋防食便覧、（社）日本道路協会、pp.III-62-III-63、２０１４
【文献】今井篤実、他２名、耐候性鋼橋梁の防食補修塗装法の実施に関する一考察、土木学会論文集Ａ１（構造・地震工学）、Ｖｏｌ．６８、Ｎｏ２、３４７－３５５、２０１２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
特許文献１及び２の方法に使用される炭酸ナトリウム水溶液は、塩化物イオンの作用を抑制する効果が優れており、頻繁に補修を行う場合には有効である。しかし、本発明者らの検討の結果、水洗を行わず、かつ、補修塗装の長期耐久性が望まれる場合には、補修の頻度を少なくできる腐食抑制剤を使用する必要があることがわかった。上記を鑑み、本願発明者は鋭意検討し、水洗を行わなくても長期耐久性を備える鋼構造物の補修方法を見出し、本発明を完成させた。
【0008】
本発明は、水洗を行わなくても長期耐久性を備える鋼構造物の補修方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明者は鋭意検討し、上記課題を解決する方法を見出して本発明を完成させた。
本発明は次の（１）～（６）である。
（１）鋼構造物の補修塗装工法であって、
腐食した鋼構造物の表面Ａについて、その素地露出面積率を３０％以上とする処理を行い、素地調整された表面Ｂを得る素地調整工程と、
前記表面Ｂに、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含む腐食抑制剤を塗布して、前記腐食抑制剤が塗布された表面Ｃを得る腐食抑制工程と、
を備える、水洗レス補修工法。
（２）前記表面Ｃを研削処理または研磨処理して、研削処理または研磨処理された表面Ｄを得る研磨研削工程
を備える、上記（１）に記載の水洗レス補修工法。
（３）前記研磨研削工程をブラスト処理によって行う、上記（２）に記載の水洗レス補修工法。
（４）前記表面Ｃに亜鉛粉末含有塗料を塗布して、前記亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面Ｅを得る塗料塗布工程と、
前記表面Ｅに塗装を施す塗装工程と、
を備える、上記（１）に記載の水洗レス補修工法。
（５）前記表面Ｄに亜鉛粉末含有塗料を塗布して、前記亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面Ｆを得る塗料塗布工程と、
前記表面Ｆに塗装を施す塗装工程と、
を備える、上記（２）又は（３）に記載の水洗レス補修工法。
（６）前記素地調整工程を、回転駆動装置の回転軸に取り付けるための中心部の取付部および研削盤面と研削周面で構成される研削面を有する金属回転盤を有し、金属回転盤の研削面の一部または全部に、２０個／ｃｍ2以上の面密度となるようにモース硬度９を超える硬質粒子が蝋付けされた回転研削工具を用いて行う、上記（１）～（５）のいずれかに記載の水洗レス補修工法。
本発明は次の（１）～（６）である。
（１）鋼構造物の補修塗装工法であって、
腐食した鋼構造物の表面Ａについて、その素地露出面積率を３０％以上とする処理を行い、素地調整された表面Ｂを得る素地調整工程と、
前記表面Ｂに、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含む腐食抑制剤を塗布して、前記腐食抑制剤が塗布された表面Ｃを得る腐食抑制工程と、
を備える、水洗レス補修工法。
（２）前記表面Ｃを研削処理または研磨処理して、研削処理または研磨処理された表面Ｄを得る研磨研削工程
を備える、上記（１）に記載の水洗レス補修工法。
（３）前記研磨研削工程をブラスト処理によって行う、上記（２）に記載の水洗レス補修工法。
（４）前記表面Ｃに亜鉛粉末含有塗料を塗布して、前記亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面Ｅを得る塗料塗布工程と、
前記表面Ｅに塗装を施す塗装工程と、
を備える、上記（１）に記載の水洗レス補修工法。
（５）前記表面Ｄに亜鉛粉末含有塗料を塗布して、前記亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面Ｆを得る塗料塗布工程と、
前記表面Ｆに塗装を施す塗装工程と、
を備える、上記（２）又は（３）に記載の水洗レス補修工法。
（６）前記素地調整工程を、回転駆動装置の回転軸に取り付けるための中心部の取付部および研削盤面と研削周面で構成される研削面を有する金属回転盤を有し、金属回転盤の研削面の一部または全部に、２０個／ｃｍ2以上の面密度となるようにモース硬度９を超える硬質粒子が蝋付けされた回転研削工具を用いて行う、上記（１）～（５）のいずれかに記載の水洗レス補修工法。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、水洗を行わなくても長期耐久性を備える鋼構造物の補修方法（水洗レス補修工法）を提供することができる。例えば耐候性鋼構造物が補修対象である場合、水洗を行わなくても耐候性鋼用Ｒｃ－Ｉ塗装系と同等あるいはそれに近い長期耐久性を備える補修方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【発明を実施するための形態】
【0012】
本発明について説明する。
