特許 7117130 自動車衝突試験用台車及び自動車衝突模擬試験装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2022-08-03

(45)【発行日】2022-08-12

(54)【発明の名称】自動車衝突試験用台車及び自動車衝突模擬試験装置

(51)【国際特許分類】

   G01M 7/08 20060101AFI20220804BHJP

【ＦＩ】

G01M7/08 B

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2018074829

(22)【出願日】2018-04-09

(65)【公開番号】P2019184399

(43)【公開日】2019-10-24

【審査請求日】2021-03-30

(73)【特許権者】

【識別番号】309036221

【氏名又は名称】三菱重工機械システム株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002147

【氏名又は名称】特許業務法人酒井国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】西村 隼人

【審査官】岡村 典子

(56)【参考文献】

【文献】特開２００７－１９８８３０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－２３２１１８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００３－３２９５３８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１５－０１０８６４（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｇ０１Ｍ ７／０８

Ｇ０１Ｍ １７／００－１７／１０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

供試体を搭載可能であり、水平な前後方向に沿って配置されたレール上を移動可能な台車本体と、
前記台車本体に設けられ、前記台車本体を持ち上げた状態で前記レール上に転動可能に配置される転動可能状態と、前記レールに対して非接触の状態で配置される非接触状態とを切り替え可能な転動部材と、
前記台車本体が発射装置により打ち出されて前記レール上を滑りながら移動する自動車衝突模擬試験の試験期間においては前記転動部材を前記非接触状態とし、前記試験期間とは異なる非試験期間の移動時においては前記転動部材を前記転動可能状態とする制御装置と
を備える自動車衝突模擬試験用台車。

【請求項2】

前記台車本体に設けられ、前記台車本体に前後方向の駆動力を加える駆動装置を備え、
前記制御装置は、前記非試験期間において前記転動部材が前記転動可能状態である場合に前記駆動装置により前記台車本体に前記駆動力を加えさせる
請求項１に記載の自動車衝突模擬試験用台車。

【請求項3】

前記駆動装置は、モータ装置と、前記モータ装置の出力軸に連結され前記出力軸の回転を伝達する伝達部材とを有し、
前記伝達部材は、前記レールの側面に接触した伝達状態と、前記レールの側面から離れた非伝達状態とが切り替え可能に配置され、
前記制御装置は、前記試験期間においては前記伝達部材を前記非伝達状態とし、前記非試験期間において前記転動部材が前記転動可能状態である場合には前記伝達部材を前記伝達状態とする
請求項２に記載の自動車衝突模擬試験用台車。

【請求項4】

請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の自動車衝突模擬試験用台車と、
前記自動車衝突模擬試験用台車の前記台車本体を打ち出して自動車衝突模擬試験を行う発射装置と
を備える自動車衝突模擬試験装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、自動車を破壊することなく衝突時に客室に発生する加速度を再現し、二次衝突による乗員の傷害度合いを再現する自動車衝突試験用台車及び自動車衝突模擬試験装置に関する。

【背景技術】

【0002】

一般に、自動車の衝突試験は、クラッシュ量や客室の残存空間量などの物理量と乗員傷害値とを評価するための実車衝突試験があるが、実車にダミーを乗せて所定速度でバリヤに衝突させる方法は破壊試験であり、非常にコストを要する。このため、ダミーやエアバッグ等を搭載したホワイトボディ、模擬車体等を台車（スレッド）上に取り付け、このスレッドに対して実車衝突時とほぼ同様の加速度を与えることで、供試体に作用する衝撃度を非破壊的に再現して乗員傷害値を評価し、エアバッグなどの安全装置を開発するための自動車衝突模擬試験が行われる。

【0003】

このような自動車衝突模擬試験装置としては、例えば、下記特許文献１に記載されたものがある。特許文献１に記載の自動車衝突模擬試験装置は、供試体を搭載可能であり、水平な前後方向に沿ったレール上を移動するスレッドと、該スレッドに向けてピストンを打ち出し可能な発射装置と、を備えている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２０１２－００２６９９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献１に記載のような自動車衝突模擬試験装置においては、スレッドがレール上を滑りながら移動する構成である。例えば、スレッドを打ち出した後、当該スレッドを発射開始位置まで戻す場合、レール上でスレッドを滑らせながら反対方向に牽引することが行われる。この場合、スレッドとレールとの間に滑り摩擦が生じるため、例えばスレッドにローラーチェーン又はウインチ等を連結し、大きな牽引力でスレッドを牽引する必要がある。

