特許 7067493 内装部品の真空成形型

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2022-05-06

(45)【発行日】2022-05-16

(54)【発明の名称】内装部品の真空成形型

(51)【国際特許分類】

   B29C 51/36 20060101AFI20220509BHJP

   B29C 51/34 20060101ALI20220509BHJP

   B29C 33/14 20060101ALI20220509BHJP

【ＦＩ】

B29C51/36

B29C51/34

B29C33/14

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2019006769

(22)【出願日】2019-01-18

(65)【公開番号】P2020114657

(43)【公開日】2020-07-30

【審査請求日】2021-03-31

(73)【特許権者】

【識別番号】000110321

【氏名又は名称】トヨタ車体株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000291

【氏名又は名称】特許業務法人コスモス国際特許商標事務所

(72)【発明者】

【氏名】星野 弘次

(72)【発明者】

【氏名】小久保 典彦

【審査官】北澤 健一

(56)【参考文献】

【文献】特開２００５－２８８７２７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００５－１０４０６５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１４－０００７４４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００６－１１６９１８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００９－０６６９７５（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開昭５６－１７６８１８（ＪＰ，Ｕ）

【文献】米国特許出願公開第２０１７／００６６１６６（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｃ ５１／００－５１／４６

Ｂ２９Ｃ ３３／００－３３／７６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

基材を載置して真空吸引する下型と、前記下型に載置された前記基材の表面に加熱して軟化した表皮材を押圧して貼着させる上型と、前記上型に形成したガイド孔に進退可能に挿入され上下型の型閉じ方向に対して負角となる前記基材のアンダーカット部に前記表皮材を押圧して貼着させるスライドコアとを備え、前記下型と前記上型とを型閉じ状態とした後で、前記スライドコアを前進させて前記アンダーカット部に前記表皮材を押圧して貼着させる内装部品の真空成形型であって、
前記上型には、前記下型と前記上型とが型開き状態から型閉じ状態となるまで前記ガイド孔の成形面側の開口部を塞ぐ先行塞ぎ部を有し、型閉じ状態において前記スライドコアが前進する以前に前記開口部から退避する先行スライド部材を備えたことを特徴とする内装部品の真空成形型。

【請求項2】

請求項１に記載された内装部品の真空成形型において、
前記先行スライド部材が進退するガイド孔は、前記スライドコアのガイド孔と異なる方向へ直線状に形成され、かつ前記開口部でＶ字状に交差することを特徴とする内装部品の真空成形型。

【請求項3】

請求項１又は請求項２に記載された内装部品の真空成形型において、
前記先行塞ぎ部は、前記表皮材と当接する表皮材当接面を備え、当該表皮材当接面は、上下型の型閉じ方向に対して下部が前記アンダーカット部と反対側へ開く開き角を備えた傾斜面であることを特徴とする内装部品の真空成形型。

【請求項4】

請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載された内装部品の真空成形型において、
前記上型の成形面と前記スライドコアの成形面との分割線は、前記基材の一般部から前記アンダーカット部へ折れ曲がるコーナ部に貼着される前記表皮材における表皮側のＲ止り近傍に設けたことを特徴とする内装部品の真空成形型。

【請求項5】

請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載された内装部品の真空成形型において、
前記スライドコアの成形面には、シボ形状が形成され、上下型の型閉じ状態において前記スライドコアを前記表皮材に押圧する押圧力を調節して、前記表皮材の表皮にシボ模様を転写することを特徴とする内装部品の真空成形型。

【請求項6】

請求項５に記載された内装部品の真空成形型において、
前記先行塞ぎ部は、前記先行スライド部材の前進端において、前記開口部における前記上型の成形面より外方へ突出するように形成されていることを特徴とする内装部品の真空成形型。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、内装部品の真空成形型に関し、詳しくは、真空吸引によって型閉じ方向に対して負角となるアンダーカット部を有する基材表面に表皮材を貼着させる内装部品の真空成形型に関する。

【背景技術】

【0002】

例えば、自動車の内装部品においては、硬質の合成樹脂からなる基材の表面に柔らかい発泡層を有する表皮材を貼着し表皮材の表面にシボ模様を形成することによって、高級感やソフト感を醸す工夫がなされている。このような内装部品を製造するための内装部品の真空成形型が、例えば、特許文献１に開示されている。

【0003】

すなわち、図１０（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、基材１０１を載置して真空吸引する下型１０２と、下型１０２に載置した基材１０１に表皮１０３ａと発泡層１０３ｂとを有する表皮材１０３を押圧して貼着させる上型１０４とを備え、下型１０２に載置し表面に接着剤が塗布された基材１０１に対して加熱して軟化させた表皮材１０３を被せて、下型１０２と上型１０４とを型閉じ状態とし、各型１０２、１０４を真空吸引させて基材１０１の表面に表皮材１０３の発泡層１０３ｂを貼着させると同時に、表皮材１０３の表皮１０３ａにシボ模様を転写する内装部品の真空成形型１００が、特許文献１に開示されている。

