(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-07-22
(45)【発行日】2022-08-01
(54)【発明の名称】靴底及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
A43B 13/22 20060101AFI20220725BHJP
【ＦＩ】
A43B13/22 A
【請求項の数】
4
(21)【出願番号】P 2021175436
(22)【出願日】2021-10-27
【審査請求日】2021-10-27
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第２項適用 日本テレビホールディングス株式会社「世界の果てまでイッテＱ！」という番組での公開，令和２年１２月６日
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】592160607
【氏名又は名称】日進ゴム株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100187838
【弁理士】
【氏名又は名称】黒住 智彦
(74)【代理人】
【識別番号】100220892
【弁理士】
【氏名又は名称】舘 佳耶
(74)【代理人】
【識別番号】100205589
【弁理士】
【氏名又は名称】日野 和将
(74)【代理人】
【識別番号】100194478
【弁理士】
【氏名又は名称】松本 文彦
(72)【発明者】
【氏名】渡邉 喜朗
(72)【発明者】
【氏名】野崎 知裕
(72)【発明者】
【氏名】田窪 隆志
【審査官】田村 惠里加
(56)【参考文献】
【文献】国際公開第２００６／００３７４０（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１４－１０４２８６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１６－０９３３６５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－１２６５２９（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ａ４３Ｂ １３／１４－１３／２６
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
靴の底部に配されるベース部と、ベース部の下面から下向きに設けられた、横断面Ｖ字状を為す複数の滑り止め凸部と、
を備え、
これらベース部と滑り止め凸部とが、エラストマーによって一体的に形成された靴底であって、
滑り止め凸部におけるベース部との接続部分に、ベース部に近づくにつれて横断面が大きくなる台座部が設けられ、
滑り止め凸部の下面の表面粗さ（Ｒａ）が、１．０μｍ以下とされて、
下記手順１～１１で測定された、それぞれの滑り止め凸部の残留液体面密度が、５ｍｇ／ｃｍ２以下とされた
ことを特徴とする靴底。
手順１：アルミニウム板の上面に平滑な樹脂フィルムを貼り合わせた基板を用意する。
手順２：水平にした基板の上に、粘度３．５Ｐａ・ｓに調整した液体状のラテックスからなる試液を垂らし、滑り止め凸部の下面の面積よりも広くなるように試液を薄く延ばす。
手順３：ベース部から切り離した滑り止め凸部の重量Ｗ０を測定する。
手順４：滑り止め凸部を、その下面を下側に向けた状態で試液の上に静かに載せる。
手順５：滑り止め凸部の上面に６ｇの錘を載せ、試液に対して滑り止め凸部を沈み込ませる。
手順６：試液を硬化させる。
手順７：滑り止め凸部の周囲に食み出た状態で硬化している試液を取り除く。
手順８：滑り止め凸部を基板の上側から取り外す。
手順９：基板から取り外した滑り止め凸部の重量Ｗ１を測定する。
手順１０：重量Ｗ１と重量Ｗ０との差Ｗ１－Ｗ０を、滑り止め凸部の下面の面積Ｓで割り、値（Ｗ１－Ｗ０）／Ｓを求める。
手順１１：同じ形態の５個の滑り止め凸部について求めた値（Ｗ１－Ｗ０）／Ｓの平均値を、その滑り止め凸部の残留液体面密度とする。
【請求項2】
滑り止め凸部の下面と側面とが為すエッジの半径が０．５ｍｍ以下とされた請求項１記載の靴底。【請求項3】
滑り止め凸部の縦断面の幅Ｗに対する、滑り止め凸部における台座部を除いた部分の高さＨの比Ｈ／Ｗが、０．１～１の範囲とされた請求項１又は２記載の靴底。【請求項4】
請求項１～３いずれか記載の靴底の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、滑りやすい状態の歩行面を歩行する際にも優れた耐滑性を発揮することができる靴底と、その製造方法とに関する。
【背景技術】
【0002】
靴底は、図１（ａ）に示すように、ベース部１０の下面に、複数の滑り止め凸部２０を設けた構造を有している。この種の靴底は、エラストマーを金型で成形することによって製造される。滑り止め凸部２０の形態は、靴の種類やメーカーによって多種多様であるが、滑り止め凸部２０の下面２１（接地面）と側面２２との境界部のエッジ２３が歩行面５０に突き当たって引っ掛かるようにするとともに、その下面２１（接地面）の摩擦によって、歩行面５０に対して靴が滑らないようにすることは、概ね共通している。ところが、従来の靴底では、歩行時の荷重（歩行者の体重）によって、図１（ｂ）に示すように、滑り止め凸部２０が倒れてしまい、滑り止め凸部２０の下面２１が歩行面５０に殆ど当たらなくなるおそれがあった。このため、靴底の耐滑性が十分に発揮されなくなることがあった。
【0003】
このような実状に鑑みて、本出願人は、特許文献１の図１に示すように、接地凸部３（滑り止め凸部）を横断面Ｖ字状に形成するとともに、同文献の図２に示すように、基台部２（ベース部）とそれぞれの接地凸部３（滑り止め凸部）との境界部に傾斜補強部５（台座部）を設けた靴底を提案している。接地凸部３（滑り止め凸部）を横断面Ｖ字状としたことによって、接地凸部３（滑り止め凸部）の曲げモーメントを大きくすることができる。また、傾斜補強部５（台座部）を設けたことによって、接地凸部３（滑り止め凸部）の付根部分を変形しにくくすることができる。このため、接地凸部３（滑り止め凸部）をあらゆる方向（例えば前後方向や左右方向）へ倒れにくくすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】国際公開第２００６／００３７４０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
特許文献１の靴底は、接地凸部３（滑り止め凸部）が倒れにくく、平滑な床面に対する動摩擦係数で０．５程度と、良好な耐滑性を発揮できるものとなっていた。しかし、特許文献１の靴底は、歩行面に水等の液体が存在する場合等、歩行面が滑りやすい状況にあるときの耐滑性に改善の余地があった。
【0006】
本発明は、上記課題を解決するために為されたものであり、歩行面に液体が存在する等、歩行面が滑りやすい状況にあるときでも、優れた耐滑性を発揮できる靴底を提供するものである。また、この靴底の製造方法を提供することも本発明の目的である。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記課題は、
靴の底部に配されるベース部と、
ベース部の下面から下向きに設けられた、横断面Ｖ字状を為す複数の滑り止め凸部と、
を備え、
これらベース部と滑り止め凸部とが、エラストマーによって一体的に形成された靴底であって、
滑り止め凸部におけるベース部との接続部分に、ベース部に近づくにつれて横断面が大きくなる台座部が設けられ、
滑り止め凸部の下面の表面粗さ（Ｒａ）が、１．５μｍ以下とされた
ことを特徴とする靴底
を提供することによって解決される。
靴の底部に配されるベース部と、
ベース部の下面から下向きに設けられた、横断面Ｖ字状を為す複数の滑り止め凸部と、
を備え、
これらベース部と滑り止め凸部とが、エラストマーによって一体的に形成された靴底であって、
滑り止め凸部におけるベース部との接続部分に、ベース部に近づくにつれて横断面が大きくなる台座部が設けられ、
滑り止め凸部の下面の表面粗さ（Ｒａ）が、１．５μｍ以下とされた