本発明は、鋼構造物の補修塗装工法であって、腐食した鋼構造物の表面Ａについて、その素地露出面積率を３０％以上とする処理を行い、素地調整された表面Ｂを得る素地調整工程と、前記表面Ｂに、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含む腐食抑制剤を塗布して、前記腐食抑制剤が塗布された表面Ｃを得る腐食抑制工程と、を備える、水洗レス補修工法である。
このような水洗レス補修工法を、以下では「本発明の方法」ともいう。
本発明は、鋼構造物の補修塗装工法であって、腐食した鋼構造物の表面Ａについて、その素地露出面積率を３０％以上とする処理を行い、素地調整された表面Ｂを得る素地調整工程と、前記表面Ｂに、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含む腐食抑制剤を塗布して、前記腐食抑制剤が塗布された表面Ｃを得る腐食抑制工程と、を備える、水洗レス補修工法である。
このような水洗レス補修工法を、以下では「本発明の方法」ともいう。
【0013】
＜素地調整工程＞
本発明の方法は素地調整工程を備える。
本発明の方法が備える素地調整工程は、腐食した鋼構造物の表面Ａについて、その素地露出面積率を３０％以上とする処理を行い、素地調整された表面Ｂを得る工程である。
本発明の方法は素地調整工程を備える。
本発明の方法が備える素地調整工程は、腐食した鋼構造物の表面Ａについて、その素地露出面積率を３０％以上とする処理を行い、素地調整された表面Ｂを得る工程である。
【0014】
鋼構造物は、鋼を主要材として用いてなる社会や企業のインフラとして機能している構造物であれば特に限定されない。例えば、鋼橋梁、鋼製建築物、鋼製プラント、鋼製荷役機械が挙げられ、耐候性鋼からなる鋼構造物、特に耐候性鋼からなる橋梁に本発明の方法を好ましく適用することができる。
これらは時間の経過とともに腐食が進行するので、それを防止するために腐食発生部に補修塗装が必要になる。
これらは時間の経過とともに腐食が進行するので、それを防止するために腐食発生部に補修塗装が必要になる。
【0015】
素地調整工程では、上記のような腐食した鋼構造物の表面Ａについて、その素地露出面積率を３０％以上とする処理を行う。具体的には、従来の素地調整方法、例えば、ブラスト処理や、回転砥石や研削デイスク等を電動回転駆動装置に取りつけたグラインダー、ディスクグラインダーなどのような工具を使用して処理を行うことができる。
また、素地調整工程を、回転駆動装置の回転軸に取り付けるための中心部の取付部および研削盤面と研削周面で構成される研削面を有する金属回転盤を有し、金属回転盤の研削面の一部または全部に、２０個／ｃｍ2以上の面密度となるようにモース硬度９を超える硬質粒子が蝋付けされた回転研削工具（以下「ダイヤモンドツール」ともいう）を用いて行うことが好ましい。理由は本回転研削工具を用いることで、鋼構造物の腐食生成物を効率よく除去し、素地調整工程にかかる時間を短縮することができるからである。
このような回転研削工具を用いた処理として、本願出願人らがすでに提案した特許第５５０６１４１号公報または特許第５６８６３３８号公報に記載の方法が挙げられる。
また、素地調整工程を、回転駆動装置の回転軸に取り付けるための中心部の取付部および研削盤面と研削周面で構成される研削面を有する金属回転盤を有し、金属回転盤の研削面の一部または全部に、２０個／ｃｍ2以上の面密度となるようにモース硬度９を超える硬質粒子が蝋付けされた回転研削工具（以下「ダイヤモンドツール」ともいう）を用いて行うことが好ましい。理由は本回転研削工具を用いることで、鋼構造物の腐食生成物を効率よく除去し、素地調整工程にかかる時間を短縮することができるからである。
このような回転研削工具を用いた処理として、本願出願人らがすでに提案した特許第５５０６１４１号公報または特許第５６８６３３８号公報に記載の方法が挙げられる。
【0016】
このような処理によって、表面Ａを研削または研磨して素地露出面積率（処理対象面の素地露出面積／処理対象面の面積）を３０％以上（好ましくは５０％以上）とする。
このような処理によって得られた、素地露出面積率が３０％以上である前記鋼構造物の表面が表面Ｂである。
このような処理によって得られた、素地露出面積率が３０％以上である前記鋼構造物の表面が表面Ｂである。
【0017】
＜腐食抑制工程＞
本発明の方法は腐食抑制工程を備える。
本発明の方法が備える腐食抑制工程は、前記表面Ｂに、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含む腐食抑制剤を塗布して、前記腐食抑制剤が塗布された表面Ｃを得る工程である。
本発明の方法は腐食抑制工程を備える。
本発明の方法が備える腐食抑制工程は、前記表面Ｂに、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含む腐食抑制剤を塗布して、前記腐食抑制剤が塗布された表面Ｃを得る工程である。
【0018】
本発明者らの検討の結果、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含む腐食抑制剤を塗布すると、炭酸ナトリウム水溶液の塗布に比べて、長期的に耐久性が向上するという知見が得られた。この原因は必ずしも明確ではないが、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトは粉状であり、炭酸ナトリウムに比べて水に溶け難く、補修箇所に残留しても安定的に塩化物イオンを固定できるためではないかと考えられる。また、炭酸ナトリウムは水に溶けるとアルカリ性になるため、塗装への悪影響が懸念されるが、水に溶け難いハイドロカルマイトやハイドロタルサイトではこのような問題は生じない。このように、素地調整後の表面に、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含む腐食抑制剤を塗布する腐食抑制工程を含む本発明の方法によると、従来法において必要であった水洗を不要としたうえで長期耐久性を鋼構造物に付与することができることを本願発明者は見出した。
