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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-07-19
(45)【発行日】2022-07-27
(54)【発明の名称】ポリエステルフィルム
(51)【国際特許分類】
C08J 5/18 20060101AFI20220720BHJP
G11B 5/73 20060101ALI20220720BHJP
G11B 5/09 20060101ALI20220720BHJP
【ＦＩ】
C08J5/18 CFD
G11B5/73
G11B5/09 371A
【請求項の数】
6
(21)【出願番号】P 2018092227
(22)【出願日】2018-05-11
(65)【公開番号】P2019196460
(43)【公開日】2019-11-14
【審査請求日】2021-02-01
(73)【特許権者】
【識別番号】000003160
【氏名又は名称】東洋紡株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000729
【氏名又は名称】特許業務法人 ユニアス国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】廣瀬 周
(72)【発明者】
【氏名】飯田 真
(72)【発明者】
【氏名】小川 達也
(72)【発明者】
【氏名】東條 光峰
【審査官】芦原 ゆりか
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１３－１７３８７０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－０９１６８６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０７－２２７９４９（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０８Ｊ ５／１８
Ｂ２９Ｃ ５５／００－５５／３０
Ｇ１１Ｂ ５／６２－５／８２
Ｃ０８Ｇ ６３／００－６３／９１
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
下記式（Ｉ）もしくは（ＩＩ）で示されるダイマー成分が、ポリエステルの繰り返し単位のモル数を基準として、０．３～５モル％未満の範囲で共重合された共重合ポリエステルから形成されたポリエステルフィルムであって、ポリエステルフィルムは、その長手方向のヤング率が１ＧＰａ以上６ＧＰａ以下で、厚みが１μｍ以上４．５μｍ以下で、かつ長手方向のヤング率と厚みの積が５ＧＰａ・μｍ以上２０ＧＰａ・μｍ以下であり、
長手方向に２ｋｇ／ｍｍ２の荷重をかけて５℃／分の速度で３０℃から１１０℃まで加熱した時のフィルム長手方向の伸びが３％以下であることを特徴とするポリエステルフィルム。
－Ｃ（Ｏ）－ＲＡ－Ｃ（Ｏ）－ （Ｉ）
－Ｏ－ＲＡ－Ｏ－ （ＩＩ）
（上記構造式（Ｉ）～（ＩＩ）中の、ＲＡは、炭素数３１～５１のシクロ環および分岐鎖を含んでも良いアルキレン基を示す。）
【請求項2】
前記共重合ポリエステルの他に、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトンからなる群より選ばれる少なくとも１種を、前記共重合ポリエステルの質量を基準として、０．５～２５重量％の範囲で含有する請求項１に記載のポリエステルフィルム。
【請求項3】
ＤＭＡで測定したｔａｎδピーク温度が、１００℃以上の範囲にある請求項１または２のいずれかに記載のポリエステルフィルム。
【請求項4】
フィルムの幅方向の温度膨張係数が－８～１０ｐｐｍ／℃、湿度膨張係数が１～８．５ｐｐｍ／％ＲＨの範囲にある請求項１～３のいずれかに記載のポリエステルフィルム。
【請求項5】
磁気記録テープのベースフィルムに用いられる請求項１～４のいずれかに記載のポリエステルフィルム。
【請求項6】
磁気記録テープの走行方向に加えるテンションを制御することによってトラック位置を調整する高密度磁気記録テープのベースフィルムに用いられる請求項５記載のポリエステルフィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、１０Ｔｂを超えるような超高密度記録媒体に用いるベースフィルムなど、極めて高度な寸法安定性が要求される用途において、磁気記録再生装置における記録媒体への張力調整によりテープ幅を一定に調整することが容易であり、かつ磁気記録媒体への加工性に優れたポリエステルフィルムに関する。
【背景技術】
【0002】
近年、コンピューターシステム等において取り扱いが必要なデータ量の増大に伴い、磁気記録媒体への記録容量の大幅な増大が求められてきている。従来、磁気記録媒体に用いられる基材の寸法安定性を向上させる取り組み（引用文献１）もなされてきたが、安価な素材での基材寸法安定性の改良は限界に到達しつつある。また、磁気記録媒体から保存データを再生するドライブ装置への工夫により、テープ張力を調整してデータ記録時とデータ再生時のテープ幅を合致させることで、記録時のトラック位置が再生ヘッドの範囲内となるような提案もなされてきている（引用文献２－４）。これらの技術は、テープの長手方向の張力を変えることによってテープの長手方向の寸法変化をさせ、同時に記録媒体のポアソン比に従ってテープの幅方向の寸法を所定の範囲に変形させて、記録時と再生時のテープ幅を許容範囲内に収束させることを狙ったものである。しかしながら、テープ張力によるテープ幅の調整範囲は、従来の高剛性の磁気記録媒体基材を使用すると、大きな張力変化を与える必要がある。近年、高密度記録用テープ再生装置の張力は、磁気記録媒体のクリープ変形による不可逆変化を可能な限り抑制するために極力小さくなるように設定されており、従来の高剛性の基材を使用すると、テープ幅の調整範囲がごくわずかな領域に限定されてしまい、トラック本数の増大によって記録密度を大幅に向上させることが難しくなるため、さらなる改良が望まれていた。一方で、低剛性の基材を使用すればテープ張力の調整によるテープ幅の調整は容易になるが、磁気記録媒体への加工工程では磁性材料を基材に塗布・乾燥する工程で高温度・高張力が負荷された際に基材自体が伸びを生じて座屈しやすくなってしまい、良好な磁気記録媒体を得ることができなくなってしまうという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１０－３１１１６号公報
【文献】特開２００５－２８５１９６号公報
【文献】特開２００５－２８５２６１号公報
【文献】特開２００６－０９９９１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
本発明の目的は、超高密度磁気記録媒体に要求されるトラック密度の大幅向上を実現する手段としてのテープ張力調整によるトラック密度の向上に優れた磁気記録媒体基材用樹脂フィルムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本発明者らは上記課題を解決しようと鋭意研究した結果、特定のダイマー成分を共重合することで、テープ張力による幅制御の容易化と磁気記録媒体への加工時の適性とを高度に両立できることを見出し、本発明に到達した。
【0006】
かくして本発明によれば、下記式（Ｉ）および（ＩＩ）
－Ｃ（Ｏ）－ＲＡ－Ｃ（Ｏ）－ （Ｉ）
－Ｏ－ＲＡ－Ｏ－ （ＩＩ）
（上記構造式（Ｉ）～（ＩＩ）中の、ＲＡは、炭素数３１～５１のシクロ環および分岐鎖を含んでも良いアルキレン基を示す。）で示されるダイマー成分が、ポリエステルの繰り返し単位のモル数を基準として、０．３～５モル％未満の範囲で共重合された共重合ポリエステルから形成されたポリエステルフィルムであって、
ポリエステルフィルムは、その長手方向のヤング率が１ＧＰａ以上６ＧＰａ以下で、厚みが１μｍ以上４．５μｍ以下で、かつ長手方向のヤング率と厚みの積が５ＧＰａ・μｍ以上２０ＧＰａ・μｍ以下であり、
長手方向に２ｋｇ／ｍｍ２の荷重をかけて５℃／分の速度で３０℃から１１０℃まで加熱した時のフィルム長手方向の伸びが３％以下であるポリエステルフィルムが提供される。
－Ｃ（Ｏ）－ＲＡ－Ｃ（Ｏ）－ （Ｉ）
－Ｏ－ＲＡ－Ｏ－ （ＩＩ）
（上記構造式（Ｉ）～（ＩＩ）中の、ＲＡは、炭素数３１～５１のシクロ環および分岐鎖を含んでも良いアルキレン基を示す。）で示されるダイマー成分が、ポリエステルの繰り返し単位のモル数を基準として、０．３～５モル％未満の範囲で共重合された共重合ポリエステルから形成されたポリエステルフィルムであって、
ポリエステルフィルムは、その長手方向のヤング率が１ＧＰａ以上６ＧＰａ以下で、厚みが１μｍ以上４．５μｍ以下で、かつ長手方向のヤング率と厚みの積が５ＧＰａ・μｍ以上２０ＧＰａ・μｍ以下であり、
長手方向に２ｋｇ／ｍｍ２の荷重をかけて５℃／分の速度で３０℃から１１０℃まで加熱した時のフィルム長手方向の伸びが３％以下であるポリエステルフィルムが提供される。
【発明の効果】
【0007】
本発明のポリエステルフィルムは、１０Ｔｂ以上の超高密度記録媒体に用いるベースフィルムなどにおいて、温度や湿度といった環境変化に対する寸法安定性を向上させながらも、テープ張力によるテープ幅の調整が容易で、しかも磁気記録媒体への加工時にシワ等の発生も抑制されており、優れたデータストレージテープを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】本発明で用いる寸法測定装置の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【0009】
＜共重合ポリエステル＞
本発明における共重合ポリエステルは、ジカルボン酸成分とグリコール成分とからなる。