ことを特徴とする靴底
を提供することによって解決される。
【0008】
ここで、「（滑り止め凸部の）横断面」とは、図２（ａ）における断面α１に示すように、滑り止め凸部２０を、滑り止め凸部２０の下面２１（図２（ｂ）を参照。）に平行な平面（水平面）で切断したときの断面をいう。「横断面Ｖ字状」とは、その横断面α１がＶ字ラインＬに沿って延在することをいう。
これに対し、図２（ｂ）における断面α２に示すように、滑り止め凸部２０を、Ｖ字ラインＬに垂直な平面で切断した断面のことを、「（滑り止め凸部の）縦断面」と呼ぶことがある。
これに対し、図２（ｂ）における断面α２に示すように、滑り止め凸部２０を、Ｖ字ラインＬに垂直な平面で切断した断面のことを、「（滑り止め凸部の）縦断面」と呼ぶことがある。
【0009】
靴底の耐滑性を高めるためには、滑り止め凸部の下面の広い範囲が歩行面に密着した状態となることが重要であるところ、滑り止め凸部の下面の表面粗さ（Ｒａ）を１．５μｍ以下とすることによって、歩行面に対する滑り止め凸部の下面の接触面積を広く確保することができる。また、滑り止め凸部の下側（滑り止め凸部の下面と歩行面との間）に液体が存在する状態であっても、滑り止め凸部の下面が歩行面に接地したときに、滑り止め凸部の下側にある液体が、滑り止め凸部の周囲に押し出されやすくすることもできる。加えて、滑り止め凸部の下面が歩行面に接地したときには、滑り止め凸部の下側にある空気も、滑り止め凸部の周囲に押し出されやすくすることができる。このため、滑り止め凸部の下面と歩行面との境界部分に略真空状態を生じさせ、滑り止め凸部の下面が歩行面に吸い付いた状態となるようにすることもできる。したがって、歩行面に水等の液体が存在する場合等、歩行面が滑りやすい状況にあるときにおいても、靴底の耐滑性を高めることができる。
【0010】
本発明の靴底では、滑り止め凸部の下面と側面とが為すエッジ（図２（ｂ）における「エッジ２３」を参照。以下、このエッジを、単に「滑り止め凸部のエッジ」ということがある。）の半径Ｒ（図２（ｂ）を参照。）を０．５ｍｍ以下とすることが好ましい。これにより、滑り止め凸部のエッジが、鋭く切り立った状態となり、歩行面に引っ掛かりやすくなる。加えて、水等の液体が存在する歩行面を歩行する際には、滑り止め凸部を歩行面に接地させた後に、滑り止め凸部の周囲にある液体が、滑り止め凸部の下側に新たに入り込みにくくすることもできる。このため、靴底の耐滑性をさらに高めることができる。
【0011】
本発明の靴底では、滑り止め凸部の縦断面α２の幅Ｗ（図２（ｂ）を参照。）に対する、滑り止め凸部における台座部を除いた部分の高さＨの比Ｈ／Ｗを、０．１～１の範囲とすることが好ましい。というのも、比Ｈ／Ｗを０．１未満とすると、滑り止め凸部のエッジが歩行面に引っ掛かりにくくなるおそれがある。また、比Ｈ／Ｗを１よりも大きくすると、歩行時の荷重（歩行者の体重）によって滑り止め凸部が倒れやすくなり、滑り止め凸部の下面が歩行面に密着しにくくなるからである。
【0012】
本発明の靴底では、上記の構成を採用したことによって、それぞれの滑り止め凸部の残留液体面密度を、５ｍｇ／ｃｍ２以下と少なく抑えることも可能である。ここで、「滑り止め凸部の残留液体面密度」とは、液体が存在する面（歩行面に見立てた面）に押し付けた後の滑り止め凸部の下面に、液体がどれだけ残っているのかを示す指標である。この残留液体面密度が少なければ少ないほど、その滑り止め凸部が排液性に優れていることになり、この残留液体面密度が多ければ多いほど、その滑り止め凸部の排液性が悪いことになる。滑り止め凸部の残留液体面密度は、以下の方法により測定される。
【0013】
図３及び図４は、滑り止め凸部の残留液体面密度の測定方法を説明する図である。
［１］ まず、図２（ａ）に示すように、基板６０の上に試液７０を垂らす。基板６０は、アルミニウム板６１の上面に、平滑な樹脂フィルム６２を貼り合わせたものを使用する。アルミニウム板６１に対して樹脂フィルム６２が動かないように、粘着テープ６３等で樹脂フィルム６２をアルミニウム板６１に固定する。樹脂フィルム６２は、下記の［６］で基板６０から滑り止め凸部２０を取り外す際に、滑り止め凸部２０の下側にある試液７０（滑り止め凸部２０の下側で硬化した試液７０）が滑り止め凸部２０側に付いていくように（試液７０が基板６０側に残らないように）するためのものである。試液７０は、液体状のラテックス（株式会社レヂテックス製の水溶性接着剤「ＳＶ－１６０Ｌ」に増粘剤を添加して粘度３．５Ｐａ・ｓに調整したものを使用する。試液７０は、測定を行うそれぞれの滑り止め凸部２０（図３（ｂ））の下面（接地面）の面積よりも広くなるように薄く延ばす。図３の例では、一度に５つの滑り止め凸部２０の残留液体面密度を測定できるように、基板６０の上面における５箇所に試液７０を垂らしている。
［２］ 続いて、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、滑り止め凸部２０の下面（接地面）を下側に向けた状態で、滑り止め凸部２０を試液７０の上に静かに載せる。滑り止め凸部２０は、ベース部１０（図１を参照）から切り離されて分離されたものを使用する。試液７０の上に滑り止め凸部２０を載せたときに滑り止め凸部２０の上面（ベース部１０との切断面）が水平となるように、滑り止め凸部２０の上面を平坦にしておく。滑り止め凸部２０は、同じ形態のものを５個用意（重量も同じになるように調整）しておく。それぞれの滑り止め凸部２０の重量（Ｗ０とする。）を予め測定しておく。
［３］ 続いて、図３（ｄ）及び図４（ｅ）に示すように、滑り止め凸部２０の上面に、錘８０を載せる。錘８０は、滑り止め凸部２０の上面に完全に覆い被さる大きさの板状体（重さ６ｇ）を使用する。錘８０（板状体）が水平となって錘８０の重量が滑り止め凸部２０の上面に均等にかかるように、錘８０をバランスよく載せる。これにより、試液７０に対して滑り止め凸部２０が沈み込み、滑り止め凸部２０の下側（滑り止め凸部２０の下面と基板６０の上面との間）にある試液７０が滑り止め凸部２０の周囲に押し出される。
［４］ その後、試液７０が硬化するまで、錘８０を載せたままの状態で放置する。試液７０の硬化時間を短縮するために、滑り止め凸部２０を基板６０ごとギアオーブンに入れて加熱・乾燥してもよい。
［５］ 試液７０が硬化したことを確認すると、滑り止め凸部２０の上側から錘８０を取り除き、図４（ｆ）に示すように、ピンセット９０等を用いて、滑り止め凸部２０の周囲にある試液７０（滑り止め凸部２０の周囲に食み出た状態で硬化している試液７０）を綺麗に取り除く。このとき、滑り止め凸部２０の下側に残った状態で硬化している試液７０が周囲に引っ張り出されないように注意する。硬化後の試液７０にカッターナイフ等で軽く切れ目を入れておくと、滑り止め凸部２０の周囲にある試液７０のみを取り除きやすくなる。
［６］ 続いて、図４（ｇ）に示すように、滑り止め凸部２０を基板６０の上側から取り外す。滑り止め凸部２０の下側から周囲に押し出されることなく滑り止め凸部２０の下側に残ったまま硬化した試液７０は、滑り止め凸部２０側にくっついた状態で基板６０から剥がれる。
［７］ 上記［６］で基板６０から取り外した滑り止め凸部２０（その下側に硬化した試液７０がくっついた状態の滑り止め凸部２０）の重量（Ｗ１とする。）を測定する。
［８］ 滑り止め凸部２０ごとに、上記［７］で測定した重量Ｗ１と、上記［２］で測定した重量Ｗ０との差Ｗ１－Ｗ０を求める。
［９］ 上記［８］で求めた差Ｗ１－Ｗ０を、それぞれの滑り止め凸部２０の下面（接地面）の面積（Ｓとする。）で割る（値（Ｗ１－Ｗ０）／Ｓを求める）。
［１０］ 同じ形態の５個の滑り止め凸部２０について求めた値（Ｗ１－Ｗ０）／Ｓの平均値を、その形態の滑り止め凸部２０の「残留液体面密度」とする。
