(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-08-10
(45)【発行日】2022-08-19
(54)【発明の名称】コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤
(51)【国際特許分類】
C04B 22/14 20060101AFI20220812BHJP
B28C 7/04 20060101ALI20220812BHJP
C04B 24/30 20060101ALI20220812BHJP
C04B 24/06 20060101ALI20220812BHJP
C04B 103/10 20060101ALN20220812BHJP
【ＦＩ】
C04B22/14 A
B28C7/04
C04B24/30 B
C04B24/06 A
C04B103:10
【請求項の数】
3
(21)【出願番号】P 2018115251
(22)【出願日】2018-06-18
(65)【公開番号】P2019218223
(43)【公開日】2019-12-26
【審査請求日】2021-05-28
(73)【特許権者】
【識別番号】000003296
【氏名又は名称】デンカ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100207756
【弁理士】
【氏名又は名称】田口 昌浩
(74)【代理人】
【識別番号】100129746
【弁理士】
【氏名又は名称】虎山 滋郎
(74)【代理人】
【識別番号】100135758
【弁理士】
【氏名又は名称】伊藤 高志
(72)【発明者】
【氏名】石井 泰寛
(72)【発明者】
【氏名】宮口 克一
【審査官】田中 永一
(56)【参考文献】
【文献】特開昭６０－０４２２６３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０００－２８１４０９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１４－１５２０５７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００７－０６９３６６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００１－３２２８５２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開昭６１－１２２１４６（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１９／２４４６０１（ＷＯ，Ａ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０４Ｂ ２／００ － ３２／０２
Ｂ２８Ｃ ７／０４
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
粉末の硫酸アルミニウム及び／又は粉末のカリウムミョウバンと、流動調整剤とを含み、前記粉末の硫酸アルミニウム及び／又は粉末のカリウムミョウバンが７０質量部以上９５質量部以下であり、前記流動調整剤が５質量部以上３０質量部以下であり、
前記流動調整剤が粉末のメラミン系化合物である粉末状のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
【請求項2】
粉末の硫酸アルミニウム及び／又は粉末のカリウムミョウバンと、流動調整剤とを含み、前記粉末の硫酸アルミニウム及び／又は粉末のカリウムミョウバンが７０質量部以上９５質量部以下であり、前記流動調整剤が５質量部以上３０質量部以下であり、
前記流動調整剤が粉末のメラミン系化合物とオキシカルボン酸及び／又はオキシカルボン酸塩との混合物である粉末状のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
【請求項3】
前記コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和したコンクリートの練り混ぜ完了から９０分後のスランプ若しくはスランプフローが、前記コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和しない以外は同じ配合のコンクリートと比較して、前記スランプであれば±２ｃｍ、前記スランプローであれば±５ｃｍとなる請求項１又は２に記載の粉末状のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、主に、土木・建築分野等で使用されるコンクリートのコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤に関する。なお、本発明のコンクリートとは、セメントペースト、モルタル、コンクリートを総称するものである。
【背景技術】
【0002】
建設業界は、いわゆる３Ｋ（危険、キツイ、汚い）作業が多い業界と言われている。国土交通省は、「国土交通白書」や「重点政策」の中で、新３Ｋ（給料がいい、休暇がとれる、希望がもてる）を目指すとし、建設業界の改革を掲げている。例えば、コンクリート工においても、「ｉ－Ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ」というキーワードの下、作業の効率化や、省力化・軽労化を推進していく方針である。その中で、施工現場の作業員の労働環境の改善と関連し、残業を減らすことが望まれている。
