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特許7136107エアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物、ならびにそれを用いたエアバッグ
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-09-05
(45)【発行日】2022-09-13
(54)【発明の名称】エアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物、ならびにそれを用いたエアバッグ
(51)【国際特許分類】
D03D 1/02 20060101AFI20220906BHJP
D06M 15/643 20060101ALI20220906BHJP
B60R 21/235 20060101ALI20220906BHJP
【ＦＩ】
D03D1/02
D06M15/643
B60R21/235
【請求項の数】
10
(21)【出願番号】P 2019537600
(86)(22)【出願日】2018-08-17
(86)【国際出願番号】 JP2018030500
(87)【国際公開番号】W WO2019039396
(87)【国際公開日】2019-02-28
【審査請求日】2021-05-17
(31)【優先権主張番号】P 2017158716
(32)【優先日】2017-08-21
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(31)【優先権主張番号】P 2018064260
(32)【優先日】2018-03-29
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000003160
【氏名又は名称】東洋紡株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000796
【氏名又は名称】弁理士法人三枝国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】上村 龍二
(72)【発明者】
【氏名】明智 務
【審査官】春日 淳一
(56)【参考文献】
【文献】特開２００５－１３８７０４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１０－１０６３７５（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１３／０８４３２６（ＷＯ，Ａ１）
【文献】国際公開第２００９／０８４３３４（ＷＯ，Ａ１）
【文献】国際公開第２０１１／０５５５６２（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開平４－２８１０６２（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２００９／１１９３０２（ＷＯ，Ａ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｄ０３Ｄ１／００－２７／１８
Ｄ０１Ｆ１／００－９／０４
Ｄ０６Ｍ１０／００－２３／１８
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ポリマー硫酸相対粘度が３．０～３．５のナイロン６６からなる織物であって、織物を構成している繊維の総繊度が２００～４００ｄｔｅｘであり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用織物。
【請求項2】
織物を構成している繊維の引張強度が７．５～９．３ｃＮ／ｄｔｅｘである請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項3】
織物の単位面積当たりの質量が２１０ｇ／ｍ２以下であり、厚さが０．３ｍｍ以下であり、引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ以上である請求項１または２に記載のエアバッグ用織物。
【請求項4】
合成繊維として引張強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、引張伸度が２０％未満であり、総繊度が４００ｄｔｅｘ以下であり、単糸繊度が２～７ｄｔｅｘであり、沸水収縮率が７～１２％であり、単糸断面直径変動係数がＣＶ％で２０％以下であるナイロン６６マルチフィラメントを使用した請求項１～３のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
【請求項5】
生機を製織後、８０℃以上の熱水収縮工程、乾燥仕上工程を経ることにより製造される請求項１～４のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
【請求項6】
請求項１～５のいずれかに記載のエアバッグ用織物を用いたエアバッグ。
【請求項7】
ポリマー硫酸相対粘度が３．０～３．５のナイロン６６からなる織物であって、コンパクト性試験係数が８０００～１１０００ｍｍ３であり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング織物。
【請求項8】
織物の厚さが０．３ｍｍ以下であり、引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ以上である請求項７に記載のエアバッグ用コーティング織物。
【請求項9】
コーティング樹脂として、無溶剤系シリコーンを使用する請求項７または８に記載のエアバッグ用コーティング織物。
【請求項10】
請求項７～９のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング織物を用いたエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、自動車安全部品であるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物に関するものであり、さらに詳しくは、エアバッグに必要とされる引張強度を維持しながら、軽量・コンパクトであり、展開時におけるエアバッグ縫製部へのダメージが軽減でき、安定したエアバッグ展開ができるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、車内空間の意匠性の向上や、運転席からの各種メーター視認性の向上、車の小型化が進む一方での車内空間の保持、走行中の燃費効率向上などの開発ニーズが存在し、エアバッグモジュールシステムの、軽量化・コンパクト化の要求が急速に高くなっている。
【0003】
エアバッグモジュールシステムは、主に織物からなるエアバッグと、蓄圧空気や火薬を起爆材として瞬時にエアバッグを広げるインフレーターと呼ばれる展開装置で構成されている。特に、運転席や助手席といった前突向けのエアバッグに関しては、車内の意匠性に与える影響が大きいことから、インフレーターとして軽量・コンパクトで、かつ低コストである「パイロ型」と呼ばれるインフレーターが使用される。
【0004】
このパイロ型インフレーターは火薬を使用するために、ガスの発生温度が高く、エアバッグに使用される織物に対し、熱風により与えるダメージが大きくなる傾向があり、特にカットアンドソーで形成されるエアバッグにおいては縫製部の孔から集中して放出される高温のガスによって孔が溶融し、隣の孔と孔が繋がって発生する目繋がりという問題が発生するケースがある。
【0005】
上述の開発ニーズを達成すべく、エアバッグ用織物を軽量化・コンパクト化する目的で、使用するマルチフィラメント糸の総繊度を細くしたり、エアバッグ用織物に使用する織物の織密度を下げたりすると、マルチフィラメント糸一本あたりの熱容量が少なくなり、縫製部の孔を熱風が通過する際のマルチフィラメント糸一本あたりのダメージが大きくなる問題がある。
また、軽量・コンパクト性は良くなるが、エアバッグ用織物の引張強度が低下してしまい、乗員拘束時に必要とされるエアバッグの力学性能が得られない問題があった。
また、軽量・コンパクト性は良くなるが、エアバッグ用織物の引張強度が低下してしまい、乗員拘束時に必要とされるエアバッグの力学性能が得られない問題があった。
【0006】
このようなエアバッグ用織物の軽量・コンパクト化に伴う課題を解決するため、種々検討されているが、いずれも課題を有するものであった。
【0007】
特許文献１には、エアバッグ用織物の加工方法をよりマイルドな条件にすることによってエアバッグ用織物の解織糸の熱応力をコントロールし、エアバッグ展開時の本体織物の通気性を抑制する例が開示されている。
しかし、熱応力特性と縫製部ダメージに関する検証はなされておらず、また８．５％を超える高い沸騰水収縮率を有した原糸を使用した際には、加工条件を穏和な条件にしたことによって残存収縮率が高く、形態や物性の安定性に不安が残り、均一なエアバッグ展開ができない虞があった。
しかし、熱応力特性と縫製部ダメージに関する検証はなされておらず、また８．５％を超える高い沸騰水収縮率を有した原糸を使用した際には、加工条件を穏和な条件にしたことによって残存収縮率が高く、形態や物性の安定性に不安が残り、均一なエアバッグ展開ができない虞があった。
【0008】
特許文献２は、従来の一般的なナイロン原糸の引張強度（８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ）に換え引張強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である高強力原糸を使用することによって、機械的特性を維持しつつ、柔軟性、薄地性、軽量性に優れたエアバッグ用織物を提供することが記載されている。
本発明では、原糸の高強力化の際に製造原理上生じてしまう“低伸度化”による製織工程時の毛羽発生を抑制しつつ、織物の抗目ズレ性を出すために、製織時にかなり高いテンションで製織を行なう必要がある。そのため、一般よりも重合度が高くて粘度の高いレジンを使用して、引張伸度２０％以上の原糸を製造・使用することを特徴としている。
本発明では、原糸の高強力化の際に製造原理上生じてしまう“低伸度化”による製織工程時の毛羽発生を抑制しつつ、織物の抗目ズレ性を出すために、製織時にかなり高いテンションで製織を行なう必要がある。そのため、一般よりも重合度が高くて粘度の高いレジンを使用して、引張伸度２０％以上の原糸を製造・使用することを特徴としている。
【0009】
しかし、高粘度のレジンを原料として使用することは既存設備での応用が難しいという汎用性が良くない問題と、重合度の高いレジンの使用はコスト効率に優れていない問題がある。さらに、引張伸度が高い原糸を使用しているとはいえ、高テンションで製織を行なう必要があるため、欠点率を増加させないように織機の回転数を５００～６００ｒｐｍと比較的穏和な回転数で条件設定を行なっており生産性は考慮されていない。
また、エアバッグ展開が行なわれる際を想定した、高温下での抗目ズレ性については検討されておらず、特に原糸の収縮条件や熱応力による織物の目ずれの効果に関しては検討されていない。
また、エアバッグ展開が行なわれる際を想定した、高温下での抗目ズレ性については検討されておらず、特に原糸の収縮条件や熱応力による織物の目ずれの効果に関しては検討されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0010】
【文献】特開２０１１－２０２３４０号公報
【文献】特開２０１３－１８９７４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0011】
本願発明は、上述の従来の問題点、課題を解決し、エアバッグに必要とされる引張強度を維持しながら、軽量・コンパクトであり、展開時におけるエアバッグ縫製部へのダメージが軽減でき、安定したエアバッグ展開ができるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0012】
本発明者等は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、ついに本発明を完成するにいたった。すなわち、本発明は以下のとおりである。
１．合成繊維からなる織物であって、織物を構成している繊維の総繊度が２００～４００ｄｔｅｘであり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用織物。
２．織物を構成している繊維の引張強度が７．５～９．３ｃＮ／ｄｔｅｘである上記１に記載のエアバッグ用織物。
３．織物の単位面積当たりの質量が２１０ｇ／ｍ２以下であり、厚さが０．３ｍｍ以下であり、引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ以上である上記１または２に記載のエアバッグ用織物。
４．合成繊維としてポリマー硫酸相対粘度が３．０～３．５のポリアミド樹脂からなる引張強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、引張伸度が２０％未満であり、総繊度が４００ｄｔｅｘ以下であり、単糸繊度が２～７ｄｔｅｘであり、沸水収縮率が７～１２％であり、単糸断面直径変動係数がＣＶ％で２０％以下であるポリアミドマルチフィラメントを使用した上記１～３のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
５．生機を製織後、８０℃以上の熱水収縮工程、乾燥仕上工程を経ることにより製造される上記１～４のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