［１］ まず、図２（ａ）に示すように、基板６０の上に試液７０を垂らす。基板６０は、アルミニウム板６１の上面に、平滑な樹脂フィルム６２を貼り合わせたものを使用する。アルミニウム板６１に対して樹脂フィルム６２が動かないように、粘着テープ６３等で樹脂フィルム６２をアルミニウム板６１に固定する。樹脂フィルム６２は、下記の［６］で基板６０から滑り止め凸部２０を取り外す際に、滑り止め凸部２０の下側にある試液７０（滑り止め凸部２０の下側で硬化した試液７０）が滑り止め凸部２０側に付いていくように（試液７０が基板６０側に残らないように）するためのものである。試液７０は、液体状のラテックス（株式会社レヂテックス製の水溶性接着剤「ＳＶ－１６０Ｌ」に増粘剤を添加して粘度３．５Ｐａ・ｓに調整したものを使用する。試液７０は、測定を行うそれぞれの滑り止め凸部２０（図３（ｂ））の下面（接地面）の面積よりも広くなるように薄く延ばす。図３の例では、一度に５つの滑り止め凸部２０の残留液体面密度を測定できるように、基板６０の上面における５箇所に試液７０を垂らしている。
［２］ 続いて、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、滑り止め凸部２０の下面（接地面）を下側に向けた状態で、滑り止め凸部２０を試液７０の上に静かに載せる。滑り止め凸部２０は、ベース部１０（図１を参照）から切り離されて分離されたものを使用する。試液７０の上に滑り止め凸部２０を載せたときに滑り止め凸部２０の上面（ベース部１０との切断面）が水平となるように、滑り止め凸部２０の上面を平坦にしておく。滑り止め凸部２０は、同じ形態のものを５個用意（重量も同じになるように調整）しておく。それぞれの滑り止め凸部２０の重量（Ｗ０とする。）を予め測定しておく。
［３］ 続いて、図３（ｄ）及び図４（ｅ）に示すように、滑り止め凸部２０の上面に、錘８０を載せる。錘８０は、滑り止め凸部２０の上面に完全に覆い被さる大きさの板状体（重さ６ｇ）を使用する。錘８０（板状体）が水平となって錘８０の重量が滑り止め凸部２０の上面に均等にかかるように、錘８０をバランスよく載せる。これにより、試液７０に対して滑り止め凸部２０が沈み込み、滑り止め凸部２０の下側（滑り止め凸部２０の下面と基板６０の上面との間）にある試液７０が滑り止め凸部２０の周囲に押し出される。
［４］ その後、試液７０が硬化するまで、錘８０を載せたままの状態で放置する。試液７０の硬化時間を短縮するために、滑り止め凸部２０を基板６０ごとギアオーブンに入れて加熱・乾燥してもよい。
［５］ 試液７０が硬化したことを確認すると、滑り止め凸部２０の上側から錘８０を取り除き、図４（ｆ）に示すように、ピンセット９０等を用いて、滑り止め凸部２０の周囲にある試液７０（滑り止め凸部２０の周囲に食み出た状態で硬化している試液７０）を綺麗に取り除く。このとき、滑り止め凸部２０の下側に残った状態で硬化している試液７０が周囲に引っ張り出されないように注意する。硬化後の試液７０にカッターナイフ等で軽く切れ目を入れておくと、滑り止め凸部２０の周囲にある試液７０のみを取り除きやすくなる。
［６］ 続いて、図４（ｇ）に示すように、滑り止め凸部２０を基板６０の上側から取り外す。滑り止め凸部２０の下側から周囲に押し出されることなく滑り止め凸部２０の下側に残ったまま硬化した試液７０は、滑り止め凸部２０側にくっついた状態で基板６０から剥がれる。
［７］ 上記［６］で基板６０から取り外した滑り止め凸部２０（その下側に硬化した試液７０がくっついた状態の滑り止め凸部２０）の重量（Ｗ１とする。）を測定する。
［８］ 滑り止め凸部２０ごとに、上記［７］で測定した重量Ｗ１と、上記［２］で測定した重量Ｗ０との差Ｗ１－Ｗ０を求める。
［９］ 上記［８］で求めた差Ｗ１－Ｗ０を、それぞれの滑り止め凸部２０の下面（接地面）の面積（Ｓとする。）で割る（値（Ｗ１－Ｗ０）／Ｓを求める）。
［１０］ 同じ形態の５個の滑り止め凸部２０について求めた値（Ｗ１－Ｗ０）／Ｓの平均値を、その形態の滑り止め凸部２０の「残留液体面密度」とする。
【発明の効果】
【0014】
以上のように、本発明によって、歩行面に液体が存在する等、歩行面が滑りやすい状況にあるときでも、優れた耐滑性を発揮できる靴底を提供することが可能になる。また、この靴底の製造方法を提供することも可能になる。
【図面の簡単な説明】
【0015】
【図1】（ａ）滑り止め凸部が立った状態の靴底と、（ｂ）滑り止め凸部が倒れた状態の靴底とを示した断面図である。
【図2】滑り止め凸部の横断面α１と縦断面α２を説明する斜視図である。
【図3】滑り止め凸部の残留液体面密度の測定方法（前半部分）を説明する図である。
【図4】滑り止め凸部の残留液体面密度の測定方法（後半部分）を説明する図である。
【図5】第一実施形態の靴底の下面側を示した斜視図である。
【図6】第一実施形態の靴底の底面図である。
【図7】第一実施形態の靴底における滑り止め凸部の下面側を示した、（ａ）斜視図と、（ｂ）底面図である。
【図9】第二実施形態の靴底の底面図である。
【図10】第三実施形態の靴底の底面図である。
【図11】実験１で用いた試料の一例を示した斜視図である。
【図12】滑り止め凸部の開き角度θ１が４５°であるときの、滑り止め凸部の縦断面の幅Ｗに対する、滑り止め凸部における台座部を除いた部分の高さＨの比Ｈ／Ｗと、動摩擦係数との関係を示したグラフである。
【図13】滑り止め凸部の開き角度θ１が９０°であるときの、滑り止め凸部の縦断面の幅Ｗに対する、滑り止め凸部における台座部を除いた部分の高さＨの比Ｈ／Ｗと、動摩擦係数との関係を示したグラフである。
【図14】滑り止め凸部の開き角度θ１が１４０°であるときの、滑り止め凸部の縦断面の幅Ｗに対する、滑り止め凸部における台座部を除いた部分の高さＨの比Ｈ／Ｗと、動摩擦係数との関係を示したグラフである。
【図15】（ａ）横断面Ｖ字状の滑り止め凸部と、（ｂ）横断面四角状の滑り止め凸部と、（ｃ）横断面円形状の滑り止め凸部につき、残留液体面密度を測定している様子を撮影した写真である。
【図16】（ａ）表面粗さ（Ｒａ）が０．３μｍの滑り止め用凸部と、（ｂ）表面粗さ（Ｒａ）が０．６μｍの滑り止め用凸部と、（ｃ）表面粗さ（Ｒａ）が１．５μｍの滑り止め用凸部と、（ｄ）表面粗さ（Ｒａ）が７．４μｍの滑り止め用凸部につき、残留液体面密度を測定している様子を撮影した写真である。
【図17】（ａ）エッジの半径が０．０７ｍｍの滑り止め用凸部と、（ｂ）エッジの半径が０．５７ｍｍの滑り止め用凸部につき、残留液体面密度を測定している様子を撮影した写真である。
【発明を実施するための形態】
【0016】
本発明の靴底の実施形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。以下では、３つの実施形態（第一実施形態、第二実施形態及び第三実施形態）を例に挙げて、本発明の靴底を説明する。しかし、本発明の靴底の技術的範囲は、これらの実施形態に限定されない。本発明の靴底には、発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更を施すことができる。
【0017】
１．第一実施形態の靴底
まず、第一実施形態の靴底について説明する。図５は、第一実施形態の靴底の下面側を示した斜視図である。図６は、第一実施形態の靴底の底面図である。第一実施形態の靴底１０は、図５及び図６に示すように、ベース部１０と複数の滑り止め凸部２０とを備えている。
まず、第一実施形態の靴底について説明する。図５は、第一実施形態の靴底の下面側を示した斜視図である。図６は、第一実施形態の靴底の底面図である。第一実施形態の靴底１０は、図５及び図６に示すように、ベース部１０と複数の滑り止め凸部２０とを備えている。
【0018】
第一実施形態の靴底は、エラストマーを金型で成形したものとなっており、ベース部１０と複数の滑り止め凸部２０とが一体的に形成されたものとなっている。靴底に用いるエラストマーとしては、熱硬化性エラストマー（加硫ゴム等）や、熱可塑性エラストマーが例示される。例えば、合成ゴム、天然ゴム、熱可塑性スチレンブタジエンゴム（ＳＢＳ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＩＳ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリウレタン及びポリ塩化ビニルからなる群から選ばれた１種類又は複数種類の弾性重合体と、ゴム配合剤とからなるものを、靴底を成形するエラストマーとして選択することができる。
【0019】