【0003】
コンクリート工では、コンクリートを打設した後、表面仕上げを行う。この表面仕上げの良否はコンクリートのひび割れや強度に影響し、最終的にはコンクリート構造物の耐久性にまで影響する。コンクリートの表面仕上げとしては、金属ゴテや木ゴテやプラスティック製のコテや硬質ゴム製のコテ等で平滑にするコテ仕上げ、表面仕上げ用のバイブレータ等で平滑にするバイブレータ仕上げ等が挙げられるが、主にコテを用いて行われる。
このコテ等による表面仕上げについて、最終の表面仕上げ作業の開始時はブリーディングが引き始めた時機が最適な時期とされており、その時機までは作業を行えない。その時機はコンクリートの凝結始発時間の直前であるため、特に外気温の低い寒冷期におけるコンクリート打設では、何時間もの間、左官職人が待機しているのが現状である。この待機時間が、作業効率の低下を招き、残業につながるケースが多く見受けられる。
このコテ等による表面仕上げについて、最終の表面仕上げ作業の開始時はブリーディングが引き始めた時機が最適な時期とされており、その時機までは作業を行えない。その時機はコンクリートの凝結始発時間の直前であるため、特に外気温の低い寒冷期におけるコンクリート打設では、何時間もの間、左官職人が待機しているのが現状である。この待機時間が、作業効率の低下を招き、残業につながるケースが多く見受けられる。
【0004】
コンクリートの凝結硬化を促進して凝結始発までの待機時間を短縮する目的で、凝結促進剤をコンクリートに添加する方法、例えば、硫酸アルミニウムを添加する方法（特許文献１、特許文献２）も考えられるが、この場合だと、運搬中にコンクリートのコンシステンシーが低下し、打設時の作業性が著しく悪くなり、施工が上手くいかず、施工欠陥を招くおそれもあった。
【0005】
また、速硬セメントなどに凝結促進剤と凝結調整剤を併用することで工期短縮を図る既往の技術では凝結調整剤を使用している（特許文献３）。しかし、この場合だと、寒冷期の現場打設において凝結調整剤はコンクリートの凝結を遅延させる可能性があるため、コテによる表面仕上げまでの作業時間を遅らせてしまうおそれがあった。
【0006】
コンクリートの表面仕上げの工程に関して、表面仕上げ機を使用する方法（特許文献４）、荒均しをして養生マットを併用する方法（特許文献５）、樹脂フィルムを用いてコテ仕上げする方法（特許文献６）、コンクリート表面からろ過マットを介して真空脱気する方法（特許文献７）、不織布シートを用いる方法（特許文献８および９）などが知られている。しかし、特別な機材や資材を用いる必要があったり、余計な工程や仕上げに特別な技術を要するなど手間がかかったりするなどの課題があった。
さらに、コテによる表面仕上げに関して、ポリマーディスパージョン（特許文献１０）、界面活性剤（特許文献１１）や水性養生剤（特許文献１２）などの表面仕上げ剤を併用することで特別な資機材を必要としない技術が開発されてきた。しかし、これらの表面仕上げ剤ではコンクリート表面のコテ仕上げの品質を向上できるが、コテ仕上げが可能となる時間までの短縮までは不可能であり、工程の短縮は不可能であった。
さらに、コテによる表面仕上げに関して、ポリマーディスパージョン（特許文献１０）、界面活性剤（特許文献１１）や水性養生剤（特許文献１２）などの表面仕上げ剤を併用することで特別な資機材を必要としない技術が開発されてきた。しかし、これらの表面仕上げ剤ではコンクリート表面のコテ仕上げの品質を向上できるが、コテ仕上げが可能となる時間までの短縮までは不可能であり、工程の短縮は不可能であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【文献】仏国特許第２０３１９５０号
【文献】特開平０８－４８５５３号公報
【文献】特開平５－３２１４６３号公報
【文献】特許第２０４４６５３号公報
【文献】特開平０６－１７２０６０号公報
【文献】特開平１０－０１８５６６号公報
【文献】特許第０３３９８７１６号公報
【文献】特開２０００－０１５６１９号公報
【文献】特許第５８３００５１号公報
【文献】特許第１８８７８９４号公報
【文献】特許第４５７４３１６号公報
【文献】特開２０１４－１７３２４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
上記のようにこれまでのコンクリートの表面仕上げ工程に対する技術では、耐久性を高めるために特別な資機材や手間がかかるものであり、加えてコンクリート打設から表面仕上げ（特にコテ仕上げ）が可能となる時間の短縮までは不可能であり、その結果、工程の短縮は不可能であった。また、広範囲にわたる表面仕上げ作業を施すために十分な時間を確保できる、いわゆる表面仕上げ性（コテ仕上げの場合はコテ仕上げ性）を有することも重要である。
そこで、本発明は、良好な表面仕上げ性を確保するとともに、寒冷期であってもコンクリート打設から表面仕上げが可能となる時間までの短縮が可能なコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を提供することを目的とする。