【0019】
腐食抑制剤はハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含み、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを溶解した溶液または分散した分散液であることが好ましい。通常、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトは粉状であり、水には溶け難い。したがって、腐食抑制剤は、粉状のハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトが水（分散媒）に分散した分散液であることが好ましい。なお、腐食抑制剤はハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトそのものであってもよい。例えば表面Ｂが十分に濡れている場合、ハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトそのものを塗布してもよい。
【0020】
腐食抑制剤におけるハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトの含有率は１～２５質量％であることが好ましく、５～１５質量％であることがより好ましく、１０質量％程度であることがさらに好ましい。
【0021】
前記表面Ｂにハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトを含む腐食抑制剤を塗布する方法は特に限定されず、例えば刷毛やローラーを用いて塗布することができる。
【0022】
このような処理によって得られた、腐食抑制剤を塗布された前記鋼構造物の表面が表面Ｃである。
【0023】
＜研磨研削工程＞
本発明の方法は研磨研削工程を備えることができる。
本発明の方法が備える研磨研削工程は、前記表面Ｃを研削処理または研磨処理して、研削処理または研磨処理された表面Ｄを得る工程である。
本発明の方法は研磨研削工程を備えることができる。
本発明の方法が備える研磨研削工程は、前記表面Ｃを研削処理または研磨処理して、研削処理または研磨処理された表面Ｄを得る工程である。
【0024】
研磨研削工程では、上記のような表面Ｃについて研削処理または研磨処理する。もちろん、研削処理と研磨処理を合わせて実施する態様であってもよい。具体的には、従来公知の方法、例えば、ブラスト処理、回転砥石や研削デイスク等を電動回転駆動装置に取りつけたグラインダー、ディスクグラインダーなどのような工具を使用して処理を行うことができる。
【0025】
研磨研削工程はブラスト処理によって行うことが好ましい。また、ショットブラスト法によって、ＩＳＯ８５０１－１に規定された除錆度がＳａ２ １／２となるように処理することが好ましい。理由はブラスト処理を用いることにより、表面に残存している腐食抑制剤を確実に除去し、さらに塗膜の密着力向上に必要なアンカーパターンを作ることができるからである。
【0026】
このような処理によって得られた、研削処理または研磨処理された表面が表面Ｄである。
【0027】
＜塗料塗布工程＞
本発明の方法は塗料塗布工程を備えることができる。
本発明の方法が備える塗料塗布工程は、前記表面Ｃに亜鉛粉末含有塗料を塗布して、前記亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面Ｅを得る工程、又は、前記表面Ｄに亜鉛粉末含有塗料を塗布して、前記亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面Ｆを得る工程である。
本発明の方法は塗料塗布工程を備えることができる。
本発明の方法が備える塗料塗布工程は、前記表面Ｃに亜鉛粉末含有塗料を塗布して、前記亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面Ｅを得る工程、又は、前記表面Ｄに亜鉛粉末含有塗料を塗布して、前記亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面Ｆを得る工程である。
【0028】
塗料塗布工程では、亜鉛粉末含有塗料として、例えば従来使用されている有機系または無機系のジンクリッチプライマーを使用し、これを表面Ｃ又は表面Ｄに塗布して行うことができる。
【0029】
亜鉛粉末含有塗料組成物は、バインダー樹脂１００質量部（固形分重量）、亜鉛粉末２００～８００質量部、腐食性イオン固定化剤成分を１～９５質量部およびそれらを分散するための溶媒２００～１０００質量部を含有する塗料組成物であることが好ましい。
また、そのバインダー樹脂は、無機樹脂もしくは有機のエポキシ樹脂、アクリル樹脂、またはウレタン樹脂であることがより好ましい。
また、腐食性イオン固定化剤成分はハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトであることがより好ましい。