まず、具体的な前述のジカルボン酸成分はフェニレン基またはナフタレンジイル基であるものであり、テレフタル酸成分、イソフタル酸成分、２，６－ナフタレンジカルボン酸成分、２，７－ナフタレンジカルボン酸成分等が挙げられる。これらの中でも、本発明の効果の点からは、比較的機械強度などの物性を向上させやすいテレフタル酸成分および２，６－ナフタレンジカルボン酸成分が好ましく、特に２，６－ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。
本発明における共重合ポリエステルは、ジカルボン酸成分とグリコール成分とからなる。
まず、具体的な前述のジカルボン酸成分はフェニレン基またはナフタレンジイル基であるものであり、テレフタル酸成分、イソフタル酸成分、２，６－ナフタレンジカルボン酸成分、２，７－ナフタレンジカルボン酸成分等が挙げられる。これらの中でも、本発明の効果の点からは、比較的機械強度などの物性を向上させやすいテレフタル酸成分および２，６－ナフタレンジカルボン酸成分が好ましく、特に２，６－ナフタレンジカルボン酸成分が好ましい。
【0010】
前述のグリコール成分としては、炭素数２～４のアルキレングリコールが主に挙げられ、具体的にはエチレングリコール成分、トリメチレングリコール成分、テトラメチレングリコール成分、などが挙げられる。これらの中でも、本発明の効果の点からは、比較的機械強度などの物性を向上させやすいエチレングリコール成分が好ましい。
【0011】
本発明の特徴は、前述の式（Ｉ）および（ＩＩ）で示される炭素数３１～５１のダイマー成分、すなわち脂肪族ダイマー酸もしくはダイマージオールを共重合していることにある。具体的なダイマー酸、ダイマージオールとしては、分岐鎖を含んでいることが好ましく、シクロヘキサン環構造などの脂環部分を有することが好ましく、特に分岐鎖とシクロヘキサン環の両方を有するものが好ましい。好ましいダイマー成分の炭素数は３４～４６の範囲である。
【0012】
なお、本発明における共重合ポリエステルは、本発明の効果を損なわない範囲で、それ自体公知の共重合成分、例えば脂肪族ジカルボン酸成分、脂環族ジカルボン酸成分、前述のいずれにも該当しないアルキレングリコール成分、ヒドロキシカルボン酸成分、トリメリット酸などの３官能以上の官能基を有する酸成分やアルコール成分などを共重合してもよい。
【0013】
前記ダイマー成分は、ポリエステルの繰り返し単位のモル数を基準として、０．３～５モル％未満の範囲である必要がある。ダイマー成分のモル分率が多すぎると、製膜性が著しく悪くなり、フィルムを安定して製膜することが困難になる。そのため、ダイマー成分のモル分率は０．５～４．５モル％の範囲が好ましく、０．７～４．０モルの範囲がさらに好ましく、０．９～３．５モル％の範囲が特に好ましい。
【0014】
このような特定量の特定のダイマー成分を共重合した共重合ポリエステルを用いることで、温度膨張係数と湿度膨張係数の両方をともに低い成形品、例えばフィルムなどを製造することができる。そのため、テープ幅を一定に調整するための張力制御がより、容易になる。
【0015】
なお、上記特定のダイマー成分の共重合量は、重合段階で所望の共重合量となるように原料の組成を調整するか、例えば、ダイマージオールを用いる場合は、ジオール成分として上記特定のダイマージオール成分のみを用いたホモポリマーもしくはその共重合量が多いポリマーと、共重合していないポリマーまたは共重合量の少ないポリマーとを用意し、所望の共重合量となるようにこれらを溶融混練によってエステル交換させることで調整できる。
【0016】
なお、特定のダイマー酸成分としては、Ｃｒｏｄａ社製のダイマー酸 “Ｐｒｉｐｌａｓｔ １８３８”や“Ｐｒｉｐｏｌ １００９”や“Ｐｒｉｐｏｌ１００４”が挙げられ、特定のダイマージオール成分としては、Ｃｒｏｄａ社製のダイマージオール “Ｐｒｉｐｏｌ ２０３３”やコグニス社製のダイマージオール“ＳＯＶＥＲＭＯＬ ９０８”等を挙げることができる。
【0017】
本発明における効果の点からは、ダイマー成分としてはダイマー酸もダイマージオールも好ましく用いることができるが、重合時のハンドリングや樹脂中に存在する異物の少なさの点からはダイマージオールが好ましい。
【0018】
＜共重合ポリエステル樹脂の製造方法＞
本発明における共重合ポリエステルの製造方法について、詳述する。
本発明における共重合ポリエステルは、ポリエステル前駆体を重縮合反応することで得ることができる。具体的には炭素数６以上の芳香族ジカルボン酸成分たとえば２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチルと特定のダイマー酸もしくはダイマージオールおよびエチレングリコールをエステル交換反応させて、ポリエステル前駆体を得ることができる。その後、このようにして得られたポリエステル前駆体を重合触媒の存在かで重合することで製造でき、必要に応じて固相重合などを施しても良い。このようにして得られる芳香族ポリエステルのＰ－クロロフェノール／１，１，２，２－テトラクロロエタン（重量比４０／６０）の混合溶媒を用いて３５℃で測定した固有粘度は、０．４～１．５ｄｌ／ｇ、さらに０．５～１．２ｄｌ／ｇ、特に０．５５～０．８ｄｌ／ｇの範囲にあることが本発明の効果の点から好ましい。
本発明における共重合ポリエステルの製造方法について、詳述する。
本発明における共重合ポリエステルは、ポリエステル前駆体を重縮合反応することで得ることができる。具体的には炭素数６以上の芳香族ジカルボン酸成分たとえば２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチルと特定のダイマー酸もしくはダイマージオールおよびエチレングリコールをエステル交換反応させて、ポリエステル前駆体を得ることができる。その後、このようにして得られたポリエステル前駆体を重合触媒の存在かで重合することで製造でき、必要に応じて固相重合などを施しても良い。このようにして得られる芳香族ポリエステルのＰ－クロロフェノール／１，１，２，２－テトラクロロエタン（重量比４０／６０）の混合溶媒を用いて３５℃で測定した固有粘度は、０．４～１．５ｄｌ／ｇ、さらに０．５～１．２ｄｌ／ｇ、特に０．５５～０．８ｄｌ／ｇの範囲にあることが本発明の効果の点から好ましい。
【0019】
また、ポリエステルの前駆体を製造する際の反応温度としては、１９０℃～２５０℃の範囲で行なうことが好ましく、常圧下または加圧下で行なう。１９０℃よりも低いと反応が十分に進行しにくく、２５０℃よりも高いと副反応物であるジエチレングリコールなどが生成しやすい。
【0020】
なお、ポリエステルの前駆体を製造する反応工程では、公知のエステル化もしくはエステル交換反応触媒を用いてもよい。例えば酢酸マンガン、酢酸亜鉛、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、チタン化合物などが上げられる。フィルムにしたときの表面高突起を抑えることができるチタン化合物が好ましい。
【0021】
つぎに、重縮合反応について説明する。まず、重縮合温度は得られるポリマーの融点以上でかつ２３０～３００℃以下、より好ましくは融点より５℃以上高い温度から融点より３０℃高い温度の範囲である。重縮合反応では通常１００Ｐａ以下の減圧下で行なうのが好ましい。
【0022】
重縮合触媒としては、少なくとも一種の金属元素を含む金属化合物が挙げられる。なお、重縮合触媒はエステル化反応においても使用することができる。金属元素としては、チタン、ゲルマニウム、アンチモン、アルミニウム、ニッケル、亜鉛、スズ、コバルト、ロジウム、イリジウム、ジルコニウム、ハフニウム、リチウム、カルシウム、マグネシウムなどが挙げられる。より好ましい金属としては、チタン、ゲルマニウム、アンチモン、アルミニウム、スズなどであり、前述したように、特にチタン化合物を使用するとフィルムとしたときに触媒で使用した残存金属の影響による表面の高突起物を抑えられるため、これを使用することが好ましい。
【0023】
これらの触媒は単独でも、あるいは併用してもよい。かかる触媒量は、共重合ポリエステルの繰り返し単位のモル数に対して、０．００１～０．１モル％、さらには０．００５～０．０５モル％が好ましい。
【0024】
具体的なエステル化触媒、エステル交換触媒および重縮合触媒としてのチタン化合物としては、例えば、テトラ－ｎ－プロピルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラ－ｎ－ブチルチタネート、テトライソブチルチタネート、テトラ－ｔｅｒｔ－ブチルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラフェニルチタネート、テトラベンジルチタネート、蓚酸チタン酸リチウム、蓚酸チタン酸カリウム、蓚酸チタン酸アンモニウム、酸化チタン、チタンのオルトエステル又は縮合オルトエステル、チタンのオルトエステル又は縮合オルトエステルとヒドロキシカルボン酸からなる反応生成物、チタンのオルトエステル又は縮合オルトエステルとヒドロキシカルボン酸とリン化合物からなる反応生成物、チタンのオルトエステル又は縮合オルトエステルと少なくとも２個のヒドロキシル基を有する多価アルコール、２－ヒドロキシカルボン酸、又は塩基からなる反応生成物などが挙げられる。
【0025】
そして、本発明における共重合ポリエステルは、前述の通り、所望の共重合量の共重合ポリエステルとなるように重合してもよいし、溶融混練時にエステル交換反応が進むので、２種以上の共重合量の異なる芳香族ポリエステルを作成し、それらを溶融混練して所望の共重合量となるようにブレンドして作成してもよい。
【0026】
なお、本発明における前述のポリエステルは、本発明の効果を阻害しない範囲で、それ自体公知の添加剤や他の樹脂をブレンドして組成物としてもよい。添加剤としては、紫外線吸収剤等の安定剤、酸化防止剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、離型剤、顔料、核剤、充填剤あるいはガラス繊維、炭素繊維、層状ケイ酸塩などが挙げられ、用いられる用途の要求に応じて適宜選択すればよい。また、他の樹脂としては、脂肪族ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂、液晶性樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリエーテルイミド、ポリイミドなどが挙げられる。