【0006】

本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、レール上における移動を容易かつ円滑に行うことが可能な自動車衝突試験用台車及び自動車衝突模擬試験装置を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明に係る自動車衝突試験用台車は、供試体を搭載可能であり、水平な前後方向に沿って配置されたレール上を移動可能な台車本体と、前記台車本体に設けられ、前記台車本体を持ち上げた状態で前記レール上に転動可能に配置される転動可能状態と、前記レールに対して非接触の状態で配置される非接触状態とを切り替え可能な転動部材と、前記台車本体が発射装置により打ち出されて前記レール上を滑りながら移動する自動車衝突模擬試験の試験期間においては前記転動部材を前記非接触状態とし、前記試験期間とは異なる非試験期間の移動時においては前記転動部材を前記転動可能状態とする制御装置とを備える。

【0008】

従って、転動部材がレール上を転動することで台車本体が移動可能となるため、レール上で台車本体を移動させる場合、台車本体に作用する摩擦力は滑り摩擦よりも小さい転がり摩擦で済むことになる。そのため、台車本体に作用させる駆動力を低減することができる。これにより、レール上における移動を容易かつ円滑に行うことができる。

【0009】

また、前記台車本体に設けられ、前記台車本体に駆動力を加える駆動装置を備え、前記制御装置は、前記非試験期間において前記転動部材が前記転動可能状態である場合に前記駆動装置により前記台車本体に前記駆動力を加えさせてもよい。

【0010】

従って、スレッド自体に駆動装置が設けられるため、非試験期間におけるスレッド移動時に、当該スレッドにローラーチェーン又はウインチ等を連結させる必要が無い。これにより、作業者の負担を低減することができる。

【0011】

また、前記駆動装置は、モータ装置と、前記モータ装置の出力軸に連結され前記出力軸の回転を伝達する伝達部材とを有し、前記伝達部材は、前記レールの側面に接触した伝達状態と、前記レールの側面から離れた非伝達状態とが切り替え可能に配置され、前記制御装置は、前記試験期間においては前記伝達部材を前記非伝達状態とし、前記非試験期間において前記転動部材が前記転動可能状態である場合には前記伝達部材を前記伝達状態としてもよい。

【0012】

従って、試験期間においては伝達部材が非伝達状態となるため、試験期間中のスレッドの移動を妨げない構成とすることができる。

【0013】

本発明に係る自動車衝突模擬試験装置は、上記の自動車衝突模擬試験用台車と、前記自動車衝突模擬試験用台車の前記台車本体を打ち出して自動車衝突模擬試験を行う発射装置とを備える。

【0014】

従って、非試験期間におけるスレッドの移動を容易かつ円滑に行うことが可能な自動車衝突模擬試験用台車を用いて試験を行うため、作業者の負担が低減され、自動車衝突模擬試験を容易かつ円滑に行うことができる。

【発明の効果】

【0015】

本発明によれば、レール上における移動を容易かつ円滑に行うことが可能な自動車衝突試験用台車及び自動車衝突模擬試験装置を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】図１は、本実施形態に係る自動車衝突模擬試験装置の一例を示す概略構成図である。

【図2】図２は、台車の一例を示す平面図である。

【図3】図３は、台車を発射装置とは反対側（後方）から見た場合の一例を示す側面図である。

【図4】図４は、スライダ及び転動装置の一例を示す断面図である。

【図5】図５は、転動部材が下方に移動した場合の一例を示す断面図である。

【図6】図６は、自動車衝突模擬試験装置の動作の流れを示すフローチャートである。

【図7】図７は、自動車衝突模擬試験装置の動作の過程を示す図である。

【図8】図８は、自動車衝突模擬試験装置の動作の過程を示す図である。

【図9】図９は、自動車衝突模擬試験装置の動作の過程を示す図である。

【図10】図１０は、自動車衝突模擬試験装置の動作の過程を示す図である。

【図11】図１１は、変形例に係るスライダ及び転動装置を示す断面図である。

【図12】図１２は、変形例に係る自動車衝突模擬試験装置を示す概略構成図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下、本発明に係る自動車衝突試験用台車及び自動車衝突模擬試験装置の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。

