特許 7104876 容器及びラベル貼着方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2022-07-13

(45)【発行日】2022-07-22

(54)【発明の名称】容器及びラベル貼着方法

(51)【国際特許分類】

   B65D 1/02 20060101AFI20220714BHJP

   B65D 25/20 20060101ALI20220714BHJP

【ＦＩ】

B65D1/02 221

B65D1/02 250

B65D25/20 Q

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2018035503

(22)【出願日】2018-02-28

(65)【公開番号】P2019151336

(43)【公開日】2019-09-12

【審査請求日】2020-12-16

(73)【特許権者】

【識別番号】000104674

【氏名又は名称】キョーラク株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100126398

【弁理士】

【氏名又は名称】浅野 典子

(72)【発明者】

【氏名】青木 達郎

【審査官】長谷川 一郎

(56)【参考文献】

【文献】特開２０００－３１９４０７（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２００８／００１５８５（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開２００３－１０４３４４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１４－２０１３５０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００８－２３９２１８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０７－１００９０６（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許出願公開第２００８／０１６９２６６（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ６５Ｄ １／０２

Ｂ６５Ｄ ２５／２０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

柔軟な樹脂により形成された容器であって、
胴部の形状が偏平形状であり、略平坦なパネル部を有し、当該パネル部にラベルが貼着される容器であり、
前記胴部に凹部が設けられ、当該凹部の底面が平坦面とされ、前記パネル部とされており、
前記パネル部の肉厚が０．４０ｍｍ～０．４６ｍｍであり、
前記パネル部の肉厚が他の部分の肉厚よりも小であることを特徴とする容器。

【請求項2】

パネルのない側面の最低肉厚が０．５１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の容器。

【請求項3】

前記パネル部は、減圧吸収パネルとして機能することを特徴とする請求項１または２記載の容器。

【請求項4】

ポリプロピレンを主体として成形された容器であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の容器。

【請求項5】

ポリプロピレン層を有する多層容器であることを特徴とする請求項４記載の容器。

【請求項6】

ブロー成形により成形された容器であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載の容器。

【請求項7】

請求項１から６のいずれか１項記載の容器に内容物を高温充填し、容器が膨張した状態でパネル部にラベルを貼着した後、冷却することを特徴とするラベル貼着方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、例えば粘稠な内容物が充填される容器に関するものであり、特に、パネル部にラベルが貼着される容器に関するものである。さらには、当該容器へのラベル貼着方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

マヨネーズやケチャップ、各種ソース等の粘稠な内容物が充填される容器としては、ある程度の柔軟性を有する樹脂製の容器が広く用いられている。

【0003】

例えば、特許文献１には、流動性を有する粘稠物を収納する容器本体と、容器本体と一体に形成され、かつ、容器本体の上部から上方に向かって起立して形成され、少なくとも一部に直線を含む所定形状の輪郭を有する口部を形成する起立壁とを備える粘稠物収納容器が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２０１５－１４３１３０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ところで、この種の容器においては、胴部にラベルを貼着し、内容物の表示や出所表示を行うのが一般的である。この種の容器では、高温充填工程、密封工程、ラベル貼着工程が一連の流れで行われることが多い。この場合、容器の胴部に平坦面（パネル面）を形成しておき、ここにラベルを貼り付けるようにすれば、円滑にラベルの貼り付けを行うことができる。ラベルの貼り付けは、

【0006】

しかしながら、例えば高温充填を行う自動ラインにてパネル面に粘着性のラベルを貼り付けると、ラベルの貼り付け不良が発生するという問題がある。パネル面では、高温充填による膨張や減圧変形による凹みが発生するため、貼り付け不良や冷却後の剥がれの懸念があり、ラベルを貼着するのが困難な場所である。

【0007】

本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、ラベルを貼り付けた際に、貼り付け不良や剥がれが発生することがなく、外観不良の発生することのない容器を提供することを目的とし、さらには、ラベル貼着方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

前述の目的を達成するために、本発明の容器は、柔軟な樹脂により形成された容器であって、胴部の形状が偏平形状であり、略平坦なパネル部を有し、当該パネル部にラベルが貼着される容器であり、前記胴部に凹部が設けられ、当該凹部の底面が平坦面とされ、前記パネル部とされており、前記パネル部の肉厚が０．４０ｍｍ～０．４６ｍｍであり、前記パネル部の肉厚が他の部分の肉厚よりも小であることを特徴とする。

【0009】

また、本発明のラベル貼着方法は、前記容器に内容物を高温充填し、容器が膨張した状態でパネル部にラベルを貼着した後、冷却することを特徴とする。

【0010】

前記の通り、高温充填を行う自動ラインにてパネル面に粘着性のラベルを貼り付けると、高温充填による膨張や減圧変形による凹みが発生するため、貼り付け不良や冷却後の剥がれの懸念がある。その対策として、例えばパネル面を肉厚にすることが考えられるが、パネル面を肉厚にして変形を抑制すると、剛性が過剰に大きくなることで、スクイズ性が悪化したり、凹部となっているパネル面が膨張しないことによるライン上でのラベル貼り付け不良が発生しやすい。