６．上記１～５のいずれかに記載のエアバッグ用織物を用いたエアバッグ。
７．合成繊維からなる織物であって、コンパクト性試験係数が８０００～１１０００ｍｍ３であり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング織物。
８．織物の厚さが０．３ｍｍ以下であり、引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ以上である上記７に記載のエアバッグ用コーティング織物。
９．コーティング樹脂として、無溶剤系シリコーンを使用する上記７または８に記載のエアバッグ用コーティング織物。
１０．上記７～９のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング織物を用いたエアバッグ。
１．合成繊維からなる織物であって、織物を構成している繊維の総繊度が２００～４００ｄｔｅｘであり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用織物。
２．織物を構成している繊維の引張強度が７．５～９．３ｃＮ／ｄｔｅｘである上記１に記載のエアバッグ用織物。
３．織物の単位面積当たりの質量が２１０ｇ／ｍ２以下であり、厚さが０．３ｍｍ以下であり、引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ以上である上記１または２に記載のエアバッグ用織物。
４．合成繊維としてポリマー硫酸相対粘度が３．０～３．５のポリアミド樹脂からなる引張強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、引張伸度が２０％未満であり、総繊度が４００ｄｔｅｘ以下であり、単糸繊度が２～７ｄｔｅｘであり、沸水収縮率が７～１２％であり、単糸断面直径変動係数がＣＶ％で２０％以下であるポリアミドマルチフィラメントを使用した上記１～３のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
５．生機を製織後、８０℃以上の熱水収縮工程、乾燥仕上工程を経ることにより製造される上記１～４のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
６．上記１～５のいずれかに記載のエアバッグ用織物を用いたエアバッグ。
７．合成繊維からなる織物であって、コンパクト性試験係数が８０００～１１０００ｍｍ３であり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング織物。
８．織物の厚さが０．３ｍｍ以下であり、引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ以上である上記７に記載のエアバッグ用コーティング織物。
９．コーティング樹脂として、無溶剤系シリコーンを使用する上記７または８に記載のエアバッグ用コーティング織物。
１０．上記７～９のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング織物を用いたエアバッグ。
【発明の効果】
【0013】
本発明は、収納時に軽量・コンパクトでありながら、エアバッグ展開時に必要な引張強度を有しており、従来よりも縫製部へのダメージを軽減でき、安定したエアバッグ展開ができるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物が得られるものである。
【図面の簡単な説明】
【0014】
【発明を実施するための形態】
【0015】
以下、本発明で得られるエアバッグ用織物を詳細に説明する。
本発明のエアバッグ用織物を構成する繊維の総繊度は２００～４００ｄｔｅｘであり、好ましくは２３５～３７０ｄｔｅｘであり、より好ましくは２７０～３５０ｄｔｅｘである。エアバッグ用織物を構成する繊維の総繊度は軽量・コンパクト性に着目すると小さければ小さいほど好ましいが、織物が必要とする熱容量や引張強度を考えると２００ｄｔｅｘ以上である。総繊度が２００ｄｔｅｘ未満であると、軽量・コンパクト性は優れるがエアバッグ用織物として必要な熱容量や引張強度が不足し、エアバッグ展開時の織物へのダメージが大きくなる。また、総繊度が４００ｄｔｅｘを超えると、軽量・コンパクト化の達成が難しくなる。
なお、本発明において「エアバッグ用織物を構成する繊維」とは、エアバッグ用織物から取り出した繊維（以下「解織糸」という場合もある）のことを指し、エアバッグ用織物を生産するために使用する原糸とは異なるものである。
本発明のエアバッグ用織物を構成する繊維の総繊度は２００～４００ｄｔｅｘであり、好ましくは２３５～３７０ｄｔｅｘであり、より好ましくは２７０～３５０ｄｔｅｘである。エアバッグ用織物を構成する繊維の総繊度は軽量・コンパクト性に着目すると小さければ小さいほど好ましいが、織物が必要とする熱容量や引張強度を考えると２００ｄｔｅｘ以上である。総繊度が２００ｄｔｅｘ未満であると、軽量・コンパクト性は優れるがエアバッグ用織物として必要な熱容量や引張強度が不足し、エアバッグ展開時の織物へのダメージが大きくなる。また、総繊度が４００ｄｔｅｘを超えると、軽量・コンパクト化の達成が難しくなる。
なお、本発明において「エアバッグ用織物を構成する繊維」とは、エアバッグ用織物から取り出した繊維（以下「解織糸」という場合もある）のことを指し、エアバッグ用織物を生産するために使用する原糸とは異なるものである。
【0016】
本発明のエアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）の単糸繊度は好ましくは１～７ｄｔｅｘであり、より好ましくは２～５ｄｔｅｘであり、さらに好ましくは２．５～４ｄｔｅｘである。単糸繊度が１ｄｔｅｘ未満であると、単糸切れによる毛羽が生じやすくなり、紡糸操業性、製織稼動性の悪化に繋がる。また、単糸繊度が７ｄｔｅｘを超えると、単糸が太くなることで織物の剛直性が上がり、エアバッグ収納時の折り畳み性が悪くなり、コンパクト性が悪化する虞がある。
【0017】
本発明のエアバッグ用織物のカバーファクター（ＣＦ）は好ましくは１８００～２２００であり、より好ましくは１９００～２１８０であり、さらに好ましくは２０００～２１６０である。カバーファクターが１８００未満であると織物の引張強度が不足したり、縫製部の目ズレが生じやすくなる虞がある。また、カバーファクターが２２００を超えると軽量・コンパクト性が達成できない。
なお、カバーファクター（ＣＦ）は下記の式により計算した。
ＣＦ＝（Ａ×０．９）1/2×（Ｗ１）＋（Ｂ×０．９）1/2×（Ｗ２）
式中、ＡおよびＢは織物の経糸および緯糸の繊度（ｄｔｅｘ）を示し、Ｗ１およびＷ２は織物の経織密度および緯織密度（本／２．５４ｃｍ）を示す。
なお、カバーファクター（ＣＦ）は下記の式により計算した。
ＣＦ＝（Ａ×０．９）1/2×（Ｗ１）＋（Ｂ×０．９）1/2×（Ｗ２）
式中、ＡおよびＢは織物の経糸および緯糸の繊度（ｄｔｅｘ）を示し、Ｗ１およびＷ２は織物の経織密度および緯織密度（本／２．５４ｃｍ）を示す。
【0018】
本発明のエアバッグ用織物の厚みは好ましくは０．３ｍｍ以下であり、より好ましくは０．２８ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．２６ｍｍ以下である。厚みが薄い方がコンパクト性が向上する。厚みの下限は特に限定はしないが、通常は０．１ｍｍ以上である。
【0019】
本発明のエアバッグ用織物の単位面積あたりの質量は好ましくは２１０ｇ／ｍ２以下であり、より好ましくは２００ｇ／ｍ２以下であり、さらに好ましくは１９０ｇ／ｍ２以下である。単位面積当たりの質量は軽量性の観点から小さいほうが好ましい。単位面積当たりの質量の下限は特に限定しないが、通常は１００ｇ／ｍ２以上である。
【0020】
本発明のエアバッグ用織物は、後述するコンパクト性試験係数が好ましくは８０００～１１０００ｍｍ３であり、より好ましくは８５００～１０５００ｍｍ３であり、さらに好ましくは９０００～１００００ｍｍ３である。コンパクト性試験係数は、エアバッグの収納性の指標であり、１１０００ｍｍ３以下であれば要求されるコンパクト性が達成できる。コンパクト性だけを考えれば、コンパクト性試験係数の結果は数値が低いほど好ましいが、他の力学物性のバランスを考慮すると、８０００ｍｍ３以上が好ましい。
【0021】
本発明のエアバッグ用織物を生産するために使用する原糸には高強度繊維を使用することが好ましい。軽量・コンパクト性と織物の引張強度はトレードオフの関係にあり、前者を達成するためには、織物を構成する繊維の総繊度を細くしたり、織密度を下げなければならないため、織物の引張強度は低下してしまうが、原糸に高強度繊維を使用することによって織物の引張強度を維持したまま、軽量・コンパクト化させることができる。本願において高強度繊維とは、引張強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の繊維を指す。高強度繊維の引張強度は高いほど好ましいが、引張強度が高くなるにつれて原糸毛羽が発生し易くなるため、高強度繊維としては好ましくは引張強度が９．０～１０．５ｃＮ／ｄｔｅｘであり、より好ましくは９．１～１０．０ｃＮ／ｄｔｅｘであり、さらに好ましくは９．２～９．５ｃＮ／ｄｔｅｘである。
【0022】
本発明のエアバッグ用織物を生産するために使用する原糸に使用する高強力繊維の引張伸度は、好ましくは１６％以上２０％未満であり、より好ましくは１６．５％以上１９．５％以下であり、さらに好ましくは１７％以上１９％以下である。引張伸度が１６％未満の原糸では、製織条件を穏やかにしても製織時に毛羽が発生し易くなる。
【0023】
本発明のエアバッグ用織物の引張強度は経方向、緯方向ともに好ましくは５５０Ｎ／ｃｍ以上であり、より好ましくは５８０Ｎ／ｃｍ以上、さらに好ましくは６１０Ｎ／ｃｍである。引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ未満では、エアバッグ展開時の乗員拘束を十分に行なえない可能性がある。引張強度の上限は特に限定しないが、通常は１０００Ｎ／ｃｍ以下である。
【0024】
本発明のエアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）の引張強度は、経糸、緯糸ともに好ましくは７．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、より好ましくは７．８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。エアバッグ用織物を構成する繊維の引張強度が７．５ｃＮ／ｄｔｅｘ未満となると、必要となる織物強力を維持することが難しくなる。引張強度の上限は特に限定しないが、エアバッグ用織物を構成する繊維の高強度化するために、エアバッグ用織物を生産するために使用する原糸を高強度化する際の毛羽の発生による紡糸性・製織稼動性を考えると、エアバッグ用織物を構成する繊維の引張強度は好ましくは９．３ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であり、より好ましくは９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下である。
【0025】
本発明のエアバッグ用織物は、２１０℃で３０秒間加熱した後の加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、好ましくは６５％以上であり、より好ましくは７０％以上である。エアバッグ展開時、軽量・コンパクト性に特化させた細繊度の原糸を使用した織物や低密度織物は、太繊度で高密度な織物に比較して熱容量が小さく、縫製部の目ズレ部からの熱風通過により、目繋がりを発生し易い傾向にある。そこで、２１０℃で３０秒間加熱した後の織物が高温の状態で測定する滑脱抵抗値の常温で測定する滑脱抵抗値に対する保持率である加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値を６０％以上にすることで、展開時の目ズレが発生しにくく熱風の通気が抑えられ、縫製部へのダメージを軽減することができる。加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値は高ければ高いほど好ましく、上限は特に限定しないが、通常は９５％以下である。
【0026】
本発明のエアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）の熱応力は、好ましくは０．６０～０．８０ｃＮ／ｄｔｅｘであり、より好ましくは０．６２～０．７８ｃＮ／ｄｔｅｘであり、さらに好ましくは０．６５～０．７５ｃＮ／ｄｔｅｘである。加熱後の滑脱抵抗保持率を高く保つためには、織物の状態で、高温の熱エネルギーを受けた際の熱応力を高く維持することが重要になる。熱応力が高いことで、パイロインフレーター等の起爆剤によってエアバッグを展開する際に高温にさらされる時に、特に縫製部の目合いが引き締まることで縫製部へのダメージが軽減される。熱応力が０．６０ｃＮ／ｄｔｅｘ未満では、前述する目合いの引き締まり効果が弱い。また、０．８０ｃＮ／ｄｔｅｘを超えると、加熱時に局所的な収縮斑を引き起こす可能性があり、安定した展開性能を獲得することが難しい。
【0027】
本発明のエアバッグ用織物の残存収縮率は、経緯方向ともに１．５％以下であり、好ましくは１．４％以下であり、より好ましくは１．３％以下である。エアバッグ用織物の残存収縮率が１．５％よりも大きいと、エアバッグ収納時の経時的な環境変化でエアバッグ用織物の寸法変化が生じ、正しい展開ができない虞がある。