【0027】
ところで、本発明におけるポリエステルフィルムは、前述の共重合ポリエステルの他に、さらにポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトンからなる群より選ばれる少なくとも１種を、樹脂組成物の質量を基準として、０．５～２５重量％の範囲で含有させてもよい。このような樹脂を上記範囲で含有させることで、ポリエステル樹脂組成物としてのガラス転移温度を高くでき、結果として寸法安定性をより高めやすい。これらの中でもポリエーテルイミドはより均一に分散させやすく、かつガラス転移温度を高めやすいことから好ましい。含有量は少なすぎると耐熱性向上の効果は少なく、多すぎると相分離する。そのような観点から好ましい含有量は、各フィルム層の質量を基準として、２～２０重量％、より好ましくは４～１８重量％、さらに好ましくは５～１５重量％である。なお、具体的なポリエーテルイミドとしては、特開２０００－３５５６３１号公報などで開示したものを挙げられる。また、より環境変化に対する寸法安定性を向上させる観点から、国際公開２００８／０９６６１２号パンフレットに記載された６，６’－（エチレンジオキシ）ジ－２－ナフトエ酸成分、６，６’－（トリメチレンジオキシ）ジ－２－ナフトエ酸成分および６，６’－（ブチレンジオキシ）ジ－２－ナフトエ酸成分などを共重合したものも好ましい。
【0028】
前記のポリエーテルイミドを含有するポリエステルフィルムの場合、ガラス転移温度が３５０℃以下、より好ましくは２５０℃以下のポリエーテルイミドが好ましく、２，２－ビス［４－（２，３－ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン二無水物とｍ－フェニレンジアミンまたはｐ－フェニレンジアミンとの縮合物が、ポリエステルとの相溶性、コスト、溶融成形性等の観点から最も好ましい。このポリエーテルイミドは、ＳＡＢＩＣ社製の「Ｕｌｔｅｍ（登録商標）１０００または５０００シリーズ」で知られているものである。
【0029】
＜ポリエステルフィルム＞
以下、本発明のポリエステルフィルムについて、詳述する。なお、説明の便宜上、フィルムの製膜方向を、機械軸方向、縦方向、長手方向、ＭＤ方向と称することがあり、製膜方向と厚み方向とに直交する方向を、幅方向、横方向、ＴＤ方向と称することがある。
以下、本発明のポリエステルフィルムについて、詳述する。なお、説明の便宜上、フィルムの製膜方向を、機械軸方向、縦方向、長手方向、ＭＤ方向と称することがあり、製膜方向と厚み方向とに直交する方向を、幅方向、横方向、ＴＤ方向と称することがある。
【0030】
本発明のポリエステルフィルムは、フィルムの長手方向のヤング率が１ＧＰａ以上、６ＧＰａ以下である。ヤング率が下限未満では薄手フィルムの取り扱いが非常に困難であり、また、上限を超えると、磁気記録媒体としたときに再生装置のテープ張力を調整して幅方向の寸法制御を行なう際、より大きな張力変化を与えなければならなくなる。長手方向のヤング率の好ましい下限は、１．５ＧＰａ以上、さらに２ＧＰａ以上、特に２．５ＧＰａ以上であり、好ましい上限は、５．５ＧＰａ以下、さらに５ＧＰａ以下、特に４．５ＧＰａ以下である。
【0031】
本発明のポリエステルフィルムは、その厚みが１μｍ以上、４．５μｍ以下である。厚みが下限未満であるとその取扱いが非常に困難となり、また、フィルムを製膜する際に破断しやすくなるため適していない。厚みが上限を超えると、磁気記録媒体としたときに再生装置のテープ張力を調整して幅方向の寸法制御を行なう際、より大きな張力変化を与えなければならなくなる。より好ましい厚みの下限は１．５μｍ以上、さらに２μｍ以上で、好ましい上限は４μｍ以下、さらに３．５μｍ以下である。
【0032】
ところで、本発明のポリエステルフィルムは、長手方向のヤング率と厚みの積の値が、５ＧＰａ・μｍ以上２０ＧＰａ・μｍ以下である。この値が下限未満であるとその取扱いが非常に困難であり、また、この値が上限を超えると、磁気記録媒体としたときに再生装置のテープ張力を調整して幅方向の寸法制御を行なう際、より大きな張力変化を与えなければならなくなる。より好ましい長手方向ヤング率と厚みの積の値の下限は、８ＧＰａ・μｍ以上、さらに１０ＧＰａ・μｍ以上であり、好ましい上限は１８ＧＰａ・μｍ以下、さらに１６ＧＰａ・μｍ以下である。
【0033】
さらに、本発明のポリエステルフィルムは、長手方向に２ｋｇ／ｍｍ２の荷重をかけて３０℃から１１０℃に昇温した時のフィルム長手方向の伸びが３％以下である。長手方向の伸び量が上限を超えると、磁性塗料を塗布する際に長手方向に伸びやすく、座屈現象によりしわを発生させてしまう。より好ましい前記フィルム長手方向の伸びの上限は２．８％以下、２．６％以下、２．５％以下、２．４％以下、２．０％以下、１．５％以下であることが好ましい。
【0034】
後述の動的粘弾性測定装置（ＤＭＡ）で測定することで得られるｔａｎδの値は高いほうが好ましく、１００℃以上であることが好ましい。ｔａｎδが高いほど、磁性層等の塗工工程でフィルムが長手方向に伸びにくくなり、切断や塗り斑等のトラブルが起きにくい。より好ましいｔａｎδの下限は１１５℃以上、さらに好ましくは１２０℃以上、特に好ましくは１２５℃以上である。なお、前述の通り、ｔａｎδの値は高いほど好ましいことから、その上限は特に制限されない。
【0035】
また、本発明のポリエステルフィルムは、優れた寸法安定性を発現する点から、フィルムの幅方向の温度膨張係数（αｔ）が－８．０～１０ｐｐｍ／℃、さらに－７．５～９ｐｐｍ／℃、特に－７．０～８ｐｐｍ／℃の範囲にあることが好ましい。
【0036】
また、本発明のポリエステルフィルムは、優れた寸法安定性を発現する点から、フィルムの幅方向の湿度膨張係数（αｈ）は１～８．５ｐｐｍ／％ＲＨ、さらに３～８．５ｐｐｍ／％ＲＨ、特に４～７ｐｐｍ／％ＲＨの範囲にあることが好ましい。この範囲から外れると、湿度変化に対する寸法変化が大きくなる。このような温度膨張係数、湿度膨張係数は、前述のブレンドまたは共重合組成および後述の延伸によって調整できる。
【0037】
＜ポリエステルフィルムの製造方法＞
本発明のポリエステルフィルムは、前述の通り、配向ポリエステルフィルムであることが好ましく、特に製膜方向と幅方向に延伸してそれぞれの方向の分子配向を高めたものであることが好ましい。このようなポリエステルフィルムは、例えば以下のような方法で製造することが製膜性を維持しつつ、任意のヤング率、温度膨張係数、湿度膨張係数等の物性を付与しやすいことから好ましい。
本発明のポリエステルフィルムは、前述の通り、配向ポリエステルフィルムであることが好ましく、特に製膜方向と幅方向に延伸してそれぞれの方向の分子配向を高めたものであることが好ましい。このようなポリエステルフィルムは、例えば以下のような方法で製造することが製膜性を維持しつつ、任意のヤング率、温度膨張係数、湿度膨張係数等の物性を付与しやすいことから好ましい。
【0038】
まず、上述の本発明のポリエステル組成物を原料とし、これを乾燥後、該芳香族ポリエステルの融点（Ｔｍ：℃）ないし（Ｔｍ＋５０）℃の温度に加熱された押出機に供給して、例えばＴダイなどのダイよりシート状に押出す。この押出されたシート状物を回転している冷却ドラムなどで急冷固化して未延伸フィルムとし、さらに該未延伸フィルムを二軸延伸する。
【0039】
なお、本発明で規定するαｔ、αｈ、さらにヤング率などを達成するためには、その後の延伸を進行させやすくすることが必要であり、本発明のポリエステル組成物は結晶化速度が速い傾向にあり、そのような観点から冷却ドラムによる冷却は非常に速やかに行なうことが好ましい。そのような観点から、２０～６０℃という低温で行なうことが好ましい。このような低温で行なうことで、未延伸フィルムの状態での結晶化が抑制され、その後の延伸をよりスムーズに行なうことが可能となる。
【0040】
二軸延伸としては、それ自体公知のものを採用でき、逐次二軸延伸でも同時二軸延伸でもよい。
【0041】
ここでは、縦延伸、横延伸および熱処理をこの順で行なう逐次二軸延伸の製造方法を一例として挙げて説明する。まず、最初の縦延伸は共重合ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ：℃）ないし（Ｔｇ＋４０）℃の温度で、３～８倍に延伸し、次いで横方向に先の縦延伸よりも高温で（Ｔｇ＋１０）～（Ｔｇ＋５０）℃の温度で３～８倍に延伸し、さらに熱処理として共重合ポリエステルの融点以下の温度でかつ（Ｔｇ＋５０）～（Ｔｇ＋１５０）℃の温度で１～２０秒、さらに１～１５秒熱固定処理するのが好ましい。
【0042】
前述の説明は逐次二軸延伸について説明したが、本発明のポリエステルフィルムは縦延伸と横延伸とを同時に行なう同時二軸延伸でも製造でき、例えば先で説明した延伸倍率や延伸温度などを参考にすればよい。
【0043】
また、本発明のポリエステルフィルムは単層フィルムに限られず、積層フィルムであっても良い。積層フィルムの場合、２種以上の溶融ポリエステルをダイ内で積層してからフィルム状に押出し、好ましくはそれぞれのポリエステルの融点（Ｔｍ：℃）ないし（Ｔｍ＋７０）℃の温度で押出すか、２種以上の溶融ポリエステルをダイから押出した後に積層し、急冷固化して積層未延伸フィルムとし、ついで前述の単層フィルムの場合と同様な方法で二軸延伸および熱処理を行なうとよい。また、ポリエステルフィルムの表層に塗布層を設ける場合、前記した未延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムの片面または両面に所望の塗布液を塗布し、後は前述の単層フィルムの場合と同様な方法で二軸延伸および熱処理を行なうことが好ましい。
【0044】
本発明によれば、本発明のポリエステルフィルムをベースフィルムとし、その一方の面に非磁性層および磁性層をこの順で形成し、他方の面にバックコート層を形成することなどでデータストレージなどの磁気記録テープとすることができる。