【0004】

また、特許文献１に開示された真空成形型１００の上型１０４には、下型１０２と上型１０４との型閉じ方向（矢印Ｋの方向）に対して負角となる基材１０１のアンダーカット部１０１ａに表皮材１０３を押圧して貼着させるスライドコア１０５を備えている。スライドコア１０５は、アンダーカット部１０１ａの外周縁を分割ラインとし、型閉じ方向と異なる方向（矢印Ｊの方向）に形成されたガイド孔１０６に沿って進退する。また、スライドコア１０５は、下型１０２と上型１０４とが型閉じ状態となるまでガイド孔１０６内に後退し、型閉じ後に前進して、表皮材１０３を基材１０１のアンダーカット部１０１ａに押圧して貼着させる。また、スライドコア１０５がガイド孔１０６内に後退した後に、下型１０２と上型１０４とを型開きして、製造された内装部品１１０を離型させる型構造となっている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【文献】特開２００５－２８８７２７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしながら、上記特許文献１に記載された内装部品の真空成形型１００には、基材１０１のアンダーカット部１０１ａに表皮材１０３を貼着させることに伴って、以下のような問題があった。

【0007】

すなわち、上記真空成形型１００において、図１１（Ａ）に示すように、加熱して軟化させた表皮材１０３を下型１０２に載置した基材１０１に被せて、図１１（Ｂ）に示すように、下型１０２と上型１０４とを型閉じ状態とするとき、表皮材１０３を基材表面に確実に貼着させるため、上型１０４の成形面によって表皮材１０３を板厚以下に押し潰すことが、通常、行われている。このとき、スライドコア１０５はガイド孔１０６内に後退しているので、押し潰された表皮材１０３の余肉部１０３ｙがスライドコア１０５の成形面開口部からガイド孔１０６内へ入り込むことになる。また、スライドコア１０５の先端部における分割線外周面には、ガイド孔１０６とのカジリ等を回避するため、ガイド孔１０６の摺接面に対して微少に傾斜し、下死点で当接する摺合わせ面１０５ａが形成されている。

【0008】

そのため、図１１（Ｃ）に示すように、型閉じ後に、スライドコア１０５がガイド孔１０６内を前進して表皮材１０３を基材１０１のアンダーカット部１０１ａに押圧する際、ガイド孔１０６内へ入り込んだ表皮材１０３の余肉部１０３ｙが、スライドコア１０５の摺合わせ面１０５ａとガイド孔１０６との隙間に噛み込まれて、表皮材１０３に表側へ突出する肉余り突起１０３ｘ（バリ）が発生する。そして、図１１（Ｄ）に示すように、このアンダーカット部１０１ａにおける表皮材１０３の肉余り突起１０３ｘ（バリ）は、成形後の表皮材１０３に残るので、手作業等によってバリ取り処理をする必要があり、煩雑であって製造コストが増加するという問題があった。

【0009】

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、基材のアンダーカット部に貼着された表皮材に肉余り突起（バリ）が発生するのを簡単な型構造で回避できる内装部品の真空成形型を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

上記課題を解決するために、本発明に係る内装部品の真空成形型は、次のような構成を有している。
（１）基材を載置して真空吸引する下型と、前記下型に載置された前記基材の表面に加熱して軟化した表皮材を押圧して貼着させる上型と、前記上型に形成したガイド孔に進退可能に挿入され上下型の型閉じ方向に対して負角となる前記基材のアンダーカット部に前記表皮材を押圧して貼着させるスライドコアとを備え、前記下型と前記上型とを型閉じ状態とした後で、前記スライドコアを前進させて前記アンダーカット部に前記表皮材を押圧して貼着させる内装部品の真空成形型であって、
前記上型には、前記下型と前記上型とが型開き状態から型閉じ状態となるまで前記ガイド孔の成形面側の開口部を塞ぐ先行塞ぎ部を有し、型閉じ状態において前記スライドコアが前進する以前に前記開口部から退避する先行スライド部材を備えたことを特徴とする。

【0011】

本発明においては、上型には、下型と上型とが型開き状態から型閉じ状態となるまでガイド孔の成形面側の開口部を塞ぐ先行塞ぎ部を有し、型閉じ状態においてスライドコアが前進する以前に開口部から退避する先行スライド部材を備えたので、上下型の型閉じ途中から型閉じ状態まで、先行スライド部材の先行塞ぎ部が表皮材と当接して、表皮材がスライドコアの開口部からガイド孔内へ入り込むことを阻止しつつ、先行塞ぎ部と表皮材との摩擦力によって基材の一般部からアンダーカット部へ折れ曲がるコーナ部を基点に表皮材を延伸させることができる。そのため、型閉じ状態で表皮材が上型の成形面によって板厚以下に押し潰されたときにも、スライドコアのガイド孔内へ入り込む表皮材の余肉部の発生を、抑制させることができる。また、先行スライド部材は、スライドコアが前進する以前に開口部から退避するので、スライドコアを前進させて基材のアンダーカット部に表皮材を押圧して貼着させることに支障は生じない。したがって、スライドコアが、スライドコアとガイド孔との隙間に表皮材の余肉部を噛み込むことによって、基材のアンダーカット部に貼着された表皮材に肉余り突起（バリ）が発生することを簡単に回避できる。

【0012】

よって、本発明によれば、基材のアンダーカット部に貼着された表皮材に肉余り突起（バリ）が発生するのを簡単な型構造で回避できる内装部品の真空成形型を提供することができる。