【0018】

図１は、本実施形態に係る自動車衝突模擬試験装置１００の一例を示す概略構成図である。図１に示すように、自動車衝突模擬試験装置１００は、スレッド（自動車衝突模擬試験用台車）１０と、発射装置２０と、レール部３０と、制御装置４０とを備えている。

【0019】

スレッド１０は、スレッド本体（台車本体）１１と、スライダ１２と、転動装置１３と、駆動装置１４とを備えている。図２は、スレッド１０の一例を示す平面図である。図３は、スレッド１０を発射装置２０とは反対側（後方）から見た場合の一例を示す側面図である。図２及び図３に示すように、スレッド本体１１は、所定厚さを有する板材を有する骨組材である。スレッド本体１１は、上面に供試体１５を搭載可能となっている。この供試体１５は、例えば骨格のみを有する自動車、所謂、ホワイトボディであって、シート、ステアリング、エアバッグ、シートベルトなどの装備品が装着されると共に、ダミーが装着される。この供試体１５は、スレッド本体１１における所定の位置に載置され、図示しない固定具により固定される。

【0020】

本実施形態では、供試体１５である自動車の前方（図１の左方向）をスレッド本体１１の前方とし、供試体１５である自動車の後方（図１の右方向）をスレッド本体１１の後方として説明する。スレッド本体１１は、平面視が水平な前後方向に長い矩形状を有している。また、本実施形態では、水平面に直交する方向を上下方向として説明する。

【0021】

スライダ１２は、スレッド本体１１の底面１１ａに配置される。スライダ１２は、レール部３０の２本のレール３１、３２上を滑りながら移動する。スライダ１２は、例えばスレッド本体１１の底面１１ａにおいて４つの角部に対応する位置に１つずつ配置されるが、これに限定されない。

【0022】

図４は、スライダ１２及び転動装置１３の一例を示す断面図である。図４に示すように、スライダ１２の底面１２ａには、凹部１２ｂが設けられる。転動装置１３は、当該凹部１２ｂに収容される。転動装置１３としては、例えばボールエアリフタ等が用いられる。転動装置１３は、転動部材１３ａと、受部材１３ｂと、リフタ１３ｃとを有する。転動部材１３ａは、レール３１、３２上で転動可能である。転動部材１３ａは、例えば球状であるが、これに限定されず、レール３１、３２上で転動可能な形状であれば、例えば円柱状、円筒状、円板状、円環状等、他の形状であってもよい。受部材１３ｂは、転動部材１３ａを転動可能に支持する。受部材１３ｂは、リフタ１３ｃに支持される。リフタ１３ｃは、例えば空気の圧力を駆動源として転動部材１３ａ及び受部材１３ｂを昇降させる。転動部材１３ａが図４に示すように上昇位置に配置される場合、当該転動部材１３ａは、スライダ１２の凹部１２ｂ内に収容された状態となり、レール３１、３２とは非接触の状態（非接触状態）となる。

【0023】

図５は、転動部材１３ａが下方に移動した状態の一例を示す断面図である。リフタ１３ｃは、図５に示すように、転動部材１３ａの一部がスライダ１２の底面１２ａから下方に突出する下降位置まで、当該転動部材１３ａ及び受部材１３ｂを一体で移動させることが可能である。転動部材１３ａは、スライダ１２の下方に突出することにより、スレッド本体１１を持ち上げた状態でレール３１、３２上に転動可能な状態（転動可能状態）に配置される。

【0024】

このように、転動部材１３ａは、リフタ１３ｃにより、スライダ１２の凹部１２ｂ内に収容されてレール３１、３２とは非接触の非接触状態（図４参照）と、スライダ１２の下方に突出してスレッド本体１１を持ち上げた状態でレール３１、３２上に転動可能な転動可能状態（図５参照）とを切り替え可能である。