また、さらにカップリング剤を含有するものであることが好ましい。
また、そのバインダー樹脂は、無機樹脂もしくは有機のエポキシ樹脂、アクリル樹脂、またはウレタン樹脂であることがより好ましい。
また、腐食性イオン固定化剤成分はハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトであることがより好ましい。
また、さらにカップリング剤を含有するものであることが好ましい。
【0030】
バインダー樹脂１００質量部（固形分重量）、亜鉛粉末２００～８００質量部、腐食性イオン固定化剤成分を１～９５質量部およびそれらを分散するための溶媒２００～１０００質量部を含有し、そのバインダー樹脂が無機樹脂もしくは有機のエポキシ樹脂、アクリル樹脂、またはウレタン樹脂であり、また、腐食性イオン固定化剤成分はハイドロカルマイトおよび／またはハイドロタルサイトであり、さらにカップリング剤を含有する亜鉛粉末含有塗料組成物を、以下では「特殊有機ジンクリッチペイント」ともいう。
【0031】
前記表面Ｃ又は表面Ｄに亜鉛粉末含有塗料を塗布する方法は特に限定されず、例えばスプレーや刷毛・ローラーを用いて塗布することができる。
【0032】
前記表面Ｃ又は表面Ｄに亜鉛粉末含有塗料を塗布してなる膜の厚さは特に限定されないが、１０～３００μｍであることが好ましく、２５～１２５μｍであることがより好ましく、７５μｍ程度であることがさらに好ましい。
【0033】
表面Ｃに対して上記のような処理を施して得られた、亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面が表面Ｅである。また、表面Ｄに対して上記のような処理を施して得られた、亜鉛粉末含有塗料を塗布された表面が表面Ｆである。
【0034】
＜塗装工程＞
本発明の方法は塗装工程を備えることが好ましい。
本発明の方法が備える塗装工程は、前記表面Ｅ又は前記表面Ｆに塗装を施す工程である。
本発明の方法は塗装工程を備えることが好ましい。
本発明の方法が備える塗装工程は、前記表面Ｅ又は前記表面Ｆに塗装を施す工程である。
【0035】
この塗装は、鋼構造物への環境の影響を遮断するためのものであり、紫外線などによる鋼材面に施した塗膜層の劣化を防止するなどのためでもある。周辺環境の所要に応じて各種の塗料、例えば、ポリウレタン樹脂塗料やエポキシ系樹脂塗料などを使用することができる。これらの塗料を複数回塗布して２層以上の塗膜を形成してもよい。
また、さらにフッ素樹脂塗料を１層以上塗布してもよい。
また、さらにフッ素樹脂塗料を１層以上塗布してもよい。
【0036】
前記表面Ｅ又は表面Ｆに塗装を施す方法は特に限定されず、例えばスプレーや刷毛・ローラーを用いて塗料を塗布する方法が挙げられる。
【0037】
前記表面Ｅ又は表面Ｆに塗料を塗布してなる膜の厚さは特に限定されない。例えばポリウレタン樹脂塗料やエポキシ系樹脂塗料などの塗料を２層以上形成した場合、それらの合計の層厚は、１０～４００μｍであることが好ましく、５０～２００μｍであることがより好ましく、１００μｍ程度であることがさらに好ましい。
また、さらに例えばフッ素樹脂塗料を１層以上塗布した場合、その合計の層厚は１０～２００μｍであることが好ましく、３０～１００μｍであることがより好ましく、５０μｍ程度であることがさらに好ましい。
塗料として弱溶剤形変性エポキシ樹脂塗料、弱溶剤形ポリウレタン樹脂塗料、弱溶剤形フッ素樹脂塗料を用いてもよい。
また、さらに例えばフッ素樹脂塗料を１層以上塗布した場合、その合計の層厚は１０～２００μｍであることが好ましく、３０～１００μｍであることがより好ましく、５０μｍ程度であることがさらに好ましい。
塗料として弱溶剤形変性エポキシ樹脂塗料、弱溶剤形ポリウレタン樹脂塗料、弱溶剤形フッ素樹脂塗料を用いてもよい。
【実施例1】
【0038】
本発明の実施例について説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【0039】
＜供試材＞
ＳＭＡ４９０Ｗ耐候性鋼板（Ｉ断面桁：５００ｍｍ×２００ｍｍ×９ｍｍ×９ｍｍ、長さ１，０００ｍｍ）に対して、３ｗｔ％－ＮａＣｌ水溶液のスプレー散布を１週間に５回、１８ヶ月行い、人工的にさびを生成させた。
ＳＭＡ４９０Ｗ耐候性鋼板（Ｉ断面桁：５００ｍｍ×２００ｍｍ×９ｍｍ×９ｍｍ、長さ１，０００ｍｍ）に対して、３ｗｔ％－ＮａＣｌ水溶液のスプレー散布を１週間に５回、１８ヶ月行い、人工的にさびを生成させた。
【0040】
まず、ダイヤモンドツールで鋼面を５０％程度露出させ、付着塩分量を測定した。次に、腐食抑制剤を刷毛によって塗布し、ブラスト処理を行い、素地調整程度をＩＳＯ Ｓａ２ １／２とした後、再び、付着塩分量を測定した。比較のため、腐食抑制剤を塗布せずにブラスト処理を行って付着塩分量を測定した。ブラスト処理前の付着塩分量に対するブラスト処理後の付着塩分量の割合を百分率で求めた（付着塩分残存率）。その結果、腐食抑制剤を塗布しない場合の付着塩分残存率は２５．１％であったが、これに対し、腐食抑制剤を塗布した場合の付着塩分残存率は１２．８％であった。
【実施例2】
【0041】
＜供試材＞
ＳＭＡ４９０Ｗ耐候性鋼板（１５０ｍｍ×７０ｍｍ、厚さ：６ｍｍ）に対して、３ｗｔ％－ＮａＣｌ水溶液のスプレー散布を１週間に５回、８ヶ月行い、人工的にさびを生成させた。
ＳＭＡ４９０Ｗ耐候性鋼板（１５０ｍｍ×７０ｍｍ、厚さ：６ｍｍ）に対して、３ｗｔ％－ＮａＣｌ水溶液のスプレー散布を１週間に５回、８ヶ月行い、人工的にさびを生成させた。