【0013】

（２）（１）に記載された内装部品の真空成形型において、
前記先行スライド部材が進退するガイド孔は、前記スライドコアのガイド孔と異なる方向へ直線状に形成され、かつ前記開口部で略Ｖ字状に交差することを特徴とする。

【0014】

本発明においては、先行スライド部材が進退するガイド孔は、スライドコアのガイド孔と異なる方向へ直線状に形成され、かつ開口部で略Ｖ字状に交差するので、先行スライド部材をガイド孔に沿って直線的に進退させることによって、スライドコアとの干渉を簡単に防止することができる。そのため、より簡単な型構造で、基材のアンダーカット部に貼着された表皮材に肉余り突起（バリ）が発生するのを回避できる。

【0015】

（３）（１）又は（２）に記載された内装部品の真空成形型において、
前記先行塞ぎ部は、前記表皮材と当接する表皮材当接面を備え、当該表皮材当接面は、上下型の型閉じ方向に対して下部が前記アンダーカット部と反対側へ開く開き角を備えた傾斜面であることを特徴とする。

【0016】

本発明においては、先行塞ぎ部は、表皮材と当接する表皮材当接面を備え、当該表皮材当接面は、上下型の型閉じ方向に対して下部がアンダーカット部と反対側へ開く開き角を備えた傾斜面であるので、上下型の型閉じ途中から型閉じ状態まで、表皮材当接面の下部が表皮材と当接して表皮材を引っ張ることによって、基材のアンダーカット部に貼着させる表皮材をより一層延伸させることができる。そのため、型閉じ状態で表皮材が上型の成形面によって板厚以下に押し潰されたときの表皮材の余肉部の発生を、より一層抑制させることができる。なお、型閉じ方向と平行な垂直面に対する表皮材当接面の開き角は、１０度以上であることが好ましい。表皮材当接面の開き角が１０度より小さくなると、表皮材当接面と表皮材との摩擦力が増加して、表皮材の伸び率が大きくなり過ぎ、表皮材に亀裂等が生じやすくなるからである。

【0017】

（４）（１）乃至（３）のいずれか１つに記載された内装部品の真空成形型において、
前記上型の成形面と前記スライドコアの成形面との分割線は、前記基材の一般部から前記アンダーカット部へ折れ曲がるコーナ部に貼着される前記表皮材における表皮側のＲ止り近傍に設けたことを特徴とする。

【0018】

本発明においては、上型の成形面とスライドコアの成形面との分割線は、基材の一般部からアンダーカット部へ折れ曲がるコーナ部に貼着される表皮材における表皮側のＲ止り近傍に設けたので、表皮材に対する分割線のダイマーク（圧痕）が発生するのを効果的に回避させつつ、基材のアンダーカット部に表皮材を貼着させることができ、また、その表皮材に肉余り突起（バリ）が発生するのを回避できる。

【0019】

すなわち、上型の成形面とスライドコアの成形面との分割線は、基材の一般部からアンダーカット部へ折れ曲がるコーナ部に貼着される表皮材における表皮側のＲ止り近傍に設けたので、分割線に隣接する上型の成形面は、基材の一般部に対向して、略平坦状に形成されている。また、表皮材は、基材のコーナ部に沿って延伸されその板厚が減少するので、分割線に隣接する上型の成形面は、表皮材に対して微小隙間を有している。そのため、上下型の型閉じ状態で表皮材が上型の成形面によって板厚以下に押し潰されたときでも、分割線に隣接する上型の成形面の境界部（分割線）による表皮材に対する圧痕（分割線のダイマーク）は、生じにくい。

【0020】

また、上下型の型閉じ状態で表皮材がスライドコアの成形面によって基材のアンダーカット部に押圧されたときには、表皮材が基材のコーナ部に沿って延伸されその板厚が減少するので、分割線に隣接するスライドコアの成形面は、表皮材に対して微小隙間を有している。そのため、分割線に隣接するスライドコアの成形面の境界部（分割線）による表皮材に対する圧痕（分割線のダイマーク）は、生じにくい。その結果、表皮材の表皮側に分割線のダイマークが発生するのを効果的に回避させつつ、基材のアンダーカット部に表皮材を貼着させることができ、また、その表皮材に肉余り突起（バリ）が発生するのを回避できる。

【0021】

（５）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載された内装部品の真空成形型において、
前記スライドコアの成形面には、シボ形状が形成され、上下型の型閉じ状態において前記スライドコアを前記表皮材に押圧する押圧力を調節して、前記表皮材の表皮にシボ模様を転写することを特徴とする。

【0022】

本発明においては、スライドコアの成形面には、シボ形状が形成され、上下型の型閉じ状態においてスライドコアを表皮材に押圧する押圧力を調節して、表皮材の表皮にシボ模様を転写するので、例えば、スライドコアを進退させるシリンダ装置における油圧シリンダの前進端位置や作動圧力等を調節するだけで、表皮材の表皮にシボ模様を転写することができ、スライドコアに対する真空吸引手段（例えば、真空吸引孔や吸引ポンプに接続する配管等）を設ける必要がない。そのため、基材のアンダーカット部に貼着された表皮材に肉余り突起（バリ）が発生するのを回避しつつ、アンダーカット部に貼着させる表皮材の表皮にシボ模様を転写する型構造を、より一層簡素化できる。