【0025】

駆動装置１４は、スレッド本体１１に設けられ、当該スレッド本体１１に前後方向の駆動力を加える。駆動装置１４は、例えばスレッド本体１１の後方の端辺に沿った２箇所に配置される。各駆動装置１４は、モータ装置１４ａと、出力軸１４ｂと、伝達部材１４ｃと、スライド機構１４ｄとを有する。モータ装置１４ａは、駆動源として設けられ、出力軸１４ｂを回転させる。伝達部材１４ｃは、出力軸１４ｂに固定され、出力軸１４ｂと一体で回転することでモータ装置１４ａの駆動力を伝達する。スライド機構１４ｄは、モータ装置１４ａを左右方向に移動させる。スライド機構１４ｄは、モータ装置１４ａを移動させることで、伝達部材１４ｃを、レール３１、３２の内側面３１ｂ、３２ｂに接触又は内側面３１ｂ、３２ｂを押圧する位置と、レール３１、３２の内側面３１ｂ、３２ｂから離れる位置とに切り替えて配置することができる。伝達部材１４ｃが内側面３１ｂ、３２ｂに接触又は内側面３１ｂ、３２ｂを押圧する場合、伝達部材１４ｃが当該内側面３１ｂ、３２ｂに対してモータ装置１４ａの駆動力を伝達可能な状態（伝達可能状態）となる。また、伝達部材１４ｃが内側面３１ｂ、３２ｂから離れる場合、伝達部材１４ｃが当該内側面３１ｂ、３２ｂに対してモータ装置１４ａの駆動力を伝達しない状態（非伝達状態）となる。伝達部材１４ｃは、スライド機構１４ｄにより、伝達可能状態と非伝達状態とが切り替え可能に設けられる。

【0026】

スレッド本体１１は、底部に反力板１６を有している。反力板１６は、一端がスレッド本体１１の底部に固定され、他端が屈曲してレール３１、３２の下方に配置される。反力板１６は、スレッド本体１１がレール３１、３２から脱落することを抑制している。反力板１６のうちレール３１、３２の下方に配置される部分は、レール３１、３２との間に上下方向の隙間が設けられる。この隙間は、転動部材１３ａによりスレッド本体１１が持ち上げられる場合に反力板１６がレール３１、３２に接触しない寸法に設定される。つまり、転動部材１３ａによるスレッド本体１１の持ち上げ量は、反力板１６とレール３１、３２との隙間よりも小さい。なお、スレッド本体１１は、不図示のブレーキ装置を有している。ブレーキ装置は、ブレーキピストン及びブレーキパッドを有する。ブレーキピストンは、スレッド本体１１を浮上させてスライダ１２をレール３１、３２に対して非接触の状態とする。ブレーキパッドは、スレッド本体１１を浮上させる際に、レール３１、３２に対して上下からクランプする。

【0027】

発射装置２０は、装置本体２１と、ピストンロッド２２とを有する。装置本体２１は、例えば油圧によりピストンロッド２２を駆動する油圧機構を有する。ピストンロッド２２は、装置本体２１の駆動によって前後方向に移動し、スレッド本体１１に対して後方に加速度を付与する。

【0028】

レール部３０は、上述の２本のレール３１、３２を有する。レール３１、３２は、スレッド本体１１を案内する。レール３１、３２は、エアパレット３３に接続される。エアパレット３３は、レール３１、３２にそれぞれ接続される接続レール３４、３５を有する。エアパレット３３は、接続レール３４、３５上にスレッド本体１１を載置した状態で外部との間で搬送可能である。また、エアパレット３３の後方には、ストッパ３６が配置される。ストッパ３６は、スレッド本体１１の後方への移動を規制する。

【0029】

制御装置４０は、上記のスレッド１０及び発射装置２０の動作を制御する。制御装置４０は、発射装置制御部４１と、リフタ制御部４２と、モータ制御部４３とを有する。発射装置制御部４１は、発射装置２０の装置本体２１の動作を制御する。リフタ制御部４２は、転動装置１３のリフタ１３ｃの動作を制御する。モータ制御部４３は、駆動装置１４のモータ装置１４ａの動作を制御する。制御装置４０には、例えば作業者が自動車衝突模擬試験装置１００を操作したり、情報の入力を行ったりするための入力装置４４が接続される。

【0030】

次に、上記のように構成された自動車衝突模擬試験装置１００の動作を説明する。図６は、自動車衝突模擬試験装置１００の動作の流れを示すフローチャートである。図７から図１０は、自動車衝突模擬試験装置１００の動作の過程を示す図である。自動車衝突模擬試験装置１００の動作に先立ち、スレッド本体１１を試験開始位置Ｐ１（図１、図７参照）に移動させておく。