靴底の硬度は、靴底の用途等に応じて適宜決定される。しかし、靴底が柔らかすぎると、滑り止め凸部２０の強度を維持しにくくなる。このため、靴底の硬度（Ａ硬度計で測定した値。以下同じ。）は、通常、１０度以上とされる。靴底の硬度は、２０度以上とすることが好ましく、３０度以上とすることがより好ましく、３５度以上とすることがさらに好ましい。
【0020】
ただし、靴底を硬くしすぎると、滑り止め凸部２０が弾性変形しにくくなって、所望の耐滑性が得られにくくなるおそれがある。また、靴底の緩衝性が低下して、靴の履き心地が悪くなるおそれもある。このため、靴底の硬度は、７０度以下とすることが好ましく、６０度以下とすることがより好ましく、５０度以下とすることがさらに好ましい。
【0021】
１．１ ベース部
ベース部１０は、概略足裏形状を為す部材となっている。このベース部１０は、靴の底部に配される。ベース部１０は、前側部分１１と、後側部分１２と、中間部分１３とで構成されている。前側部分１１は、足の爪先の下側に配される部分であり、後側部分１２は、足の踵の下側に配される部分であり、中間部分１３は、足の土踏まずの下側に配される部分である。
ベース部１０は、概略足裏形状を為す部材となっている。このベース部１０は、靴の底部に配される。ベース部１０は、前側部分１１と、後側部分１２と、中間部分１３とで構成されている。前側部分１１は、足の爪先の下側に配される部分であり、後側部分１２は、足の踵の下側に配される部分であり、中間部分１３は、足の土踏まずの下側に配される部分である。
【0022】
ベース部１０は、その下面が下向きに凸となるように、その下面を前後方向に沿って湾曲させることもできる。しかし、第一実施形態の靴底では、ベース部１０を平板状に形成しており、前側部分１１の下面と中間部分１３の下面と後側部分１２の下面とが面一で連続するようにしている。これにより、靴底におけるより広い範囲が歩行面に接触する（より多くの滑り止め凸部２０が歩行面に接触する）ようにし、靴底の耐滑性をより高くすることができる。
【0023】
１．２ 滑り止め凸部
滑り止め凸部２０は、歩行面に対して靴底が滑らないようにするためのものであり、ベース部１０の下面から下向きに突出した状態で設けられる。それぞれの滑り止め凸部２０の横断面α１（図２（ａ）を参照。以下同じ。）は、Ｖ字状を為している。滑り止め凸部２０は、所定の間隔を隔てた状態で繰り返し配置されている。第一実施形態の靴底では、ベース部１０の下面における略全領域に滑り止め凸部２０を設けている。
滑り止め凸部２０は、歩行面に対して靴底が滑らないようにするためのものであり、ベース部１０の下面から下向きに突出した状態で設けられる。それぞれの滑り止め凸部２０の横断面α１（図２（ａ）を参照。以下同じ。）は、Ｖ字状を為している。滑り止め凸部２０は、所定の間隔を隔てた状態で繰り返し配置されている。第一実施形態の靴底では、ベース部１０の下面における略全領域に滑り止め凸部２０を設けている。
【0024】
このように、滑り止め凸部２０の横断面α１をＶ字状にしたことによって、滑り止め凸部２０を、前後方向や左右方向を含むあらゆる方向に対して倒れにくい形態とすることができる。また、既に述べたように、滑り止め凸部２０の下面２１と側面２２との境界部のエッジ２３が滑り止めに効くところ、滑り止め凸部２０をＶ字状にしたことによって、このエッジ２３の長さ（滑り止め凸部２０を周回する合計の長さ）を確保しやすくなっている。さらに、水等の液体（又は液状物）が存在する歩行面に対して滑り止め凸部２０を接地させたときにおける排液性を高めることも可能となっている。
【0025】
滑り止め凸部２０の開き角度θ１（後掲の図７（ｂ）を参照。）は、０°よりも大きく、１８０°よりも小さければ、特に限定されない。しかし、滑り止め凸部２０の開き角度θ１を小さくしすぎると、滑り止め凸部２０が左右方向に倒れやすくなる。このため、滑り止め凸部２０の開き角度θ１は、通常、５０°以上とされる。滑り止め凸部２０の開き角度θ１は、６０°以上とすることが好ましく、７０°以上とすることがより好ましく、８０°以上とすることがさらに好ましい。
【0026】
ただし、滑り止め凸部２０の開き角度θ１を大きくしすぎると、滑り止め凸部２０が前後方向（Ｖ字の開口と頂点とを結ぶ方向）に倒れやすくなる。このため、滑り止め凸部２０の開き角度θ１は、通常、１３０°以下とされる。滑り止め凸部２０の開き角度θ１は、１２０°以下とすることが好ましく、１１０°以下とすることがより好ましく、１００°以下とすることがさらに好ましい。第一実施形態の靴底において、滑り止め凸部２０の開き角度θ１は、９０°に設定している。
【0027】
また、第一実施形態の靴底では、全ての滑り止め凸部２０を、それが形成するＶ字の開いた側が前方（爪先側）を向くように配置している。これにより、歩行する際に滑り止め凸部２０の前方からかかる荷重を、滑り止め凸部２０でしっかりと受け止めることが可能になる。ただし、運動用の靴等、左右方向に踏ん張ることも想定される靴で採用する場合等には、Ｖ字が左側や右側に開いた滑り止め凸部２０を混在させる等、異なる向きの滑り止め凸部２０を設けることもできる。
【0028】
図７に、第一実施形態の靴底における滑り止め凸部２０を示す。図７（ａ）は、滑り止め凸部２０の下面側を示した斜視図であり、図７（ｂ）は、滑り止め凸部２０の底面図である。図８は、第一実施形態の靴底における滑り止め凸部２０の周辺を、図７（ｂ）におけるＡ１－Ａ１面で切断した状態を示した断面図である。滑り止め凸部２０の横断面の大きさは、滑り止め凸部２０の先端側（下端側）では、一定となっている（上下位置によらず一定となっている）ものの、図７及び図８に示すように、滑り止め凸部２０の付根部分（上端付近）では、ベース部１０に近づくにつれて大きくなるように形成されている。すなわち、ベース部１０に近づくにつれて横断面が大きくなる台座部２４を、滑り止め凸部２０における付根部分（ベース部１０との接続部分）に設けている。図７（ｂ）に示すように、滑り止め凸部２０を下面側から見たときには、台座部２４が、滑り止め凸部２０の周囲を囲むように現れる。
【0029】
既に述べたように、滑り止め凸部２０の耐滑性を高めるためには、滑り止め凸部２０の下面２１における広い範囲が歩行面に密着した状態となることが重要であるところ、歩行時の荷重（歩行者の体重）によって滑り止め凸部２０が倒れてしまうと、滑り止め凸部２０の下面２１が歩行面に密着しにくくなる。この点、滑り止め凸部２０の付根部分に横断面の大きな台座部２４を設けたことによって、滑り止め凸部２０が補強されて倒れにくくなっている。また、この台座部２４の存在によって、隣り合う滑り止め凸部２０の隙間にゴミ等の異物が詰まりにくくなっている。
【0030】
滑り止め凸部２０の縦断面α２（図２（ｂ）を参照。以下同じ。）の幅Ｗ（図７）に対する、滑り止め凸部２０における台座部２４を除いた部分の高さＨ（図７）の比Ｈ／Ｗは、０．１以上とすることが好ましい。この比Ｈ／Ｗが０．１未満であると、滑り止め凸部２０のエッジ２３が歩行面に引っ掛かりにくくなるおそれがあるからである。比Ｈ／Ｗは、０．１５以上とすることがより好ましく、０．２以上とすることがさらに好ましい。ただし、比Ｈ／Ｗを大きくしすぎると、滑り止め凸部２０を倒す向きの力に対して台座部２４のみでは抗いにくくなる。このため、比Ｈ／Ｗは、１以下とすることが好ましい。比Ｈ／Ｗは、０．８以下とすることがより好ましく、０．６以下とすることがさらに好ましく、０．５以下とすることが特に好ましい。後述するように、靴底の耐滑性（動摩擦係数）は、比Ｈ／Ｗが０．２５付近にあるときに最大となる。
【0031】
滑り止め凸部２０の縦断面α２の幅Ｗ（図８）の具体的な値は、特に限定されない。しかし、滑り止め凸部２０の幅Ｗを狭くしすぎると、滑り止め凸部２０が破損しやすくなる。また、上記の比Ｈ／Ｗを１以下に設定しにくくなり、靴底の耐滑性を高めにくくなる。このため、滑り止め凸部２０の幅Ｗは、通常、１ｍｍ以上とされる。滑り止め凸部２０の幅Ｗは、１．５ｍｍ以上とすることが好ましく、２ｍｍ以上とすることがより好ましく、２．５ｍｍ以上とすることがさらに好ましい。
【0032】