そこで、本発明は、良好な表面仕上げ性を確保するとともに、寒冷期であってもコンクリート打設から表面仕上げが可能となる時間までの短縮が可能なコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明者等は上記課題を解決すべく検討を行なったところ、硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンと流動調製剤とを特殊な範囲で組みあわせることで、良好なコテ仕上げ性を確保するとともに、寒冷期であってもコンクリート打設からコテ仕上げが可能となる時間までの短縮が可能なコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤が得られることを見出した。すなわち、本発明は下記のとおりである。
【0010】
［１］ 硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンと、流動調整剤とを含み、
前記硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンが７０質量部以上９５質量部以下であり、前記流動調整剤が５質量部以上３０質量部以下であるコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
［２］ 前記流動調整剤がメラミン系化合物、オキシカルボン酸、及びオキシカルボン酸塩の少なくともいずれかである［１］に記載のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
［３］ コンクリート１ｍ３に対して４ｋｇ／ｍ３混和し、コンクリートの打ち込み直後からコテ仕上げが可能となるまでの時間が、環境温度５℃において８時間以下、環境温度２０℃において４時間以下である［１］又は［２］に記載のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
［４］ 前記コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和したコンクリートの練り混ぜ完了から９０分後のスランプ若しくはスランプフローが、前記コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和しない以外は同じ配合のコンクリートと比較して、前記スランプであれば±２ｃｍ、前記スランプローであれば±５ｃｍとなる［１］～［３］のいずれかに記載のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
前記硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンが７０質量部以上９５質量部以下であり、前記流動調整剤が５質量部以上３０質量部以下であるコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
［２］ 前記流動調整剤がメラミン系化合物、オキシカルボン酸、及びオキシカルボン酸塩の少なくともいずれかである［１］に記載のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
［３］ コンクリート１ｍ３に対して４ｋｇ／ｍ３混和し、コンクリートの打ち込み直後からコテ仕上げが可能となるまでの時間が、環境温度５℃において８時間以下、環境温度２０℃において４時間以下である［１］又は［２］に記載のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
［４］ 前記コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和したコンクリートの練り混ぜ完了から９０分後のスランプ若しくはスランプフローが、前記コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和しない以外は同じ配合のコンクリートと比較して、前記スランプであれば±２ｃｍ、前記スランプローであれば±５ｃｍとなる［１］～［３］のいずれかに記載のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤。
【発明の効果】
【0011】
本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を使用すると、良好な表面仕上げ性を確保できるとともに、寒冷期であってもコンクリート打設から表面仕上げが可能となる時間までの短縮が可能となる。その結果、左官職人の業務効率化につながり、建設現場の効率を向上できるといった効果を奏する。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、本発明を詳細に説明する。
なお、本明細書で使用する「部」や「％」は特に規定のない限り質量基準である。また、以下では表面仕上げの好ましい一例として、コテ仕上げを挙げて説明するが、他の表面仕上げについても同様なことがいえる。
なお、本明細書で使用する「部」や「％」は特に規定のない限り質量基準である。また、以下では表面仕上げの好ましい一例として、コテ仕上げを挙げて説明するが、他の表面仕上げについても同様なことがいえる。
【0013】
本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、コテ仕上げのような表面仕上げが可能となる時間を短縮することが可能なため、左官職人の業務効率化につながる。通常、コンクリートを打設後、左官職人がブリーディングの発生が収まってから、最終仕上げを行うまでに、待機時間が半日以上にもおよぶ場合が多く、この待機時間が建設現場の効率を損なっていた。
本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を用いることで、最終コテ仕上げを実施するまでの時間を短縮することが可能となり、建設現場の施工効率を向上させることが可能となる。