【0031】

図６に示すように、まず、発射装置制御部４１は、発射装置２０の装置本体２１を制御し、試験開始位置Ｐ１に配置されるスレッド本体１１に対して後方に加速度を付与することで、スレッド本体１１を打ち出す（ステップＳ１０）。ステップＳ１０において、スレッド本体１１は、ブレーキ装置のブレーキピストンによりスライダ１２がレール３１、３２から浮上し、ブレーキパッドによりレール３１、３２が上下からクランプされた状態で後方に移動する。このスレッド本体１１は、ブレーキパッドとレール３１、３２との間の摩擦により、図７に示すように、徐々に速度が低下して停止する。

【0032】

スレッド本体１１が停止した後、ブレーキ装置のブレーキピストン及びブレーキパッドを解除し、リフタ制御部４２は、転動部材１３ａによりスレッド本体１１を持ち上げさせる（ステップＳ２０）。ステップＳ２０において、図８に示すように、リフタ１３ｃが転動部材１３ａ及び受部材１３ｂを下方に移動させることにより、転動部材１３ａの一部がスライダ１２の底面１２ａから下方に突出する。このため、転動部材１３ａによってスレッド本体１１が持ち上げられ、レール３１、３２の上面３１ａ、３２ａ上において転動部材１３ａに支持された状態となる。転動部材１３ａは、受部材１３ｂに支持されることにより、スレッド本体１１を持ち上げた状態で転動可能な転動可能状態となる。なお、リフタ１３ｃによって下方に移動させる転動部材１３ａ及び受部材１３ｂの移動量については、例えば予め設定しておくことができる。

【0033】

転動部材１３ａが転動可能状態となった後、モータ制御部４３は、駆動装置１４の伝達部材１４ｃをレール３１、３２の内側面３１ｂ、３２ｂに押圧する（ステップＳ３０）。ステップＳ３０において、モータ装置１４ａは、図９に示すように、スライド機構１４ｄにより左右方向の外側にそれぞれ移動する。この移動により、出力軸１４ｂ及び伝達部材１４ｃがモータ装置１４ａと一体でレール３１、３２側にそれぞれ移動し、伝達部材１４ｃが内側面３１ｂ、３２ｂに押圧される。

【0034】

伝達部材１４ｃが内側面３１ｂ、３２ｂに押圧された後、モータ制御部４３は、モータ装置１４ａを回転させる（ステップＳ４０）。ステップＳ４０において、モータ装置１４ａの回転により、出力軸１４ｂ及び伝達部材１４ｃが一体で回転する。伝達部材１４ｃが回転することにより、レール３１、３２の内側面３１ｂ、３２ｂとの間で前後方向に摩擦力が生じる。この摩擦力により、図１０に示すように、転動部材１３ａが転動しながらスレッド本体１１が前方に移動する。この場合、転動部材１３ａとレール３１、３２の上面３１ａ、３２ａとの間には、転がり摩擦が生じる。

【0035】

スレッド本体１１が移動した後、モータ制御部４３は、モータ装置１４ａの回転を停止させる指示があるか否かを判定する（ステップＳ５０）。例えば、作業者は、スレッド本体１１の位置を目視で確認し、試験開始位置Ｐ１に近づいた場合に入力装置４４を介して停止指示を入力することができる。この場合、ステップＳ５０において、モータ制御部４３は、入力装置４４からの停止指示の有無を判定する。モータ制御部４３は、モータ装置１４ａの回転停止指示が無いと判定した場合（ステップＳ６０のＮｏ）、引き続きステップＳ５０の判定を行う。また、モータ制御部４３は、モータ装置１４ａの回転停止指示があったと判定した場合（ステップＳ５０のＹｅｓ）、モータ装置１４ａの回転を停止させる（ステップＳ６０）。ステップＳ６０により、モータ装置１４ａの回転停止に伴い、スレッド本体１１の移動が停止する。