【0023】

（６）（５）に記載された内装部品の真空成形型において、
前記先行塞ぎ部は、前記先行スライド部材の前進端において、前記開口部における前記上型の成形面より外方へ突出するように形成されていることを特徴とする。

【0024】

本発明においては、先行塞ぎ部は、先行スライド部材の前進端において、開口部における上型の成形面より外方へ突出するように形成されているので、上下型の型閉じ途中から型閉じ状態までに、先行塞ぎ部が表皮材をより一層延伸させて、基材のアンダーカット部に貼着させる表皮材の板厚を薄くさせることができる。そのため、スライドコアの成形面が表皮材を押圧したときに、表皮材の板厚方向への撓み量が減少し、アンダーカット部に貼着させる表皮材の表皮にシボ模様をより明瞭に転写させることができる。

【発明の効果】

【0025】

本発明によれば、基材のアンダーカット部に貼着された表皮材に肉余り突起（バリ）が発生するのを簡単な型構造で回避できる内装部品の真空成形型を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0026】

【図1】本実施形態に係る内装部品の真空成形型における型閉じ状態の概略断面図である。

【図2】図１に示す内装部品の真空成形型における型閉じ途中の要部断面図である。

【図3】図１に示す内装部品の真空成形型における型閉じ状態で成形完了したときの要部断面図である。

【図4】図１に示す内装部品の真空成形型における変形例において、型閉じ状態で先行スライド部材が前進端にあるときの要部断面図である。

【図5】図１に示す内装部品の真空成形型における型開き状態の概略断面図である。

【図6】図１に示す内装部品の真空成形型における型閉じ状態で、先行スライド部材が前進しスライドコアが後退した時の概略断面図である。

【図7】図１に示す内装部品の真空成形型における型閉じ状態で、先行スライド部材が後退しスライドコアが前進した時の概略断面図である。

【図8】図１に示す内装部品の真空成形型における型閉じ状態で、先行スライド部材が前進しスライドコアが後退した時の概略断面図である。

【図9】図１に示す内装部品の真空成形型における型開き状態で、成形後の内装部品を取り出す時の概略断面図である。

【図10】特許文献１に記載された内装部品の真空成形型の概略断面図であって、（Ａ）は表皮材の断面図を示し、（Ｂ）は型開き状態の断面図を示し、（Ｃ）は型閉じ状態で成形完了した時の断面図を示す。

【図11】図１０に示す内装部品の真空成形型の要部概略断面図であって、（Ａ）は型閉じ途中の断面図を示し、（Ｂ）は型閉じ状態でスライドコアが後退している時の断面図を示し、（Ｃ）は型閉じ状態でスライドコアが前進した時の断面図を示し、（Ｄ）は型開き状態で部品取り出し時の断面図を示す。

【発明を実施するための形態】

【0027】

次に、本発明に係る実施形態である内装部品の真空成形型について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、本内装部品の真空成形型における型構造について詳細に説明し、その後、その加工手順について詳細に説明する。

【0028】

＜本内装部品の真空成形型における型構造＞
まず、本実施形態に係る内装部品の真空成形型における型構造を、図１～図４を用いて説明する。図１に、本実施形態に係る内装部品の真空成形型における型閉じ状態の概略断面図を示す。図２に、図１に示す内装部品の真空成形型における型閉じ途中の要部断面図を示す。図３に、図１に示す内装部品の真空成形型における型閉じ状態で成形完了したときの要部断面図を示す。図４に、図１に示す内装部品の真空成形型における変形例において、型閉じ状態で先行スライド部材が前進端にあるときの要部断面図を示す。

【0029】

図１～図４に示すように、本内装部品の真空成形型１０（１０Ｂ）は、基材１を載置して真空吸引する下型２と、下型２に載置された基材１の表面に加熱して軟化した表皮材３（３１、３２）を押圧して貼着させる上型４と、上型４に形成したガイド孔４４に進退可能に挿入され上下型の型閉じ方向Ｋに対して負角αとなる基材１のアンダーカット部１ａに表皮材３を押圧して貼着させるスライドコア５とを備え、下型２と上型４とを型閉じ状態とした後で、スライドコア５を前進させてアンダーカット部１ａに表皮材３を押圧して貼着させる内装部品の真空成形型である。なお、スライドコア５の先端部５１には、基材１のアンダーカット部１ａに表皮材３を押圧する成形面５１１が形成されている。また、ガイド孔４４に対するスライドコア５の先端部５１における分割線ＰＬ外周面には、ガイド孔４４とのカジリ等を回避するため、ガイド孔４４の摺接面に対して微少に傾斜し、下死点で当接する摺合わせ面５１２が形成されている。

【0030】

ここで、内装部品Ｗは、例えば、自動車のインストルメントパネルやドアトリム等が該当するが、特にこれらに限定されるものではない。基材１は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のような合成樹脂製で、所要の形状に賦形されている。また、基材１には、上下型の型閉じ方向Ｋに対して負角αとなる基材１のアンダーカット部１ａを備えている。なお、図1、図２、図４に示す仮想線ＳＴは、型閉じ方向Ｋと平行に形成された垂直面である。また、基材１には、表皮材３を真空吸引する微細な真空吸引孔（図示しない）が複数個分散して形成されている。