【0045】
ところで、本発明のポリエステルフィルムは、前述の通り単層フィルムに限られず、積層フィルムであってもよく、それによって平坦性と巻取性とを両立しやすい。例えば、表面粗さの小さい平坦な表面に磁気層、表面粗さの大きい粗い表面にバックコート層を塗布することで、要求される平坦性と搬送性とをより高度に両立できる。この際、樹脂に添加させる不活性粒子の種類は球状シリカ、ケイ酸アルミニウム、二酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機粒子、またその他有機系高分子粒子としては、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子、架橋スチレン－アクリル樹脂粒子、架橋ポリエステル粒子、ポリイミド粒子、メラミン樹脂粒子等が好ましい。これらの１種もしくは２種以上を選択して用いることもできる。
【0046】
不活性粒子の大きさは、０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは０．０５μｍ以上０．７μｍ以下、特に好ましくは０．１μｍ以上０．５μｍ以下である。
【0047】
樹脂への不活性粒子の添加方法については、樹脂を構成する成分の一部に粒子を添加してスラリー状としてそのまま重合を行なう場合と、樹脂の重合後に二軸押出機を用いて添加するなど複数の方法がある。好ましい不活性粒子の添加量は、全フィルム重量に対して、０．００１％以上２％以下、より好ましくは０．０１％以上１％以下、特に好ましくは０．１％以上０．８％以下である。
【0048】
本発明の磁気記録テープは、上述のポリエステルフィルムに磁性層を形成することで製造できる。なお、本発明の樹脂フィルムの表面には、磁性層などとの接着性を向上させるために、本発明の効果を損なわない範囲で、それ自体公知の易接着機能を有する塗膜層などを形成しても良い。
【0049】
本発明における磁気記録テープを形成する磁性層は、特に制限されないが、鉄または鉄を主成分とする針状微細磁性粉やバリウムフェライトをポリ塩化ビニル、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体等のバインダーに均一分散し、その塗液を塗布して形成したものであり、前述のとおり、本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを使用することで、寸法安定性と電磁変換特性やエラーレート性能に選りすぐれた磁気記録テープとすることができる。
【0050】
ところで、前述の通り記録密度を高めていくには磁性体を微細化していくことが必要で、そのため塗液から溶剤などの除去が難しくなり、加工性を維持しようとすると、乾燥などをより高温で行う必要がでてきた。そして、極めて平坦な表面を有するフィルムを高温で加工しようとすると、シワなどの問題があることを新たに見出し、本発明に到達した。
【0051】
なお、磁性層は、その厚みが１μｍ以下、さらに０．１～１μｍとなるように塗布するのが、特に短波長領域での出力、Ｓ／Ｎ、Ｃ／Ｎ等の電磁変換特性に優れ、ドロップアウト、エラーレートの少ない高密度記録用塗布型磁気記録テープとする観点から好ましい。また、必要に応じて、塗布型磁性層の下地層として、微細な酸化チタン粒子等を含有する非磁性層を磁性層と同様の有機バインダー中に分散し、塗設することも好ましい。
【0052】
また、磁性層の表面には、目的、用途、必要に応じてダイアモンドライクカーボン（ＤＬＣ）等の保護層、含フッ素カルボン酸系潤滑層を順次設け、さらに他方の表面に、公知のバックコート層を設けてもよい。
【0053】
このようにして得られる塗布型磁気記録テープは、ＬＴＯ、エンタープライズ等のデータ用途の磁気テープとして極めて有用である。特に本発明に寄れば、テープテンションの調整により正確なトラッキングが可能となることからリニアテープにおけるトラック密度を飛躍的に向上させることが可能になる。
【実施例】
【0054】
以下に実施例及び比較例を挙げ、本発明をより具体的に説明する。なお、本発明では、以下の方法により、その特性を測定および評価した。
【0055】
（１）ヤング率
得られたフィルムを試料巾１０ｍｍ、長さ１５ｃｍで切り取り、チャック間１００ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／分、チャート速度５００ｍｍ／分の条件で万能引張試験装置（東洋ボールドウィン製、商品名：テンシロン）にて引っ張る。得られた荷重―伸び曲線の立ち上がり部の接線よりヤング率を計算する。
得られたフィルムを試料巾１０ｍｍ、長さ１５ｃｍで切り取り、チャック間１００ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／分、チャート速度５００ｍｍ／分の条件で万能引張試験装置（東洋ボールドウィン製、商品名：テンシロン）にて引っ張る。得られた荷重―伸び曲線の立ち上がり部の接線よりヤング率を計算する。
【0056】
（２）フィルムの厚み
ゴミが入らないようにフィルムを１０枚重ね、打点式電子マイクロメータにて厚みを測定し、１枚当たりのフィルム厚みを計算する。
ゴミが入らないようにフィルムを１０枚重ね、打点式電子マイクロメータにて厚みを測定し、１枚当たりのフィルム厚みを計算する。
【0057】
（３）高温高張力下でのフィルム伸び
フィルムを長手方向３０ｍｍ、幅方向４ｍｍに切り出し、チャック間が２０ｍｍｍとなるようにセイコーインスツルメント社製熱機械特性測定試験機ＥＸＳＴＲ－６０００にセットする。フィルム長手方向に２ｋｇ／ｍｍ２の荷重をかけた状態で３０℃から１７０℃まで５℃／分の昇温速度で昇温し、サンプルの長手方向の３０℃での長さ（Ｌ１）と１１０℃での長さ（Ｌ２）から、下記式に従って伸び（％）を算出する。
１１０℃伸び（％）＝（Ｌ２－Ｌ１）／Ｌ１×１００
フィルムを長手方向３０ｍｍ、幅方向４ｍｍに切り出し、チャック間が２０ｍｍｍとなるようにセイコーインスツルメント社製熱機械特性測定試験機ＥＸＳＴＲ－６０００にセットする。フィルム長手方向に２ｋｇ／ｍｍ２の荷重をかけた状態で３０℃から１７０℃まで５℃／分の昇温速度で昇温し、サンプルの長手方向の３０℃での長さ（Ｌ１）と１１０℃での長さ（Ｌ２）から、下記式に従って伸び（％）を算出する。
１１０℃伸び（％）＝（Ｌ２－Ｌ１）／Ｌ１×１００
【0058】
（４）動的粘弾性
パーキンエルマー社製粘弾性測定装置ＤＭＡ－８０００に、長手３０ｍｍ幅方向５ｍｍに切断したサンプルをチャック間１１ｍｍ振幅０．１ｍｍにセットし、３０℃から材料の融点―２０℃まで、２℃／分の昇温速度で昇温する。周波数１Ｈｚでのｔａｎデルタのピーク温度を求める。
パーキンエルマー社製粘弾性測定装置ＤＭＡ－８０００に、長手３０ｍｍ幅方向５ｍｍに切断したサンプルをチャック間１１ｍｍ振幅０．１ｍｍにセットし、３０℃から材料の融点―２０℃まで、２℃／分の昇温速度で昇温する。周波数１Ｈｚでのｔａｎデルタのピーク温度を求める。
【0059】
（５）温度膨張係数（αｔ）
得られたフィルムを、フィルムの製膜方向および幅方向がそれぞれ測定方向となるように長さ１５ｍｍ、幅５ｍｍに切り出し、真空理工製ＴＭＡ３０００にセットし、窒素雰囲気下（０％ＲＨ）、６０℃で３０分間前処理し、その後室温まで降温させる。その後２５℃から７０℃まで２℃／ｍｉｎで昇温して、各温度でのサンプル長を測定し、次式より温度膨張係数（αｔ）を算出する。なお、測定方向が切り出した試料の長手方向であり、５回測定し、その平均値を用いた。
αｔ＝｛（Ｌ６０－Ｌ４０）｝／（Ｌ４０×△Ｔ）｝＋０．５
ここで、上記式中のＬ４０は４０℃のときのサンプル長（ｍｍ）、Ｌ６０は６０℃のときのサンプル長（ｍｍ）、△Ｔは２０（＝６０－４０）℃、０．５は石英ガラスの温度膨張係数（×１０－６／℃）である。
得られたフィルムを、フィルムの製膜方向および幅方向がそれぞれ測定方向となるように長さ１５ｍｍ、幅５ｍｍに切り出し、真空理工製ＴＭＡ３０００にセットし、窒素雰囲気下（０％ＲＨ）、６０℃で３０分間前処理し、その後室温まで降温させる。その後２５℃から７０℃まで２℃／ｍｉｎで昇温して、各温度でのサンプル長を測定し、次式より温度膨張係数（αｔ）を算出する。なお、測定方向が切り出した試料の長手方向であり、５回測定し、その平均値を用いた。
αｔ＝｛（Ｌ６０－Ｌ４０）｝／（Ｌ４０×△Ｔ）｝＋０．５
ここで、上記式中のＬ４０は４０℃のときのサンプル長（ｍｍ）、Ｌ６０は６０℃のときのサンプル長（ｍｍ）、△Ｔは２０（＝６０－４０）℃、０．５は石英ガラスの温度膨張係数（×１０－６／℃）である。
【0060】
（６）湿度膨張係数（αｈ）
得られたフィルムを、フィルムの製膜方向および幅方向がそれぞれ測定方向となるように長さ１５ｍｍ、幅５ｍｍに切り出し、真空理工製ＴＭＡ３０００にセットし、３０℃の窒素雰囲気下で、湿度３０％ＲＨと湿度７０％ＲＨにおけるそれぞれのサンプルの長さを測定し、次式にて湿度膨張係数を算出する。なお、測定方向が切り出した試料の長手方向であり、５回測定し、その平均値をαｈとした。
αｈ＝（Ｌ７０－Ｌ３０）／（Ｌ３０×△Ｈ）
ここで、上記式中のＬ３０は３０％ＲＨのときのサンプル長（ｍｍ）、Ｌ７０は７０％ＲＨのときのサンプル長（ｍｍ）、△Ｈ：４０（＝７０－３０）％ＲＨである。
得られたフィルムを、フィルムの製膜方向および幅方向がそれぞれ測定方向となるように長さ１５ｍｍ、幅５ｍｍに切り出し、真空理工製ＴＭＡ３０００にセットし、３０℃の窒素雰囲気下で、湿度３０％ＲＨと湿度７０％ＲＨにおけるそれぞれのサンプルの長さを測定し、次式にて湿度膨張係数を算出する。なお、測定方向が切り出した試料の長手方向であり、５回測定し、その平均値をαｈとした。
αｈ＝（Ｌ７０－Ｌ３０）／（Ｌ３０×△Ｈ）
ここで、上記式中のＬ３０は３０％ＲＨのときのサンプル長（ｍｍ）、Ｌ７０は７０％ＲＨのときのサンプル長（ｍｍ）、△Ｈ：４０（＝７０－３０）％ＲＨである。
【0061】
（７）ダイマー成分（ダイマー酸、ダイマージオール）の特定