前記、熱応力を高める方法の一つとして、後加工を穏やかな条件にしたり、精練・熱セット工程を省略したりすることによって繊維の収縮応力を残す方法があるが、この方法は織物の残存収縮率を高める結果となる。
前記、熱応力を高める方法の一つとして、後加工を穏やかな条件にしたり、精練・熱セット工程を省略したりすることによって繊維の収縮応力を残す方法があるが、この方法は織物の残存収縮率を高める結果となる。
【0028】
本発明のエアバッグ用織物の特徴は、上述の通り、軽量・コンパクトな織物であるが、エアバッグとして必要な織物強度を維持しながら、懸念される縫製部へのダメージを軽減した長期的に安定なエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物を提供することにある。発明者等らは、本発明のエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物において鋭意検討した結果、後述する原糸・織物の製造方法・設定条件を適用することでこれを達成することができた。
以下、本発明に使用されるエアバッグ用原糸・織物の製造方法を詳細に説明する。
以下、本発明に使用されるエアバッグ用原糸・織物の製造方法を詳細に説明する。
【0029】
本発明のエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物を生産するために使用する原糸の素材としては、ナイロン６６、ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６６の共重合体、ナイロン６にポリアルキレングリコールや、ジカルボン酸、アミンなどを共重合した共重合体、などのポリアミド繊維；ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのホモポリエステル繊維、ポリエステルの繰り返し単位を構成する酸成分にイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸またはアジピン酸などの脂肪族ジカルボン酸などを共重合した共重合体、などのポリエステル繊維；パラフェニレンテレフタルアミドと芳香族エーテルとの共重合体に代表されるアラミド繊維；レーヨン繊維；ポリサルフォン系繊維；超高分子量ポリエチレン繊維；および上記合成繊維を主体とする海島構造を有する高分子配列体繊維から構成されるものを用いることができる。これらの中でもポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維が好ましく、ナイロン６６、ナイロン６などのポリアミド繊維が耐衝撃性の面からより好ましい。
【0030】
本発明のエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物を構成する繊維にポリアミド繊維が用いられる場合、その繊維に使用するポリアミド樹脂の硫酸相対粘度は好ましくは３．０以上であり、より好ましくは３．１～３．５である。硫酸相対粘度が３．０未満である場合は、高強度のポリアミド繊維を得ることが困難となり、エアバッグ展開時に必要な引張強度を有したエアバッグ用織物が得られない虞がある。また、硫酸相対粘度が３．５を超えると、コスト効率が好ましくないばかりか、紡糸後の分子鎖の絡みつきが大きいために既存設備によっては綺麗に延伸ができず、本来の目的とする高強度のポリアミド原糸を得ることが難しくなるので汎用性の観点で好ましくない。
【0031】
また、本発明のエアバッグ用織物を生産するために使用する原糸はその一部または全部が再利用された原材料より得られるものでもよい。また、製造工程での工程通過性を向上させるために、各種添加剤を含有していても何ら問題はない。添加剤としては、例えば酸化防止剤、熱安定剤、平滑剤、帯電防止剤、増粘剤、難燃剤等が挙げられる。また原着糸や製糸後染色したものであっても何ら問題はない。
【0032】
本発明のエアバッグ用織物を生産するために使用する原糸は定法に従い、原料樹脂を単軸または２軸などの押出機を用いて溶融押出し、ギアポンプを用いて計量し、適当な金属不織布フィルターを介してノズルへ押出して繊維状溶融物とした後、繊維状溶融物をそのままノズル直下の加熱筒を通過させて冷却風にて冷却し、紡糸油剤を付与し、引取りローラに巻回してそのまま延伸を行い、交絡処理後マルチフィラメントとして生産することができる。
【0033】
上記の生産工程において、ノズルから押し出された繊維状溶融物は冷却筒で冷却風を当て固化させるが、ノズルと冷却筒の間に加熱筒または保温筒を設置することが、高強力で熱応力の高く残る原糸を製造するために重要である。ノズル面から冷却筒までの長さを加熱筒または保温筒の長さで調整することで、繊維の細化を遅延させ、繊維配向が上がり過ぎるのを防ぐことができる。ノズル面から冷却筒までの長さ（加熱筒または保温筒長さ）は、好ましくは１５０～５００ｍｍであり、より好ましくは２００～４００ｍｍである。
【0034】
加熱筒または保温筒内の雰囲気温度は好ましくは２４０～２８０℃であり、より好ましくは２４５～２７０℃である。雰囲気温度が２４０℃よりも低いと、延伸するまでに繊維の配向が上がりすぎて、高強力化・高熱応力化が難しくなる。雰囲気温度が２８０℃を越えると繊維の糸斑が多くなる。
【0035】
冷却筒の冷却風の風速は、好ましくは０．２～１．０ｍ／ｓｅｃであり、より好ましくは０．３～０．８ｍ／ｓｅｃである。冷却風の風速が０．２ｍ／ｓｅｃ未満であると冷却できずフィラメント間の斑が発生し易い。冷却風の風速が１．０ｍ／ｓｅｃを超えると冷却風上流と下流側で冷却速度が異なりフィラメント間の斑が発生し易い。
【0036】
また、冷却風の風速分布を制御することが均一で高強度な原糸を製造する上で重要である。具体的には、冷却筒内部の冷却風の風速分布をＣＶ％で好ましくは９％以下に制御することであり、より好ましくは７％以下に制御することである。冷却風の風速分布の制御には、たとえば整流作用のある多孔質なメッシュフィルターを幾重に重ねたものを使用することができる。冷却筒のタイプは、一般的に環状タイプや横方向タイプのものが用いられるが、どちらを使用してもかまわない。
【0037】
本発明のエアバッグ用織物を生産するために使用する原糸の生産工程において、ポリアミド樹脂を溶融させ、紡糸パックからノズルを介して空気中に押し出される際の単糸繊維の線速度（Ａ）と最初の引取りローラー速度（Ｂ）の比である紡糸ノズルドラフト（Ｂ／Ａ）が好ましくは１００～２２０であり、より好ましくは１２０～２００、さらに好ましくは１４０～１８０である。紡糸ノズルドラフトが１００以上であると、ノズル直下の糸張力が上がることにより繊維断面の均一性が向上し、分子鎖が引揃えられた状態で延伸工程に供給することができ、単糸断面直径斑を抑えること、つまり均一性に優れた原糸を得ることができる。紡糸ノズルドラフトは高い方が分子鎖の引き揃え効果が高くなるので好ましいが、高すぎると延伸工程での毛羽が発生しやすくなり品位を損なうので、上記の通り好ましくは２２０以下である。
【0038】
上記生産工程において、最初の引取りローラーへ巻き取る際に繊維に油剤を付与させることが必要である。油剤付与方法としてはガイドオイリング、ローラーオイリングなどがあるが、どちらを使用しても良い。使用する油剤は公知の油剤を使用することができる。
【0039】
延伸工程では、糸に与える熱量（温度）・延伸倍率を自在に変えることのできる延伸ローラを用いて、２段階以上の多段延伸を実施し、その後に熱セット、弛緩処理を行い、高い総延伸倍率に設定することが必要である。
第１段階の延伸では、３０～１００℃のロールで冷延伸を行い、第２段階の延伸では１５０～２５０℃のロールで熱延伸を行うことが好ましい。延伸方法は公知の手法を使用することができる。各冷延伸と熱延伸の倍率比である冷熱延伸倍率比は下記の式に基づき求められる。
冷熱延伸倍率比＝冷延伸倍率／熱延伸倍率
ここで、冷延伸倍率とは冷延伸を行う各ローラー間の速度比のことであり、熱延伸倍率とは熱延伸を行う各ローラー間の速度比のことである。
冷延伸工程と熱延伸工程の倍率比は、原糸物性の結果に大きく影響する。高熱応力で高強度な原糸を製造するためには、冷延伸工程でなるべく原糸を構成する分子鎖を引き伸ばしてやることが重要であり、これを達成するためには冷延伸と熱延伸の倍率比である冷熱延伸倍率比を好ましくは１．５～２．８に設定する必要があり、より好ましくは１．８～２．４に設定する必要がある。
第１段階の延伸では、３０～１００℃のロールで冷延伸を行い、第２段階の延伸では１５０～２５０℃のロールで熱延伸を行うことが好ましい。延伸方法は公知の手法を使用することができる。各冷延伸と熱延伸の倍率比である冷熱延伸倍率比は下記の式に基づき求められる。
冷熱延伸倍率比＝冷延伸倍率／熱延伸倍率
ここで、冷延伸倍率とは冷延伸を行う各ローラー間の速度比のことであり、熱延伸倍率とは熱延伸を行う各ローラー間の速度比のことである。
冷延伸工程と熱延伸工程の倍率比は、原糸物性の結果に大きく影響する。高熱応力で高強度な原糸を製造するためには、冷延伸工程でなるべく原糸を構成する分子鎖を引き伸ばしてやることが重要であり、これを達成するためには冷延伸と熱延伸の倍率比である冷熱延伸倍率比を好ましくは１．５～２．８に設定する必要があり、より好ましくは１．８～２．４に設定する必要がある。
【0040】
冷延伸工程では、延伸温度が低すぎると分子鎖の動きが不十分となり、延伸において毛羽の発生原因となり、反対に延伸温度が高すぎると張力が下がり、続く延伸工程において延伸の斑に繋がり、毛羽・糸の機械的特性の低下原因となる。そのため、延伸温度は好ましくは３０～１００℃であり、より好ましくは４０～９０℃であり、さらに好ましくは４５～８５℃である。
【0041】
熱延伸工程では、延伸温度が低い場合、張力が高くなりすぎローラーとの摩擦が上がり毛羽の発生に繋がり好ましくない。反対に延伸温度が高すぎると延伸中に結晶化が進みすぎ、延伸での毛羽の原因となったり、続いて行われる熱セットのコントロール性が難しくなる。そのため、延伸温度は好ましくは１５０～２５０℃であり、より好ましくは１６０～２４０℃であり、さらに好ましくは１７０～２３０℃である。
【0042】
上記の延伸工程は２段階よりも多段階であれば、段階数は特に限定されるものではない。
【0043】
熱セット工程では、緊張状態で走行する糸に対して熱を付与する。例えば、表面温度を所定温度に設定したローラー上に糸条を走行させることで熱セットを行うことが出来る。本発明では、高温での熱セットを行うことが重要であり、熱セット温度は好ましくは２１０～２４０℃であり、より好ましくは２１５～２３５℃である。熱セット温度が２１０℃未満であると分子鎖の熱セット効果が十分ではなく、原糸の巻き締まりを誘発して安定した原糸解除ができない。さらに織物にしたあとでも一定の熱応力が維持できない。熱セット温度が２４０℃を超えると、分子の酸化劣化が進行し、原糸強力が低下してしまう。
【0044】
熱セット工程通過後、弛緩処理を行うために張力緩和を実施する必要がある。例えば、ロールとロールの回転数比を前段階の工程よりも引き下げてやることにより達成できる。本発明では、緩和率をなるべく低くすることが重要であり、好ましくは２～４％であり、より好ましくは２．５～３．５％である。緩和率を低くすることで、目的の総延伸倍率にするための余剰な延伸を最小限に抑えることができるため、延伸倍率を高くしすぎなくても原糸が高強度化でき、原糸毛羽も少ない糸ができる。また、製織後の後加工時の収縮率を高めることにもつながり、後述する製織時の条件を穏やかに設定することができるため、特別な高粘度レジンから作られた高伸度な糸を使うことなく、安定した生産操業が可能である。また、後工程で収縮加工を経ることによって、製織条件を穏やかに設定しても加工時に目が引き締まり、織物の抗目ズレ性を高めることができるため大変重要である。従来の技術では、緩和率を低くしすぎると残存張力による原糸の解除不良や、織物にした後の残存収縮が課題であったが、前述した、紡糸条件・延伸条件を所定の条件に落とし込むことでこれらの課題を解決できることを見出した。緩和率が２％未満では、巻き取られた糸の残存張力が高すぎパッケージング形状が悪くなり解除性が困難になったり、捲き締りなどが発生する。緩和率が４％を超えると、加工工程で必要となる収縮率を得ることが難しくなる。また、本発明に必要な高強力糸、高熱応力をもつ原糸が得られない。
【0045】
これら前記で得られた延伸糸は、公知の方法を用いて、糸条に、交絡を付与し、巻き取る。糸条に付与する交絡は、１５～２５個／ｍの交絡数が得られるように、交絡装置の種類や付与条件を変更すればよい。
【0046】
本発明の高強力原糸の製造では、総延伸倍率は好ましくは４．８～５．４倍であり、より好ましくは４．９～５．３倍であり、さらに好ましくは５．０～５．２倍である。総延伸倍率が４．８倍未満になると糸強度が低くなり、必要な織物強度が得られない。総延伸倍率が５．４倍を越えるとフィラメントの単糸切れを引き起こすため好ましくない。
【0047】
上述の方法で生産した原糸の沸騰水収縮率は、好ましくは７．０％を超えて１２％以下であり、より好ましくは７．５％以上１１．８％以下であり、さらに好ましくは８．０％以上１１．５％以下である。沸騰水収縮率を高く設定することで、原糸の高強力化が有効に行え、穏やかな製織条件で効率良く高密度な織物を製織でき、織物の抗目ズレ性を飛躍的に高めることができる。
【0048】
本発明の原糸は、後述する測定方法によって測定される単糸断面直径の変動係数が好ましくは２０％以下であり、より好ましくは１８％以下であり、さらに好ましくは１６％以下である。前述した紡糸・延伸条件を取ることによって、高熱応力で高強度な品位的に優れた原糸を得ることができる。変動係数の下限は特に限定しないが、通常は３％以上である。
【0049】
次に、本発明のエアバッグ用織物の製造方法について説明する。