【0031】

また、表皮材３は、表面側の延性に優れた表皮３１と基材側の発泡層３２とで構成されている。表皮３１には、高級感やソフト感を醸すため、本真空成形型１０（１０Ｂ）によって革調等のシボ模様ＳＳを形成する。表皮３１は、例えば、０．５～０．８ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）樹脂製である。発泡層３２は、例えば、３～４ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）樹脂製である。

【0032】

また、下型２には、基材１を載置する基材受け面２１１が形成された基材受け部２１と、基材受け部２１を支持する下型フレーム部２２とを備えている。下型フレーム部２２の底板２２１は、上型４を型開き状態から型閉じ状態となるまで上下動させる昇降機８の固定台８１に固定されている。下型フレーム部２２の内部には、外部との気密性を保持する中空部２３が形成されている。また、基材受け部２１には、基材１の真空吸引孔と連通する微細溝（図示しない）が基材受け面２１１に形成され、基材受け面２１１の微細溝と中空部２３とを連通する貫通孔（図示しない）が適宜形成されている。また、下型フレーム部２２の底板２２１には、真空吸引のための連通孔２２１Ｒが形成され、連通孔２２１Ｒは、固定台８１に連結された配管２３２及び開閉バルブ２３１を介して昇降機側に配置された真空吸引ポンプ（図示しない）と接続されている。

【0033】

また、上型４には、表皮材３を基材１に押圧する表皮材押圧部４１と、表皮材押圧部４１を支持する上型フレーム部４２とを備えている。上型フレーム部４２の天板４２１は、昇降機８の可動台８２に固定されている。上型フレーム部４２の内部には、外部との気密性を保持する中空部４３が形成されている。また、表皮材押圧部４１には、表皮材３を押圧する成形面４１１が形成され、成形面４１１は、微細な吸気孔（図示しない）を有する電鋳殻層４１Ｄに形成されている。また、表皮材押圧部４１には、電鋳殻層４１Ｄの吸気孔と中空部４３とを連通する貫通孔（図示しない）が形成されている。また、成形面４１１には、表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳを転写するシボ形状４１１Ｓが形成されている。また、上型フレーム部４２の天板４２１には、真空吸引のための連通孔４２１Ｒが形成され、連通孔４２１Ｒは、可動台８２に連結された配管４３２及び開閉バルブ４３１を介して昇降機側に配置された真空吸引ポンプ（図示しない）と接続されている。

【0034】

また、上型４には、下型２と上型４とが型開き状態から型閉じ状態となるまでガイド孔４４の成形面４１１側の開口部４４１を塞ぐ先行塞ぎ部６１を有し、型閉じ状態においてスライドコア５が前進する以前に開口部４４１から退避する先行スライド部材６を備えている。また、先行スライド部材６が進退するガイド孔４５は、スライドコア５のガイド孔４４と異なる方向へ直線状に形成され、かつ開口部４４１で略Ｖ字状に交差するように形成されている。スライドコア５は、ガイド孔４４の後端縁に固定されたシリンダ装置５２と連結され、先行スライド部材６は、ガイド孔４５の後端縁に固定されたシリンダ装置６２と連結されている。各シリンダ装置５２、６２は、それぞれ油圧シリンダと油圧調整弁と油圧回路切換弁とピストンロッドの前進端、後退端を検出する位置検出器と油圧制御部等とで構成されている。

【0035】

また、先行スライド部材６の先行塞ぎ部６１は、表皮材３と当接する表皮材当接面６１１を備え、当該表皮材当接面６１１は、上下型の型閉じ方向Ｋに対して下部６１１Ｋがアンダーカット部１ａと反対側へ開く開き角βを備えた傾斜面である。そのため、先行スライド部材６は、上下型の型閉じ途中から型閉じ状態まで、表皮材当接面６１１の下部６１１Ｋが表皮材３と当接して、基材１のアンダーカット部１ａに貼着させる表皮材３を延伸させることができる。なお、型閉じ方向の垂直面ＳＴに対する表皮材当接面６１１の開き角βは、１０度以上であることが好ましい。表皮材当接面６１１の開き角βが１０度より小さくなると、表皮材当接面６１１と表皮材３との摩擦力が増加して、表皮材３の伸び率が大きくなり過ぎ、表皮材３に亀裂等が生じやすくなるからである。

【0036】

また、上型４の成形面４１１とスライドコア５の成形面５１１との分割線ＰＬは、基材１の一般部１ｂからアンダーカット部１ａへ折れ曲がるコーナ部１ｃに貼着される表皮材３における表皮３１側のＲ止り３３近傍に設けられている。したがって、分割線ＰＬに隣接する上型の成形面４１１Ｐは、基材１の一般部１ｂに対向して、略平坦状になだらかな面として形成されている。一方、分割線ＰＬに隣接するスライドコア５の成形面５１１Ｐは、基材１のコーナ部１ｃに対向して凹湾曲状に形成されているが、上下型の型閉じ状態で表皮材３がスライドコア５の成形面５１１によって基材１のアンダーカット部１ａに押圧されたときには、表皮材３が基材１のコーナ部１ｃに沿って延伸されその肉厚が減少するので、分割線ＰＬに隣接するスライドコア５の成形面５１１Ｐは、表皮材３に対して微小隙間を有している。