【0011】

本発明では、パネル部の肉厚を他の部分の肉厚よりも小とし、適正な厚さに設定しているので、スクイズ性の悪化やラベルの貼り付け不良の発生が確実に抑えられる。

【発明の効果】

【0012】

本発明によれば、ラベルを貼り付けた際に、貼り付け不良や剥がれが発生することがなく、外観不良が発生することがない。また、良好なスクイズ性が維持される。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本発明の実施形態にかかる容器の概略正面図である。

【図2】図１のＡ－Ａ線における断面図である。

【図3】容器の断面形態を示すものであり、（Ａ）は通常時、（Ｂ）は高温充填時、（Ｃ）は容器冷却時の断面形態をそれぞれ示す。

【図4】ラベルの貼り付け工程を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、本発明を適用した容器及びラベル貼着方法の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

【0015】

図１は、容器１の正面図であり、本実施形態で例に挙げる容器１は、マヨネーズやケチャップ、各種ソース等の粘稠な内容物が充填される容器である。その形態としては、胴部２、口部３、肩部４を備え、胴部２の上方には肩部４を介して円筒形状の口部３が位置しており、口部３の上端開口はキャップを取り付けることで密封される。

【0016】

容器１の製造方法は任意であるが、ブロー成形が好適である。また、容器１を構成する材料について説明すると、本発明の容器１はスクイズ性を有することが必要であり、ある程度柔軟な樹脂により形成されている。具体的には、例えばポリプロピレンが好適であり、ポリプロピレンを主体とする容器１である。

【0017】

容器１は多層構成を有していてもよく、この場合、ポリプロピレン層を有することが好ましい。例えば、容器１の内側から順に、内層、バリア層、リプロ層、外層の４層が積層されるとともに、各層間に接着のための接着層が設けられ、全部で６層構成とされている容器の場合、外層や内層がポリプロピレン層であることが好ましい。これにより、容器１におけるスクイズ性が良好なものとなる。

【0018】

前記バリア層は、高いガスバリア性を有する樹脂で形成される。ガスバリア性樹脂としては、例えばエチレン－ ビニルアルコール共重合体樹脂、ポリアミド樹脂、飽和ポリエステル樹脂等が挙げられるが、中でも、エチレン－ ビニルアルコール共重合体樹脂を用いることが好ましい。

【0019】

容器１は、いわゆる偏平形状を有しており、本実施形態の容器１の場合、図２に示すように、その断面形状は矩形状である。すなわち、容器１の幅方向の寸法が厚み方向の寸法に比べて大である。偏平形状としては、矩形状に限らず、例えば断面楕円形状や断面長円形状等、互いに直交する方向の寸法が異なるものを言うものとする。

【0020】

本実施形態の容器１は、胴部２の幅広の面にパネル部５が平坦面として形成されており、ここにラベル６を貼着するようになっている。パネル部５は、胴部２に設けた凹部７の底面を構成する形で形成されており、減圧吸収パネルとしても機能する。

【0021】

ここで、本実施形態の容器１では、前記パネル部５の肉厚を適正なものとすることで、ラベルの貼り付け不良や剥がれを解消し、スクイズ性も維持し得るようにしている。具体的には、前記パネル部５の肉厚ｔ１を、０．４５±０．０５ｍｍ、すなわち０．４０ｍｍ～０．５０ｍｍに設定し、パネル部５が減圧変形特性、スクイズ性、復元性、ラベル貼り付け性を兼ね備えるようにしている。

【0022】

高温充填を行う自動ラインにてパネル面に粘着性ラベルを貼りつける場合、肉厚が設定より厚い容器では、スクイズ性の悪化やラベルの貼り付け不良が発生し、設定より薄い容器では、スクイズ後の復元性悪化や減圧変形による外観不良・ラベル剥がれが発生する。胴部パネル面を厚肉にして、変形を抑制した場合は、剛性が過剰に大きくなることでのスクイズ性悪化や、凹部となっているパネル部が膨張しないことによるライン上でのラベル貼付不良が発生しやすい。一方でパネル面の肉厚を薄肉にすると、スクイズ後の復元性悪化や容器冷却後の過剰な減圧変形による外観不良・ラベル剥がれが発生する。

【0023】

図３は、容器１の形状の変化を示すものであり、通常時は図３（Ａ）に示すようにパネル部５が平坦面であるが、高温充填時には図３（Ｂ）に示すように、膨張によりパネル部５が膨出する。図４は、自動ラインでのラベル貼り付け工程を説明する図であり、高温充填により膨出したパネル部５に対して、一対のローラ１１，１２により供給されるラベル６を貼着する。

