特許 7132726 フィラーチューブの取付方法およびフィラーチューブの取付構造

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2022-08-30

(45)【発行日】2022-09-07

(54)【発明の名称】フィラーチューブの取付方法およびフィラーチューブの取付構造

(51)【国際特許分類】

   B60K 15/04 20060101AFI20220831BHJP

   F02M 37/00 20060101ALI20220831BHJP

   B29C 65/02 20060101ALI20220831BHJP

   F16L 47/02 20060101ALI20220831BHJP

【ＦＩ】

B60K15/04 C

F02M37/00 301M

B29C65/02

F16L47/02

【請求項の数】 8

(21)【出願番号】P 2018042465

(22)【出願日】2018-03-09

(65)【公開番号】P2019156011

(43)【公開日】2019-09-19

【審査請求日】2020-12-07

(73)【特許権者】

【識別番号】000219602

【氏名又は名称】住友理工株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000648

【氏名又は名称】特許業務法人あいち国際特許事務所

(74)【代理人】

【識別番号】110000604

【氏名又は名称】弁理士法人 共立特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】姜 林

(72)【発明者】

【氏名】塚田 治樹

【審査官】中島 昭浩

(56)【参考文献】

【文献】特開平０３－２４４８９３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１４－２３１２８６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００８－１６２５７２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００３－０１１２２９（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開平０２－０１０１２１（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ６０Ｋ １５／０４

Ｆ０２Ｍ ３７／００

Ｂ２９Ｃ ６５／００ － ６５／８２

Ｆ１６Ｌ ４７／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

開口を備える燃料タンクを準備する工程と、
筒状の部材本体、および、前記部材本体の軸方向の端部から径方向外方に張り出している環状の部材フランジを備える介装部材であって、前記部材フランジの溶着面を前記介装部材の軸方向端縁面とする前記介装部材を準備する工程と、
筒状のチューブ本体、および、前記チューブ本体の軸方向の端部から径方向外方に張り出している環状のチューブフランジを備えるフィラーチューブであって、前記チューブフランジの溶着面を前記フィラーチューブの軸方向端縁面とする前記フィラーチューブを準備する工程と、
前記燃料タンクの前記開口から前記燃料タンクの内部側に前記部材本体を配置させると共に、前記燃料タンクの前記開口の表側周面に前記部材フランジを係止させるように、前記介装部材を配置する工程と、
前記燃料タンクの前記表側周面と前記チューブフランジとの対向空間に熱板を配置して前記表側周面、前記部材フランジの溶着面および前記チューブフランジの溶着面を加温し、前記表側周面と前記チューブフランジの溶着面とを溶着すると共に前記部材フランジの溶着面と前記チューブフランジの溶着面とを溶着する工程と、
を備え、
前記熱板は、第一面および第二面を有すると共に前記第一面から前記第二面に至る貫通孔を有する中空板状、または、前記第一面および前記第二面を有すると共に前記貫通孔を有しない中実板状に形成されており、
前記熱板が前記中空板状に形成されている場合には、前記熱板の前記第一面により前記表側周面および前記部材フランジの溶着面を加温している状態、および、前記熱板の前記第二面により前記チューブフランジの溶着面を加温している状態の何れの状態においても、前記燃料タンク、前記フィラーチューブおよび前記介装部材は、前記熱板の中空領域に存在しないように構成されている、フィラーチューブの取付方法。

【請求項2】

前記熱板の前記第一面および前記第二面は、平面状に形成されている、請求項１に記載のフィラーチューブの取付方法。

【請求項3】

前記燃料タンクの前記表側周面は、環状のチューブ被溶着面、および、前記チューブ被溶着面よりも前記開口寄りに形成され、前記チューブ被溶着面より凹状に形成される環状の凹状係止面を備え、
前記配置する工程は、前記燃料タンクの前記表側周面の前記凹状係止面に前記部材フランジを係止させるように、前記介装部材を配置し、
前記溶着する工程は、前記表側周面の前記チューブ被溶着面、前記部材フランジおよび前記チューブフランジを加温し、前記表側周面の前記チューブ被溶着面と前記チューブフランジとを溶着すると共に前記部材フランジと前記チューブフランジとを溶着する、請求項１または２に記載のフィラーチューブの取付方法。

【請求項4】

前記溶着する工程は、
前記燃料タンクの前記表側周面と前記チューブフランジとの対向空間に１つの前記熱板を配置し、
前記熱板の前記第一面により前記表側周面および前記部材フランジを加温し、同時に前記熱板の前記第二面により前記チューブフランジを加温し、
加温した後に、前記熱板を前記表側周面と前記チューブフランジとの対向空間から外部へ移動させ、
前記熱板を移動させた後に、前記表側周面と前記チューブフランジとを溶着すると共に前記部材フランジと前記チューブフランジとを溶着する、請求項１－３の何れか一項に記載のフィラーチューブの取付方法。

【請求項5】

前記溶着する工程は、
加温した後に、前記熱板を前記燃料タンクの前記表側周面、前記部材フランジおよび前記チューブフランジから離間させた状態で、前記熱板を前記開口の軸直角方向に相対的に移動させることによって、前記熱板を前記表側周面と前記チューブフランジとの対向空間から外部へ移動させる、請求項４に記載のフィラーチューブの取付方法。

【請求項6】

前記フィラーチューブを準備する工程は、
押出機により押出成形された筒状の一次素材に対して、前記押出機に連続して配列されたコルゲート成形機を用いて前記チューブ本体および前記チューブフランジを成形することにより、前記チューブフランジの溶着面が前記一次素材の外周面の材料により形成された前記フィラーチューブを準備する、請求項１－５の何れか一項に記載のフィラーチューブの取付方法。