ただし、滑り止め凸部２０の幅Ｗを広くしすぎると、ベース部１０に設ける滑り止め凸部２０の数を増やしにくくなり、滑り止めに効くエッジ２３の数を確保しにくくなる。また、上記の比Ｈ／Ｗを０．１以上に設定しにくくなり、靴底の耐滑性を高めにくくなる。このため、滑り止め凸部２０の幅Ｗは、通常、１０ｍｍ以下とされる。滑り止め凸部２０の幅Ｗは、７ｍｍ以下とすることが好ましく、５ｍｍ以下とすることがより好ましい。
【0033】
滑り止め凸部２０における台座部２４を除いた部分の高さＨ（図８）の具体的な値も、特に限定されない。しかし、滑り止め凸部２０の高さＨを低くしすぎると、滑り止め凸部２１のエッジ２３が滑り止めに効きにくくなるおそれがある。また、上記の比Ｈ／Ｗを０．１以上に設定しにくくなり、靴底の耐滑性を高めにくくなる。このため、滑り止め凸部２０の高さＨは、通常、０．５ｍｍ以上とされる。滑り止め凸部２０の高さＨは、０．７ｍｍ以上とすることが好ましく、０．９ｍｍ以上とすることがより好ましく、１ｍｍ以上とすることがさらに好ましい。
【0034】
ただし、滑り止め凸部２０の高さＨを高くしすぎると、上記の比Ｈ／Ｗを１以下に設定しにくくなり、靴底の耐滑性を高めにくくなる。このため、滑り止め凸部２０の高さＨは、通常、５ｍｍ以下とされる。滑り止め凸部２０の高さＨは、３ｍｍ以下とすることが好ましく、２ｍｍ以下とすることがより好ましく、１．５ｍｍ以下とすることがさらに好ましい。
【0035】
滑り止め凸部２０における台座部２４を除いた部分の横幅Ｗ１（図７（ｂ））は、特に限定されない。しかし、滑り止め凸部２０の横幅Ｗ１を狭くしすぎると、個々の滑り止め凸部２０が小さくなり、滑り止め凸部２０の強度を維持しにくくなる。また、滑り止め凸部２０の成形も難しくなる。このため、滑り止め凸部２０の横幅Ｗ１は、通常、５ｍｍ以上とされる。滑り止め凸部２０の横幅Ｗ１は、１０ｍｍ以上とすることが好ましく、１２ｍｍ以上とすることがより好ましい。
【0036】
ただし、滑り止め凸部２０の横幅Ｗ１を広くしすぎると、個々の滑り止め凸部２０が大きくなり、滑り止め凸部２０を密に配置しにくくなる。したがって、滑り止めに効くエッジ２３の総長を長く確保しにくくなる。このため、滑り止め凸部２０の横幅Ｗ１は、通常、５０ｍｍ以下とされる。滑り止め凸部２０の横幅Ｗ１は、４０ｍｍ以下とすることが好ましく、３０ｍｍ以下とすることがより好ましく、２０ｍｍ以下とすることがさらに好ましい。第一実施形態の靴底においては、滑り止め凸部２０の横幅Ｗ１を約１４ｍｍに設定している。
【0037】
滑り止め凸部２０のエッジ２３（滑り止め凸部２０の下面２１と側面２２との境界部のエッジ）の半径Ｒ（図８）は、０．５ｍｍ以下に設定される。これにより、滑り止め凸部２０のエッジ２３が歩行面に引っ掛かりやすくなる。また、靴底の排液性を高めやすくなる。滑り止め凸部２０のエッジ２３の半径Ｒは、０．４ｍｍ以下とすることが好ましく、０．３ｍｍ以下とすることがより好ましく、０．２ｍｍ以下とすることがさらに好ましい。
【0038】
滑り止め凸部２０のエッジ２３の半径Ｒの下限は、特に限定されない。しかし、靴底を成形する金型の製作上の理由等から、滑り止め凸部２０のエッジ２３の半径Ｒを０．０３ｍｍよりも小さくすることは非常に困難である。滑り止め凸部２０のエッジ２３の半径Ｒは、通常、０．０５ｍｍ以上とされ、多くの場合、０．０７ｍｍ以上となる。
【0039】
滑り止め凸部２０の下面２１は、滑らか（凹凸のない形状）にすることが好ましい。これにより、歩行面に対する滑り止め凸部２０の下面２１の接触面積を広く確保することができる。加えて、歩行面に対して滑り止め凸部２０の下面２１が接地したときには、滑り止め凸部２０の下側にある液体だけでなく空気も滑り止め凸部２０の周囲に押し出されやすくし、滑り止め凸部２０の下面２１と歩行面との境界部分に略真空状態が生ずるようにすることができる。したがって、滑り止め凸部２０の下面２１を歩行面に吸い付いた状態として、靴底の耐滑性をさらに高めることができる。
【0040】
したがって、滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）は、１．５μｍ以下とすることが好ましい。滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）は、１．０μｍ以下とすることがより好ましく、０．７μｍ以下とすることがさらに好ましく、０．５μｍ以下とすることがさらに好適である。滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）の下限は、特に限定されないが、靴底を成形する金型の製作上の理由等から、０．１μｍよりも小さくすることは非常に困難である。このため、滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）は、通常、０．１μｍ以上とされ、多くの場合、０．２μｍ以上とされる。第一実施形態の靴底において、滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）は、約０．３μｍとなっている。
【0041】
台座部２４は、図８に示すように、その縦断面α２がベース部１０側に向けて広がる台形状をなしており、その側面がベース部１０の下面に対して角度θ２で傾斜して滑り止め凸部２０の側面２２と繋がっている。この台座部２４によって、滑り止め凸部２０を倒れにくくするだけでなく、滑り止め凸部２０の排液性をさらに高めることもできる。したがって、靴底の耐滑性を向上することができる。また、隣り合う滑り止め凸部２０の隙間に異物が詰まりにくくすることもできる。
【0042】
台座部２４の高さＨ１（図８）は、特に限定されない。しかし、台座部２４が低すぎると、台座部２４を設ける意義が低下する。このため、台座部２４の高さＨ１は、通常、０．１ｍｍ以上とされる。台座部２４の高さＨ１は、０．３ｍｍ以上とすることが好ましく、０．４ｍｍ以上とすることがより好ましい。ただし、台座部２４を高くしすぎると、台座部２４自体が変形しやすくなるおそれがある。このため、台座部２４の高さＨ１は、通常、３ｍｍ以下とされる。台座部２４の高さＨ１は、２ｍｍ以下とすることが好ましく、１ｍｍ以下とすることがより好ましい。第一実施形態の靴底においては、台座部２４の高さＨ１を０．５ｍｍに設定している。
【0043】
台座部２４の傾斜角度θ２（図８）も、特に限定されない。しかし、台座部２４の傾斜角度θ２が小さすぎると、隣り合う滑り止め凸部２０の間隔Ｄ１，Ｄ２（図６）を広く確保する必要が生じ、滑り止め凸部２０を密に配置しにくくなる。このため、台座部２４の傾斜角度θ２は、通常、１０°以上とされる。台座部２４の傾斜角度θ２は、２０°以上とすることが好ましく、３０°以上とすることがより好ましく、４０°以上とすることがさらに好ましい。
【0044】
ただし、台座部２４の傾斜角度θ２を大きくしすぎる（９０°に近づけすぎる）と、台座部２４による滑り止め凸部２０の補強効果が限定的になる。このため、台座部２４の傾斜角度θ２は、通常、８０°以下とされる。台座部２４の傾斜角度θ２は、７０°以下とすることが好ましく、６０°以下とすることがより好ましく、５０°以下とすることがさらに好ましい。第一実施形態の靴底においては、台座部２４の傾斜角度θ２を４５°に設定している。
【0045】
左右に隣り合う滑り止め凸部２０の隙間幅Ｄ１（図６）や、前後に隣り合う滑り止め凸部２０の隙間幅Ｄ２（図６）も特に限定されない。しかし、滑り止め凸部２０の隙間幅Ｄ１や隙間幅Ｄ２を狭くしすぎると、隣り合う滑り止め凸部２０の隙間にゴミ等の異物がつまりやすくなる。このため、滑り止め凸部２０の隙間Ｄ１及び隙間幅Ｄ２は、通常、それぞれ１ｍｍ以上とされる。滑り止め凸部２０の隙間Ｄ１及び隙間幅Ｄ２は、それぞれ、１．５ｍｍ以上とすることが好ましく、２ｍｍ以上とすることがより好ましい。ただし、滑り止め凸部２０の隙間Ｄ１や隙間幅Ｄ２を広くしすぎると、滑り止め凸部２０を密に配置しにくくなる。このため、滑り止め凸部２０の隙間Ｄ１及び隙間幅Ｄ２は、通常、それぞれ５ｍｍ以下とされる。滑り止め凸部２０の隙間Ｄ１及び隙間幅Ｄ２は、それぞれ、４ｍｍ以下とすることが好ましく、３ｍｍ以下とすることがより好ましい。
【0046】
１．３ 小括