本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を用いることで、最終コテ仕上げを実施するまでの時間を短縮することが可能となり、建設現場の施工効率を向上させることが可能となる。
【0014】
本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンと流動調整剤とを含む。これらの割合は、硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンが７０部以上９５部以下であり、流動調整剤が５部以上３０部以下であり、好ましくは、硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンが８０部以上９５部以下であり、流動調整剤が５部以上１５部以下である。
硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンが７０部未満で、流動調整剤が３０部を超えると、コンクリートの打ち込み直後からコテ仕上げが可能となるまでの時間の短縮効果がみられなくなる場合がある。硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンが９５部を超え、流動調整剤が５部未満であると、精度の高いコテ仕上げ性が得られなくなる場合がある。
硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンが７０部未満で、流動調整剤が３０部を超えると、コンクリートの打ち込み直後からコテ仕上げが可能となるまでの時間の短縮効果がみられなくなる場合がある。硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンが９５部を超え、流動調整剤が５部未満であると、精度の高いコテ仕上げ性が得られなくなる場合がある。
【0015】
また、コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤中の硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンと流動調整剤との合計は、８５％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。８５％以上であることで、建設現場におけるコテ仕上げの施工効率をより向上させることができる。
なお、硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンと流動調整剤以外には、減水剤、高性能減水剤、ＡＥ減水剤、高性能ＡＥ減水剤、流動化剤、消泡剤、増粘剤、防錆剤、防凍剤、収縮低減剤、凝結調整剤、ビニロン繊維、アクリル繊維、及び炭素繊維等の繊維状物質、セメント混和用ポリマーディスパージョン、ハイドロタルサイト等のアニオン交換体等のうちの１種又は２種以上を、本発明の目的を実質的に阻害しない範囲で使用することが可能である。
なお、硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンと流動調整剤以外には、減水剤、高性能減水剤、ＡＥ減水剤、高性能ＡＥ減水剤、流動化剤、消泡剤、増粘剤、防錆剤、防凍剤、収縮低減剤、凝結調整剤、ビニロン繊維、アクリル繊維、及び炭素繊維等の繊維状物質、セメント混和用ポリマーディスパージョン、ハイドロタルサイト等のアニオン交換体等のうちの１種又は２種以上を、本発明の目的を実質的に阻害しない範囲で使用することが可能である。
【0016】
本発明でいう硫酸アルミニウムとは、一般式Ａｌ２（ＳＯ４）３・ｎＨ２Ｏで表され、式中のｎは０～１８の範囲にある。硫酸アルミニウムとしては、無水硫酸アルミニウム、及び様々な数の結晶水の硫酸アルミニウムが存在するが、本発明ではいずれのものも使用可能である。また、硫酸アルミニウム１８水塩を、例えば、１０５℃で２４時間乾燥させた乾燥硫酸アルミニウムも使用可能である。
【0017】
硫酸アルミニウムは粉末であることが好ましく、その平均粒径は限定されるのではないが、通常、５００μｍ以下が好ましく、３２５μｍ以下がより好ましい。硫酸アルミニウムの平均粒径が５００μｍを以下であることで、コテ仕上げ性が良好となったり、コテ仕上げ後のブリーディングが収まりやすくなったりする。
【0018】
本発明でいうカリウムミョウバンとは、ミョウバンの一種で、カリウムイオン、水和アルミニウムイオン及び硫酸イオンを含む複塩である。一般式ＡｌＫ（ＳＯ４）２・ｎＨ２Ｏで表され、式中のｎが０～１２のいずれのものも使用可能である。
【0019】
カリウムミョウバンは粉末であることが好ましく、その平均粒径は限定されるのではないが、通常、５００μｍ以下が好ましく、３２５μｍ以下がより好ましい。カリウムミョウバンの平均粒径が５００μｍを以下であることで、コテ仕上げ性が良好となったり、コテ仕上げ後のブリーディングが収まりやすくなったりする。
なお、平均粒径の測定は、堀場製作所社製、レーザ回折／散乱式粒度分布計により測定したものである。
なお、平均粒径の測定は、堀場製作所社製、レーザ回折／散乱式粒度分布計により測定したものである。
【0020】