【請求項7】

開口を備える燃料タンクと、
前記燃料タンクの前記開口から前記燃料タンクの内部側に配置される筒状の部材本体、および、前記部材本体の軸方向の端部から径方向外方に張り出しており前記燃料タンクの前記開口の表側周面に係止された環状の部材フランジを備える介装部材であって、前記部材フランジの溶着面を前記介装部材の軸方向端縁面とする前記介装部材と、
筒状のチューブ本体、および、前記チューブ本体の軸方向の端部から径方向外方に張り出しており前記表側周面および前記部材フランジに溶着された環状のチューブフランジを備える樹脂製のフィラーチューブであって、前記チューブフランジの溶着面を前記フィラーチューブの軸方向端縁面とする前記フィラーチューブと、
を備え、
前記フィラーチューブは、複数層構造を有しており、
前記チューブフランジの溶着面は、前記チューブ本体の外周面と同一層を構成する、フィラーチューブの取付構造。

【請求項8】

前記燃料タンクの前記表側周面は、
前記チューブフランジに溶着される環状のチューブ被溶着面と、
前記チューブ被溶着面より前記開口寄りに形成され、前記チューブ被溶着面より凹状に形成され、前記部材フランジに係止される環状の凹状係止面と、
を備える、請求項７に記載のフィラーチューブの取付構造。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、フィラーチューブの取付方法およびフィラーチューブの取付構造に関するものである。

【背景技術】

【0002】

特許文献１，２に、燃料タンクの開口の表側周面に、フィラーチューブの軸方向の端部におけるフランジを溶着することが開示されている。さらに、特許文献１には、燃料タンクの開口に、介装部材（インレットチェックバルブ等）を配置することが開示されている。介装部材は、燃料タンクの開口を跨いで、燃料タンクの内部側とフィラーチューブの内部側とに配置されている。

【0003】

特許文献１の図２に記載の構造においては、フィラーチューブを燃料タンクに取り付ける際には、まず、介装部材（インレットチェックバルブ等を含む。以下同様。）をフィラーチューブの内周側に圧入によって嵌め込まれている。介装部材は、搬送時においてもフィラーチューブから容易に外れない程度の嵌合力で嵌め込まれている。その後、フィラーチューブのフランジと燃料タンクの開口の表側周面とが加温されて溶着されている。ここで、両者を加温するために、燃料タンクの開口の表側周面とフィラーチューブのフランジとが対向した状態で、その対向空間に熱板を配置する。この熱板に両者を接触させることによって、両者が加温される。そして、熱板を対向空間から取り除いて、燃料タンクとフィラーチューブとを溶着する。このようにして、介装部材を燃料タンクの開口に配置した状態で、燃料タンクとフィラーチューブとが溶着によって一体的に取り付けられている。

【0004】

また、特許文献１の図３における構造においては、フィラーチューブを燃料タンクに取り付ける際には、まず、介装部材を燃料タンクの開口に挿入した状態で、介装部材の爪を燃料タンクの開口に係止する。その後、フィラーチューブのフランジと燃料タンクの開口の表側周面とが加温されて溶着されている。このようにして、介装部材を燃料タンクの開口に配置した状態で、燃料タンクとフィラーチューブとが溶着によって一体的に取り付けられている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【文献】特許第５７９７６９０号公報

【文献】特開２００３－１９４２８０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

特許文献１における介装部材は、燃料タンクの開口を跨いで、燃料タンクの内部側にも延びており、且つ、フィラーチューブの内部側にも延びている。そのため、燃料タンクの開口の表側周面とフィラーチューブのフランジとを加温するための熱板は、円筒状に形成する。この円筒状の熱板を、介装部材の一部の外周側に配置した状態で、燃料タンクの開口の表側周面とフィラーチューブのフランジとを加温する。加温後に、燃料タンクとフィラーチューブとを開口の軸方向に移動して、熱板を、燃料タンクとフィラーチューブのフランジとの対向空間から取り除き、両者を溶着する。

【0007】

ここで、燃料タンクの開口の表側周面とフィラーチューブのフランジとを確実に溶着するために、両者の溶着部位を加温してから溶着するまでの時間を短くすることが求められる。しかし、介装部材が、燃料タンクの開口を跨いで両側に延びているため、熱板を対向空間から退避させるために、燃料タンクとフィラーチューブとを移動させる距離が長くなってしまう。そのため、溶着部位を加温してから溶着するまでの時間が長くなることを、他の手段により解決することをする必要がある。このことは、よりコストを要する原因となる。つまり、溶着部位を加温してから溶着するまでの時間を短くすることができれば、低コスト化を図ることが可能となる。

【0008】

本発明は、溶着部位を加温してから溶着するまでの時間を短くすることができるフィラーチューブの取付方法およびフィラーチューブの取付構造を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

（１．フィラーチューブの取付方法）
本発明の一態様は、開口を備える燃料タンクを準備する工程と、
筒状の部材本体、および、前記部材本体の軸方向の端部から径方向外方に張り出している環状の部材フランジを備える介装部材であって、前記部材フランジの溶着面を前記介装部材の軸方向端縁面とする前記介装部材を準備する工程と、
筒状のチューブ本体、および、前記チューブ本体の軸方向の端部から径方向外方に張り出している環状のチューブフランジを備えるフィラーチューブであって、前記チューブフランジの溶着面を前記フィラーチューブの軸方向端縁面とする前記フィラーチューブを準備する工程と、
前記燃料タンクの前記開口から前記燃料タンクの内部側に前記部材本体を配置させると共に、前記燃料タンクの前記開口の表側周面に前記部材フランジを係止させるように、前記介装部材を配置する工程と、
前記燃料タンクの前記表側周面と前記チューブフランジとの対向空間に熱板を配置して前記表側周面、前記部材フランジの溶着面および前記チューブフランジの溶着面を加温し、前記表側周面と前記チューブフランジの溶着面とを溶着すると共に前記部材フランジの溶着面と前記チューブフランジの溶着面とを溶着する工程と、
を備え、
前記熱板は、第一面および第二面を有すると共に前記第一面から前記第二面に至る貫通孔を有する中空板状、または、前記第一面および前記第二面を有すると共に前記貫通孔を有しない中実板状に形成されており、
前記熱板が前記中空板状に形成されている場合には、前記熱板の前記第一面により前記表側周面および前記部材フランジの溶着面を加温している状態、および、前記熱板の前記第二面により前記チューブフランジの溶着面を加温している状態の何れの状態においても、前記フィラーチューブおよび前記介装部材は、前記熱板の中空領域に存在しないように構成されている、フィラーチューブの取付方法にある。