【0042】
＜試験水準＞
まず、水洗及びブラスト処理によって付着塩分量を５０ｍｇ／ｍ2以下にする補修方法（水準１）と、本発明の水洗レス工法（水準２）との比較を行った。水準１はコストが高くなるが、耐食性の観点では理想的な方法である。その内容を表１にも示す。
まず、水洗及びブラスト処理によって付着塩分量を５０ｍｇ／ｍ2以下にする補修方法（水準１）と、本発明の水洗レス工法（水準２）との比較を行った。水準１はコストが高くなるが、耐食性の観点では理想的な方法である。その内容を表１にも示す。
【0043】
［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法
初めに、ハンマーケレンとダイヤモンドツールで鋼面を５０％程度露出させる。次に、ブラスト処理と水洗を繰り返し、素地調整程度をＩＳＯ Ｓａ２ １／２に、付着塩分量を５０ｍｇ／ｍ2以下にする。その後、４時間内に、後述する塗装における第１層目の処理を行う。
初めに、ハンマーケレンとダイヤモンドツールで鋼面を５０％程度露出させる。次に、ブラスト処理と水洗を繰り返し、素地調整程度をＩＳＯ Ｓａ２ １／２に、付着塩分量を５０ｍｇ／ｍ2以下にする。その後、４時間内に、後述する塗装における第１層目の処理を行う。
【0044】
［水準２］水洗レス工法
初めに、ハンマーケレンとダイヤモンドツールで鋼面を５０％程度露出させる。次に、腐食抑制剤を刷毛によって塗布する。1回／日とし、２回塗布を行う。そして、ブラスト処理を行い、素地調整程度をＩＳＯ Ｓａ２ １／２とする。その後、４時間内に、後述する塗装における第１層目の処理を行う。
初めに、ハンマーケレンとダイヤモンドツールで鋼面を５０％程度露出させる。次に、腐食抑制剤を刷毛によって塗布する。1回／日とし、２回塗布を行う。そして、ブラスト処理を行い、素地調整程度をＩＳＯ Ｓａ２ １／２とする。その後、４時間内に、後述する塗装における第１層目の処理を行う。
【0045】
【表1】
【0046】
そして、水準１及び２の各々において、以下の処理を行った。
【0047】
特殊有機ジンクリッチペイントを塗布して膜厚７５μｍの被膜を形成した後、湿気硬化型ポリウレタン樹脂塗料（商品名：Ｖグラン下塗、大日本塗料社製）を２回塗布した。１回の塗布によって膜厚５０μｍの被膜を形成したので、湿気硬化型ポリウレタン樹脂塗料からなる被膜の膜厚は１００μｍとなる。その後、さらに、厚膜型フッ素樹脂塗料（商品名：ＶフロンＨＢ 、大日本塗料社製）を塗布して５０μｍの被膜を形成した。このような操作によって複合膜を形成した。
【0048】
【0049】
＜試験方法＞
試験方法は、沖縄県（ＩＳＯ９２２３－９２ 腐食性分類のＣ４に該当する地域）の曝露試験場における「遮蔽曝露試験」と、密閉箱内にて１週間に５回、０．２ｗｔ％－ＮａＣｌ水溶液のスプレー散布を行う「塩水散布試験」とを１年実施した。遮蔽曝露試験、塩水散布試験ともに、試験片はいずれも角度を水平、評価面を天向きにして設置した。遮蔽曝露試験状況の一例を図３（ａ）に、塩水散布試験状況の一例を図３（ｂ）に示す。
試験方法は、沖縄県（ＩＳＯ９２２３－９２ 腐食性分類のＣ４に該当する地域）の曝露試験場における「遮蔽曝露試験」と、密閉箱内にて１週間に５回、０．２ｗｔ％－ＮａＣｌ水溶液のスプレー散布を行う「塩水散布試験」とを１年実施した。遮蔽曝露試験、塩水散布試験ともに、試験片はいずれも角度を水平、評価面を天向きにして設置した。遮蔽曝露試験状況の一例を図３（ａ）に、塩水散布試験状況の一例を図３（ｂ）に示す。
【0050】
＜評価方法＞
曝露後の試験片の外観について、ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価を実施した。評価１０は膨れが発生していないことを示し、８、６、４、２の順に発生した膨れが進展していることを示す。
曝露後の試験片の外観について、ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価を実施した。評価１０は膨れが発生していないことを示し、８、６、４、２の順に発生した膨れが進展していることを示す。
【0051】
＜結果＞
ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価結果を図４に示す。
ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価結果を図４に示す。
【0052】
［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法と［水準２］水洗レス工法とを比較すると、以下のような結果となった。
・遮蔽曝露試験では、［水準１］では評価１０で膨れは見られず、［水準２］では評価８の膨れが見られる。
・０．２％塩水散布試験では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価１０となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・遮蔽曝露試験では、［水準１］では評価１０で膨れは見られず、［水準２］では評価８の膨れが見られる。
・０．２％塩水散布試験では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価１０となり、両水準に評価の差は見られなかった。
【0053】