第一実施形態の靴底は、上記の構成を採用したため、耐滑性に非常に優れている。特に、排液性に優れているため、水等の液体が存在する歩行面であっても、滑ることなく快適に歩行することができる。上述した図３及び図４の手順で測定される残留液体面密度は、一般的な靴底で採用される滑り止め凸部においては、６ｍｇ／ｃｍ２であることが殆どであるところ、第一実施形態の靴底では、５ｍｇ／ｃｍ２以下と少なく抑えることも可能である。後述するように、滑り止め凸部２０の残留液体面密度は、４．５ｍｇ／ｃｍ２以下とすることも可能であり、４ｍｇ／ｃｍ２以下とすることも可能である。
第一実施形態の靴底は、上記の構成を採用したため、耐滑性に非常に優れている。特に、排液性に優れているため、水等の液体が存在する歩行面であっても、滑ることなく快適に歩行することができる。上述した図３及び図４の手順で測定される残留液体面密度は、一般的な靴底で採用される滑り止め凸部においては、６ｍｇ／ｃｍ２であることが殆どであるところ、第一実施形態の靴底では、５ｍｇ／ｃｍ２以下と少なく抑えることも可能である。後述するように、滑り止め凸部２０の残留液体面密度は、４．５ｍｇ／ｃｍ２以下とすることも可能であり、４ｍｇ／ｃｍ２以下とすることも可能である。
【0047】
１．４ 用途
本発明の靴底は、その用途を特に限定されず、各種の靴の靴底として好適に採用することができる。本発明の靴底は、通勤用や通学用の靴や、お洒落着用の靴や、スポーツ用の靴や、作業靴等に好適に採用することができる。なかでも、平滑な歩行面を歩行する靴の靴底として好適に採用することができ、水や油等の液体で覆われて滑りやすい状況にある歩行面を歩行する靴の靴底として特に好適に採用することができる。このような靴としては、食品工場やレストランの厨房で着用される厨房靴や、金属加工場や工事用足場で着用される作業靴等が挙げられる。
本発明の靴底は、その用途を特に限定されず、各種の靴の靴底として好適に採用することができる。本発明の靴底は、通勤用や通学用の靴や、お洒落着用の靴や、スポーツ用の靴や、作業靴等に好適に採用することができる。なかでも、平滑な歩行面を歩行する靴の靴底として好適に採用することができ、水や油等の液体で覆われて滑りやすい状況にある歩行面を歩行する靴の靴底として特に好適に採用することができる。このような靴としては、食品工場やレストランの厨房で着用される厨房靴や、金属加工場や工事用足場で着用される作業靴等が挙げられる。
【0048】
２．第二実施形態の靴底
続いて、第二実施形態の靴底について説明する。第二実施形態の靴底については、第一実施形態の靴底と異なる構成に絞って説明する。第二実施形態の靴底において特に言及しない構成については、第一実施形態の靴底で採用したものと同様の構成を採用することができる。図９は、第二実施形態の靴底の底面図である。
続いて、第二実施形態の靴底について説明する。第二実施形態の靴底については、第一実施形態の靴底と異なる構成に絞って説明する。第二実施形態の靴底において特に言及しない構成については、第一実施形態の靴底で採用したものと同様の構成を採用することができる。図９は、第二実施形態の靴底の底面図である。
【0049】
第一実施形態の靴底においては、図６に示すように、ベース部１０の下面の略全領域に、滑り止め凸部２０が均一に設けられていた。これに対し、第二実施形態の靴底においては、図９に示すように、ベース部１０の前側部分１１と後側部分１２の下面には、滑り止め凸部２０が均一に設けられているものの、ベース部１０の中間部分１３には、滑り止め凸部２０が設けられていない空乏領域βが存在している。
【0050】
ベース部１０の中間部分１３には、前側部分１１や後側部分１２と比較して、荷重が掛かりにくいため、中間部分１３の滑り止め凸部２０は、前側部分１１や後側部分１２の滑り止め凸部２０ほど滑り止めに効かない。したがって、中間部分１３には空乏領域βを設けることができる。
【0051】
３．第三実施形態の靴底
続いて、第三実施形態の靴底について説明する。第三実施形態の靴底については、第一実施形態の靴底と異なる構成に絞って説明する。第三実施形態の靴底において特に言及しない構成については、第一実施形態の靴底や第二実施形態の靴底で採用したものと同様の構成を採用することができる。図１０は、第三実施形態の靴底の底面図である。
続いて、第三実施形態の靴底について説明する。第三実施形態の靴底については、第一実施形態の靴底と異なる構成に絞って説明する。第三実施形態の靴底において特に言及しない構成については、第一実施形態の靴底や第二実施形態の靴底で採用したものと同様の構成を採用することができる。図１０は、第三実施形態の靴底の底面図である。
【0052】
第一実施形態の靴底においては、図６に示すように、全ての滑り止め凸部２０が同じ向きで配されており、全ての滑り止め凸部２０が形成するＶ字の開口が爪先側（前方）を向いていた。これに対し、第三実施形態の靴底においては、図１０に示すように、Ｖ字の開口が爪先側（前方）を向く滑り止め凸部２０と、Ｖ字の開口が踵側（後方）を向く滑り止め凸部２０とが混在している。
【0053】
より具体的には、前後方向に並ぶ複数の滑り止め凸部２０からなる凸部列２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ，２０ｅを、左右方向に並べて配置しているところ、第三実施形態の靴底においては、ある凸部列２０ｂ，２０ｄでは、Ｖ字の開口が爪先側（前方）を向く滑り止め凸部２０で構成し、その凸部列２０ｂ，２０ｄの隣の凸部列２０ａ，２０ｃ，２０ｅでは、Ｖ字の開口が踵側（後方）を向く滑り止め凸部２０で構成している。これにより、靴底の爪先側（前方）から踵側（後方）に荷重が掛かったときだけでなく、靴底の踵側（後方）から爪先側（前方）に荷重が掛かったときにも、良好な耐滑性を発揮することができる。
【0054】
このほか、Ｖ字の開口が左側を向く滑り止め凸部２０や、Ｖ字の開口が右側を向く滑り止め凸部２０を混在させることもできる。このように、異なる向きの滑り止め凸部２０を混在させることで、靴底をあらゆる方向からの荷重に対して良好な耐滑性を発揮できるものとすることができる。
【0055】
４．実験
本発明の靴底の有効性を確認するため、以下の実験１～４を行った。
本発明の靴底の有効性を確認するため、以下の実験１～４を行った。
【0056】
４．１ 実験１
図１１は、実験１で用いた試料の一例を示した斜視図である。実験１では、図１に示すように、縦横５０ｍｍのベース部１０に複数の滑り止め凸部２０が形成された試料を作製し、その動摩擦係数を測定した。試料は、下記表１に示すように、滑り止め凸部２０の幅Ｗ（図７）及び高さＨ（図８）を変えることで、比Ｈ／Ｗが０のもの（試料１，５，９，１３，１７，２２，２７，３１）と、０，２５のもの（試料２，６，１０，１４，１８，２３，２８，３２）と、０．５のもの（試料１１，１５，１９，２４）と、０．７５のもの（試料３，７，１２，１６，２０，２５，２９，３３）と、１のもの（試料４，８，２１，２６，３０，３４）とを用意した。また、試料によって、滑り止め凸部２０の開き角度θ１（図７（ｂ））も変えた。試料は、計３４種類を用意した。
図１１は、実験１で用いた試料の一例を示した斜視図である。実験１では、図１に示すように、縦横５０ｍｍのベース部１０に複数の滑り止め凸部２０が形成された試料を作製し、その動摩擦係数を測定した。試料は、下記表１に示すように、滑り止め凸部２０の幅Ｗ（図７）及び高さＨ（図８）を変えることで、比Ｈ／Ｗが０のもの（試料１，５，９，１３，１７，２２，２７，３１）と、０，２５のもの（試料２，６，１０，１４，１８，２３，２８，３２）と、０．５のもの（試料１１，１５，１９，２４）と、０．７５のもの（試料３，７，１２，１６，２０，２５，２９，３３）と、１のもの（試料４，８，２１，２６，３０，３４）とを用意した。また、試料によって、滑り止め凸部２０の開き角度θ１（図７（ｂ））も変えた。試料は、計３４種類を用意した。
【0057】
試料１～３４のいずれにおいても、滑り止め凸部２０の向きを統一した。また、ベース部の厚さＴ（図８）を２．５ｍｍで統一し、台座部２４の高さ（図８）を１ｍｍで統一した。さらに、左右に隣り合う滑り止め凸部２０の間隔Ｄ１（図６）を２．０３ｍｍで統一し、前後に隣り合う滑り止め凸部２０の間隔Ｄ２（図６）が、滑り止め凸部２０の幅Ｗ（図７）の０．７倍となるようにした。さらにまた、滑り止め凸部２０の下面２１と側面２２とが為すエッジ２３の半径は、０．０５ｍｍとし、滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）は、０．１μｍとした。