【0010】

介装部材は、筒状の部材本体と、部材本体の軸方向の端部に部材フランジとを備える。部材フランジは、介装部材の軸方向の端部に位置する。そのため、介装部材は、部材フランジより部材本体とは反対側には何も部材を有しない。

【0011】

そして、介装部材が燃料タンクの開口に配置される。このとき、介装部材の部材本体は、燃料タンクの内部に配置され、介装部材の部材フランジは、燃料タンクの開口の表側周面に係止されている。つまり、燃料タンクの開口の表側には、介装部材の端部に位置する部材フランジが位置している。従って、介装部材が燃料タンクの開口に配置された状態において、燃料タンクの開口より表側には、部材フランジ以外に存在しない。

【0012】

そして、フィラーチューブのチューブフランジを燃料タンクの開口の表側周面に対向させた状態で、熱板を当該対向空間に配置し、両者を加温する。このとき、熱板が存在する対向空間には、熱板以外の部材は何ら存在しない。そのため、熱板を当該対向空間から退避させるために、燃料タンクとフィラーチューブとの移動量は少なくて済む。従って、溶着部位を加温してから溶着までの時間を短くすることができる。その結果、溶着状態を非常に良好とすることができる。

【0013】

さらに、熱板が存在する当該対向空間には、熱板以外の部材は何ら存在しない。このことは、熱板と、熱板に接触させない他の部材との隙間管理をする必要がない。従来、熱板の内周面と介装部材の外周面との隙間を管理しなければならなかったのに対して、本発明によれば、その必要がない。従って、隙間管理をする必要がない分、製造コストを低減できる。

【0014】

また、フィラーチューブの内周側に介装部材を圧入によって嵌め込むことも必要ない。そのため、フィラーチューブの内周面を高精度に成形する必要がない。その結果、フィラーチューブの製造コストを低減できる。

【0015】

（２．フィラーチューブの取付構造）
本発明の他の態様は、開口を備える燃料タンクと、
前記燃料タンクの前記開口から前記燃料タンクの内部側に配置される筒状の部材本体、および、前記部材本体の軸方向の端部から径方向外方に張り出しており前記燃料タンクの前記開口の表側周面に係止された環状の部材フランジを備える介装部材であって、前記部材フランジの溶着面を前記介装部材の軸方向端縁面とする前記介装部材と、
筒状のチューブ本体、および、前記チューブ本体の軸方向の端部から径方向外方に張り出しており前記表側周面および前記部材フランジに溶着された環状のチューブフランジを備える樹脂製のフィラーチューブであって、前記チューブフランジの溶着面を前記フィラーチューブの軸方向端縁面とする前記フィラーチューブと、
を備え、
前記フィラーチューブは、複数層構造を有しており、
前記チューブフランジの溶着面は、前記チューブ本体の外周面と同一層を構成する、フィラーチューブの取付構造にある。
当該取付構造によれば、上述したフィラーチューブの取付方法と同様の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】燃料ラインの図である。

【図2】図１のフィラーチューブの軸方向断面図であり、直線状の状態のフィラーチューブの図である。

【図3】図２のIII部分の拡大図である。

【図4】フィラーチューブの取付方法を示すフローチャートである。

【図5】フィラーチューブの製造装置を示す平面図である。

【図6】図５のVI-VI断面図である。

【図7】図４のＳ４における各部材を初期位置の配置状態を示す図である。

【図8】図４のＳ５における介装部材を燃料タンクの開口に挿入した状態を示す図である。

【図9】図４のＳ６における熱板を挿入した状態を示す図である。

【図10】図４のＳ７における加温時の状態を示す図である。

【図11】図４のＳ８における熱板を退避させるための準備状態を示す図である。

【図12】図４のＳ９における熱板を退避させた状態を示す図である。

【図13】図４のＳ１０における溶着時の状態を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

（１．燃料ライン１の構成）
燃料ライン１の構成について図１を参照して説明する。燃料ライン１とは、自動車において、給油口２０から燃料タンク１０を介して内燃機関（図示せず）までのラインである。ただし、本実施形態においては、給油口２０から燃料タンク１０までを説明する。

【0018】

図１において、燃料ライン１は、少なくとも、燃料タンク１０、給油口２０、フィラーチューブ３０、介装部材４０、および、ブリーザライン５０を備える。燃料タンク１０は、熱可塑性樹脂により成形され、ガソリンなどの液体燃料を貯留する。燃料タンク１０に貯留された液体燃料は、図示しない内燃機関へ供給され、内燃機関を駆動するために用いられる。燃料タンク１０には、燃料供給用の開口１１が形成される。開口１１は、燃料タンク１０の上面または側面に形成される。給油口２０は、給油ノズル（図示せず）を挿入可能な自動車の外面付近に設けられる。