このように、理想的な補修方法である［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法に対して、［水準２］水洗レス工法は低コストでありながら、同等もしくはそれに近い耐久性を持つと考えられる。
【実施例3】
【0054】
＜試験方法＞
実施例２で用いた供試材について、実施例２と同様の水準１および水準２の処理を施し、試験片を得た。そして、この試験片について試験を行った。
試験方法は、密閉箱内にて１週間に５回、０．２ｗｔ％－ＮａＣｌ水溶液のスプレー散布を行う「塩水散布試験」を１６ヶ月実施した。塩水散布試験の試験片はいずれも角度を水平、評価面を天向きにして設置した。塩水散布試験状況は図３（ｂ）の場合と同様である。
実施例２で用いた供試材について、実施例２と同様の水準１および水準２の処理を施し、試験片を得た。そして、この試験片について試験を行った。
試験方法は、密閉箱内にて１週間に５回、０．２ｗｔ％－ＮａＣｌ水溶液のスプレー散布を行う「塩水散布試験」を１６ヶ月実施した。塩水散布試験の試験片はいずれも角度を水平、評価面を天向きにして設置した。塩水散布試験状況は図３（ｂ）の場合と同様である。
【0055】
＜評価方法＞
曝露後の試験片の外観について、ＡＳＴＭ規格Ｄ６１０－０１によるさび評価を実施した。評価１０はさびが発生していないことを示し、９、８、７、６の順に発生したさびが進展していることを示す。
曝露後の試験片の外観について、ＡＳＴＭ規格Ｄ６１０－０１によるさび評価を実施した。評価１０はさびが発生していないことを示し、９、８、７、６の順に発生したさびが進展していることを示す。
【0056】
＜結果＞
ＡＳＴＭ規格Ｄ６１０－０１によるさび評価結果を図５に示す。
［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法と［水準２］水洗レス工法とを比較すると、以下のような結果となった。
・８．５ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価９となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１０ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価９となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１６ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価９となり、両水準に評価の差は見られなかった。
このように、理想的な補修方法である［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法に対して、［水準２］水洗レス工法は低コストでありながら、同等もしくはそれに近い耐久性を持つと考えられる。
ＡＳＴＭ規格Ｄ６１０－０１によるさび評価結果を図５に示す。
［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法と［水準２］水洗レス工法とを比較すると、以下のような結果となった。
・８．５ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価９となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１０ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価９となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１６ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価９となり、両水準に評価の差は見られなかった。
このように、理想的な補修方法である［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法に対して、［水準２］水洗レス工法は低コストでありながら、同等もしくはそれに近い耐久性を持つと考えられる。
【実施例4】
【0057】
＜試験方法＞
実施例２で用いた供試材について、実施例２と同様の水準１および水準２の処理を施し、試験片を得た。そして、この試験片について試験を行った。
試験方法は、沖縄県（ISO９２２３－９２ 腐食性分類のＣ４に該当する地域）の曝露試験場における「遮蔽曝露試験」を１６ヶ月実施した。遮蔽曝露試験の試験片はいずれも角度を水平、評価面を天向きにして設置した。遮蔽曝露試験状況は図３（ａ）の場合と同様である。
実施例２で用いた供試材について、実施例２と同様の水準１および水準２の処理を施し、試験片を得た。そして、この試験片について試験を行った。
試験方法は、沖縄県（ISO９２２３－９２ 腐食性分類のＣ４に該当する地域）の曝露試験場における「遮蔽曝露試験」を１６ヶ月実施した。遮蔽曝露試験の試験片はいずれも角度を水平、評価面を天向きにして設置した。遮蔽曝露試験状況は図３（ａ）の場合と同様である。
【0058】
＜評価方法＞
曝露後の試験片の外観について、ＡＳＴＭ規格Ｄ６１０－０１によるさび評価を実施した。評価１０はさびが発生していないことを示し、９、８、７、６の順に発生したさびが進展していることを示す。
曝露後の試験片の外観について、ＡＳＴＭ規格Ｄ６１０－０１によるさび評価を実施した。評価１０はさびが発生していないことを示し、９、８、７、６の順に発生したさびが進展していることを示す。