【0058】
試料１～３４は、いずれも、合成ゴムからなる組成物で形成した。試料１～３４は、図１１に示す横断面Ｖ字状のものを使用し、試料１～３４のＪＩＳ－Ａ硬度は６０度で同一とした。試料１～３４の動摩擦係数の測定は、「ＪＩＳ Ｔ ８１０１」に規定される方法に準拠して行った。ただし、鉛直荷重は、２００Ｎに設定した。
【0059】
試料１～３４の靴底の動摩擦係数の測定結果について表１及び図１２～図１４に示す。図１２は、滑り止め凸部２０の開き角度θ１が４５°であるときの測定結果を、図１３は、滑り止め凸部２０の開き角度θ１が９０°であるときの測定結果を、図１４は、滑り止め凸部２０の開き角度θ１が１４０°であるときの測定結果をそれぞれ示している。
【表1】
【0060】
以上の測定結果より、滑り止め凸部２０の開き角度θ１や幅Ｗに関わらず、比Ｈ／Ｗによって動摩擦係数が変動するとともに、比Ｈ／Ｗが０．２５～０．５の範囲にあるときに、動摩擦係数がピークに近い値をとり、優れた耐滑性を発揮することが分かった。また、比Ｈ／Ｗを０よりも大きく、１以下としたときには、動摩擦係数が０．５よりも大きくなることも確認できた。
【0061】
４．２ 実験２
続いて、滑り止め凸部２０の形状が、滑り止め凸部２０の排液性にどのような影響を与えるのかを調べる実験（実験２）を行った。具体的には、横断面Ｖ字状の滑り止め凸部２０（試料４０）と、横断面四角状の滑り止め凸部２０（試料４１）と、横断面円形状の滑り止め凸部２０（試料４２）とのそれぞれについて、残留液体面密度を測定した。滑り止め凸部２０の残留液体面密度は、上述した方法（図３及び図４を用いて説明した方法）に基づいて測定した。
続いて、滑り止め凸部２０の形状が、滑り止め凸部２０の排液性にどのような影響を与えるのかを調べる実験（実験２）を行った。具体的には、横断面Ｖ字状の滑り止め凸部２０（試料４０）と、横断面四角状の滑り止め凸部２０（試料４１）と、横断面円形状の滑り止め凸部２０（試料４２）とのそれぞれについて、残留液体面密度を測定した。滑り止め凸部２０の残留液体面密度は、上述した方法（図３及び図４を用いて説明した方法）に基づいて測定した。
【0062】
横断面Ｖ字状の滑り止め凸部２０（試料４０）においては、Ｖ字の開き角度θ１（図７）を９０°とし、幅Ｗ（図７）を３ｍｍとし、高さＨ（図８）を１．５ｍｍとし、滑り止め凸部２０の下面２１と側面２２とが為すエッジ２３の半径Ｒ（図８）を０．０７ｍｍとし、滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）を０．３μｍとし、下面２１（接地面）の面積を０．５８ｃｍ２とした。横断面四角状の滑り止め凸部２０（試料４１）及び横断面円形状の滑り止め凸部２０（試料４２）においても、下面２１（接地面）の面積を０．５８ｃｍ２に調整する等、条件は、上記の横断面Ｖ字状の滑り止め凸部２０（試料４０）にできるだけ揃えた。
【0063】
図１５に、滑り止め凸部２０の残留液体面密度を測定している様子を撮影した写真を示す。図１５（ａ）は、横断面Ｖ字状の滑り止め凸部２０（試料４０）について測定を行っている様子であり、図１５（ｂ）は、横断面四角状の滑り止め凸部２０（試料４１）について測定を行っている様子であり、図１５（ｃ）は、横断面円形状の滑り止め凸部２０（試料４２）について測定を行っている様子である。図１５（ａ），（ｂ），（ｃ）は、試液７０が硬化した後の樹脂フィルム６２（図３）をアルミニウム板６２（図３）から取り外し、その樹脂フィルム６２（透明フィルム）を裏面（滑り止め凸部２０が載せられた面とは反対側の面）側から撮影したものである。
【0064】
図１５（ａ）に示されるように、横断面Ｖ字状の滑り止め凸部２０（試料４０）では、滑り止め凸部２０の下面２１がくっきりと表れており、滑り止め凸部２０の下面２１と樹脂フィルム６２との間に、試液７０が殆ど残っていないことが分かる。これに対し、図１５（ｂ）に示される横断面四角状の滑り止め凸部２０（試料４１）や、図１５（ｃ）に示される横断面円形状の滑り止め凸部２０（試料４２）では、滑り止め凸部２０の下面２１がはっきりとは表れておらず、滑り止め凸部２０の下面２１と樹脂フィルム６２との間に、試液７０がかなり残っていることが分かる。下記表２に、試料４０～４２の残留液体面密度の測定結果（Ｎ＝５の平均値）を示す。
【表2】
【0065】
上記の表２を見ると、横断面Ｖ字状とした滑り止め凸部２０（試料４０）は、横断面四角状又は横断面円形状とした滑り止め凸部２０（試料４１又は試料４２）よりも、残留液体面密度が大幅に低下していることが分かる。このことから、滑り止め凸部２０を横断面Ｖ字状とすることが、滑り止め凸部２０の排液性を向上するのに重要な要素であることが分かった。
【0066】
４．３ 実験３
続いて、滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が、滑り止め凸部２０の排液性にどのような影響を与えるのかについて調べる実験（実験３）を行った。具体的には、下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が０．３μｍの滑り止め凸部２０（試料５０）、下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が０．６μｍの滑り止め凸部２０（試料５１）、下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が１．５μｍの滑り止め凸部２０（試料５２）、及び、下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が７．４μｍの滑り止め凸部２０（試料５３）のそれぞれにおける残留液体面密度を測定した。試料５０～５３は、いずれも横断面Ｖ字状の滑り止め凸部２０とし、下面２１の表面粗さ（Ｒａ）を変化させた以外は、上記の実験２の試料４０と同じ寸法形状のものを用いた。
続いて、滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が、滑り止め凸部２０の排液性にどのような影響を与えるのかについて調べる実験（実験３）を行った。具体的には、下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が０．３μｍの滑り止め凸部２０（試料５０）、下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が０．６μｍの滑り止め凸部２０（試料５１）、下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が１．５μｍの滑り止め凸部２０（試料５２）、及び、下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が７．４μｍの滑り止め凸部２０（試料５３）のそれぞれにおける残留液体面密度を測定した。試料５０～５３は、いずれも横断面Ｖ字状の滑り止め凸部２０とし、下面２１の表面粗さ（Ｒａ）を変化させた以外は、上記の実験２の試料４０と同じ寸法形状のものを用いた。
【0067】
図１６に、滑り止め凸部２０の残留液体面密度を測定している様子を撮影した写真を示す。図１６（ａ）は、表面粗さ（Ｒａ）が０．３μｍの滑り止め用凸部２０（試料５０）について測定を行っている様子であり、図１６（ｂ）は、表面粗さ（Ｒａ）が０．６μｍの滑り止め用凸部２０（試料５１）について測定を行っている様子であり、図１６（ｃ）は、表面粗さ（Ｒａ）が１．５μｍの滑り止め用凸部２０（試料５２）について測定を行っている様子であり、図１６（ｄ）は、表面粗さ（Ｒａ）が７．４μｍの滑り止め用凸部２０（試料５３）について測定を行っている様子である。図１６（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）は、試液７０が硬化した後の樹脂フィルム６２（図３）をアルミニウム板６２（図３）から取り外し、その樹脂フィルム６２（透明フィルム）を裏面（滑り止め凸部２０が載せられた面とは反対側の面）側から撮影したものである。