【0050】
本発明のエアバッグ用織物の製織に使用する織機としては、ウォータージェットルーム、エアージェットルーム、またはレピアルームなどが使用可能であり、特に限定されるものではない。生産性を高めるためには、中でも高速回転が可能なウォータージェットルームを用いるのが好ましい。
【0051】
本発明のエアバッグ用織物の織組織としては、特に限定されるものではないが、織物の引張強度、縫製部の目ズレ耐性の観点から、平織形態とすることが好ましい。
【0052】
本発明のエアバッグ用織物の製織時に経糸にかけるテンションはなるべく穏やかな条件を取ることが好ましく、好ましくは０．１８～０．３４ｃＮ／ｄｔｅｘであり、より好ましくは０．１９～０．３２ｃＮ／ｄｔｅｘであり、さらに好ましくは０．２０～０．２８ｃＮ／ｄｔｅｘである。経糸にかけるテンションが０．１８ｃＮ／ｄｔｅｘ未満では、織り前のせり出しが大きくなり、緯糸挿入時に安定した糸飛走が難しくなり製織性が著しく低下する。経糸にかけるテンションが０．３４ｃＮ／ｄｔｅｘを超えると、製織時の連続開口運動や、筬さばきによって経糸へダメージが発生してしまい、単糸が切れることにより経毛羽が発生し、織機の稼動効率が低下したり、欠点数が増加したり、経方向の織物の引張強度が低下する。
【0053】
本発明のエアバッグ用織物は、好ましくは９００ｒｐｍ以下、より好ましくは８００ｒｐｍ以下、さらに好ましくは７５０ｒｐｍ以下の回転数で製織する。９００ｒｐｍよりも回転数を上げると、製織時の連続開口運動や、筬さばきによる経糸へのダメージが大きくなり、安定して織機を稼動させることができない。
本発明のエアバッグ用織物は、前述のように製織時のテンションを穏やかな設定にすることによって、６００ｒｐｍを超える高速回転数での製織を行っても稼動効率を高く維持できる。
その他の織機に関する設定としては、特に限定することなく公知の設定を適用させることができる。
本発明のエアバッグ用織物は、前述のように製織時のテンションを穏やかな設定にすることによって、６００ｒｐｍを超える高速回転数での製織を行っても稼動効率を高く維持できる。
その他の織機に関する設定としては、特に限定することなく公知の設定を適用させることができる。
【0054】
上記の方法で生産される本発明のエアバッグ用織物は、織機の緯糸挿入ミス停台回数を２．０回／ｈ以下に抑えることができ、高効率に製造することが可能である。停台回数が２．０回／ｈを超えると、操業効率が悪化する。停台回数は、より好ましくは１．５回／ｈ以下であり、さらに好ましくは１．０回／ｈ以下である。
【0055】
機上で製織した生機は、つづいて精練・収縮加工・乾燥工程を通ることが重要である。
【0056】
精練加工は、余分な繊維油剤を適度に脱落させることで織物に必要な抗目ズレ性を獲得するために重要である。方法に関しては、公知の手法・条件を適用すればよい。例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩などの精練剤を使用して処理を行っても良いし、後述する収縮加工と同時に熱水で処理してもよい。
【0057】
収縮加工方法は限定的なものではなく、熱水による収縮加工、加熱炉を通過させることによる収縮加工などの処理をすればよい。ただし、エアバッグ用織物の残存収縮率の低減、抗目ズレ性の向上、熱応力を高めるといった観点では、熱水による収縮工程を行うことが好ましい。
【0058】
熱水による収縮加工は、好ましくは８０～１００℃、より好ましくは８５～９９℃の湯槽の中に製織後の生機を通過させる。湯槽が８０℃未満であると、織物に必要な収縮があまり起こらず、織物の抗目ズレ性を弱めてしまったり、残存収縮率を高めてしまう。加工時間に関しては、好ましくは１５秒～３分であり、より好ましくは２０秒～２分である。加工時間が１５秒未満であると、残存収縮率を高めてしまう傾向がある。また、加工時間が３分を超えると生産効率が落ちる。
【0059】
加熱炉を通過させることによる収縮加工は、好ましくは１６０～２００℃、より好ましくは１７０～１９０℃で処理を行う。処理温度が１６０℃未満であると、収縮に必要な熱量が乏しく、必要な抗目ズレ性を得ることが難しい。また、処理温度が２００℃を超えると、高温下における熱応力が低下してしまい、高温下での滑脱抵抗保持率が低下する傾向にある。加工時間に関しては、好ましくは３０秒～２分、より好ましくは４０秒～１分３０秒である。加工時間が３０秒未満であると、必要な収縮が行われず、抗目ズレ性を悪くする。また、加工時間が２分を超えるとポリマーの酸化劣化が進行し、織物強度が低下する。
【0060】
続いて、乾燥仕上げ工程を通過させることが好ましいが、加熱炉による熱収縮加工を実施した際には、工程を省略することもできる。特に設備的な制限は無く、例えば乾燥ゾーンを２段階設け、２段階の温度を変えることが出来るゾーンを通過させることができる。乾燥ゾーンを２段階設ける方法としては、同一乾燥機中に仕切りをして雰囲気温度を変えられるようにしても良いし、別々にユニットを設け独立した系としても構わない。また乾燥機として、サクションドラム型乾燥機を用いることで省スペースでありながら高効率な乾燥が行えるので好ましい。
【0061】
また、例えば２段階乾燥の場合は、乾燥仕上温度は１段階目の設定温度をＴ１とし、２段階目の設定温度をＴ２とした時に、好ましくはＴ１＝５０～１７０℃、Ｔ２＝５０～１９０℃、より好ましくはＴ１＝７０～１３０℃、Ｔ２＝９０～１５０℃で実施する。Ｔ１が５０℃未満であると予備乾燥工程としての効果が発揮できず、また１７０℃を超えると急激な乾燥によりしわ等が発生し、織物品位が悪くなる。Ｔ２が５０℃未満であると、予備乾燥の終わった織物に十分な熱量が付与ができず熱に対する安定性が悪化する。この結果、夏場の炎天下で自動車内部に保管されている際に熱による収縮が発生して寸法変化が生じ、展開時に問題を引き起こすことに繋がる。
【0062】
上記の方法で生産される本発明のエアバッグ用織物は、経毛羽欠点数を３．０個／（長さ１００ｍ×幅１．５ｍ）以下に抑えて生産することができる。経毛羽欠点数が３．０個／（長さ１００ｍ×幅１．５ｍ）を超える織物だと、製織時に停台が増えて生産効率が悪いばかりか、エアバッグに加工する際の歩留まりが悪くなる。経毛羽欠点数は、より好ましくは、２．５個／（長さ１００ｍ×幅１．５ｍ）以下であり、さらに好ましくは２．０個／（長さ１００ｍ×幅１．５ｍ）である。
【0063】
本発明のエアバッグ用織物は、公知の技術を用いてコーティング樹脂を織物表面に塗布させたエアバッグ用コーティング織物としても効果を発揮することができる。
【0064】
本発明のエアバッグ用コーティング織物は、織物の両面にコーティングされた両面コーティング織物であってもよいが、収納性の点から、片面にのみにコーティングされる片面コーティング織物がより好ましい。
【0065】
本発明に使用されるコーティング樹脂については特に制限はなく公知のものを使用することができる。具体的には、現在最も汎用化されているシリコーン系の樹脂でもよいし、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びこれらの水分散剤なども使用することができる。
【0066】
コーティング樹脂の塗布方法に関しては、従来の公知の方法が用いられるが、コート量の調整の容易さや異物（突起物）混入時の影響の点から、ナイフフローティング方式が最も好ましい。ナイフコーティングの際に使用されるナイフは、その刃の先端形状として特に制限はなく公知のものが使用でき、例えば半円状、角状等が使用できる。
【0067】
コーティング時においては、織物の長さ方向に張力をかける必要があり、この張力は０．０２～０．１２ｃＮ／ｄｔｅｘとすることが好ましい。この範囲とすることで、コーティング斑などの抑えた品位の良いコーティング織物に仕上げることができる。好ましくは、０．０４～０．１１ｃＮ／ｄｔｅｘ、更に好ましくは０．０６～０．１０ｃＮ／ｄｔｅｘである。
【0068】
塗布後のコーティング剤を乾燥、硬化させる方法としては、熱風、赤外光、マイクロウェーブなど、一般的な加熱方法を使用することが出来る。加熱温度、時間については、コーティング樹脂が硬化するのに十分な温度に達していればよい。例えば、非溶剤系のシリコーン樹脂を使用する場合、好ましくは加熱温度が１５０～２２０℃であり、加熱時間が０．２～５分である。
【0069】
前記のエアバッグ用コーティング織物は、後述するコンパクト性試験係数が８０００～１１０００ｍｍ３であり、好ましくは８５００～１０５００ｍｍ３であり、より好ましくは９０００～１００００ｍｍ３である。コンパクト性試験係数は、エアバッグの収納性の指標であり、１１０００ｍｍ３以下であれば要求されるコンパクト性が達成できる。コンパクト性だけを考えれば、コンパクト性試験係数の結果は数値が低いほど好ましいが、他の力学物性のバランスを考慮すると、８０００ｍｍ３以上が好ましい。
【0070】
前記のエアバッグ用コーティング織物は、２１０℃で３０秒間加熱した後の加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、好ましくは６５％以上であり、より好ましくは７０％以上である。エアバッグ展開時、軽量・コンパクト性に特化させた細繊度の原糸を使用した織物や低密度織物は、太繊度で高密度な織物に比較して熱容量が小さく、縫製部の目ズレ部からの熱風通過により、目繋がりを発生し易い傾向にある。そこで、２１０℃で３０秒間加熱した後の織物が高温の状態で測定する滑脱抵抗値の常温で測定する滑脱抵抗値に対する保持率である加熱後の滑脱抵抗保持率の平均値を６０％以上にすることで、展開時の目ズレが発生しにくく熱風の通気が抑えられ、縫製部へのダメージを軽減することができる。加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値は高ければ高いほど好ましく、上限は特に限定しないが、通常は９５％以下である。
【0071】
前記のエアバッグ用コーティング織物の残存収縮率は、経緯方向ともに１．５％以下であり、好ましくは１．４％以下であり、より好ましくは１．３％以下である。エアバッグ用コーティング織物の残存収縮率が１．５％よりも大きいと、エアバッグ収納時の経時的な環境変化でエアバッグ用コーティング織物の寸法変化が生じ、正しい展開ができない虞がある。
前記、熱応力を高める方法の一つとして、後加工を穏やかな条件にしたり、精練・熱セット工程を省略したりすることによって繊維の収縮応力を残す方法があるが、この方法は織物の残存収縮率を高める結果となる。
前記、熱応力を高める方法の一つとして、後加工を穏やかな条件にしたり、精練・熱セット工程を省略したりすることによって繊維の収縮応力を残す方法があるが、この方法は織物の残存収縮率を高める結果となる。
【0072】
前記のエアバッグ用コーティング織物の厚みは好ましくは０．３ｍｍ以下であり、より好ましくは０．２８ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．２６ｍｍ以下である。厚みが薄い方がコンパクト性が向上する。厚みの下限は特に限定はしないが、通常は０．１ｍｍ以上である。
【0073】
本発明のエアバッグ用コーティング織物の単位面積あたりの質量は好ましくは２４０ｇ／ｍ２以下であり、より好ましくは２３０ｇ／ｍ２以下であり、さらに好ましくは２２０ｇ／ｍ２以下である。単位面積当たりの質量は軽量性の観点から小さいほうが好ましい。単位面積当たりの質量の下限は特に限定しないが、通常は１１０ｇ／ｍ２以上である。
【0074】
前記のエアバッグ用コーティング織物の引張強度は経方向、緯方向ともに好ましくは５５０Ｎ／ｃｍ以上であり、より好ましくは５８０Ｎ／ｃｍ以上、さらに好ましくは６１０Ｎ／ｃｍである。引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ未満では、エアバッグ展開時の乗員拘束を十分に行なえない可能性がある。引張強度の上限は特に限定しないが、通常は１０００Ｎ／ｃｍ以下である。
【実施例】
【0075】
以下、実施例により本発明を詳細に説明する。本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。実施例の詳細並びに、各種物性の測定方法に関して記述する。
【0076】
（１）硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．（Ｒｅｌａｔｉｖｅ Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ）
試料０．２ｇを９６％硫酸（２０ｍｌ）に十分溶解した後、オストワルド粘度計を用いて、水温２０℃の環境下に５分放置後、該溶液の落下時間を測定した。溶媒の落下時間を同一の方法にて評価し、以下の式に基づいてＲ．Ｖ．を求めた。
硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．＝試料の落下時間（秒）／溶媒の落下時間（秒）
試料０．２ｇを９６％硫酸（２０ｍｌ）に十分溶解した後、オストワルド粘度計を用いて、水温２０℃の環境下に５分放置後、該溶液の落下時間を測定した。溶媒の落下時間を同一の方法にて評価し、以下の式に基づいてＲ．Ｖ．を求めた。
硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．＝試料の落下時間（秒）／溶媒の落下時間（秒）
【0077】
（２）加熱筒内の雰囲気温度
安立計器株式会社製の温度センサＳＥ６０９４９を用いて、加熱筒内部上部・中部・下部の３点の温度を測定し、平均値を記録した。ここで上部とは鉛直方向に加熱筒の最上部から５ｃｍ下方に位置する点であり、下部とは最下部から５ｃｍ上方に位置する点であり、中部とは加熱筒の中心部の点である。いずれも幅方向の中心部、奥から１０ｃｍはなれた点で測定した。