【0059】
＜結果＞
ＡＳＴＭ規格Ｄ６１０－０１によるさび評価結果を図６に示す。
［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法と［水準２］水洗レス工法とを比較すると、以下のような結果となった。
・１０ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価９となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１６ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価９となり、両水準に評価の差は見られなかった。
ＡＳＴＭ規格Ｄ６１０－０１によるさび評価結果を図６に示す。
［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法と［水準２］水洗レス工法とを比較すると、以下のような結果となった。
・１０ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価９となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１６ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価９となり、両水準に評価の差は見られなかった。
【0060】
このように、理想的な補修方法である［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法に対して、［水準２］水洗レス工法は低コストでありながら、同等もしくはそれに近い耐久性を持つと考えられる。
【実施例5】
【0061】
＜試験方法＞
実施例２で用いた供試材について、実施例２と同様の水準１および水準２の処理を施し、試験片を得た。そして、この試験片について試験を行った。
試験方法は、密閉箱内にて１週間に５回、０．２ｗｔ％－ＮａＣｌ水溶液のスプレー散布を行う「塩水散布試験」を１６ヶ月実施した。塩水散布試験の試験片はいずれも角度を水平、評価面を天向きにして設置した。塩水散布試験状況は図３（ｂ）の場合と同様である。
実施例２で用いた供試材について、実施例２と同様の水準１および水準２の処理を施し、試験片を得た。そして、この試験片について試験を行った。
試験方法は、密閉箱内にて１週間に５回、０．２ｗｔ％－ＮａＣｌ水溶液のスプレー散布を行う「塩水散布試験」を１６ヶ月実施した。塩水散布試験の試験片はいずれも角度を水平、評価面を天向きにして設置した。塩水散布試験状況は図３（ｂ）の場合と同様である。
【0062】
＜評価方法＞
曝露後の試験片の外観について、ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価を実施した。評価１０は膨れが発生していないことを示し、８、６、４、２の順に発生した膨れが進展していることを示す。
曝露後の試験片の外観について、ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価を実施した。評価１０は膨れが発生していないことを示し、８、６、４、２の順に発生した膨れが進展していることを示す。
【0063】
＜結果＞
ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価結果を図７に示す。
［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法と[水準２]水洗レス工法とを比較すると、以下のような結果となった。
・８．５ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価１０となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１０ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価１０となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１６ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価１０となり、両水準に評価の差は見られなかった。
このように、理想的な補修方法である［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法に対して、［水準２］水洗レス工法は低コストでありながら、同等もしくはそれに近い耐久性を持つと考えられる。
ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価結果を図７に示す。
［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法と[水準２]水洗レス工法とを比較すると、以下のような結果となった。
・８．５ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価１０となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１０ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価１０となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１６ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価１０となり、両水準に評価の差は見られなかった。