【0036】

スレッド本体１１が停止した後、モータ制御部４３は、伝達部材１４ｃを非接触状態とする（ステップＳ７０）。ステップＳ７０において、モータ制御部４３は、モータ装置１４ａを左右方向の内側に移動させることで、伝達部材１４ｃがレール３１、３２の内側面３１ｂ、３２ｂから離れる。

【0037】

伝達部材１４ｃを非接触状態とした後、リフタ制御部４２は、転動部材１３ａを収容位置に戻す（ステップＳ８０）。ステップＳ８０において、スレッド本体１１は、転動部材１３ａを上昇させることにより、転動部材１３ａの下部がスライダ１２内に収容される。これにより、スライダ１２の底面１２ａがレール３１、３２に着地し、スライダ１２を介してスレッド本体１１がレール３１、３２に支持された状態となる。

【0038】

以上のように、本実施形態に係るスレッド１０は、供試体１５を搭載可能であり、水平な前後方向に沿って配置されたレール３１、３２上を移動可能なスレッド本体１１と、スレッド本体１１に設けられ、スレッド本体１１を持ち上げた状態でレール３１、３２上に転動可能に配置される転動可能状態と、レール３１、３２に対して非接触の状態で配置される非接触状態とを切り替え可能な転動部材１３ａと、スレッド本体１１が発射装置２０により打ち出されてレール３１、３２上を滑りながら移動する自動車衝突模擬試験の試験期間においては転動部材１３ａを非接触状態とし、試験期間とは異なる非試験期間の移動時においては転動部材１３ａを転動可能状態とする制御装置４０とを備える。

【0039】

従って、転動部材１３ａがレール３１、３２上を転動することでスレッド本体１１が移動可能となるため、レール３１、３２上でスレッド本体１１を移動させる場合、スレッド本体１１に作用する摩擦力は、滑り摩擦よりも小さい転がり摩擦で済むことになる。そのため、スレッド本体１１に作用させる駆動力を低減することができる。これにより、レール３１、３２上におけるスレッド本体１１の移動を容易かつ円滑に行うことができる。

【0040】

また、本実施形態に係るスレッド１０は、スレッド本体１１に設けられ、スレッド本体１１に駆動力を加える駆動装置１４を備え、制御装置４０は、非試験期間において転動部材１３ａが転動可能状態である場合に駆動装置１４によりスレッド本体１１に駆動力を加えさせる。従って、スレッド本体１１自体に駆動装置１４が設けられるため、非試験期間におけるスレッド本体１１の移動時に、当該スレッド本体１１にローラーチェーン又はウインチ等を連結させる必要が無い。これにより、作業者の負担を低減することができる。

【0041】

また、本実施形態に係るスレッド１０において、駆動装置１４は、モータ装置１４ａと、モータ装置１４ａの出力軸１４ｂに連結され出力軸１４ｂの回転を伝達する伝達部材１４ｃとを有し、伝達部材１４ｃは、レール３１、３２の内側面３１ｂ、３２ｂに接触した伝達状態と、伝達部材１４ｃがレール３１、３２の内側面３１ｂ、３２ｂから離れた非伝達状態とが切り替え可能に配置され、制御装置４０は、試験期間においては伝達部材１４ｃを非伝達状態とし、非試験期間において転動部材１３ａが転動可能状態である場合には伝達部材１４ｃを伝達状態とする。従って、試験期間においては伝達部材１４ｃが非伝達状態となるため、試験期間中のスレッド本体１１の移動を妨げない構成とすることができる。

【0042】

本発明に係る自動車衝突模擬試験装置１００は、上記のスレッド１０と、スレッド１０のスレッド本体１１を打ち出して自動車衝突模擬試験を行う発射装置２０とを備える。従って、非試験期間におけるスレッド本体１１の移動を容易かつ円滑に行うことが可能なスレッド１０を用いて試験を行うため、作業者の負担が低減され、自動車衝突模擬試験を容易かつ円滑に行うことができる。

【0043】

本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。例えば、上記実施形態では、転動装置１３がスライダ１２の底部に設けられた凹部１２ｂに収容された構成を例に挙げて説明したが、これに限定されない。