【0019】

フィラーチューブ３０は、熱可塑性樹脂により成形され、給油口２０と燃料タンク１０との間を接続する。フィラーチューブ３０の一端は、燃料タンク１０の開口１１の表側周面に溶着される。フィラーチューブ３０の他端は、給油口２０の挿入部２１に圧入により嵌め込まれる。給油口２０に給油ノズルが挿入されて、給油ノズルから液体燃料が供給されることにより、液体燃料がフィラーチューブ３０を通過して燃料タンク１０に貯留される。ここで、燃料タンク１０に液体燃料が満タンになると、フィラーチューブ３０に液体燃料が貯留され、給油ノズルの先端に液体燃料が触れることにより、給油ノズルによる液体燃料の供給が自動的に停止される。フィラーチューブ３０は、全長に亘って一体に成形されており、直線状の非蛇腹筒部、容易に屈曲可能な蛇腹部、屈曲形成された非蛇腹部等を備える。

【0020】

介装部材４０は、燃料タンク１０の開口１１に配置されている。液体燃料がフィラーチューブ３０から燃料タンクに供給される際に、液体燃料が介装部材４０を通過する。介装部材４０は、例えば、インレットチェックバルブ等である。この場合、フィラーチューブ３０から燃料タンク１０に液体燃料が供給された場合に、燃料タンク１０内の液体燃料がフィラーチューブ３０側に逆流することが防止される。

【0021】

ブリーザライン５０は、燃料タンク１０と給油口２０とを接続しており、フィラーチューブ３０と並行に配置される。ブリーザライン５０は、液体燃料がフィラーチューブ３０を介して燃料タンク１０に供給される際に、燃料タンク１０内の燃料蒸気を燃料タンク１０の外に排出するためのラインである。

【0022】

（２．フィラーチューブ３０の構成の概要）
フィラーチューブ３０の構成の概要について、図２を参照して説明する。フィラーチューブ３０は、異種の熱可塑性樹脂による複数層構造である。フィラーチューブ３０は、図２に示すように、筒状のチューブ本体３１、チューブ本体３１の軸方向の第一端部に形成される環状のチューブフランジ３２、および、チューブ本体３１の軸方向の第二端部に形成される給油口端部３３を備える。

【0023】

チューブ本体３１は、燃料タンク１０と給油口２０の相対位置、距離、周辺装置のレイアウトなどに応じた配策経路を形成可能となるように、適宜設計されている。本実施形態においては、チューブ本体３１は、非蛇腹状の第一筒部３１ａ、蛇腹部３１ｂ、および、非蛇腹状の第二筒部３１ｃを備える。第一筒部３１ａは、ほぼ円筒状に形成されている。蛇腹部３１ｂは、第一筒部３１ａに接続されており、屈曲可能な蛇腹形状に形成されている。第二筒部３１ｃは、蛇腹部３１ｂに接続され、かつ、給油口端部３３に接続されている。第二筒部３１ｃは、中間位置において屈曲形成されている。

【0024】

ただし、チューブ本体３１は、上記の他に、例えば、複数の蛇腹部分を備えるようにしてもよいし、全てを蛇腹部分としてもよいし、蛇腹部分を１か所も備えないようにしてもよい。また、第二筒部３１ｃは、非蛇腹状であって屈曲形成されているが、直線状に形成してもよい。

【0025】

チューブフランジ３２は、チューブ本体３１の軸方向の第一端部から径方向外方に張り出している。チューブフランジ３２は、燃料タンク１０の開口１１の表側周面に全周に亘って溶着される。チューブフランジ３２は、燃料タンク１０に加えて、介装部材４０の部材フランジ４２（後述する）にも溶着される。

【0026】

給油口端部３３は、円筒状に形成されており、給油口２０における筒状の挿入部２１の外面に対して圧入により嵌め込まれている。つまり、給油口端部３３は、給油口２０の挿入部２１が圧入される前に比べて、圧入後の状態が拡径している。

【0027】

（３．フィラーチューブ３０の層構成）
フィラーチューブ３０の層構成について、図３を参照して説明する。図３には、チューブ本体３１の第一端部側の一部分とチューブフランジ３２を示している。

【0028】

図３に示すように、フィラーチューブ３０は、異種の熱可塑性樹脂による複数層構造である。フィラーチューブ３０は、内層側から順に、最内層５１、内側接着層５２、中間層５３、外側接着層５４、および、最外層５５を備える。フィラーチューブ３０は、全長に亘って、当該複数層構造を有している。

【0029】

最内層５１は、液体燃料に触れる面であるため、耐ガソリン性を有する材料が用いられる。さらに、給油口端部３３が給油口２０の挿入部２１に圧入された状態において、最内層５１は、挿入部２１に対して引っ掛かり力（抜け防止力）を有する必要がある。そのため、最内層５１は、シール性を有する材料が用いられる。そこで、最内層５１は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主体として形成される。ただし、最内層５１は、上記性能を有する材料であれば、他の材料を用いることもできる。

【0030】

中間層５３は、最内層５１の外周側に配置され、耐燃料透過特性を有する。中間層５３は、耐燃料透過特性を有する材料として、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）およびポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体として形成される。ただし、中間層５３は、上記性能を有する材料であれば、他の材料を用いることもできる。

【0031】

最外層５５は、中間層５３の外周側に配置され、中間層５３を保護する。最外層５５は、フィラーチューブ３０の最外面を形成する。そのため、最外層５５には、耐衝撃性、耐候性、耐薬品性を有する材料が用いられる。そこで、最外層５５は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）およびポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体として形成される。さらに、本実施形態においては、最外層５５が、燃料タンク１０に溶着される層となる。そのため、最外層５５には、燃料タンク１０の外面の材料と溶着特性の良好な材料が適用される。特に、最外層５５は、燃料タンク１０の外面の材料と同種の材料が好適である。ただし、最外層５５は、上記性能を有する材料であれば、他の材料を用いることもできる。

【0032】

内側接着層５２は、最内層５１の外周面と中間層５３の内周面とを接着する層である。外側接着層５４は、中間層５３の外周面と最外層５５の内周面とを接着する層である。内側接着層５２および外側接着層５４は、変性ポリエチレン（変性ＰＥ）を主体として形成される。ただし、最内層５１および中間層５３の一方が、他方に対する接着性能を有する場合には、内側接着層５２は不要となる。また、中間層５３および最外層５５の一方が、他方に対する接着性能を有する場合には、外側接着層５４は不要となる。