このように、理想的な補修方法である［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法に対して、［水準２］水洗レス工法は低コストでありながら、同等もしくはそれに近い耐久性を持つと考えられる。
【実施例6】
【0064】
＜試験方法＞
実施例２で用いた供試材について、実施例２と同様の水準１および水準２の処理を施し、試験片を得た。そして、この試験片について試験を行った。
試験方法は、沖縄県（ISO９２２３－９２ 腐食性分類のＣ４に該当する地域）の曝露試験場における「遮蔽曝露試験」を１６ヶ月実施した。遮蔽曝露試験の試験片はいずれも角度を水平、評価面を天向きにして設置した。遮蔽曝露試験状況は図３（ａ）の場合と同様である。
実施例２で用いた供試材について、実施例２と同様の水準１および水準２の処理を施し、試験片を得た。そして、この試験片について試験を行った。
試験方法は、沖縄県（ISO９２２３－９２ 腐食性分類のＣ４に該当する地域）の曝露試験場における「遮蔽曝露試験」を１６ヶ月実施した。遮蔽曝露試験の試験片はいずれも角度を水平、評価面を天向きにして設置した。遮蔽曝露試験状況は図３（ａ）の場合と同様である。
【0065】
＜評価方法＞
曝露後の試験片の外観について、ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価を実施した。評価１０は膨れが発生していないことを示し、８、６、４、２の順に発生した膨れが進展していることを示す。
曝露後の試験片の外観について、ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価を実施した。評価１０は膨れが発生していないことを示し、８、６、４、２の順に発生した膨れが進展していることを示す。
【0066】
＜結果＞
ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価結果を図８に示す。
［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法と［水準２］水洗レス工法とを比較すると、以下のような結果となった。
・１０ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価１０となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１６ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価８となり、両水準に評価の差は見られなかった。
このように、理想的な補修方法である［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法に対して、［水準２］水洗レス工法は低コストでありながら、同等もしくはそれに近い耐久性を持つと考えられる。
ＡＳＴＭ規格Ｄ７１４－０２による膨れ評価結果を図８に示す。
［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法と［水準２］水洗レス工法とを比較すると、以下のような結果となった。
・１０ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価１０となり、両水準に評価の差は見られなかった。
・１６ヶ月目評価では、［水準１］［水準２］ともに複合膜で評価８となり、両水準に評価の差は見られなかった。
このように、理想的な補修方法である［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法に対して、［水準２］水洗レス工法は低コストでありながら、同等もしくはそれに近い耐久性を持つと考えられる。
【実施例7】
【0067】
＜試験方法＞
実施例２で用いた供試材について、実施例２と同様の水準１の処理を施し、試験片を得た。また、実施例２の水準２と塗装工程のみが異なる別の水準２（以下では「水準２´」ともいう。）の処理を施し、試験片を得た。そして、これらの試験片について、実施例２と同様の試験を行った。なお、水準２´の工程フローをまとめると図９となる。
試験の結果、実施例２の場合と同様の結果を得た。すなわち、理想的な補修方法である［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法に対して、［水準２´］水洗レス工法は低コストでありながら、同等もしくはそれに近い耐久性を持つと考えられる。
実施例２で用いた供試材について、実施例２と同様の水準１の処理を施し、試験片を得た。また、実施例２の水準２と塗装工程のみが異なる別の水準２（以下では「水準２´」ともいう。）の処理を施し、試験片を得た。そして、これらの試験片について、実施例２と同様の試験を行った。なお、水準２´の工程フローをまとめると図９となる。
試験の結果、実施例２の場合と同様の結果を得た。すなわち、理想的な補修方法である［水準１］水洗およびブラスト処理による補修工法に対して、［水準２´］水洗レス工法は低コストでありながら、同等もしくはそれに近い耐久性を持つと考えられる。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