硫酸アルミニウム及びカリウムミョウバンのうち、本発明では硫酸アルミニウムが好ましく、なかでも、無水硫酸アルミニウムがより好ましい。硫酸アルミニウムであれば、寒冷期におけるコテ仕上げ開始時間の短縮が可能で、かつ作業性が良好な範囲でコテ仕上げ時間を確保することができる。また、硫酸アルミニウムの無水物であれば、水の影響による急激な硬化を良好に防ぎ、実用的なコテ仕上げ時間を確保することができる。
【0021】
本発明に使用される流動調整剤とは、硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンによるコンクリートの急激な凝結・硬化作用をある程度緩慢にすることでコンクリートの適切な流動性を維持しながら均一な凝結・硬化を実現し、コンクリート打設からコテ仕上げが可能となる時間までの短縮を可能とする混和剤をいう。
【0022】
流動調整剤としては、メラミン系化合物、オキシカルボン酸、及びオキシカルボン酸塩の少なくともいずれかであることが好ましい。
メラミン系化合物としては粉末のメラミン系化合物が好ましく、メチロールメラミン縮合物、メラミンスルホン酸塩、メラミンスルホン酸塩ホルマリン縮合物等が挙げられる。具体的には、日本シーカ（株）製の製品名「シーカメントＦＦ」等が使用可能である。
メラミン系化合物としては粉末のメラミン系化合物が好ましく、メチロールメラミン縮合物、メラミンスルホン酸塩、メラミンスルホン酸塩ホルマリン縮合物等が挙げられる。具体的には、日本シーカ（株）製の製品名「シーカメントＦＦ」等が使用可能である。
【0023】
オキシカルボン酸としては、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等が挙げられ、また、オキシカルボン塩としては、上記オキシカルボン酸の塩等が挙げられる。これらは１種類のみ、又は２種類以上を混和させてもよい。
【0024】
上記の中で特に、メラミン系化合物は、セメント粒子の表面に付着することで、コンクリートに分散性を付与する材料であり、硫酸アルミニウム及び／又はカリウムミョウバンとセメント組成物との混合性が良好になり、本発明の効果がより発揮されやすくなる。
【0025】
したがって、流動調整剤としてはメラミン系化合物が好ましいが、コテ仕上げが可能となるまでの時間の短縮効果の観点からは、メラミン系化合物とオキシカルボン酸及び／又はオキシカルボン酸塩との混合物が好ましい。このときのメラミン系化合物とオキシカルボン酸及び／又はオキシカルボン酸塩との質量比は、［メラミン系化合物］：［オキシカルボン酸及び／又はオキシカルボン酸塩］＝４０：６０～９５：５であることが好ましく、８０：２０～９０：１０であることがより好ましい。
また、メラミン系化合物と組み合わせるオキシカルボン酸としては、本発明の効果をより高める観点から、酒石酸であることが好ましい。
また、メラミン系化合物と組み合わせるオキシカルボン酸としては、本発明の効果をより高める観点から、酒石酸であることが好ましい。
【0026】
本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、コンクリート１ｍ３に対して２～１０ｋｇ／ｍ３の範囲で使用することが好ましく、４～８ｋｇ／ｍ３がより好ましい。２ｋｇ／ｍ３以上であることで、コンクリートの打ち込み直後からコテ仕上げが可能となるまでの時間の短縮効果が得られやすくなる。１０ｋｇ／ｍ３以下とすることでコンクリートの打ち込み直後からコテ仕上げが可能となるまでの時間の短縮効果が得られやすくなり、コンクリートの流動性保持性を良好に維持することができる。
【0027】
本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、コンクリート１ｍ３に対して４ｋｇ／ｍ３混和（好ましくは、２～１０ｋｇ／ｍ３混和）し、コンクリートの打ち込み直後からコテ仕上げが可能となるまでの時間が、環境温度５℃において８時間以下、環境温度２０℃において４時間以下であることが好ましい。環境温度５℃において８時間以下、環境温度２０℃において４時間以下であることで、良好なコテ仕上げ表面を確保できるとともに、コンクリート打設からコテ仕上げが可能となる時間までの短縮を可能とする。
【0028】
コンクリートの打ち込み直後からコテ仕上げが可能となるまでの時間が、環境温度５℃において、２～８時間であることがより好ましい。また、環境温度２０℃においては、１～４時間であることがより好ましい。
【0029】
本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、あらゆるコンクリートに使用可能であり、セメントの種類に影響されるものではない。セメントとしては、例えば、普通、早強、超早強、低熱、及び中庸熱等の各種ポルトランドセメントや、これらポルトランドセメントに、高炉スラグ、フライアッシュ又はシリカを混合した各種混合セメント、石灰石粉末や高炉徐冷スラグ微粉末などを混合したフィラーセメント、都市ゴミ焼却灰や下水汚泥焼却灰を原料として製造された環境調和型セメント（エコセメント）を挙げることができる。入手の容易さからポルトランドセメントが好ましく、普通ポルトランドセメントが最も好ましい。
【0030】
本発明の対象となるコンクリートに使用する骨材は、特に限定されるものではないが、天然に産出する骨材、人工的に製造した骨材で粒度調整されたものであればよい。
【0031】
本発明では、各材料の混合方法は特に限定されるものではなく、それぞれの材料を施工時に混合してもよいし、あらかじめその一部、あるいは全部を混合しておいても差し支えない。混合装置としては、既存の如何なる装置も使用可能であり、例えば傾動ミキサ、オムニミキサ、ヘンシェルミキサ、Ｖ型ミキサ、プロシェアミキサ、及びナウターミキサ等が挙げられる。