【0033】

（４．チューブフランジ３２の詳細構成）
次に、チューブフランジ３２の詳細について図３を参照して説明する。チューブフランジ３２は、軸方向の端面である溶着面３２ａ、径方向外方に最も張り出した最外径面３２ｂ、当該最外径面３２ｂとチューブ本体３１の外周面とを接続する接続外面３２ｃ、および、内周面３２ｄを備える。溶着面３２ａは、軸直角方向に平行な面に形成されている。ただし、溶着面３２ａのうち内周側は、切断された面となるため、軸直角方向に平行な面ではなく、軸方向内方（図３の右側）に凹状となるように形成されるようにしてもよい。接続外面３２ｃは、テーパ状に形成しているが、これに限られるものではなく、軸直角方向に平行な面とすることもできる。

【0034】

ここで、チューブフランジ３２は、上述したように、フィラーチューブ３０の他の部位と同様に、複数層構造を有している。つまり、チューブフランジ３２は、最内層５１、内側接着層５２、中間層５３、外側接着層５４および最外層５５を備える。ただし、チューブフランジ３２の径方向の厚みは、チューブ本体３１の径方向の厚みに比べると厚い。そのため、チューブフランジ３２の各層の厚みが、他の部位の各層の厚みに比べて厚くなっている。

【0035】

従って、チューブフランジ３２の最外径面３２ｂおよび接続外面３２ｃは、最外層５５の材料により形成されている。内周面３２ｄは、最内層５１の材料により形成されている。内周面３２ｄには、径方向外方に環状の溝が形成されている。この溝は、コルゲート成形の際に成形される溝である。

【0036】

溶着面３２ａに、フィラーチューブ３０を構成する複数層の露出面が存在する。ここで、溶着面３２ａにおいて、最内層５１、内側接着層５２、中間層５３および外側接着層５４の厚みは、チューブ本体３１においてチューブフランジ３２に接続される部位（図３に示すチューブ本体３１の部位）の厚みと同等である。従って、溶着面３２ａにおいて、チューブフランジ３２が径方向外方に張り出す大部分が、最外層５５の材料により形成される。溶着面３２ａにおいて、最外層５５の材料により形成された部分が、燃料タンク１０および介装部材４０に溶着される部位となる。ただし、他の層５１－５４が、介装部材４０に溶着されることを妨げない。

【0037】

（５．フィラーチューブ３０の取付方法）
フィラーチューブ３０の取付方法について、図４－図１３を参照して説明する。ここで、フィラーチューブ３０の取付方法とは、フィラーチューブ３０の製造、並びに、フィラーチューブ３０の燃料タンク１０および介装部材４０への溶着を含む意味である。換言すると、燃料タンク１０、フィラーチューブ３０および介装部材４０が結合されたフィラーチューブ３０の取付構造の製造方法である。

【0038】

（５－１．ステップＳ１）
まず、フィラーチューブ３０を準備する（図４のＳ１：「フィラーチューブ準備工程」）。フィラーチューブ３０は、図５に示す製造装置１００により製造される。製造装置１００は、押出機１１０と、押出機１１０に連続して配列されたコルゲート成形機１２０と、コルゲート成形機１２０に連続して配列された切断機１３０とを備える。

【0039】

つまり、押出機１１０（図５に示す）により一次素材３０ａが成形され（Ｓ１１）、コルゲート成形機１２０（図５，６に示す）により二次素材３０ｂが成形し（Ｓ１２）、切断機１３０（図５に示す）によりフィラーチューブ３０が成形される（Ｓ１３）。

【0040】

ここで、製造装置１００について、図５および図６を参照して説明する。押出機１１０は、筒状の一次素材３０ａを一定速度で押し出す。一次素材３０ａは、図３に示すような複数層構造を有しており、軸方向に亘って同一の内径および同一の外径を有する円筒状に形成されている。つまり、一次素材３０ａは、全体として一定の径方向厚みに形成されており、各層も一定の径方向厚みに形成されている。

【0041】

コルゲート成形機１２０は、押出機１１０のノズル１１１から押し出された一次素材３０ａを複数の分割金型１２３，１２４の内周面に吸着させることによって、複数の分割金型１２３，１２４の内周面に倣った形状に賦形する。コルゲート成形機１２０は、押出機１１０により押出成形された一次素材３０ａの形状を変える部位に適用できる。本実施形態においては、コルゲート成形機１２０は、蛇腹部３１ｂの成形、および、チューブフランジ３２の成形を行う。

【0042】

コルゲート成形機１２０は、図５および図６に示すように、ガイド台１２１、吸引装置１２２、複数の分割金型１２３，１２４、および、駆動歯車１２５を備える。ガイド台１２１の上面には、長円形状の第一ガイド溝１２１ａと、第一ガイド溝１２１ａの隣に同一形状の第二ガイド溝１２１ｂとが形成される。さらに、ガイド台１２１には、第一ガイド溝１２１ａおよび第二ガイド溝１２１ｂに連通する連通孔１２１ｃ（図６に示す）が形成されている。吸引装置１２２（図６に示す）は、ガイド台１２１の連通孔１２１ｃに接続され、連通孔１２１ｃに連通される空間の空気を吸引する。

【0043】

複数の第一分割金型１２３は、フィラーチューブ３０を軸方向に２つに切断した一方部分を形成するための金型である。複数の第一分割金型１２３は、ガイド台１２１の第一ガイド溝１２１ａ上に沿って順次移動する。つまり、複数の第一分割金型１２３のそれぞれが順次移動することで、フィラーチューブ３０の半分が形成される。ここで、複数の第一分割金型１２３の各々における上面には、ラック歯が形成される。