安立計器株式会社製の温度センサＳＥ６０９４９を用いて、加熱筒内部上部・中部・下部の３点の温度を測定し、平均値を記録した。ここで上部とは鉛直方向に加熱筒の最上部から５ｃｍ下方に位置する点であり、下部とは最下部から５ｃｍ上方に位置する点であり、中部とは加熱筒の中心部の点である。いずれも幅方向の中心部、奥から１０ｃｍはなれた点で測定した。
【0078】
（３）冷却風の風速分布
ＫＡＮＯＭＡＸ製の風速測定器Ｍｏｄｅｌ６１４１を用いて、クエンチ部の幅方向に４点任意に選び、その選んだ４点の鉛直方向に対してなるべく均等に分布させた任意の９点について風速を測定し、つまり合計３６点の測定点に関して、その変動係数ＣＶ％を算出した。
ＫＡＮＯＭＡＸ製の風速測定器Ｍｏｄｅｌ６１４１を用いて、クエンチ部の幅方向に４点任意に選び、その選んだ４点の鉛直方向に対してなるべく均等に分布させた任意の９点について風速を測定し、つまり合計３６点の測定点に関して、その変動係数ＣＶ％を算出した。
【0079】
（４）原糸の総繊度
ＪＩＳ Ｌ１０１３（２０１０） ８．３ Ａ法に記載の方法で測定した。
ＪＩＳ Ｌ１０１３（２０１０） ８．３ Ａ法に記載の方法で測定した。
【0080】
（５）エアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）の総繊度
エアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）は、エアバッグ用織物の経糸と緯糸をそれぞれ解織し、ＪＩＳ Ｌ１０１３（２０１０） ８．３ Ｂ法に記載の方法に基づいて測定した。初荷重をかけて正確に長さ３０ｃｍの試料（マルチフィラメント）１束を取り、絶乾質量を量り、次の式によって総繊度（ｄｔｅｘ）を算出した。経糸および緯糸それぞれ５回ずつの平均値を経糸および緯糸の総繊度とした。
総繊度＝１０００×ｍ／Ｌ×１００＋Ｒ０／１００
式中、Ｌは試料の長さ（ｍ）を、ｍは試料の絶乾質量（ｇ）を、Ｒ０は公定水分率（％）を示す。
エアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）は、エアバッグ用織物の経糸と緯糸をそれぞれ解織し、ＪＩＳ Ｌ１０１３（２０１０） ８．３ Ｂ法に記載の方法に基づいて測定した。初荷重をかけて正確に長さ３０ｃｍの試料（マルチフィラメント）１束を取り、絶乾質量を量り、次の式によって総繊度（ｄｔｅｘ）を算出した。経糸および緯糸それぞれ５回ずつの平均値を経糸および緯糸の総繊度とした。
総繊度＝１０００×ｍ／Ｌ×１００＋Ｒ０／１００
式中、Ｌは試料の長さ（ｍ）を、ｍは試料の絶乾質量（ｇ）を、Ｒ０は公定水分率（％）を示す。
【0081】
(６)単糸繊度
上記（４）または（５）で求めた総繊度を、マルチフィラメントを構成するフィラメントの本数で除して求めた。
上記（４）または（５）で求めた総繊度を、マルチフィラメントを構成するフィラメントの本数で除して求めた。
【0082】
(７）繊維の引張強度・伸度
ＪＩＳ Ｌ１０１７（２００２） ８．５記載の方法に基づきオリエンテック社製「テンシロン ＲＴＭ－２５０」を用い測定したマルチフィラメントの引張強さを上記（４）または（５）で測定した総繊度で除して求めた。なお、伸度はＳ－Ｓ曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。
解織糸に関しては、織物から試長４０ｃｍ程度の糸を、マルチフィラメントのバラケが出ないように慎重に取り出し、測定を行なった。
ＪＩＳ Ｌ１０１７（２００２） ８．５記載の方法に基づきオリエンテック社製「テンシロン ＲＴＭ－２５０」を用い測定したマルチフィラメントの引張強さを上記（４）または（５）で測定した総繊度で除して求めた。なお、伸度はＳ－Ｓ曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。
解織糸に関しては、織物から試長４０ｃｍ程度の糸を、マルチフィラメントのバラケが出ないように慎重に取り出し、測定を行なった。
【0083】
（８）沸騰水収縮率
ＪＩＳ Ｌ１０１７（２００２） ８．１４記載の方法で測定した。
ＪＩＳ Ｌ１０１７（２００２） ８．１４記載の方法で測定した。
【0084】
（９）原糸の単糸断面直径の変動係数
キーエンス社製マイクロスコープ（ＶＨ－６３００） レンズ（ＶＨ－Ｚ４５０）を使用して倍率１０００倍にて原糸マルチフィラメント全数の断面直径を計測した。単糸断面直径の変動係数ＣＶ％は下式により計算する。ＣＶ％値が高いほど、バラツキが大きいことを示す。
単糸断面直径の変動係数（ＣＶ％）＝（σ／Ｘ）×１００
ここで、σは標準偏差であり、Ｘは平均値である。平均値と変動係数は、巻き取り糸の糸長方向に任意に２０試料サンプリングし、それぞれの試料について上記方法より単糸断面直径を求め、平均値と標準偏差を算出した。
キーエンス社製マイクロスコープ（ＶＨ－６３００） レンズ（ＶＨ－Ｚ４５０）を使用して倍率１０００倍にて原糸マルチフィラメント全数の断面直径を計測した。単糸断面直径の変動係数ＣＶ％は下式により計算する。ＣＶ％値が高いほど、バラツキが大きいことを示す。
単糸断面直径の変動係数（ＣＶ％）＝（σ／Ｘ）×１００
ここで、σは標準偏差であり、Ｘは平均値である。平均値と変動係数は、巻き取り糸の糸長方向に任意に２０試料サンプリングし、それぞれの試料について上記方法より単糸断面直径を求め、平均値と標準偏差を算出した。
【0085】
（１０）織密度
ＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０） ８．６ Ａ法記載の方法で測定した。
ＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０） ８．６ Ａ法記載の方法で測定した。
【0086】
(１１)単位面積当たりの質量
サンプルを１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片２枚採取に変更した以外はＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０） ８．３．１記載の方法で測定した。
サンプルを１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片２枚採取に変更した以外はＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０） ８．３．１記載の方法で測定した。
【0087】
（１２）厚み
ＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０） ８．４ Ａ法記載の方法で測定した。
ＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０） ８．４ Ａ法記載の方法で測定した。
【0088】
（１３）織物の引張強度・引張伸度
ＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０） ８．１４ Ａ法（ラベルドストリップ法）記載の方法でオリエンテック社製「テンシロン ＲＴＭ－２５０」を用い測定した。試験片をつかみ、試験片の幅５０ｍｍ、つかみ間隔２００ｍｍ、引張速度２００ｍ／ｍｉｎの条件で試験を行い、切断時の強さ（Ｎ）及び伸び率（％）を測定した。ただし、つかみから１０ｍｍ以内で切れたもの、または異常に切れたものは除いた。
ＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０） ８．１４ Ａ法（ラベルドストリップ法）記載の方法でオリエンテック社製「テンシロン ＲＴＭ－２５０」を用い測定した。試験片をつかみ、試験片の幅５０ｍｍ、つかみ間隔２００ｍｍ、引張速度２００ｍ／ｍｉｎの条件で試験を行い、切断時の強さ（Ｎ）及び伸び率（％）を測定した。ただし、つかみから１０ｍｍ以内で切れたもの、または異常に切れたものは除いた。
【0089】
（１４）加熱前・加熱後の滑脱抵抗値および２１０℃３０秒加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値
経方向・緯方向をそれぞれ長軸として、５ｃｍ×１５ｃｍのサンプルを切り出した。ＡＳＴＭ Ｄ６４７９－１５に使用される滑脱抵抗冶具にサンプルをセットし、東洋ボールドウィン製の引張試験機ＲＴＭ－５００を使用して、上チャックに冶具を挟み、固定した。チャック間隔が１０ｃｍとなるように下チャックにサンプルを挟み、２１０℃に熱した可動式のオーブンで、サンプルと滑脱冶具チャック全体を包み、その状態で３０秒間静置させた。この時の温度は１９５℃～２０５℃の間であり、１９５℃を下回った場合には別のサンプルで測定をはじめからやり直した。静置後、クロスヘッドスピード２００ｍｍ／ｍｉｎの条件で滑脱抵抗値を測定した。各方向で計５回の測定を実施し、平均値を記録した。経方向の結果は緯糸の滑脱抵抗値を、緯方向の結果は経糸の滑脱抵抗値を表している。
次に、同じ冶具を使用して、加熱しない状態（加熱前）でも同様の滑脱抵抗値の測定を行い、これをブランクとした。
経方向・緯方向のサンプルにおいて、加熱後の滑脱抵抗値と、加熱前（常温時）の滑脱抵抗値をそれぞれ経・緯方向の平均値として下式により算出した。
加熱前の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）
＝（加熱前の経方向の滑脱抵抗値の平均値）＋（加熱前の緯方向の滑脱抵抗値の平均値） / ２
加熱後の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）
＝（加熱後の経方向の滑脱抵抗値の平均値）＋（加熱後の緯方向の滑脱抵抗値の平均値） / ２
さらに、２１０℃３０秒加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値を、下式より算出した。
２１０℃３０秒加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値（％）
＝加熱後の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）／加熱前の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）×１００
経方向・緯方向をそれぞれ長軸として、５ｃｍ×１５ｃｍのサンプルを切り出した。ＡＳＴＭ Ｄ６４７９－１５に使用される滑脱抵抗冶具にサンプルをセットし、東洋ボールドウィン製の引張試験機ＲＴＭ－５００を使用して、上チャックに冶具を挟み、固定した。チャック間隔が１０ｃｍとなるように下チャックにサンプルを挟み、２１０℃に熱した可動式のオーブンで、サンプルと滑脱冶具チャック全体を包み、その状態で３０秒間静置させた。この時の温度は１９５℃～２０５℃の間であり、１９５℃を下回った場合には別のサンプルで測定をはじめからやり直した。静置後、クロスヘッドスピード２００ｍｍ／ｍｉｎの条件で滑脱抵抗値を測定した。各方向で計５回の測定を実施し、平均値を記録した。経方向の結果は緯糸の滑脱抵抗値を、緯方向の結果は経糸の滑脱抵抗値を表している。
次に、同じ冶具を使用して、加熱しない状態（加熱前）でも同様の滑脱抵抗値の測定を行い、これをブランクとした。
経方向・緯方向のサンプルにおいて、加熱後の滑脱抵抗値と、加熱前（常温時）の滑脱抵抗値をそれぞれ経・緯方向の平均値として下式により算出した。
加熱前の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）
＝（加熱前の経方向の滑脱抵抗値の平均値）＋（加熱前の緯方向の滑脱抵抗値の平均値） / ２
加熱後の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）
＝（加熱後の経方向の滑脱抵抗値の平均値）＋（加熱後の緯方向の滑脱抵抗値の平均値） / ２
さらに、２１０℃３０秒加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値を、下式より算出した。
２１０℃３０秒加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値（％）
＝加熱後の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）／加熱前の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）×１００
【0090】
（１５）収納性試験
経方向に２１ｃｍ×緯方向に２０ｃｍにサンプルをカットした。緯方向の幅が５ｃｍとなるように、緯方向に３回蛇腹に折り畳んだ。さらに経幅が７ｃｍとなるように、経方向に２回蛇腹に折り畳んだ。７ｃｍ×５ｃｍの１００ｇの鉄板を折り畳んだサンプルのてっぺんに乗せた。この時、サンプルが鉄板からはみ出さないように注意しながら置いた。東洋ボールドウィン製の引張・押込試験機ＲＴＭ－５００のアタッチメントとしてＡＳＴＭ Ｄ６４７８で使用する１０ｃｍ×１５ｃｍの金属製押し込み板をセットして、サンプルを押し込み板の中心位置に来るように置いた。押し込み速度２５ｍｍ／ｍｉｎにて設置したサンプルに対して垂直方向に圧縮試験を実施し、１９６Ｎ時の基布厚みを測定し、下記式よりコンパクト性試験係数を算出した。測定は５回行い、それぞれの測定の平均値を採用した。
コンパクト性試験係数（ｍｍ３）
＝１９６Ｎ荷重時の折り畳み基布厚み（ｍｍ）×底面積（７０ｍｍ×５０ｍｍ）