【0032】
以上のようなコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、当該コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和したコンクリートの練り混ぜ完了から９０分後のスランプ若しくはスランプフローが、コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和しない同じ配合のコンクリートと比較して、スランプであれば±２ｃｍ、スランプローであれば±５ｃｍとなることが好ましい。かかるスランプ若しくはスランプフローであれば、良好なコテ仕上げ表面を確保できるとともに、コンクリート打設からコテ仕上げが可能となる時間までの短縮が可能となる。上記スランプであれば±１．５ｃｍ、スランプローであれば±３ｃｍとなることがより好ましい。
【実施例】
【0033】
以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【0034】
（実施例１）
単位セメント量３１０ｋｇ／ｍ３、単位水量１７０．５ｋｇ／ｍ３、ｓ／ａ＝４３％、空気量４．５±１．５％、スランプ１２±２．５ｃｍ、減水剤添加率：セメント×１．０％のコンクリートを、５０Ｌの２軸ミキサを用いて調製した。
単位セメント量３１０ｋｇ／ｍ３、単位水量１７０．５ｋｇ／ｍ３、ｓ／ａ＝４３％、空気量４．５±１．５％、スランプ１２±２．５ｃｍ、減水剤添加率：セメント×１．０％のコンクリートを、５０Ｌの２軸ミキサを用いて調製した。
【0035】
コンクリートの調製に使用した材料は下記のとおりである。
・セメント：普通ポルトランドセメント、市販品、ブレーン比表面積３２００ｃｍ２／ｇ。
・粗骨材：砕石、密度２．６４ｇ／ｃｍ３。
・細骨材：海砂を洗浄したもの。塩化物含有量０．０２％。密度２．６２ｇ／ｃｍ３。
・水：水道水
・減水剤：リグニン系減水剤、ＧＣＰ株式会社製
・セメント：普通ポルトランドセメント、市販品、ブレーン比表面積３２００ｃｍ２／ｇ。
・粗骨材：砕石、密度２．６４ｇ／ｃｍ３。
・細骨材：海砂を洗浄したもの。塩化物含有量０．０２％。密度２．６２ｇ／ｃｍ３。
・水：水道水
・減水剤：リグニン系減水剤、ＧＣＰ株式会社製
【0036】
さらに下記の材料（無機化合物及び流動調整材）を用いて各種混合比率を下記表１に記載のとおりに調整して、コンクリート用のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を作製した。作製したコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を、コンクリート１ｍ３に対して６ｋｇ／ｍ３混和し、各計測を実施した。
なお、コンクリート練り上げが完了した２軸ミキサ内にコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を投入して３０秒混和した。試験は全て５℃の恒温室内にて行った。
なお、コンクリート練り上げが完了した２軸ミキサ内にコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を投入して３０秒混和した。試験は全て５℃の恒温室内にて行った。
【0037】
（１）無機化合物
無機化合物Ａ：硫酸アルミニウム無水塩 試薬
無機化合物Ｂ：硫酸アルミニウム乾燥品 試薬
無機化合物Ｃ：硫酸アルミニウム１８水塩（粉末）、平均粒径３２５μｍ、市販品
無機化合物Ｄ：カリウムミョウバン１２水塩（粉末）、平均粒径３０５μｍ、市販品
無機化合物Ａ：硫酸アルミニウム無水塩 試薬
無機化合物Ｂ：硫酸アルミニウム乾燥品 試薬
無機化合物Ｃ：硫酸アルミニウム１８水塩（粉末）、平均粒径３２５μｍ、市販品
無機化合物Ｄ：カリウムミョウバン１２水塩（粉末）、平均粒径３０５μｍ、市販品
【0038】
（２）流動調整材
流動調整剤Ａ：粉末メラミン系化合物、シーカメントＦＦ（シーカ株式会社製）
流動調整剤Ｂ：酒石酸、試薬
流動調整剤Ｃ：グルコン酸ナトリウム、試薬
流動調整剤Ａ：粉末メラミン系化合物、シーカメントＦＦ（シーカ株式会社製）
流動調整剤Ｂ：酒石酸、試薬
流動調整剤Ｃ：グルコン酸ナトリウム、試薬
【0039】
「試験方法」
コテ仕上げ時間：３０ｃｍ×３０ｃｍ×１０ｃｍの型枠を２４個準備してコンクリートを充填し、コンクリート打設から１時間ごとに１つずつ金コテでコンクリート表面のコテ仕上げを行った。コテ仕上げから２４時間後のコンクリート表面の状況を確認し、（１）コンクリート表面が平滑であること、（２）コンクリート型枠上端から沈下が見られないことの２つの条件を満たすコテ仕上げに適した、コンクリートの打ち込み直後からコテ仕上げが可能となるまでの最短時間を測定した。
当該時間は、８時間以内であることが作業効率等の観点から好ましい。
コテ仕上げ時間：３０ｃｍ×３０ｃｍ×１０ｃｍの型枠を２４個準備してコンクリートを充填し、コンクリート打設から１時間ごとに１つずつ金コテでコンクリート表面のコテ仕上げを行った。コテ仕上げから２４時間後のコンクリート表面の状況を確認し、（１）コンクリート表面が平滑であること、（２）コンクリート型枠上端から沈下が見られないことの２つの条件を満たすコテ仕上げに適した、コンクリートの打ち込み直後からコテ仕上げが可能となるまでの最短時間を測定した。
当該時間は、８時間以内であることが作業効率等の観点から好ましい。