【0044】

また、複数の第二分割金型１２４は、フィラーチューブ３０を軸方向に切断した他方部分を形成するための金型である。複数の第二分割金型１２４は、ガイド台１２１の第二ガイド溝１２１ｂ上に沿って順次移動する。つまり、複数の第二分割金型１２４のそれぞれが順次移動することで、フィラーチューブ３０の残りの半分が形成される。ここで、複数の第二分割金型１２４の各々における上面には、ラック歯が形成される。

【0045】

第一分割金型１２３の一部および第二分割金型１２４の一部には、蛇腹部３１ｂに対応する賦形面を有する。また、第一分割金型１２３の他の一部および第二分割金型１２４の他の一部には、チューブフランジ３２に対応する賦形面を有する。

【0046】

駆動歯車１２５は、複数の第一分割金型１２３と複数の第二分割金型１２４を移動させるピニオン歯車である。駆動歯車１２５は、複数の第一分割金型１２３と複数の第二分割金型１２４とが合わさる金型対のうち、押出機１１０側に配置される。そして、駆動歯車１２５が、当該部位に位置する第一分割金型１２３および第二分割金型１２４に噛合し、駆動歯車１２５が回転駆動することによって、複数の第一分割金型１２３および複数の第二分割金型１２４が順次移動される。

【0047】

さらに、駆動歯車１２５の回転速度を変更することにより、複数の分割金型１２３，１２４の移動速度を変更することができる。複数の分割金型１２３，１２４の移動速度を速くすると、押出機１１０のノズル１１１付近に位置する分割金型１２３，１２４に対応する部分のフィラーチューブ３０の径方向厚みが薄くなる。一方、複数の分割金型１２３，１２４の移動速度を遅くすると、押出機１１０のノズル１１１付近に位置する分割金型１２３，１２４に対応する部分のフィラーチューブ３０の径方向厚みが厚くなる。

【0048】

例えば、チューブフランジ３２に対応する分割金型１２３，１２４の移動速度は、チューブ本体３１の非蛇腹状の第一筒部３１ａに対応する分割金型１２３，１２４の移動速度より遅い。従って、チューブフランジ３２の径方向厚みを、第一筒部３１ａの径方向厚みよりも厚くすることができる。

【0049】

ここで、コルゲート成形機１２０から出力される二次素材３０ｂは、軸方向に連続した形状である。つまり、連続した二次素材３０ｂは、複数のフィラーチューブ３０が連結された形状を有する。そこで、切断機１３０が、コルゲート成形機１２０により賦形された連続した二次素材３０ｂを、所定長さに切断することにより個々のフィラーチューブ３０を成形する。

【0050】

上記のようにフィラーチューブ３０が、押出機１１０およびコルゲート成形機１２０により成形されることで、チューブフランジ３２の溶着面３２ａが一次素材３０ａの外周面の材料（チューブ本体３１の最外層５５の材料）により形成されたフィラーチューブ３０が成形される。このように、チューブフランジ３２を押出機１１０およびコルゲート成形機１２０により成形することにより、別途プレス加工機を用いる必要がない。そのため、製造コストを低減できる。さらに、押出機１１０およびコルゲート成形機１２０を用いることで、図３に示すように、チューブフランジ３２の溶着面３２ａを、チューブ本体３１の最外層５５の材料により成形することが可能となる。その結果、溶着面３２ａ、燃料タンク１０および介装部材４０の溶着性能を向上することができる。

【0051】

（５－２．ステップＳ２，Ｓ３）
燃料タンク１０を準備する（図４のＳ２：「燃料タンク準備工程」）。燃料タンク１０は、図１に示すように、開口１１を備える。ここで、開口１１付近の詳細構成について、図７を参照して説明する。

【0052】

開口１１の内周面は、軸方向に亘って同径に形成されている。燃料タンク１０の開口１１の表側周面１２は、開口１１の径方向に段状に形成されている。燃料タンク１０の開口１１の表側周面１２は、環状のチューブ被溶着面１２ａ、および、環状の凹状係止面１２ｂを備える。チューブ被溶着面１２ａは、開口１１の軸方向に直交する平面状に形成されている。チューブ被溶着面１２ａが、開口１１付近において、燃料タンク１０における最も外方に位置する。チューブ被溶着面１２ａは、フィラーチューブ３０のチューブフランジ３２の溶着面３２ａに溶着される部位である。凹状係止面１２ｂは、チューブ被溶着面１２ａよりも開口１１寄りに形成されている。さらに、凹状係止面１２ｂは、チューブ被溶着面１２ａより凹状に形成されている。凹状係止面１２ｂは、介装部材４０の部材フランジ４２に係止される部位である。つまり、凹状係止面１２ｂは、溶着面３２ａに溶着される面ではない。

【0053】

また、介装部材４０を準備する（図４のＳ３：「介装部材準備工程」）。介装部材４０は、図１に示すように、燃料タンク１０の開口１１に配置される。介装部材４０の外形の詳細形状について、図７を参照して説明する。なお、図７においては、介装部材４０の内部構造は、図示していないが、介装部材４０の内部には、機能部材が収容されている。介装部材４０がインレットチェックバルブである場合には、バルブ機能を有する部材が介装部材４０の内部に収容される機能部材となる。

【0054】

介装部材４０は、内部に機能部材を収容する筒状の部材本体４１、および、部材本体４１の軸方向の端部から径方向外方に張り出している環状の部材フランジ４２を備える。部材本体４１の外径は、燃料タンク１０の開口１１の内径より僅かに小さい。

【0055】

ここで、介装部材４０の部材フランジ４２は、介装部材４０の軸方向の端部に位置する。つまり、介装部材４０は、部材フランジ４２より部材本体４１とは反対側に何も部材を有しない。詳細には、介装部材４０は、部材フランジ４２の軸方向の端面より、部材本体４１とは反対側に何も部材を有しない。