【0044】

図１１は、変形例に係るスライダ及び転動装置を示す断面図である。図１１に示すスレッド１１０においては、スライダ１１２の底部には凹部が形成されておらず、転動装置１１３がスライダ１１２の側部に取り付けられている。転動装置１１３は、転動部材１１３ａ、受部材１１３ｂ、リフタ１１３ｃ、及び取付部材１１３ｄを有しており、取付部材１１３ｄによりスライダ１１２に取り付けられる。転動装置１１３は、リフタ１１３ｃにより、転動部材１１３ａがスライダ１１２の底部よりも上方に配置されることで非接触状態となる。また、転動装置１１３は、リフタ１１３ｃにより、転動部材１１３ａがスライダ１１２の底部よりも開放に配置されることで転動可能状態となる。転動装置１１３は、スライダ１１２に対して着脱可能であってもよい。これにより、スライダ１１２について特段の設計変更を行うことなく、転動装置１１３を備えた構成とすることができる。

【0045】

また、図１２は、変形例に係る自動車衝突模擬試験装置を示す概略構成図である。上記実施形態では、転動可能状態とするためリフタ１３ｃ（１１３ｃ）により転動部材１３ａ（１１３ａ）及び受部材１３ｂ（１１３ｂ）を下方に移動させる場合、移動距離が予め設定される場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。図１２に示す自動車衝突模擬試験装置２００のように、スレッド２１０のスレッド本体１１に移動距離センサＳ１が設けられてもよい。移動距離センサＳ１は、リフタ１３ｃによって移動する転動部材１３ａ及び受部材１３ｂの移動距離を検出し、検出結果を制御装置４０に送信する。リフタ制御部４２は、移動距離センサＳ１の検出結果を受信した場合、当該検出結果に基づいてリフタ１３ｃをフィードバック制御することができる。

【0046】

また、上記実施形態では、モータ装置１４ａの駆動を停止する際、作業者が入力装置４４により停止のタイミングを入力する場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。図１２に示す自動車衝突模擬試験装置２００のように、スレッド２１０のスレッド本体１１に位置検出センサＳ２が設けられてもよい。位置検出センサＳ２は、モータ装置１４ａの駆動力によって移動するスレッド本体１１の前後方向の位置を検出し、検出結果を制御装置４０に送信する。モータ制御部４３は、位置検出センサＳ２の検出結果を受信した場合、当該検出結果に基づいてモータ装置１４ａの停止位置を制御することができる。これにより、スレッド本体１１の移動を自動的に行うことができる。

【0047】

また、上記実施形態では、駆動装置１４の駆動源としてモータ装置１４ａが設けられる構成を例に挙げて説明したが、これに限定されず、他の駆動源が用いられてもよい。また、上記実施形態では、伝達部材１４ｃがレール３１、３２の内側面３１ｂ、３２ｂに対して伝達状態及び非伝達状態を切り換え可能である構成を例に挙げて説明したが、これに限定されず、伝達部材１４ｃがレール３１、３２のうち内側面３１ｂ、３２ｂとは異なる位置に対して伝達状態及び非伝達状態を切り換え可能であってもよい。また、上記実施形態では、駆動装置１４がスレッド本体１１に設けられる構成を例に挙げて説明したが、これに限定されず、駆動装置がスレッド本体１１とは異なる位置に配置されてもよい。

【符号の説明】

【0048】

１０，１１０，２１０ スレッド
１１ スレッド本体
１１ａ 底面
１２，１１２ スライダ
１２ａ 底面
１２ｂ 凹部
１３，１１３ 転動装置
１３ａ，１１３ａ 転動部材
１３ｂ，１１３ｂ 受部材
１３ｃ，１１３ｃ リフタ
１４ 駆動装置
１４ａ モータ装置
１４ｂ 出力軸
１４ｃ 伝達部材
１４ｄ スライド機構
１５ 供試体
１６ 反力板
２０ 発射装置
２１ 装置本体
２２ ピストンロッド
３０ レール部
３１，３２ レール
３１ａ，３２ａ 上面
３１ｂ，３２ｂ 内側面
３３ エアパレット
３４，３５ 接続レール
３６ ストッパ
４０ 制御装置
４１ 発射装置制御部
４２ リフタ制御部
４３ モータ制御部
４４ 入力装置
１００，２００ 自動車衝突模擬試験装置
１１３ｄ 取付部材
Ｐ１ 試験開始位置
Ｓ１ 移動距離センサ
Ｓ２ 位置検出センサ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】