試料２０ｍｇを重トリフルオロ酢酸：重クロロホルム＝１：１（容積比）の混合溶媒０．６ｍＬに室温で溶解し、５００ＭＨｚで１Ｈ－ＮＭＲでポリマーチップおよびフィルム中のダイマー酸およびダイマージオールの量を算出した。
試料２０ｍｇを重トリフルオロ酢酸：重クロロホルム＝１：１（容積比）の混合溶媒０．６ｍＬに室温で溶解し、５００ＭＨｚで１Ｈ－ＮＭＲでポリマーチップおよびフィルム中のダイマー酸およびダイマージオールの量を算出した。
【0062】
（８）固有粘度（ＩＶ）
得られたポリエステルおよびフィルムの固有粘度は、Ｐ－クロロフェノール／テトラクロロエタン（４０／６０重量比）の混合溶媒を用いてポリマーを溶解して３５℃で測定して求めた。
得られたポリエステルおよびフィルムの固有粘度は、Ｐ－クロロフェノール／テトラクロロエタン（４０／６０重量比）の混合溶媒を用いてポリマーを溶解して３５℃で測定して求めた。
【0063】
（９）ガラス転移点（Ｔｇ）および融点（Ｔｍ）
ガラス転移点（補外開始点）、融点はＤＳＣ（ＴＡインスツルメンツ株式会社製、商品名：Ｔｈｅｒｍａｌ Ａｎａｌｙｓｔ２１００）により、試料量１０ｍｇで昇温速度２０℃／ｍｉｎで測定した。
ガラス転移点（補外開始点）、融点はＤＳＣ（ＴＡインスツルメンツ株式会社製、商品名：Ｔｈｅｒｍａｌ Ａｎａｌｙｓｔ２１００）により、試料量１０ｍｇで昇温速度２０℃／ｍｉｎで測定した。
【0064】
（１０）ＤＭＡ ｔａｎδ
フィルムサンプルを幅５ｍｍ、長さ３５ｍｍに切り、（株）パーキンエルマー製の動的粘弾性測定装置（ＤＭＡ８０００）を用い、周波数１Ｈｚで室温から２４０℃まで２℃／分で昇温して測定した。得られたチャートよりｔａｎδを求めた。
フィルムサンプルを幅５ｍｍ、長さ３５ｍｍに切り、（株）パーキンエルマー製の動的粘弾性測定装置（ＤＭＡ８０００）を用い、周波数１Ｈｚで室温から２４０℃まで２℃／分で昇温して測定した。得られたチャートよりｔａｎδを求めた。
【0065】
（１１）磁気記録テープの作成
１ｍ幅にスリットしたフィルムを、張力２ｋｇ／ｍｍ２で搬送させ、支持体の一方の表面に以下の記載に従って磁性塗料および非磁性塗料を塗布し１２．６５ｍｍ幅にスリットし、パンケーキを作成する。次いで、このパンケーキから長さ２００ｍ分をカセットに組み込んで、磁気テープとした。
１ｍ幅にスリットしたフィルムを、張力２ｋｇ／ｍｍ２で搬送させ、支持体の一方の表面に以下の記載に従って磁性塗料および非磁性塗料を塗布し１２．６５ｍｍ幅にスリットし、パンケーキを作成する。次いで、このパンケーキから長さ２００ｍ分をカセットに組み込んで、磁気テープとした。
【0066】
（以下、「部」とあるのは「質量部」を意味する。）
＜磁性層形成用塗布液＞
バリウムフェライト磁性粉末 １００部
（板径：２０．５ｎｍ、板厚：７．６ｎｍ、板状比：２．７、Ｈｃ：１９１ｋＡ／ｍ（≒２４００Ｏｅ）
飽和磁化：４４Ａｍ２／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積：６０ｍ２／ｇ）
ポリウレタン樹脂 １２部
質量平均分子量 １０，０００
スルホン酸官能基 ０．５ｍｅｑ／ｇ
α－アルミナ ＨＩＴ６０（住友化学社製） ８部
カーボンブラック ＃５５（旭カーボン社製）
粒子サイズ０．０１５μｍ ０．５部
ステアリン酸 ０．５部
ブチルステアレート ２部
メチルエチルケトン １８０部
シクロヘキサノン １００部
＜磁性層形成用塗布液＞
バリウムフェライト磁性粉末 １００部
（板径：２０．５ｎｍ、板厚：７．６ｎｍ、板状比：２．７、Ｈｃ：１９１ｋＡ／ｍ（≒２４００Ｏｅ）
飽和磁化：４４Ａｍ２／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積：６０ｍ２／ｇ）
ポリウレタン樹脂 １２部
質量平均分子量 １０，０００
スルホン酸官能基 ０．５ｍｅｑ／ｇ
α－アルミナ ＨＩＴ６０（住友化学社製） ８部
カーボンブラック ＃５５（旭カーボン社製）
粒子サイズ０．０１５μｍ ０．５部
ステアリン酸 ０．５部
ブチルステアレート ２部
メチルエチルケトン １８０部
シクロヘキサノン １００部
【0067】
＜非磁性層形成用塗布液＞
非磁性粉体 α酸化鉄 ８５部
平均長軸長０．０９μｍ、ＢＥＴ法による比表面積 ５０ｍ２／ｇ
ｐＨ ７
ＤＢＰ吸油量 ２７～３８ｍｌ／１００ｇ
表面処理層Ａｌ２Ｏ３ ８質量％
カーボンブラック １５部
“コンダクテックス”（登録商標）ＳＣ－Ｕ（コロンビアンカーボン社製）
ポリウレタン樹脂 ＵＲ８２００（東洋紡社製） ２２部
フェニルホスホン酸 ３部
シクロヘキサノン １４０部
メチルエチルケトン １７０部
ブチルステアレート １部
ステアリン酸 ２部
メチルエチルケトン ２０５部
シクロヘキサノン １３５部
非磁性粉体 α酸化鉄 ８５部
平均長軸長０．０９μｍ、ＢＥＴ法による比表面積 ５０ｍ２／ｇ
ｐＨ ７
ＤＢＰ吸油量 ２７～３８ｍｌ／１００ｇ
表面処理層Ａｌ２Ｏ３ ８質量％
カーボンブラック １５部
“コンダクテックス”（登録商標）ＳＣ－Ｕ（コロンビアンカーボン社製）
ポリウレタン樹脂 ＵＲ８２００（東洋紡社製） ２２部
フェニルホスホン酸 ３部
シクロヘキサノン １４０部
メチルエチルケトン １７０部
ブチルステアレート １部
ステアリン酸 ２部
メチルエチルケトン ２０５部
シクロヘキサノン １３５部
【0068】
上記の塗布液（磁性層形成用塗布液、非磁性層形成用塗布液）のそれぞれについて、各成分をニーダで混練した。１．０ｍｍφのジルコニアビーズを分散部の容積に対し６５体積％充填する量を入れた横型サンドミルに、塗布液をポンプで通液し、２，０００ｒｐｍで１２０分間（実質的に分散部に滞留した時間）、分散させた。得られた分散液にポリイソシアネートを非磁性層の塗料には５．０部、磁性層の塗料には２．５部を加え、さらにメチルエチルケトン３部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、非磁性層形成用および磁性層形成用の塗布液をそれぞれ調製した。
【0069】
得られた非磁性層形成用塗布液を、フィルム上に乾燥後の厚さが０．８μｍになるように塗布乾燥させた後、磁性層形成用塗布液を乾燥後の磁性層の厚さが０．０７μｍになるように塗布を行い、磁性層がまだ湿潤状態にあるうちに６，０００Ｇ（６００ｍＴ）の磁力を持つコバルト磁石と６，０００Ｇ（６００ｍＴ）の磁力を持つソレノイドにより配向させ乾燥させた。その後、カレンダー後の厚みが０．５μｍとなるようにバックコート層（カーボンブラック 平均粒子サイズ：１７ｎｍ １００部、炭酸カルシウム平均粒子サイズ：４０ｎｍ ８０部、αアルミナ 平均粒子サイズ：２００ｎｍ ５部をポリウレタン樹脂、ポリイソシアネートに分散）を塗布した。次いでカレンダーで温度９０℃、線圧３００ｋｇ／ｃｍ（２９４ｋＮ／ｍ）にてカレンダー処理を行った後、７０℃で、４８時間キュアリングした。さらに、スリット品の送り出し、巻き取り装置を持った装置に不織布とカミソリブレードが磁性面に押し当たるように取り付け、テープクリーニング装置で磁性層の表面のクリーニングを行い、磁気テープを得た。
【0070】
（１２）磁気記録テープにテンションをかけた時の幅方向寸法変化
温度２３℃、湿度５０％の雰囲気下において、上記（１１）で作成した幅１２．６５ｍｍ（１／２インチ）にスリットした磁気テープ（長さ３０ｃｍ）を図１に示す装置で測定した。具体的には、図１中の符号は、１…発信部、１ａ…発信部の発光部、２…レーザー光、３…磁気テープ、４…受信部、４ｂ…受信部の受光部、５…架台、６…寸法測定機、７…円筒面の載置面を示し、図１に示すように磁気テープを載置面に配置した。
温度２３℃、湿度５０％の雰囲気下において、上記（１１）で作成した幅１２．６５ｍｍ（１／２インチ）にスリットした磁気テープ（長さ３０ｃｍ）を図１に示す装置で測定した。具体的には、図１中の符号は、１…発信部、１ａ…発信部の発光部、２…レーザー光、３…磁気テープ、４…受信部、４ｂ…受信部の受光部、５…架台、６…寸法測定機、７…円筒面の載置面を示し、図１に示すように磁気テープを載置面に配置した。
【0071】
この状態で磁気テープの片側（もう一方は固定）に０．２Ｎの重りをつけ、そのときの磁気テープの幅（Ｔ１）をキーエンス製レーザー外径測定器（ＬＳ－９０３０Ｎ）にて測定する。
【0072】
その後、重り１．２Ｎに付け替え、そのときの磁気テープの幅の幅（Ｔ２）をキーエンス製レーザー外径測定器（ＬＳ－９０３０Ｎ）にて測定する。
１Ｎあたりの幅寸法変化量は次式から算出した。
幅寸法変化量（ｐｐｍ）＝（Ｔ１－Ｔ２）／Ｔ１×１０００，０００
更にこの測定を３回繰り返し、平均値を１Ｎあたりの幅方向寸法変化量とした。
１Ｎあたりの幅寸法変化量は次式から算出した。
幅寸法変化量（ｐｐｍ）＝（Ｔ１－Ｔ２）／Ｔ１×１０００，０００
更にこの測定を３回繰り返し、平均値を１Ｎあたりの幅方向寸法変化量とした。
【0073】
（１３）加工適性
上記（１１）磁気記録テープの作成における磁性塗料を塗布乾燥する工程で、乾燥後のウェブの状況を観察し、以下の基準で判定した。
◎：乾燥後のしわが０本／１ｍ幅
○：乾燥後のしわが１本／１ｍ幅
×：乾燥後のしわが２本以上／１ｍ幅
上記（１１）磁気記録テープの作成における磁性塗料を塗布乾燥する工程で、乾燥後のウェブの状況を観察し、以下の基準で判定した。
◎：乾燥後のしわが０本／１ｍ幅
○：乾燥後のしわが１本／１ｍ幅
×：乾燥後のしわが２本以上／１ｍ幅
【0074】
（１４）テンション制御のしやすさ
上記（１２）と同様の方法で、磁気テープの長手方向に重り０．５５Ｎの加重を加えた。下記の保管環境条件の変化によって、生じる１／２インチ磁気テープの幅方向の寸法変化を計測し、幅方向の寸法変化が０となるように加重を増減させ、必要な加重の変化量を求めた環境変化Ａおよび環境変化Ｂでそれぞれ必要な加重変化量の和の合計を求め、テープのテンション制御のしやすさを評価した。より小さな加重変化量であるほど、テンション制御しやすいテープであることを表す。
＜環境変化Ａ：温度＝１５℃、湿度＝１５％ＲＨ→温度＝２５℃、湿度＝７５％ＲＨ＞
