従来のボルト締結過程では、わずか10%のトルクしかクランプ力に変換していなかった。ある流行した呼称では「５４１」規則と呼ばれ、ボルトのロック過程でボルトヘッドまたはナットと結合面との摩擦力を克服するために約50%のトルクを用い、ねじ山の摩擦力を克服するためには約40%のトルクの必要であるが、実際にボルトのクランプ力に変換可能なトルクは約10%しかなかった。最終的なクランプ力の大きさは螺旋状ボルト継手に関連する様々な要素の影響をさらに受け、例えば、ボルトと締結する部材の状況（材質の硬度、加工精度、表面粗度、油汚れ、錆付き具合、或いは傷等）及び使用するワッシャーの硬度の影響を受け、ボルトの事前の締結力を制御することが困難になった。学会やエンジニアの手引書ではトルク及びクランプ力の計算式及び計算パラメータに関するものも多いが、但しどれも正確な検証を得にくかった。締結力の制御を必要とする産業界では、現在に至るまで経済的に有効な方法が見つかっておらず、まして螺旋状ボルト継手に付勢するトルクを正しく理解し、螺旋状ボルト継手に大きなクランプ力を発生させ、それを有効的に制御するのはさらに困難であった。これは均一なクランプ力の制御を必要とする精密な組み立て作業にとって、品質上の潜在的なリスク及び不確定性が大きいことを意味している。

目的を達成するための主たる発明は、 一端はトルク工具受け部であり、トルク工具の出力端のサイズに適合し、他端には螺旋状ガイド溝を有しているネジ穴を形成し、ネジ穴の底部には力感知モジュールを収容し、且つトルクシャフトの対応する螺旋状ガイド溝に螺合しているセンサー本体と、 感知リング本体及び力感知素子を含み、感知リング本体の外縁にはリング溝を有し、力感知素子はリング溝底部に貼付し、感知・・・　続きを知財ポータルサイト IP Force にログインして見る