経方向に２１ｃｍ×緯方向に２０ｃｍにサンプルをカットした。緯方向の幅が５ｃｍとなるように、緯方向に３回蛇腹に折り畳んだ。さらに経幅が７ｃｍとなるように、経方向に２回蛇腹に折り畳んだ。７ｃｍ×５ｃｍの１００ｇの鉄板を折り畳んだサンプルのてっぺんに乗せた。この時、サンプルが鉄板からはみ出さないように注意しながら置いた。東洋ボールドウィン製の引張・押込試験機ＲＴＭ－５００のアタッチメントとしてＡＳＴＭ Ｄ６４７８で使用する１０ｃｍ×１５ｃｍの金属製押し込み板をセットして、サンプルを押し込み板の中心位置に来るように置いた。押し込み速度２５ｍｍ／ｍｉｎにて設置したサンプルに対して垂直方向に圧縮試験を実施し、１９６Ｎ時の基布厚みを測定し、下記式よりコンパクト性試験係数を算出した。測定は５回行い、それぞれの測定の平均値を採用した。
コンパクト性試験係数（ｍｍ３）
＝１９６Ｎ荷重時の折り畳み基布厚み（ｍｍ）×底面積（７０ｍｍ×５０ｍｍ）
【0091】
（１６）残存収縮率
相対湿度１０～２５％、温度５０℃を超えない恒温乾燥機内に恒量になるまで予備乾燥した試料を準備した。予備乾燥した試料を温度２０±２℃、相対湿度６５±２％の試験室に恒量になるまで置いた後、経方向２５ｃｍ×緯方向２５ｃｍにカットし、正方形のサンプルを２枚得た。図１に記載の様に印をつけた試験片を準備し、その試験片の印間の長さ（処理前の長さａｃｍ）を測定した。１５０℃に設定した恒温乾燥機に試験片を入れて、３０分間放置した後、乾燥機から試験片を取り出し、温度２０±２℃、相対湿度６５±２％の場所に１時間以上放置した。その試験片の印間の長さ（処理後の長さｂｃｍ）を測定した。残存収縮率は次の式により計算した。
残存収縮率（％）＝（ａ－ｂ）÷ａ×１００
相対湿度１０～２５％、温度５０℃を超えない恒温乾燥機内に恒量になるまで予備乾燥した試料を準備した。予備乾燥した試料を温度２０±２℃、相対湿度６５±２％の試験室に恒量になるまで置いた後、経方向２５ｃｍ×緯方向２５ｃｍにカットし、正方形のサンプルを２枚得た。図１に記載の様に印をつけた試験片を準備し、その試験片の印間の長さ（処理前の長さａｃｍ）を測定した。１５０℃に設定した恒温乾燥機に試験片を入れて、３０分間放置した後、乾燥機から試験片を取り出し、温度２０±２℃、相対湿度６５±２％の場所に１時間以上放置した。その試験片の印間の長さ（処理後の長さｂｃｍ）を測定した。残存収縮率は次の式により計算した。
残存収縮率（％）＝（ａ－ｂ）÷ａ×１００
【0092】
（１７）解織糸の熱応力
カネボウエンジニアリング社製ＫＥ－２Ｓ装置を用いて測定した。
測定方法は、織物から糸を取り出し、内径５０ｍｍの輪状に結んでサンプルを作成し、測定モードは熱応力モード（ＬＯＡＤ）、初荷重０．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、昇温速度１５０℃／ｍｉｎにて実施し、経時的な熱応力を測定した。得られるグラフは、図２のようになり、２００℃以降で最大の応力を示した値を熱応力の値とした。
カネボウエンジニアリング社製ＫＥ－２Ｓ装置を用いて測定した。
測定方法は、織物から糸を取り出し、内径５０ｍｍの輪状に結んでサンプルを作成し、測定モードは熱応力モード（ＬＯＡＤ）、初荷重０．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、昇温速度１５０℃／ｍｉｎにて実施し、経時的な熱応力を測定した。得られるグラフは、図２のようになり、２００℃以降で最大の応力を示した値を熱応力の値とした。
【0093】
（１８）カバーファクター（ＣＦ）
カバーファクターは以下の式で求めた。
ＣＦ＝（Ａ×０．９）1/2×（Ｗ１）＋（Ｂ×０．９）1/2×（Ｗ２）
式中、ＡおよびＢは織物の経糸および緯糸の太さ（ｄｔｅｘ）を示し、Ｗ１およびＷ２は織物の経織密度および緯織密度（本／２．５４ｃｍ）を示す。
カバーファクターは以下の式で求めた。
ＣＦ＝（Ａ×０．９）1/2×（Ｗ１）＋（Ｂ×０．９）1/2×（Ｗ２）
式中、ＡおよびＢは織物の経糸および緯糸の太さ（ｄｔｅｘ）を示し、Ｗ１およびＷ２は織物の経織密度および緯織密度（本／２．５４ｃｍ）を示す。
【0094】
（１９）織機稼動性
津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を使用して７００ｒｐｍの回転数で２４時間織機を運転し、何回織機が停台したかをカウントした。織機が停台したときは、５分以内に処理を行って原因を取り除き、稼動を再開させた。緯糸には原糸毛羽が混入していないものを使用し、同じ機台を使用して相対評価を行った。停台回数が２４回以内であるものを○、２５回～５０回停止したものを△、５１回以上停止したものを×とした。
津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を使用して７００ｒｐｍの回転数で２４時間織機を運転し、何回織機が停台したかをカウントした。織機が停台したときは、５分以内に処理を行って原因を取り除き、稼動を再開させた。緯糸には原糸毛羽が混入していないものを使用し、同じ機台を使用して相対評価を行った。停台回数が２４回以内であるものを○、２５回～５０回停止したものを△、５１回以上停止したものを×とした。
【0095】
（２０）緯糸挿入ミス回数
上記、稼動率評価を行った試験で緯糸挿入ミスの回数をカウントし、次の式に従い一時間当たりの停止回数を算出した。
緯糸挿入ミス停台回数（回／ｈ）
＝稼動時間中の全緯糸挿入ミス停台回数（回／２４ｈ）／稼動時間（ｈ）
上記、稼動率評価を行った試験で緯糸挿入ミスの回数をカウントし、次の式に従い一時間当たりの停止回数を算出した。
緯糸挿入ミス停台回数（回／ｈ）
＝稼動時間中の全緯糸挿入ミス停台回数（回／２４ｈ）／稼動時間（ｈ）
【0096】
（２１）経毛羽欠点数
稼動率評価を行った試験で出来上がった織物を検査し、次の式に従って、織物長１００ｍあたりの１．０ｍｍ以上の経毛羽欠点をカウントした。
経毛羽欠点数（個／１００ｍ・幅１．５ｍ）
＝全織物長内に存在する経羽欠点数（個）／全織物長（ｍ・幅１．５ｍ）×１００
稼動率評価を行った試験で出来上がった織物を検査し、次の式に従って、織物長１００ｍあたりの１．０ｍｍ以上の経毛羽欠点をカウントした。
経毛羽欠点数（個／１００ｍ・幅１．５ｍ）
＝全織物長内に存在する経羽欠点数（個）／全織物長（ｍ・幅１．５ｍ）×１００
【0097】
（２２）展開試験の縫製部ダメージ
円状に切り出したエアバッグ用織物を２枚重ね合わせ、最外周から２ｃｍの間隔を空けて、１３００ｄｔｅｘのナイロン６６縫製糸を上糸下糸に使用して２．５ｍｍピッチで２重に外周部に沿って本縫いを実施し、容量４０Ｌのエアバッグを作成した。エアバッグの静展開後のピーク圧力が３０ｋＰａとなるようにベントホール径を調整して、展開試験を実施した。用いられるインフレーターを初めとする評価装置は一般的で公知のものを使用した。試験のばらつきも考慮するため合計３回の試験を実施した。
展開後のバッグを確認し、目繋がり（縫製部から熱風が通過することによる溶融で隣接する縫製孔同士がつながってしまう現象）が計３回の試験につき２回以上１箇所でも発生したものに関しては×、計３回試験で１回だけ最低１箇所でも発生したものに関しては△、計３回の評価で特に問題が無かったものに関しては○として記録した。△および○を合格とした。
円状に切り出したエアバッグ用織物を２枚重ね合わせ、最外周から２ｃｍの間隔を空けて、１３００ｄｔｅｘのナイロン６６縫製糸を上糸下糸に使用して２．５ｍｍピッチで２重に外周部に沿って本縫いを実施し、容量４０Ｌのエアバッグを作成した。エアバッグの静展開後のピーク圧力が３０ｋＰａとなるようにベントホール径を調整して、展開試験を実施した。用いられるインフレーターを初めとする評価装置は一般的で公知のものを使用した。試験のばらつきも考慮するため合計３回の試験を実施した。
展開後のバッグを確認し、目繋がり（縫製部から熱風が通過することによる溶融で隣接する縫製孔同士がつながってしまう現象）が計３回の試験につき２回以上１箇所でも発生したものに関しては×、計３回試験で１回だけ最低１箇所でも発生したものに関しては△、計３回の評価で特に問題が無かったものに関しては○として記録した。△および○を合格とした。
【0098】
（２３）塗布量
ＪＩＳ Ｌ １０９６（２０１０） ８．４．２記載の方法にしたがって、コーティング基布の質量を測定した。次に、ブランク試料として、樹脂を塗布せずにコーティング時と同じ条件で加工処理を行った後、ＪＩＳ Ｌ １０９６（２０１０） ８．４．２記載の方法にしたがってブランク試料の質量を測定した。その後、コーティング基布の質量とブランク試料の質量との差を塗布量として算出した。なお、塗布量は、１ｍ２あたりの質量（ｇ／ｍ２）で表した。
ＪＩＳ Ｌ １０９６（２０１０） ８．４．２記載の方法にしたがって、コーティング基布の質量を測定した。次に、ブランク試料として、樹脂を塗布せずにコーティング時と同じ条件で加工処理を行った後、ＪＩＳ Ｌ １０９６（２０１０） ８．４．２記載の方法にしたがってブランク試料の質量を測定した。その後、コーティング基布の質量とブランク試料の質量との差を塗布量として算出した。なお、塗布量は、１ｍ２あたりの質量（ｇ／ｍ２）で表した。
【0099】
（２４）コーティング時張力
コーティング時において、所定の張力となるよう、布巻き取り側のローラーのトルクから示される張力を用いて設定した。この値を布幅、経糸の織密度、繊度で割り返した値を用いた。
コーティング時において、所定の張力となるよう、布巻き取り側のローラーのトルクから示される張力を用いて設定した。この値を布幅、経糸の織密度、繊度で割り返した値を用いた。
【0100】
［実施例１］
硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．が３．２であるペレット状のナイロン６６ポリマーを温度３００℃にてエクストルーダー式押出機を用いて融解させ、その後、図３に示した製造設備を用いて紡糸した。スピンヘッドにて溶融ポリマーを２９５℃に均温化させた後、巻き取り後の糸の総繊度が２３５ｄｔｅｘとなるようにギアポンプにて計量し、紡糸口金パックより紡出させた。紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２６０℃にコントロールされた３００ｍｍの保温筒内を通過し、風速分布を６％に制御したクエンチ風により冷却固化され、ノズルドラフト１５０の条件で糸条を形成させた。固化した糸条に公知の方法で油剤を付与した後、一旦巻き取ることなく引取りローラにて引取った。引取った糸条を、冷熱延伸倍率比を２．０の割合に調整して、冷延伸を５０℃、熱延伸を１８０℃の条件で延伸を行った。延伸後の糸条は２３０℃の温度設定で熱セットを行い、３％の弛緩処理を施した後、公知の交絡付与装置にて適度な交絡を付与した後、巻取り機にて巻取った。この時の総延伸倍率は５．２倍であった。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた２３５ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに６８本／２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．２５ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を９８℃の温水槽を通し、経糸方向の走行テンションが０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水収縮処理を実施した。続けて０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が７３本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．が３．２であるペレット状のナイロン６６ポリマーを温度３００℃にてエクストルーダー式押出機を用いて融解させ、その後、図３に示した製造設備を用いて紡糸した。スピンヘッドにて溶融ポリマーを２９５℃に均温化させた後、巻き取り後の糸の総繊度が２３５ｄｔｅｘとなるようにギアポンプにて計量し、紡糸口金パックより紡出させた。紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２６０℃にコントロールされた３００ｍｍの保温筒内を通過し、風速分布を６％に制御したクエンチ風により冷却固化され、ノズルドラフト１５０の条件で糸条を形成させた。固化した糸条に公知の方法で油剤を付与した後、一旦巻き取ることなく引取りローラにて引取った。引取った糸条を、冷熱延伸倍率比を２．０の割合に調整して、冷延伸を５０℃、熱延伸を１８０℃の条件で延伸を行った。延伸後の糸条は２３０℃の温度設定で熱セットを行い、３％の弛緩処理を施した後、公知の交絡付与装置にて適度な交絡を付与した後、巻取り機にて巻取った。この時の総延伸倍率は５．２倍であった。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた２３５ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに６８本／２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．２５ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を９８℃の温水槽を通し、経糸方向の走行テンションが０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水収縮処理を実施した。続けて０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が７３本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
【0101】
［実施例２］