＜環境変化Ｂ：温度＝１５℃、湿度＝７５％ＲＨ→温度＝４０℃、湿度＝１５％ＲＨ＞
上記（１２）と同様の方法で、磁気テープの長手方向に重り０．５５Ｎの加重を加えた。下記の保管環境条件の変化によって、生じる１／２インチ磁気テープの幅方向の寸法変化を計測し、幅方向の寸法変化が０となるように加重を増減させ、必要な加重の変化量を求めた環境変化Ａおよび環境変化Ｂでそれぞれ必要な加重変化量の和の合計を求め、テープのテンション制御のしやすさを評価した。より小さな加重変化量であるほど、テンション制御しやすいテープであることを表す。
＜環境変化Ａ：温度＝１５℃、湿度＝１５％ＲＨ→温度＝２５℃、湿度＝７５％ＲＨ＞
＜環境変化Ｂ：温度＝１５℃、湿度＝７５％ＲＨ→温度＝４０℃、湿度＝１５％ＲＨ＞
【0075】
＜ポリエチレンナフタレートペレットＡ１の調製＞
ジカルボン酸成分として２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチル、ジオール成分としてエチレングリコールをチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ポリエチレンナフタレートペレットＡ１を用意した（ＩＶ＝０．５８ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝１１５℃、Ｔｍ＝２６３℃）。
ジカルボン酸成分として２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチル、ジオール成分としてエチレングリコールをチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ポリエチレンナフタレートペレットＡ１を用意した（ＩＶ＝０．５８ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝１１５℃、Ｔｍ＝２６３℃）。
【0076】
＜ポリエチレンテレフタレートペレットＡ２の調製＞
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸ジメチル、ジオール成分としてエチレングリコールをチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ポリエチレンテレフタレートペレットＡ２を用意した（ＩＶ＝０．５８ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝７６℃、Ｔｍ＝２５４℃）。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸ジメチル、ジオール成分としてエチレングリコールをチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ポリエチレンテレフタレートペレットＡ２を用意した（ＩＶ＝０．５８ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝７６℃、Ｔｍ＝２５４℃）。
【0077】
＜ダイマー酸共重合ポリエチレンナフタレートペレットＢ１の調製＞
ジカルボン酸成分として２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチル、Ｐｒｉｐｌａｓｔ １８３８、ジオール成分としてエチレングリコールをチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ダイマー酸を共重合せしめた共重合ポリエチレンナフタレートペレットＢ１を用意した（ＩＶ＝０．６０ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝５８℃、Ｔｍ＝２３２℃）。なお、ジカルボン酸成分としてのダイマー酸の含有量はＮＭＲによる解析によって１０．６モル％であることが分かった。
ジカルボン酸成分として２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチル、Ｐｒｉｐｌａｓｔ １８３８、ジオール成分としてエチレングリコールをチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ダイマー酸を共重合せしめた共重合ポリエチレンナフタレートペレットＢ１を用意した（ＩＶ＝０．６０ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝５８℃、Ｔｍ＝２３２℃）。なお、ジカルボン酸成分としてのダイマー酸の含有量はＮＭＲによる解析によって１０．６モル％であることが分かった。
【0078】
＜ダイマー酸共重合ポリエチレンナフタレートペレットＢ２の調製＞
ジカルボン酸成分として２，６－ナフタレンジカルボン酸、Ｐｒｉｐｏｌ１００４、ジオール成分としてエチレングリコールをチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ダイマー酸を共重合せしめた共重合ポリエチレンナフタレートペレットＢ２を用意した（ＩＶ＝０．５８ｄｌ／ｇ）。なお、酸成分としてのダイマー酸の含有量は１０．６ｍｏｌ％となるように調製した。
ジカルボン酸成分として２，６－ナフタレンジカルボン酸、Ｐｒｉｐｏｌ１００４、ジオール成分としてエチレングリコールをチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ダイマー酸を共重合せしめた共重合ポリエチレンナフタレートペレットＢ２を用意した（ＩＶ＝０．５８ｄｌ／ｇ）。なお、酸成分としてのダイマー酸の含有量は１０．６ｍｏｌ％となるように調製した。
【0079】
＜ダイマー酸共重合ポリエチレンテレフタレートペレットＢ３の調製＞
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸ジメチル、Ｐｒｉｐｌａｓｔ１８３８、ジオール成分としてエチレングリコールをチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ダイマー酸を共重合せしめた共重合ポリエチレンテレフタレートペレットＢ３を用意した（ＩＶ＝０．５８ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝４７℃、Ｔｍ＝２４４℃）。なお、ジカルボン酸成分としてのダイマー酸の含有量は１０．６モル％となるように調製した。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸ジメチル、Ｐｒｉｐｌａｓｔ１８３８、ジオール成分としてエチレングリコールをチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ダイマー酸を共重合せしめた共重合ポリエチレンテレフタレートペレットＢ３を用意した（ＩＶ＝０．５８ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝４７℃、Ｔｍ＝２４４℃）。なお、ジカルボン酸成分としてのダイマー酸の含有量は１０．６モル％となるように調製した。
【0080】
＜ダイマージオール共重合ポリエチレンナフタレートペレットＣ１の調製＞
ジカルボン酸成分として２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチル、ジオール成分としてエチレングリコール、Ｐｒｉｐｏｌ２０３３をチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ダイマージオールを共重合せしめた共重合ポリエチレンナフタレートペレットＣ１を用意した（ＩＶ＝０．５７ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝７７℃、Ｔｍ＝２５０℃）。なお、ジオール成分としてのダイマージオールの含有量はＮＭＲによる解析によって１０．３モル％であることが分かった。
ジカルボン酸成分として２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチル、ジオール成分としてエチレングリコール、Ｐｒｉｐｏｌ２０３３をチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ダイマージオールを共重合せしめた共重合ポリエチレンナフタレートペレットＣ１を用意した（ＩＶ＝０．５７ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝７７℃、Ｔｍ＝２５０℃）。なお、ジオール成分としてのダイマージオールの含有量はＮＭＲによる解析によって１０．３モル％であることが分かった。
【0081】
＜ダイマージオール共重合ポリエチレンテレフタレートペレットＣ２の調製＞
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸ジメチル、ジオール成分としてエチレングリコール、Ｐｒｉｐｏｌ２０３３をチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ダイマージオールを共重合せしめた共重合ポリエチレンテレフタレートペレットＣ２を用意した（ＩＶ＝０．５６ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝５０℃、Ｔｍ＝２４９℃）。なお、ジオール成分としてのダイマージオールの含有量は１０．３モル％となるように調製した。
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸ジメチル、ジオール成分としてエチレングリコール、Ｐｒｉｐｏｌ２０３３をチタンテトラブトキシドの存在下でエステル交換反応を行い、さらに引き続いて重縮合反応を行って、ダイマージオールを共重合せしめた共重合ポリエチレンテレフタレートペレットＣ２を用意した（ＩＶ＝０．５６ｄｌ／ｇ、Ｔｇ＝５０℃、Ｔｍ＝２４９℃）。なお、ジオール成分としてのダイマージオールの含有量は１０．３モル％となるように調製した。
【0082】