【0068】
図１６（ａ）に示されるように、表面粗さ（Ｒａ）が０．３μｍと非常に小さな試料５０では、滑り止め凸部２０の下面２１の下側に、試液７０が殆ど残っていない。また、図１６（ｂ）に示されるように、表面粗さ（Ｒａ）が０．６μｍの試料５１でも、滑り止め凸部２０の下面２１の下側には、試液７０が殆ど残っていない。これに対し、図１６（ｃ）に示されるように、表面粗さ（Ｒａ）が１．５μｍの試料５２あたりから、滑り止め凸部２０の下面２１の下側に残った試液７０が目立ち始めている。図１６（ｄ）に示されるように、表面粗さ（Ｒａ）が７．４μｍと大きめの試料５３では、滑り止め凸部２０の下面２１の下側には、下面２１の略全域にわたって試液７０が残っていることが分かる。下記表３に、試料５０～５３の残留液体面密度の測定結果（Ｎ＝５の平均値）を示す。
【表3】
【0069】
上記の表３を見ると、滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が大きくなるにつれて、滑り止め凸部２０の残留液体面密度が高くなることが分かる。逆に言うと、滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）が小さくなるにつれて、滑り止め凸部２０の残留液体面密度が低くなることが分かる。このことから、滑り止め凸部２０の下面２１の表面粗さ（Ｒａ）を小さく抑えることが、滑り止め凸部２０の排液性を向上するのに重要な要素であることが分かった。
【0070】
４．４ 実験４
最後に、滑り止め凸部２０のエッジ２３の半径Ｒ（図２（ｂ））が、滑り止め凸部２０の排液性にどのような影響を与えるのかについて調べる実験（実験４）を行った。具体的には、エッジ２３の半径Ｒが０．０７ｍｍの滑り止め凸部２０（試料６０）と、エッジ２３の半径Ｒが０．５７ｍｍの滑り止め凸部２０（試料６１）のそれぞれにおける残留液体面密度を測定した。試料６０，６１は、いずれも横断面Ｖ字状の滑り止め凸部２０とし、エッジ２３の半径Ｒを変化させた以外は、上記の実験２の試料４０と同じ寸法形状のものを用いた。ただし、試料６０では、下面２１（接地面）の面積が０．５８ｃｍ２であるのに対し、試料６１では、下面２１の面積（接地面）が０．３９ｃｍ２となった。これは、滑り止め凸部２０の横断面の面積が同じでも、エッジ２３の半径Ｒが大きくなれば、その分、下面２１（接地面）の面積が小さくなることに起因している。
最後に、滑り止め凸部２０のエッジ２３の半径Ｒ（図２（ｂ））が、滑り止め凸部２０の排液性にどのような影響を与えるのかについて調べる実験（実験４）を行った。具体的には、エッジ２３の半径Ｒが０．０７ｍｍの滑り止め凸部２０（試料６０）と、エッジ２３の半径Ｒが０．５７ｍｍの滑り止め凸部２０（試料６１）のそれぞれにおける残留液体面密度を測定した。試料６０，６１は、いずれも横断面Ｖ字状の滑り止め凸部２０とし、エッジ２３の半径Ｒを変化させた以外は、上記の実験２の試料４０と同じ寸法形状のものを用いた。ただし、試料６０では、下面２１（接地面）の面積が０．５８ｃｍ２であるのに対し、試料６１では、下面２１の面積（接地面）が０．３９ｃｍ２となった。これは、滑り止め凸部２０の横断面の面積が同じでも、エッジ２３の半径Ｒが大きくなれば、その分、下面２１（接地面）の面積が小さくなることに起因している。
【0071】
図１７に、滑り止め凸部２０の残留液体面密度を測定している様子を撮影した写真を示す。図１７（ａ）は、エッジの半径Ｒが０．０７ｍｍの滑り止め用凸部２０（試料６０）について測定を行っている様子であり、図１７（ｂ）は、エッジの半径Ｒが０．５７ｍｍの滑り止め用凸部２０（試料６１）について測定を行っている様子である。図１７（ａ），（ｂ）は、試液７０が硬化した後の樹脂フィルム６２（図３）をアルミニウム板６２（図３）から取り外し、その樹脂フィルム６２（透明フィルム）を裏面（滑り止め凸部２０が載せられた面とは反対側の面）側から撮影したものである。
【0072】
図１７（ａ）に示されるように、エッジ２３の半径Ｒが０．０７ｍｍと小さめの試料６０では、エッジ２３がはっきりと現れているのに対し、図１７（ｂ）に示されるように、エッジ２３の半径Ｒが０．５７ｍｍと大きめの試料６１では、エッジ２３がぼやけて表れていることが分かる。下記表４に、試料６０，６１の残留液体面密度の測定結果（Ｎ＝５の平均値）を示す。
【表4】
【0073】
上記の表４を見ると、滑り止め凸部２０のエッジ２３の半径Ｒが大きくなるにつれて、滑り止め凸部２０の残留液体面密度が高くなることが分かる。逆に言うと、滑り止め凸部２０のエッジ２３の半径Ｒが小さくなるにつれて、滑り止め凸部２０の残留液体面密度が低くなることが分かる。このことから、滑り止め凸部２０のエッジ２３の半径Ｒを小さくすることが、滑り止め凸部２０の排液性を向上するのに重要な要素であることが分かった。
【符号の説明】
【0074】
１０ ベース部
１１ 前側部分
１２ 後側部分
１３ 中間部分
２０ 滑り止め凸部
２０ａ 凸部列
２０ｂ 凸部列
２０ｃ 凸部列
２０ｄ 凸部列
２０ｅ 凸部列
２１ 滑り止め凸部の下面（接地面）
２２ 滑り止め凸部の側面
２３ 滑り止め凸部の下面と側面との境界部のエッジ
２４ 台座部
５０ 歩行面
６０ 基板
６１ アルミニウム板
６２ 樹脂フィルム
６３ 粘着テープ
７０ 試液
８０ 錘
９０ ピンセット
Ｄ１ 左右に隣り合う滑り止め凸部の隙間幅
Ｄ２ 前後に隣り合う滑り止め凸部の隙間幅
Ｈ 滑り止め凸部における台座部を除いた部分の高さ
Ｈ１ 台座部の高さ
Ｌ Ｖ字ライン
Ｒ 滑り止め凸部の下面（接地面）と側面とが為すエッジの半径
Ｗ 滑り止め凸部の縦断面の幅
α１ 滑り止め凸部の横断面
α２ 滑り止め凸部の縦断面
β 空乏領域
θ１ 滑り止め凸部の開き角度
θ２ 台座部の側面の傾斜角度
１１ 前側部分
１２ 後側部分
１３ 中間部分
２０ 滑り止め凸部
２０ａ 凸部列
２０ｂ 凸部列
２０ｃ 凸部列
２０ｄ 凸部列
２０ｅ 凸部列
２１ 滑り止め凸部の下面（接地面）
２２ 滑り止め凸部の側面
２３ 滑り止め凸部の下面と側面との境界部のエッジ
２４ 台座部
５０ 歩行面
６０ 基板
６１ アルミニウム板
６２ 樹脂フィルム
６３ 粘着テープ
７０ 試液
８０ 錘
９０ ピンセット
Ｄ１ 左右に隣り合う滑り止め凸部の隙間幅
Ｄ２ 前後に隣り合う滑り止め凸部の隙間幅
Ｈ 滑り止め凸部における台座部を除いた部分の高さ
Ｈ１ 台座部の高さ
Ｌ Ｖ字ライン
Ｒ 滑り止め凸部の下面（接地面）と側面とが為すエッジの半径
Ｗ 滑り止め凸部の縦断面の幅
α１ 滑り止め凸部の横断面
α２ 滑り止め凸部の縦断面
β 空乏領域
θ１ 滑り止め凸部の開き角度
θ２ 台座部の側面の傾斜角度
【要約】
【課題】
歩行面に液体が存在する等、歩行面が滑りやすい状況にあるときでも、優れた耐滑性を発揮できる靴底を提供する。
【解決手段】
靴の底部に配されるベース部１０と、ベース部１０の下面から下向きに設けられた、横断面Ｖ字状を為す複数の滑り止め凸部２０とを備え、これらベース部１０と滑り止め凸部２０とが、エラストマーによって一体的に形成された靴底において、滑り止め凸部２０におけるベース部１０との接続部分に、ベース部１０に近づくにつれて横断面が大きくなる台座部２４を設け、滑り止め凸部２０の下面の表面粗さ（Ｒａ）を、１．５μｍ以下とした。
【選択図】 図７
歩行面に液体が存在する等、歩行面が滑りやすい状況にあるときでも、優れた耐滑性を発揮できる靴底を提供する。
【解決手段】
靴の底部に配されるベース部１０と、ベース部１０の下面から下向きに設けられた、横断面Ｖ字状を為す複数の滑り止め凸部２０とを備え、これらベース部１０と滑り止め凸部２０とが、エラストマーによって一体的に形成された靴底において、滑り止め凸部２０におけるベース部１０との接続部分に、ベース部１０に近づくにつれて横断面が大きくなる台座部２４を設け、滑り止め凸部２０の下面の表面粗さ（Ｒａ）を、１．５μｍ以下とした。
【選択図】 図７
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