狙いとする総繊度を２７０ｄｔｅｘに変えて、冷熱延伸倍率比を２．２の割合に調整すること以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた２７０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに６４本／２．５４ｃｍに設定して、経糸にかかる平均張力を０．２３ｃＮ／ｄｔｅｘに設定したこと以外は実施例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が６９本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
狙いとする総繊度を２７０ｄｔｅｘに変えて、冷熱延伸倍率比を２．２の割合に調整すること以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた２７０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに６４本／２．５４ｃｍに設定して、経糸にかかる平均張力を０．２３ｃＮ／ｄｔｅｘに設定したこと以外は実施例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が６９本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
【0102】
［実施例３］
経糸にかかる平均張力を０．２３ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、織機回転数を９００ｒｐｍに設定した以外は実施例２と同様の方法で平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
経糸にかかる平均張力を０．２３ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、織機回転数を９００ｒｐｍに設定した以外は実施例２と同様の方法で平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
【0103】
［実施例４］
狙いとする総繊度を３１０ｄｔｅｘに変えて、冷熱延伸倍率比を２．２の割合に調整し、総延伸倍率を５．１倍にしたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３１０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５９本／２．５４ｃｍに設定して、経糸にかかる平均張力を０．２２ｃＮ／ｄｔｅｘに設定したこと以外は実施例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が６３本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
狙いとする総繊度を３１０ｄｔｅｘに変えて、冷熱延伸倍率比を２．２の割合に調整し、総延伸倍率を５．１倍にしたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３１０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５９本／２．５４ｃｍに設定して、経糸にかかる平均張力を０．２２ｃＮ／ｄｔｅｘに設定したこと以外は実施例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が６３本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
【0104】
［実施例５］
硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．が３．５であるペレット状のナイロン６６ポリマーを使用して、狙いとする総繊度を３１０ｄｔｅｘに変え、冷熱延伸倍率比を２．４の割合に調整し、総延伸倍率を５．４倍としたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３１０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例４と同様の方法で、経、緯の織物密度が６３本／インチの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．が３．５であるペレット状のナイロン６６ポリマーを使用して、狙いとする総繊度を３１０ｄｔｅｘに変え、冷熱延伸倍率比を２．４の割合に調整し、総延伸倍率を５．４倍としたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３１０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例４と同様の方法で、経、緯の織物密度が６３本／インチの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
【0105】
［実施例６］
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、総延伸倍率を５．１倍にしたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５４本／２．５４ｃｍに設定したこと以外は実施例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、総延伸倍率を５．１倍にしたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５４本／２．５４ｃｍに設定したこと以外は実施例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
【0106】
［実施例７］
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、冷熱延伸倍率比を２．７の割合に調整し、冷延伸を６０℃、熱延伸を１６０℃で実施し、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、冷熱延伸倍率比を２．７の割合に調整し、冷延伸を６０℃、熱延伸を１６０℃で実施し、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
【0107】
［実施例８］
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、冷/延伸倍率比を１．６の割合に調整し、冷延伸を７０℃、熱延伸を２１０℃で実施し、その後２４０℃の温度設定で熱セットを行い、４％の弛緩処理を施し、総延伸倍率を４．９倍としたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、冷/延伸倍率比を１．６の割合に調整し、冷延伸を７０℃、熱延伸を２１０℃で実施し、その後２４０℃の温度設定で熱セットを行い、４％の弛緩処理を施し、総延伸倍率を４．９倍としたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
【0108】
［実施例９］
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２４０℃にコントロールされた１５０ｍｍの保温筒内を通過し、ノズルドラフト１１０の条件で糸条を形成させて、冷熱延伸倍率比を２．２の割合に調整したこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２４０℃にコントロールされた１５０ｍｍの保温筒内を通過し、ノズルドラフト１１０の条件で糸条を形成させて、冷熱延伸倍率比を２．２の割合に調整したこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
【0109】
［実施例１０］
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２８０℃にコントロールされた５００ｍｍの保温筒内を通過し、風速分布を８％に制御したクエンチ風により冷却固化し、ノズルドラフト１８０の条件で糸条を形成させたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２８０℃にコントロールされた５００ｍｍの保温筒内を通過し、風速分布を８％に制御したクエンチ風により冷却固化し、ノズルドラフト１８０の条件で糸条を形成させたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
【0110】
［実施例１１］
実施例１と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２１ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
実施例１と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２１ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
【0111】
［実施例１２］
実施例４と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２０ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
実施例４と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２０ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
【0112】
［実施例１３］
実施例６と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．４ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２５ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
実施例６と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．４ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２５ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
【0113】
［実施例１４］
実施例６と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に水分散させたポリアミド系樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を７ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
実施例６と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に水分散させたポリアミド系樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を７ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
【0114】
［比較例１］
硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．が３．２であるペレット状のナイロン６６ポリマーを温度３００℃にてエクストルーダー式押出機を用いて融解させ、その後、スピンヘッドにて２９５℃に均温化させた。巻き取り後の糸の総繊度が２３５ｄｔｅｘとなるようにギアポンプにて計量し、紡糸口金パックより紡出させた。紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２６０℃にコントロールされた３００ｍｍの保温筒内を通過し、風速分布を６％に制御したクエンチ風により冷却固化され、ノズルドラフト１５０の条件で糸条を形成させた。固化した糸条に公知の方法で油剤を付与した後、一旦巻き取ることなく引取りローラにて引取った。引取った糸条を、冷熱延伸倍率比を１．８の割合に調整して、冷延伸を５０℃、熱延伸を１８０℃の条件で延伸を行った。延伸後の糸条は２０５℃の温度設定で熱セットを行い、５％の弛緩処理を施した後、公知の交絡付与装置にて適度な交絡を付与した後、巻取り機にて巻取った。この時の総延伸倍率は４．７倍であった。得られた原糸の物性を表４に示した。
得られた２３５ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに６８本・２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．２５ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を９８℃の温水槽を通し、経糸方向の走行テンションが０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水収縮処理を実施した。続けて０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が７３本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
得られた織物は軽量コンパクトではあったが、十分な強度特性を有しておらず、織物を構成する繊維の熱応力が不十分であるため、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も低いことから縫製部ダメージを受け易い織物となってしまった。
硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．が３．２であるペレット状のナイロン６６ポリマーを温度３００℃にてエクストルーダー式押出機を用いて融解させ、その後、スピンヘッドにて２９５℃に均温化させた。巻き取り後の糸の総繊度が２３５ｄｔｅｘとなるようにギアポンプにて計量し、紡糸口金パックより紡出させた。紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２６０℃にコントロールされた３００ｍｍの保温筒内を通過し、風速分布を６％に制御したクエンチ風により冷却固化され、ノズルドラフト１５０の条件で糸条を形成させた。固化した糸条に公知の方法で油剤を付与した後、一旦巻き取ることなく引取りローラにて引取った。引取った糸条を、冷熱延伸倍率比を１．８の割合に調整して、冷延伸を５０℃、熱延伸を１８０℃の条件で延伸を行った。延伸後の糸条は２０５℃の温度設定で熱セットを行い、５％の弛緩処理を施した後、公知の交絡付与装置にて適度な交絡を付与した後、巻取り機にて巻取った。この時の総延伸倍率は４．７倍であった。得られた原糸の物性を表４に示した。
得られた２３５ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに６８本・２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．２５ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を９８℃の温水槽を通し、経糸方向の走行テンションが０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水収縮処理を実施した。続けて０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が７３本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
得られた織物は軽量コンパクトではあったが、十分な強度特性を有しておらず、織物を構成する繊維の熱応力が不十分であるため、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も低いことから縫製部ダメージを受け易い織物となってしまった。
【0115】
［比較例２］
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、比較例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表４に示した。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５４本／２．５４ｃｍに設定したこと以外は比較例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／インチの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
得られた織物は軽量コンパクトではあったが、織物を構成する繊維の熱応力が不十分であるため、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も低いことから縫製部ダメージを受け易い織物となってしまった。
狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、比較例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表４に示した。
得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５４本／２．５４ｃｍに設定したこと以外は比較例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／インチの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
得られた織物は軽量コンパクトではあったが、織物を構成する繊維の熱応力が不十分であるため、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も低いことから縫製部ダメージを受け易い織物となってしまった。
【0116】
［比較例３］
比較例２で使用した３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに５５．５本／２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．２７ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を７０℃の温水槽を通し、経糸方向の走行テンションが０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水収縮処理を実施した。続けて０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
得られた織物は織物を構成する繊維の熱応力を高くするために、穏和な条件で収縮処理を実施したため、縫製部へのダメージは合格レベルとなったが、残存収縮率が高いため長期的な寸法・物性安定性に心配が残る織物となってしまった。
比較例２で使用した３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに５５．５本／２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．２７ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を７０℃の温水槽を通し、経糸方向の走行テンションが０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水収縮処理を実施した。続けて０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
得られた織物は織物を構成する繊維の熱応力を高くするために、穏和な条件で収縮処理を実施したため、縫製部へのダメージは合格レベルとなったが、残存収縮率が高いため長期的な寸法・物性安定性に心配が残る織物となってしまった。
【0117】
［比較例４］
狙いとする総繊度を４７０ｄｔｅｘに変えて、比較例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表４に示した。
得られた４７０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５０本／２．５４ｃｍに設定したこと以外は比較例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が５４本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
得られた織物は織物を構成する繊維の熱応力が不十分であるため加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も低いことから縫製部ダメージを受け易い織物となってしまった。また、繊度が太く軽量コンパクト性を達成するためには不適切な織物であった。
狙いとする総繊度を４７０ｄｔｅｘに変えて、比較例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表４に示した。
得られた４７０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５０本／２．５４ｃｍに設定したこと以外は比較例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が５４本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
得られた織物は織物を構成する繊維の熱応力が不十分であるため加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も低いことから縫製部ダメージを受け易い織物となってしまった。また、繊度が太く軽量コンパクト性を達成するためには不適切な織物であった。
【0118】
［比較例５］
狙いとする総繊度を２７０ｄｔｅｘに変えて、５０ｍｍの保温筒を使用し、冷熱延伸倍率比を２．０の割合に調整し、その後２３０℃の温度設定で熱セットを行い、７％の弛緩処理を施し、総延伸倍率を５．２倍としたこと以外、比較例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表４に示した。
得られた２７０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに６８．５本／２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．３５ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を５０℃の温水槽で精練処理を実施したあと、１１０℃で１分間乾燥を行った。次いで、ピンテンターを使用し、織物走行方向・巾方向のオーバーフィードは実施せず、１８０℃３０秒の熱処理を織物に施して経、緯の織物密度が６９本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
得られた織物は後加工での沸水収縮加工を実施しなかっため、製織機上で高密度に製織する必要があり、高テンションを掛けていたために経糸毛羽が発生し易く、織機稼動性が悪くなってしまった。出来上がった織物の品位も悪く、経方向の織物強力の低下も確認された。
狙いとする総繊度を２７０ｄｔｅｘに変えて、５０ｍｍの保温筒を使用し、冷熱延伸倍率比を２．０の割合に調整し、その後２３０℃の温度設定で熱セットを行い、７％の弛緩処理を施し、総延伸倍率を５．２倍としたこと以外、比較例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表４に示した。
得られた２７０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに６８．５本／２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．３５ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を５０℃の温水槽で精練処理を実施したあと、１１０℃で１分間乾燥を行った。次いで、ピンテンターを使用し、織物走行方向・巾方向のオーバーフィードは実施せず、１８０℃３０秒の熱処理を織物に施して経、緯の織物密度が６９本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
得られた織物は後加工での沸水収縮加工を実施しなかっため、製織機上で高密度に製織する必要があり、高テンションを掛けていたために経糸毛羽が発生し易く、織機稼動性が悪くなってしまった。出来上がった織物の品位も悪く、経方向の織物強力の低下も確認された。
【0119】
［比較例６］
比較例３で得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．４ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２５ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表５に示した。
得られたコーティング織物は、コーティング時の加熱により残存収縮率が低減し長期的な寸法・物性安定性は改善されたが、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が低くなってしまい縫製部ダメージを受け易いコーティング織物となってしまった。
比較例３で得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．４ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２５ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表５に示した。
得られたコーティング織物は、コーティング時の加熱により残存収縮率が低減し長期的な寸法・物性安定性は改善されたが、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が低くなってしまい縫製部ダメージを受け易いコーティング織物となってしまった。
【0120】
【表1】
【0121】
【表2】
【0122】
【表3】
【0123】
【表4】
【0124】
【表5】
【産業上の利用可能性】
【0125】
本発明のエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物は、収納時に軽量・コンパクトでありながら、エアバッグ展開時に必要な引張強度を有しており、従来よりも縫製部へのダメージを軽減でき、安定したエアバッグ展開ができるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物が得られるものであり、産業界への寄与大でる。
【符号の説明】
【0126】
１：ノズル、２：加熱筒、３：冷却筒、４：溶融紡出糸、５：油剤付与装置、６：引取りローラー、７：第１延伸ロール、８：第２延伸ロール、９：熱セットロール、１０：弛緩ロール、１１：交絡付与装置 １２：ワインダー
【図1】
【図2】
【図3】