［実施例１］
ダイマー酸の組成比が１．２モル％となるようにペレットＡ１とペレットＢ１をそれぞれ質量比で８４：１６の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
ダイマー酸の組成比が１．２モル％となるようにペレットＡ１とペレットＢ１をそれぞれ質量比で８４：１６の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
【0083】
そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１３０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率４．０倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１３０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率５．８倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
【0084】
［実施例２］
ダイマー酸の組成比が４．０モル％となるようにペレットＡ１とペレットＢ１をそれぞれ質量比で５８：４２の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
ダイマー酸の組成比が４．０モル％となるようにペレットＡ１とペレットＢ１をそれぞれ質量比で５８：４２の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
【0085】
そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１２０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率４．０倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１２０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率５．８倍で延伸し、その後２００℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
【0086】
［実施例３］
ダイマー酸の組成比が１．５モル％となるようにペレットＡ１とペレットＢ２をそれぞれ質量比で７９：２１の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
ダイマー酸の組成比が１．５モル％となるようにペレットＡ１とペレットＢ２をそれぞれ質量比で７９：２１の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
【0087】
そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１３０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率４．０倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１３０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率５．８倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
【0088】
［実施例４］
ダイマージオールの組成比が１．２モル％となるようにペレットＡ１とペレットＣ１をそれぞれ質量比で８６：１４の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
ダイマージオールの組成比が１．２モル％となるようにペレットＡ１とペレットＣ１をそれぞれ質量比で８６：１４の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
【0089】
そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１３０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率４．０倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１３０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率５．８倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
【0090】
［実施例５］
実施例４の未延伸フィルムを用いて、延伸倍率が表１に記載の通りに変更する以外は、実施例４と同様の方法で、厚さ３．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
実施例４の未延伸フィルムを用いて、延伸倍率が表１に記載の通りに変更する以外は、実施例４と同様の方法で、厚さ３．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
【0091】
［実施例６］
ダイマージオールの組成比が４．０モル％となるようにペレットＡ１とペレットＣ１をそれぞれ質量比で５６：４４の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
ダイマージオールの組成比が４．０モル％となるようにペレットＡ１とペレットＣ１をそれぞれ質量比で５６：４４の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
【0092】
そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１２０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率４．０倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１２０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率５．８倍で延伸し、その後２００℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
【0093】
［実施例７、８、９］
実施例４の未延伸フィルムを用いて、延伸倍率と厚さが表１に記載の通りに変更する以外は、実施例４と同様の方法で、二軸配向ポリエステルフィルムをそれぞれ得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
実施例４の未延伸フィルムを用いて、延伸倍率と厚さが表１に記載の通りに変更する以外は、実施例４と同様の方法で、二軸配向ポリエステルフィルムをそれぞれ得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
【0094】
［実施例１０］
ダイマー酸の組成比が１．５モル％となるようにペレットＡ２とペレットＢ３をそれぞれ質量比で８３：１７の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度２５℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
ダイマー酸の組成比が１．５モル％となるようにペレットＡ２とペレットＢ３をそれぞれ質量比で８３：１７の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度２５℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
【0095】
そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が９０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率３．６倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、９０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率４．０倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
【0096】
［実施例１１］
ダイマージオールの組成比が１．２モル％となるようにペレットＡ２とペレットＣ２をそれぞれ質量比で８６：１４の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度２５℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
ダイマージオールの組成比が１．２モル％となるようにペレットＡ２とペレットＣ２をそれぞれ質量比で８６：１４の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度２５℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
【0097】
そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が９０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率３．６倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、９０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率４．０倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
【0098】
［実施例１２］
ポリエーテルイミドとしてＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチック社製の“Ｕｌｔｅｍ１０１０”を用意した。