【0056】

また、部材フランジ４２の外径は、燃料タンク１０の凹状係止面１２ｂの内径より僅かに小さい。また、部材フランジ４２の軸方向長さは、燃料タンク１０の凹状係止面１２ｂの凹深さと同等である。部材フランジ４２の軸方向長さが凹状係止面１２ｂの凹深さと同一でもよいし、凹深さより僅かに短くてもよいし、凹深さより僅かに長くてもよい。さらに、部材フランジ４２は、端面に軸方向に突出する環状小突起４２ａを備える。環状小突起４２ａは、部材フランジ４２の端面のうち径方向外寄りに形成されている。なお、部材フランジ４２は、環状小突起４２ａを備えない構成とすることもできる。

【0057】

（５－３．ステップＳ４，Ｓ５）
燃料タンク１０、フィラーチューブ３０および介装部材４０のそれぞれを準備できると、図７に示すように、これらを初期位置に配置する（図４のＳ４：「初期位置配置工程」）。初期位置とは、燃料タンク１０の開口１１を上方に向けるように燃料タンク１０を配置し、開口１１の上方に開口１１に同軸上に介装部材４０を配置する。部材本体４１が下方、部材フランジ４２が上方に位置するように、介装部材４０が配置される。さらに、介装部材４０の上方に、フィラーチューブ３０を配置する。このとき、フィラーチューブ３０のチューブフランジ３２が、開口１１および介装部材４０に同軸上に位置する。

【0058】

続いて、図８に示すように、介装部材４０を燃料タンク１０の開口１１に挿入する（図４のＳ５：「介装部材挿入工程」）。詳細には、燃料タンク１０の開口１１から介装部材４０の部材本体４１を挿入させる。そうすると、介装部材４０の部材本体４１が、燃料タンク１０の内部に配置される。さらに、燃料タンク１０の開口１１の表側周面１２に部材フランジ４２を係止させるように、介装部材４０を配置する。特に、部材フランジ４２は、表側周面１２のうち凹状係止面１２ｂに係止される。

【0059】

このとき、フィラーチューブ３０のチューブフランジ３２の溶着面３２ａは、燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａおよび介装部材４０の部材フランジ４２に対して、隙間を有して配置されている。さらに、溶着面３２ａ，１２ａ，４２を加温するための熱板６０を、当該隙間の横に配置しておく。つまり、チューブフランジ３２の溶着面３２ａと燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａとの対向空間の間隔は、熱板６０が挿入可能な間隔に対応する。なお、介装部材４０の部材フランジ４２の環状小突起４２ａが、チューブ被溶着面１２ａから僅かに突出しているが、非常に僅かであるため、実質的に考慮する必要はない。ここで、熱板６０は、中空円盤状に形成されており、上方に位置する第一面６１および下方に位置する第二面６２が共に加温可能な面を形成する。

【0060】

ここで、燃料タンク１０の開口１１の内径は、介装部材４０の部材本体４１の外径より大きい。さらに、燃料タンク１０の凹状係止面１２ｂの内周面の内径は、介装部材４０の部材フランジ４２の外径より大きい。従って、介装部材４０は、燃料タンク１０の開口１１および凹状係止面１２ｂに圧入されることなく、容易に挿入される。従って、介装部材４０の挿入は、容易に行われる。

【0061】

さらに、開口１１が上方に向くように燃料タンク１０が配置されており、介装部材４０の部材フランジ４２が凹状係止面１２ｂに係止されるため、介装部材４０を燃料タンク１０の開口１１に挿入した状態において、介装部材４０の重力によって、介装部材４０の状態を容易に維持することができる。つまり、介装部材４０を保持する必要がない。

【0062】

さらに、介装部材４０は、部材フランジ４２よりも、部材本体４１とは反対側に何ら張り出す部材を有しない。従って、燃料タンク１０の開口１１の表側（外側）には、介装部材４０の端部に位置する部材フランジ４２以外に、張り出す部材は存在しない。そして、介装部材４０が開口１１に配置された状態において、燃料タンク１０の表側周面１２と介装部材４０の部材フランジ４２が同等の面上に位置する。

【0063】

また、フィラーチューブ３０は、介装部材４０が挿入されることはない。当然に、フィラーチューブ３０の内周側に介装部材４０が圧入によって嵌め込まれることもない。そのため、フィラーチューブ３０の内周面の寸法は、介装部材４０との関係において何ら考慮する必要がない。従って、フィラーチューブ３０の内周面を高精度に成形する必要がない。その結果、フィラーチューブ３０の内周面の設計および製造が容易となり、フィラーチューブ３０の製造コストを低減できる。

【0064】

なお、本実施形態においては、熱板６０は、中空円盤状としたが、中実円盤状とすることもできる。ただし、熱効率の観点から、熱板６０は、中空円盤状とする方が好適できある。

【0065】

（５－４．ステップＳ６）
次に、図９に示すように、熱板６０を、フィラーチューブ３０のチューブフランジ３２の溶着面３２ａと燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａと対向空間に、横スライド（開口１１の軸直角方向への移動）によって挿入する（図４のＳ６：「熱板挿入工程」）。

【0066】

（５－５．ステップＳ７）
次に、図１０に示すように、燃料タンク１０を熱板６０に対して相対的に上昇させることにより、熱板６０に、燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａおよび介装部材４０の部材フランジ４２を接触させる。さらに、フィラーチューブ３０のチューブフランジ３２を熱板６０に対して相対的に下降させることにより、熱板６０に、チューブフランジ３２を接触させる。