【0040】
コンクリートの流動保持性：コンクリートの打ち込み直後から９０分時点でのコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和しないコンクリートのスランプもしくはスランプフロー値を０とした場合の、各条件のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和したコンクリートのスランプもしくはスランプフロー値として評価した。
【0041】
圧縮強度：φ１０×２０ｃｍの型枠に充てんしたコンクリートについて、ＪＩＳＡ１１０８「コンクリートの圧縮強度試験方法」に準拠して材齢２４時間強度を測定した。各条件のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和したコンクリートの圧縮強度は、コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を混和しないコンクリートを１００として評価した。
【0042】
コンクリート表面の目視観察：コテ仕上げに適した時間にコテ仕上げを行ったコンクリート表面を観察し、コンクリート表面に白華物が見られないものを○、白華物が見られるものを×として評価した。
【0043】
コンクリートのコテ仕上げ性：広範囲にわたるコテ仕上げ作業を施すために十分な時間を確保できるかどうかを評価するために、コテ仕上げをするために最適な状態になるまでの時間に至ってから３０分経過後に、３０ｃｍ×３０ｃｍ×２０ｃｍ型枠に打設したコンクリートの表面をコテで仕上げ、（１）コテ仕上げができること、（２）コンクリート表面が目視で確認した際にあばたや気泡や仕上げのムラが無く、平滑であること、という２つの条件を満たしたものをコテ仕上げ性の高いものとして○、（１）は満たすが（２）については平滑性に若干のムラがあるものを△、（１）及び（２）のどちらも満たせないものは全て×とした。○、△であれば、コテ仕上げ性が合格レベルである。
上記の各試験の結果を表１、表２に併記した。
上記の各試験の結果を表１、表２に併記した。
【0044】
【表1】
【0045】
【表2】
【0046】
表１より、本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は，５℃環境において、練り上げ直後のコンクリートがスランプ１２±２．５ｃｍのコンクリートに対して、コテ仕上げ可能な時間を大幅に短縮し、コンクリートの流動性にも悪影響を与えず、圧縮強度も増進することがわかる。
【0047】
表２より、本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、５℃環境において、コンクリート表面も良好な状態で仕上げが可能となり，コテ仕上げの作業時間を十分確保できることがわかる。
【0048】
「実施例２」
試験を２０℃恒温室内において行ったこと以外は、実施例１と同様に試験を行った。試験結果を表３、表４に示す。
試験を２０℃恒温室内において行ったこと以外は、実施例１と同様に試験を行った。試験結果を表３、表４に示す。
【0049】
【表3】
【0050】
【表4】
【0051】
表３より、本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、２０℃環境において、練り上げ直後のコンクリートがスランプ１２±２．５ｃｍのコンクリートに対して、コテ仕上げ可能な時間を大幅に短縮し、コンクリートの流動性にも悪影響を与えず、圧縮強度も増進することがわかる。
【0052】
表４より、本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、２０℃環境において、コンクリート表面も良好な状態で仕上げが可能となり、コテ仕上げの作業時間を十分確保できることがわかる。
【0053】
（実施例３）
混和する対象となるコンクリートを下記のようなスランプフローが６５ｃｍの高流動コンクリートとしたこと以外は、実施例１と同様の評価を行った。試験結果を表５、表６に示す。
混和する対象となるコンクリートを下記のようなスランプフローが６５ｃｍの高流動コンクリートとしたこと以外は、実施例１と同様の評価を行った。試験結果を表５、表６に示す。
【0054】
水結合材比＝４０％、単位セメント量３００ｋｇ／ｍ３、単位フライアッシュ量２２０ｋｇ／ｍ３、ｓ／ａ＝５０％、スランプフロー６５ｃｍ、空気量＝５％、減水剤添加率：結合材×１．５％の高流動コンクリート。
フライアッシュ：ＪＩＳ Ａ ６２０１「コンクリート用フライアッシュ」に規定されるフライアッシュＩ種。四国電力株式会社製
減水剤：ポリカルボン酸塩系高性能ＡＥ減水剤、ＧＣＰ株式会社製
フライアッシュ：ＪＩＳ Ａ ６２０１「コンクリート用フライアッシュ」に規定されるフライアッシュＩ種。四国電力株式会社製
減水剤：ポリカルボン酸塩系高性能ＡＥ減水剤、ＧＣＰ株式会社製
【0055】
【表5】
【0056】
【表6】
【0057】
表５より、本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、５℃環境において、練り上げ直後のコンクリートがスランプフロー６５ｃｍとなる高流動コンクリートに対して、コテ仕上げ可能な時間を大幅に短縮し、コンクリートの流動性にも悪影響を与えず、圧縮強度も増進することがわかる。
【0058】