ダイマー酸の組成比が１．５モル％となるようにポリエーテルイミドとペレットＡ２、ペレットＢ３を質量比で１０：７５：１５の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度２５℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１００℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率３．８倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１００℃で横方向（幅方向）に延伸倍率４．２倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
ポリエーテルイミドとしてＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチック社製の“Ｕｌｔｅｍ１０１０”を用意した。
ダイマー酸の組成比が１．５モル％となるようにポリエーテルイミドとペレットＡ２、ペレットＢ３を質量比で１０：７５：１５の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度２５℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１００℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率３．８倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１００℃で横方向（幅方向）に延伸倍率４．２倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
【0099】
［実施例１３］
ダイマージオールの組成比が１．２モル％となるようにポリエーテルイミドとペレットＡ２、ペレットＣ２を質量比で１０：７７：１３の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度２５℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１００℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率３．８倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１００℃で横方向（幅方向）に延伸倍率４．２倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
ダイマージオールの組成比が１．２モル％となるようにポリエーテルイミドとペレットＡ２、ペレットＣ２を質量比で１０：７７：１３の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度２５℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１００℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率３．８倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１００℃で横方向（幅方向）に延伸倍率４．２倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
【0100】
［比較例１］
ペレットＡ２を２８０℃で押出し、回転中の温度２５℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が９０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率３．６倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、９０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率４．０倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ５．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
ペレットＡ２を２８０℃で押出し、回転中の温度２５℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が９０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率３．６倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、９０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率４．０倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ５．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
【0101】
［比較例２］
ペレットＡ１を３００℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１５０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率４．５倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１５０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率４．０倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
ペレットＡ１を３００℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１５０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率４．５倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１５０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率４．０倍で延伸し、その後２１０℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
【0102】
［比較例３］
比較例２の未延伸フィルムを用いて、延伸倍率と厚さが表１に記載の通りに変更する以外は、比較例２と同様の方法で、二軸配向ポリエステルフィルムをそれぞれ得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
比較例２の未延伸フィルムを用いて、延伸倍率と厚さが表１に記載の通りに変更する以外は、比較例２と同様の方法で、二軸配向ポリエステルフィルムをそれぞれ得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
【0103】
［比較例４］
ダイマージオールの組成比が６．０モル％となるようにペレットＡ１とペレットＣ１をそれぞれ質量比で３７：６３の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
ダイマージオールの組成比が６．０モル％となるようにペレットＡ１とペレットＣ１をそれぞれ質量比で３７：６３の割合でブレンドした。ブレンドした樹脂を２８０℃で押出し、回転中の温度６０℃の冷却ドラム上にシート状に押し出し未延伸フィルムとした。
【0104】
そして、未延伸フィルムを、製膜方向に沿って回転速度の異なる二組のローラー間で、上方よりＩＲヒーターにてフィルム表面温度が１１０℃になるように加熱して、縦方向（製膜方向）の延伸を、延伸倍率４．０倍で行い、一軸延伸フィルムを得た。そして、この一軸延伸フィルムをステンターに導き、１１０℃で横方向（幅方向）に延伸倍率５．８倍で延伸し、その後２００℃で３秒間熱固定処理を行い、厚さ３．５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたポリエステルフィルムは前記（１０）磁気テープの作成における乾燥時のフィルム伸びが大きく、磁気テープの作成が困難であるため、特性評価は行わなかった。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
得られたポリエステルフィルムは前記（１０）磁気テープの作成における乾燥時のフィルム伸びが大きく、磁気テープの作成が困難であるため、特性評価は行わなかった。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
【0105】
［比較例５］
実施例４の未延伸フィルムを用いて、延伸倍率が表１に記載の通りに変更する以外は、実施例４と同様の方法で、厚さ５．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
実施例４の未延伸フィルムを用いて、延伸倍率が表１に記載の通りに変更する以外は、実施例４と同様の方法で、厚さ５．０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られた二軸配向ポリエステルフィルムの結果を表１に示す。
【0106】
【表1】
【0107】
表１中のＰＥＩはポリエーテルイミドを意味する。
【符号の説明】
【0108】
１…発信部
１ａ…発信部の発光部
２…レーザー光
３…磁気テープ
４…受信部
４ｂ…受信部の受光部
５…架台
６…寸法測定機
７…円筒面の載置面
１ａ…発信部の発光部
２…レーザー光
３…磁気テープ
４…受信部
４ｂ…受信部の受光部
５…架台
６…寸法測定機
７…円筒面の載置面
【図1】