【0037】

また、スライドコア５の成形面５１１には、シボ形状５１１Ｓが形成され、上下型の型閉じ状態においてスライドコア５を表皮材３に押圧する押圧力Ｆを調節して、表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳを転写する。例えば、スライドコア５を進退させるシリンダ装置５２の油圧シリンダの前進端位置や作動圧力等を調節するだけで、表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳを転写することができ、スライドコア５に対する真空吸引手段（例えば、真空吸引孔や吸引ポンプに接続する配管等）を設ける必要がない。

【0038】

なお、図４に示すように、本真空成形型１０の変形例（１０Ｂ）として、先行スライド部材６Ｂの先行塞ぎ部６１Ｂは、先行スライド部材６Ｂの前進端において、表皮材当接面６１１Ｂが開口部４４１における上型４の成形面４１１より外方へ突出するように形成されてもよい。開口部４４１における上型４の成形面４１１に対する表皮材当接面６１１Ｂの突出量ｄは、表皮材３の板厚の１０～３０％程度が好ましい。この場合、上下型の型閉じ途中から型閉じ状態までに、先行塞ぎ部６１Ｂが表皮材３をより一層延伸させて、基材１のアンダーカット部１ａに貼着させる表皮材３の板厚を薄くさせることができる。そのため、図３に示すように、スライドコア５の成形面５１１が表皮材３を押圧したときに、表皮材３の板厚方向への撓み量が減少し、分割線ＰＬのダイマークを回避しつつ、アンダーカット部１ａに貼着する表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳをより明瞭に転写させることができる。

【0039】

＜本真空成形型の加工手順＞
次に、本真空成形型の加工手順を、図５～図９を用いて説明する。図５に、図１に示す内装部品の真空成形型における型開き状態の概略断面図を示す。図６に、図１に示す内装部品の真空成形型における型閉じ状態で、先行スライド部材が前進しスライドコアが後退した時の概略断面図を示す。図７に、図１に示す内装部品の真空成形型における型閉じ状態で、先行スライド部材が後退しスライドコアが前進した時の概略断面図を示す。図８に、図１に示す内装部品の真空成形型における型閉じ状態で、先行スライド部材が前進しスライドコアが後退した時の概略断面図を示す。図９に、図１に示す内装部品の真空成形型における型開き状態で、成形後の内装部品を取り出す時の概略断面図を示す。

【0040】

図５に示すように、まず、下型２と上型４とを固定した昇降機（図示しない）を作動させて、下型２と上型４とを型開き状態に保持し、下型２における基材受け部２１の基材受け面２１１に基材１を載置する。次に、把持装置７が、所定の温度に加熱され接着剤が塗布された表皮材３の端部を把持し、下型２と上型４との隙間に挿入する。このとき、スライドコア用のシリンダ装置５２の油圧シリンダが短縮した状態であり、スライドコア５はガイド孔４４内の後退端に位置する。また、先行スライド部材用のシリンダ装置６２の油圧シリンダが伸長した状態であり、先行スライド部材６はガイド孔４５内の前進端に位置する。そして、先行スライド部材６の先行塞ぎ部６１は、スライドコア５のガイド孔４４における成形面４１１側の開口部４４１を塞ぐ位置に静止している。

【0041】

次に、図６に示すように、下型２と上型４とを固定した昇降機（図示しない）を作動させて、下型２と上型４とを型閉じ状態に移動させて保持する。型閉じ状態では、表皮材３が上型４の成形面４１１によって板厚以下に押し潰される。表皮材３の板厚は、例えば、４．８ｍｍから３．０ｍｍ程度に押し潰される。また、把持装置７は、表皮材３の端部を把持したままで、上型４の移動に応じて、下型２及び上型４に対して干渉しない位置に移動する。

【0042】

また、上下型の型閉じ途中から型閉じ状態まで、先行スライド部材６の先行塞ぎ部６１が表皮材３と当接して、表皮材３がスライドコア５の開口部４４１からガイド孔４４内へ入り込むことを阻止しつつ、先行塞ぎ部６１と表皮材３との摩擦力によって基材１の一般部１ｂからアンダーカット部１ａへ折れ曲がるコーナ部１ｃを基点に表皮材３を延伸させる。そのため、型閉じ状態で表皮材３が上型４の成形面４１１によって板厚以下に押し潰されたときにも、スライドコア５のガイド孔４４内へ入り込む表皮材３の余肉部の発生を、抑制させることができる。