【0067】

そして、熱板６０により、燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａ、介装部材４０の部材フランジ４２およびチューブフランジ３２の溶着面３２ａが加温される（図４のＳ７：「加温工程」）。詳細には、熱板６０の第一面６１により、燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａおよび介装部材４０部材フランジ４２が加温される。さらに、熱板６０の第二面６２により、チューブフランジ３２の溶着面３２ａが加温される。つまり、１つの熱板６０の第一面６１および第二面６２を用いることにより、燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａ、介装部材４０の部材フランジ４２およびチューブフランジ３２の溶着面３２ａを同時に加温することができる。

【0068】

さらに、熱板６０の第一面６１により部材フランジ４２が加温されることにより、部材フランジ４２の溶融材料、特に環状小突起４２ａの部分の材料が、部材フランジ４２と燃料タンク１０の凹状係止面１２ｂとの隙間に入り込む。

【0069】

ここで、従来、熱板６０の内周面に介装部材４０が挿入されていたため、熱板６０の内周面と介装部材４０の外周面との隙間を管理しなければならなかった。しかし、本実施形態においては、熱板６０が存在する対向空間には、熱板６０以外に何ら存在しない。熱板６０は、中空円盤状としているが、中空領域に何ら部材が挿入されることはない。そのため、熱板６０と他の部材との径方向（開口１１の径方向）の隙間管理を厳しくする必要がない。従って、隙間管理をする必要がない分、製造コストを低減できる。

【0070】

（５－６．ステップＳ８，Ｓ９）
次に、熱板６０による加温状態を所定時間行った後には、図１１に示すように、燃料タンク１０を熱板６０に対して相対的に下降させることにより、熱板６０から、燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａおよび介装部材４０の部材フランジ４２から離間させる（図４のＳ８：「退避準備工程」）。さらに、図１１に示すように、フィラーチューブ３０のチューブフランジ３２を熱板６０に対して相対的に上昇させることにより、熱板６０から、チューブフランジ３２を離間させる（図４のＳ８：「退避準備工程」）。

【0071】

ここで、上述したように、介装部材４０の端部に部材フランジ４２が設けられ、部材フランジ４２よりも部材本体４１とは反対側には何ら部材が存在しない。従って、燃料タンク１０の開口１１の表側周面１２から、外方に突出する部材は、実質的に存在しない。そのため、熱板６０が存在する対向空間には、熱板６０以外の部材は何ら存在しない。例えば、中空円盤状の熱板６０の中空領域に、何ら部材が存在しない。これは、燃料タンク１０も、介装部材４０も、チューブフランジ３２も、当該対向空間において溶着する部位以外の部材が存在しないためである。

【0072】

従って、熱板６０から、燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａ、介装部材４０の部材フランジ４２およびチューブフランジ３２を離間させるための移動量は、極めて僅かで十分である。従って、当該移動に要する時間は、短くて済む。

【0073】

続いて、図１２に示すように、熱板６０を、燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａとチューブフランジ３２との対向空間から横スライド（開口１１の軸直角方向への移動）により外部へ移動させる（図４のＳ９：「熱板退避工程」）。

【0074】

（５－７．ステップＳ１０）
熱板６０を移動させた後には、図１３に示すように、燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａとチューブフランジ３２の溶着面３２ａとを上下方向に移動させて、チューブ被溶着面１２ａとチューブフランジ３２の溶着面３２ａとを溶着する（図４のＳ１０：「溶着工程」）。同時に、チューブフランジ３２の溶着面３２ａと介装部材４０の部材フランジ４２とを溶着する（図４のＳ１０：「溶着工程」）。

【0075】

ここで、溶着のための燃料タンク１０およびチューブフランジ３２の移動量は、熱板６０から離間させるための移動量に、熱板６０の厚みを合計した量となる。上述した退避準備工程において説明したように、熱板６０から離間させるための燃料タンク１０およびチューブフランジ３２の移動量は、少なくできる。さらに、熱板６０は、厚くする必要はないため、薄くすることが可能である。従って、溶着のために、燃料タンク１０およびチューブフランジ３２の移動量も少なくできる。

【0076】

このように、燃料タンク１０のチューブ被溶着面１２ａ、チューブフランジ３２および介装部材４０の部材フランジ４２は、熱板６０により加温された後に、溶着するまでの時間を短くすることが可能となる。従って、溶着状態を非常に良好とすることができる。

【0077】

ここで、熱板６０の第一面６１により介装部材４０の部材フランジ４２が加温されることにより、部材フランジ４２の溶融材料が、部材フランジ４２と燃料タンク１０の凹状係止面１２ｂとの隙間に入り込んでいる。そして、溶着する際に、当該部位も同時に溶着される。つまり、燃料タンク１０と介装部材４０とが直接的に溶着される。

【0078】

このように、燃料タンク１０とチューブフランジ３２、チューブフランジ３２と介装部材４０の部材フランジ４２、および、燃料タンク１０と介装部材４０の部材フランジ４２とが、それぞれ、直接的に溶着される。従って、当該３部材は、強固に接合されている。

【符号の説明】

【0079】

１：燃料ライン、 １０：燃料タンク、 １１：開口、 １２：表側周面、 １２ａ：チューブ被溶着面、 １２ｂ：凹状係止面、 ２０：給油口、 ２１：挿入部、 ３０：フィラーチューブ、 ３１：チューブ本体、 ３１ａ：第一筒部、 ３１ｂ：蛇腹部、 ３１ｃ：第二筒部、 ３２：チューブフランジ、 ３２ａ：溶着面、 ３２ｂ：最外径面、 ３２ｃ：接続外面、 ３２ｄ：内周面、 ３３：給油口端部、 ４０：介装部材、 ４１：部材本体、 ４２：部材フランジ、 ４２ａ：環状小突起、 ５０：ブリーザライン、 ６０：熱板、 ６１：第一面、 ６２：第二面、 １００：製造装置、 １１０：押出機、 １２０：コルゲート成形機、 １３０：切断機

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】