表６より，本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、５℃環境において、練り上げ直後のコンクリートがスランプフロー６５ｃｍとなる高流動コンクリートに対して、コンクリート表面も良好な状態で仕上げが可能となり、コテ仕上げの作業時間を十分確保できることがわかる。
【0059】
「実施例４」
試験を２０℃恒温室内において行ったこと以外は、実施例３と同様の評価を行った。試験結果を表７、表８に示す。
試験を２０℃恒温室内において行ったこと以外は、実施例３と同様の評価を行った。試験結果を表７、表８に示す。
【0060】
【表7】
【0061】
【表8】
【0062】
表７より、本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、２０℃環境において、練り上げ直後のコンクリートがスランプフロー６５ｃｍとなる高流動コンクリートに対して、コテ仕上げ可能な時間を大幅に短縮し、コンクリートの流動性にも悪影響を与えず、圧縮強度も増進することがわかる。
Ｎｏ．７－２７（Ｎｏ．８－２７）及びＮｏ．７－２８（Ｎｏ．８－２８）では、コテ仕上げ可能な時間が短縮され、コテ仕上げ性も良好であったが、スランプフローが大きすぎ、また、圧縮強度も低いため実用的でないものであった。
Ｎｏ．７－２７（Ｎｏ．８－２７）及びＮｏ．７－２８（Ｎｏ．８－２８）では、コテ仕上げ可能な時間が短縮され、コテ仕上げ性も良好であったが、スランプフローが大きすぎ、また、圧縮強度も低いため実用的でないものであった。
【0063】
表８より、本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、２０℃環境において、練り上げ直後のコンクリートがスランプフロー６５ｃｍとなる高流動コンクリートに対して、コンクリート表面も良好な状態で仕上げが可能となり、コテ仕上げの作業時間を十分確保できることがわかる。
【0064】
「実施例５」
コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を構成する無機化合物と流動調整剤との配合、及びコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤の使用量を表９、表１０に示すように変化したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表９、表１０に併記した。
コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤を構成する無機化合物と流動調整剤との配合、及びコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤の使用量を表９、表１０に示すように変化したこと以外は実施例１と同様に行った。結果を表９、表１０に併記した。
【0065】
【表9】
【0066】
【表10】
【0067】
表９より、本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、５℃環境において、添加量を変えても、練り上げ直後のコンクリートがスランプ１２ｃｍのコンクリートに対して、コテ仕上げ可能な時間を大幅に短縮し、コンクリートの流動性にも悪影響を与えず、圧縮強度も増進することがわかる。
【0068】
表１０より、本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、５℃環境において、添加量を変えても、コンクリート表面も良好な状態で仕上げが可能となり，コテ仕上げの作業時間を十分確保できることがわかる。
【0069】
「実施例６」
試験を２０℃恒温室内においてコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤の添加量を表１１、表１２に示すように変化したこと以外は実施例５と同様に行った。結果を表１１、表１２に併記した。
試験を２０℃恒温室内においてコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤の添加量を表１１、表１２に示すように変化したこと以外は実施例５と同様に行った。結果を表１１、表１２に併記した。
【0070】
【表11】
【0071】
【表12】
【0072】
表１１より、本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、２０℃環境において、添加量を変えても、練り上げ直後のコンクリートがスランプ１２ｃｍのコンクリートに対して、コテ仕上げ可能な時間を大幅に短縮し、コンクリートの流動性にも悪影響を与えず、圧縮強度も増進することがわかる。
【0073】
表１２より、コンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は、２０℃環境において、添加量を変えても、コンクリート表面も良好な状態で仕上げが可能となり，コテ仕上げの作業時間を十分確保できることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【0074】
本発明のコンクリート表面仕上げ用硬化促進剤は，低温環境においてコテ仕上げ可能な時間を大幅に短縮し、コンクリート表面も良好な状態で仕上げが可能となり、コンクリートの流動性にも悪影響を与えず、圧縮強度も増進する。特に低温環境でコンクリート打設からコテ仕上げ開始までの待機時間を大きく短縮できるため、土木、建築分野に好適であり、左官職人の業務効率化につながり、建設現場の効率を向上できるといった効果を奏する。