【0043】

次に、図７に示すように、下型２と上型４とを型閉じ状態に保持したままで、図１に示す開閉バルブ２３１を所定の時間開き、昇降機側の真空吸引ポンプが下型２の中空部２３の空気Ｑ１を底板２２１の連通孔２２１Ｒを介して吸引することによって、基材１の表面に表皮材３の発泡層３２を貼着させる。また、開閉バルブ２３１を閉じた後に、図１に示す開閉バルブ４３１を所定の時間開き、昇降機側の真空吸引ポンプが上型４の中空部４３の空気Ｑ２を天板４２１の連通孔４２１Ｒを介して吸引することによって、表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳを転写させる。さらに、先行スライド部材用のシリンダ装置６２の油圧シリンダを短縮させ、先行スライド部材６をガイド孔４５内の後退端に移動させた後に、スライドコア用のシリンダ装置５２の油圧シリンダを伸長させ、スライドコア５をガイド孔４４の前進端に移動させる。前進端に移動したスライドコア５の成形面５１１が表皮材３を押圧して、基材１のアンダーカット部１ａに表皮材３を貼着させ、かつ表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳを転写させる。このとき、基材１のアンダーカット部１ａに貼着された表皮材３に肉余り突起（バリ）が発生するのを簡単に回避できる。なお、表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳを明瞭に転写できない場合には、スライドコア５を進退させるシリンダ装置５２の油圧シリンダの前進端位置や作動圧力等を調節すること、又は、基材受け面２１１に載置した基材１を調節し、表皮材３の潰し量を増加させること等によって、シボ模様ＳＳを明瞭に転写させる。

【0044】

次に、図８に示すように、下型２と上型４とを型閉じ状態に保持したままで、図１に示す開閉バルブ４３１を閉じ、真空吸引ポンプによる吸引を終了した上で、スライドコア用のシリンダ装置５２の油圧シリンダを短縮させ、スライドコア５をガイド孔４４の後退端に移動させる。さらに、先行スライド部材用のシリンダ装置６２の油圧シリンダを伸長させ、先行スライド部材６をガイド孔４５内の前進端に移動させる。

【0045】

最後に、図９に示すように、下型２と上型４とを固定した昇降機（図示しない）を作動させて、下型２と上型４とを型開き状態に保持し、下型２の基材受け面２１１に載置された内装部品Ｗを離型させる。以上、詳細に説明したように、本真空成形型１０によれば、基材１のアンダーカット部１ａに貼着された表皮材３に肉余り突起（バリ）が発生するのを回避しつつ、所要の内装部品Ｗを形成できる。

【0046】

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る内装部品の真空成形型１０、１０Ｂによれば、上型４には、下型２と上型４とが型開き状態から型閉じ状態となるまでガイド孔４４の成形面側の開口部４４１を塞ぐ先行塞ぎ部６１を有し、型閉じ状態においてスライドコア５が前進する以前に開口部４４１から退避する先行スライド部材６を備えたので、上下型の型閉じ途中から型閉じ状態まで、先行スライド部材６の先行塞ぎ部６１が表皮材３と当接して、表皮材３がスライドコア５の開口部４４１からガイド孔４４内へ入り込むことを阻止しつつ、先行塞ぎ部６１と表皮材３との摩擦力によって基材１の一般部１ｂからアンダーカット部１ａへ折れ曲がるコーナ部１ｃを基点に表皮材３を延伸させることができる。そのため、型閉じ状態で表皮材３が上型４の成形面４１１によって板厚以下に押し潰されたときにも、スライドコア５のガイド孔４４内へ入り込む表皮材３の余肉部の発生を、抑制させることができる。また、先行スライド部材６は、スライドコア５が前進する以前に開口部４４１から退避するので、スライドコア５を前進させて基材１のアンダーカット部１ａに表皮材３を押圧して貼着させることに支障は生じない。したがって、スライドコア５が、スライドコア５とガイド孔４４との隙間に表皮材３の余肉部を噛み込むことによって、基材１のアンダーカット部１ａに貼着された表皮材３に肉余り突起（バリ）が発生することを簡単に回避できる。

【0047】

よって、本実施形態によれば、基材１のアンダーカット部１ａに貼着された表皮材３に肉余り突起（バリ）が発生するのを簡単な型構造で回避できる内装部品の真空成形型１０、１０Ｂを提供することができる。

【0048】

また、本実施形態によれば、先行スライド部材６が進退するガイド孔４５は、スライドコア５のガイド孔４４と異なる方向へ直線状に形成され、かつ開口部４４１で略Ｖ字状に交差するので、先行スライド部材６をガイド孔４５に沿って直線的に進退させることによって、スライドコア５との干渉を簡単に防止することができる。そのため、より簡単な型構造で、基材１のアンダーカット部１ａに貼着された表皮材３に肉余り突起（バリ）が発生するのを回避できる。

【0049】

また、本実施形態によれば、先行スライド部材６、６Ｂの先行塞ぎ部６１、６１Ｂは、表皮材３と当接する表皮材当接面６１１、６１１Ｂを備え、当該表皮材当接面６１１、６１１Ｂは、上下型の型閉じ方向Ｋに対して下部６１１Ｋ、６１１ＢＫがアンダーカット部１ａと反対側へ開く開き角βを備えた傾斜面であるので、上下型の型閉じ途中から型閉じ状態まで、表皮材当接面６１１、６１１Ｂの下部６１１Ｋ、６１１ＢＫが表皮材３と当接して表皮材３を引っ張ることによって、基材１のアンダーカット部１ａに貼着させる表皮材３をより一層延伸させることができる。そのため、型閉じ状態で表皮材３が上型４の成形面４１１によって板厚以下に押し潰されたときの表皮材３の余肉部の発生を、より一層抑制させることができる。なお、型閉じ方向Ｋと平行な垂直面ＳＴに対する表皮材当接面６１１、６１１Ｂの開き角βは、１０度以上であることが好ましい。表皮材当接面６１１、６１１Ｂの開き角βが１０度より小さくなると、表皮材当接面６１１、６１１Ｂと表皮材３との摩擦力が増加して、表皮材３の伸び率が大きくなり過ぎ、表皮材３に亀裂等が生じやすくなるからである。