【0024】

この時、パネル部５を肉厚にしすぎると、膨張が小さく、ラベル６の貼り付け後、容器を冷却すると、パネル部５が凹となり、貼り付け不良が発生しやすい。

【0025】

これに対して、パネル部５の肉厚ｔ１を０．４０ｍｍ～０．５０ｍｍとすれば、このような不都合が生ずることがない。すなわち、スクイズ性の悪化やラベルの貼り付け不良が発生することがなく、スクイズ後の復元性悪化や減圧変形による外観不良・ラベル剥がれが発生することがない。

【0026】

胴部２のパネル部５以外の部分の肉厚ｔ２については任意であるが、厚肉であればスクイズ性が悪化し、薄肉であれば落下耐性が低下してしまう。したがって、胴部２のパネル部５のない側面の最低肉厚ｔ２は、０．５１ｍｍ以上とすることが好ましい。より好ましくは０．７０ｍｍ～０．８０ｍｍである。これにより、良好なスクイズ性が維持され、落下耐性も良好なものとなり、落下試験で割れが発生することもない。

【0027】

以上の通り、本発明は、減圧変形特性、スクイズ性、復元性、ラベル貼付性等を兼ね備えた容器を得るため、最適な肉厚条件を見出したものである。前記肉厚設定とすることで、ラベルを貼り付けた際に、貼り付け不良や剥がれが発生することがなく、外観不良の発生することのない容器を提供することが可能である。

【0028】

以上、本発明を適用した実施形態について説明してきたが、本発明が前述の実施形態に限られるものでないことは言うまでもなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の変更を加えることが可能である。

【実施例】

【0029】

次に、具体的な実験結果に基づいて、本発明の実施例について説明する。

【0030】

実施例１～４、比較例１～４
パネル部や胴部の厚さが異なる容器をブロー成形により成形した。成形した各容器の重量は略同一であり、パネル深さは、上端（１．４ｍｍ）の深さの方が下端（０．６ｍｍ）の深さより大きく、上端から下端に向かって浅くなっている。各容器の肉厚の計測値は表１～表８に示す通りである。なお、表１は実施例１の計測値、表２は実施例２の計測値、表３は実施例３の計測値、表４は実施例４の計測値、表５は比較例１の計測値、表６は比較例２の計測値、表７は比較例３の計測値、表８は比較例４の計測値である。

【0031】

容器の肉厚の計測位置は、口部を除きパネル部より上の肩部近傍までを下から等間隔で区切ることにより設定される１４箇所（１～１４）であり、パネルの上部（軸方向でパネル上端からパネル中央より上の領域）にラベルを貼着した。位置７～１１がラベルが貼着されるパネル部に対応する。また、各表において、ＰＬ９０－１，ＰＬ９０－２がパネル部に対応する成形面であり、ＰＬ－１，ＰＬ－２は側面に対応する成形面の計測値である。

【0032】

【表1】

【0033】

【表2】

【0034】

【表3】

【0035】

【表4】

【0036】

【表5】

【0037】

【表6】

【0038】

【表7】

【0039】

【表8】

【0040】

評価
各実施例、比較例の容器について、次のような評価を行った。なお、ラベルに関して、ラベル貼付位置は表裏ランダムとした。
１．ラベル剥がれの評価について
・試験方法
容量２８２ｃｃの容器に８５℃の水（ソースでも可）を２７０ｃｃ充填後、アルミシールで密閉し、ラベルを貼着。貼着後常温まで放冷した。放冷後におけるラベル剥がれ具合を確認した。
・評価基準
１０本確認し、
剥がれ、浮きなし：○
浮き（３×３ｍｍ未満）あり：△
浮き（３×３ｍｍ以上）あり：×
剥がれあり：×

【0041】

２．耐衝撃性の評価について
・常温落下試験
容量２８２ｃｃの容器に８５℃の液体ソースを３００ｇ（約２７０ｃｃ）充填後、アルミシールをしてキャッピングした。常温で一日保管後、１ｍ高さから縦方向、横方向の順に合計１０回落下し、容器割れ発生を確認した。
・評価基準Ｎ＝１０本
割れなし：○
割れあり：×
・低温（過酷）落下試験
容量２８２ｃｃの容器に８５℃の液体ソースを３００ｇ（約２７０ｃｃ）充填後、アルミシールをしてキャッピング。－５℃で一日保管後、１．５ｍ高さから縦方向、横方向の順に合計２０回落下し、容器割れ発生を確認。
・評価基準Ｎ＝１０本
割れなし：◎

【0042】

結果を表９に示す。パネル部の肉厚を０．４０ｍｍ～０．５０ｍｍの範囲内とすることで、ラベル剥がれがなく、耐衝撃性についても良好な結果となっている。

【0043】

【表9】

【符号の説明】

【0044】

１ 容器
２ 胴部
３ 口部
４ 肩部
５ パネル部
６ ラベル
７ 凹部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】