【0050】

また、本実施形態によれば、上型４の成形面４１１とスライドコア５の成形面５１１との分割線ＰＬは、基材１の一般部１ｂからアンダーカット部１ａへ折れ曲がるコーナ部１ｃに貼着される表皮材３における表皮３１側のＲ止り３３近傍に設けたので、表皮材３に対する分割線ＰＬのダイマーク（圧痕）が発生するのを効果的に回避させつつ、基材１のアンダーカット部１ａに表皮材３を貼着させることができ、また、その表皮材３に肉余り突起（バリ）が発生するのを回避できる。

【0051】

すなわち、上型４の成形面４１１とスライドコア５の成形面５１１との分割線ＰＬは、基材１の一般部１ｂからアンダーカット部１ａへ折れ曲がるコーナ部１ｃに貼着される表皮材３における表皮３１側のＲ止り３３近傍に設けたので、分割線ＰＬに隣接する上型４の成形面４１１Ｐは、基材１の一般部１ｂに対向して、略平坦状に形成されている。また、表皮材３は、基材１のコーナ部１ｃに沿って延伸されその板厚が減少するので、分割線ＰＬに隣接する上型４の成形面４１１Ｐは、表皮材３に対して微小隙間を有している。そのため、上下型の型閉じ状態で表皮材３が上型４の成形面４１１によって板厚以下に押し潰されたときでも、分割線ＰＬに隣接する上型４の成形面４１１Ｐに形成されたスライドコア５との境界部（分割線ＰＬ）による表皮材３に対する圧痕（分割線ＰＬのダイマーク）は、生じにくい。

【0052】

また、上下型の型閉じ状態で表皮材３がスライドコア５の成形面５１１によって基材１のアンダーカット部１ａに押圧されたときには、表皮材３が基材１のコーナ部１ｃに沿って延伸されその板厚が減少するので、分割線ＰＬに隣接するスライドコア５の成形面５１１Ｐは、表皮材３に対して微小隙間を有している。そのため、分割線ＰＬに隣接するスライドコア５の成形面５１１Ｐの境界部（分割線ＰＬ）による表皮材３に対する圧痕（分割線ＰＬのダイマーク）は、生じにくい。その結果、表皮材３の表皮３１側に分割線ＰＬのダイマークが発生するのを効果的に回避させつつ、基材１のアンダーカット部１ａに表皮材３を貼着させることができ、また、その表皮材３に肉余り突起（バリ）が発生するのを回避できる。

【0053】

また、本実施形態によれば、スライドコア５の成形面５１１には、シボ形状５１１Ｓが形成され、上下型の型閉じ状態においてスライドコア５を表皮材３に押圧する押圧力Ｆを調節して、表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳを転写するので、例えば、スライドコア５を進退させるシリンダ装置５２における油圧シリンダの前進端位置や作動圧力等を調節するだけで、表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳを転写することができ、スライドコア５に対する真空吸引手段（例えば、真空吸引孔や吸引ポンプに接続する配管等）を設ける必要がない。そのため、基材１のアンダーカット部１ａに貼着された表皮材３に肉余り突起（バリ）が発生するのを回避しつつ、アンダーカット部１ａに貼着された表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳを転写する型構造を、より一層簡素化できる。

【0054】

また、本実施形態によれば、先行スライド部材６Ｂの先行塞ぎ部６１Ｂは、先行スライド部材６Ｂの前進端において、開口部４４１における上型４の成形面４１１より外方へ突出するように形成されているので、上下型の型閉じ途中から型閉じ状態までに、先行塞ぎ部６１Ｂが表皮材３をより一層延伸させて、基材のアンダーカット部１ａに貼着させる表皮材３の板厚を薄くさせることができる。そのため、スライドコア５の成形面５１１が表皮材３を押圧したときに、表皮材３の板厚方向への撓み量が減少し、アンダーカット部１ａに貼着する表皮材３の表皮３１にシボ模様ＳＳをより明瞭に転写させることができる。

【産業上の利用可能性】

【0055】

本発明は、真空吸引によって型閉じ方向に対して負角となるアンダーカット部を有する基材表面に表皮材を貼着させる内装部品の真空成形型として利用できる。

【符号の説明】

【0056】

１ 基材
１ａ アンダーカット部
１ｂ 一般部
１ｃ コーナ部
２ 下型
３ 表皮材
４ 上型
５ スライドコア
６ 先行スライド部材
１０、１０Ｂ 内装部品の真空成形型
３１ 表皮
３２ 発泡層
３３ Ｒ止り
４４、４５ ガイド孔
６１ 先行塞ぎ部
４１１ 成形面
４４１ 開口部
５１１ 成形面
５１１Ｓ シボ形状
６１１、６１１Ｂ 表皮材当接面
６１１Ｋ、６１１ＢＫ 下部
Ｆ 押圧力
Ｋ 型閉じ方向
ＰＬ 分割線
ＳＳ シボ模様
α 負角
β 開き角

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】