特許 7144641 超硬合金製切断刃

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2022-09-20

(45)【発行日】2022-09-29

(54)【発明の名称】超硬合金製切断刃

(51)【国際特許分類】

   B26D 1/06 20060101AFI20220921BHJP

   B26D 1/00 20060101ALI20220921BHJP

   B23D 35/00 20060101ALI20220921BHJP

   H01G 4/30 20060101ALI20220921BHJP

   H01G 13/00 20130101ALN20220921BHJP

【ＦＩ】

B26D1/06 Z

B26D1/00

B23D35/00 A

H01G4/30 311A

H01G13/00 391H

【請求項の数】 2

(21)【出願番号】P 2022500070

(86)(22)【出願日】2021-06-03

(86)【国際出願番号】 JP2021021204

(87)【国際公開番号】W WO2021256281

(87)【国際公開日】2021-12-23

【審査請求日】2022-01-04

(31)【優先権主張番号】P 2020105771

(32)【優先日】2020-06-19

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000220103

【氏名又は名称】株式会社アライドマテリアル

(74)【代理人】

【識別番号】110001195

【氏名又は名称】弁理士法人深見特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】森川 達矢

(72)【発明者】

【氏名】小林 篤史

【審査官】山本 裕太

(56)【参考文献】

【文献】特開平１０－２１７１８１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００２－０８６３８７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００１－１５８０１６（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２６Ｄ １／０６

Ｂ２６Ｄ １／００

Ｂ２３Ｄ ３５／００

Ｈ０１Ｇ ４／３０

Ｈ０１Ｇ １３／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

基部と、
前記基部の延長線上に設けられ、最先端部である刃先に向けて厚みが薄くなる形状を有する刃部とを備え、
前記刃先から前記基部に向けて３μｍの位置の前記刃部の厚みが０．２６μｍ以上７．００μｍ以下であり、
前記刃先から前記基部に向けてＸμｍ（Ｘは３から２５の整数）の位置の前記刃部の厚みをＴＸ、前記刃先から前記基部に向けてＸ＋１μｍの位置の前記刃部の厚みをＴＸ１としたとき、刃厚変化量ＴＸ１－ＴＸが前記Ｘが３から２５のすべての整数において０．０８μｍ以上１．８５μｍ以下であり、
刃渡り方向に直交する縦断面において前記刃先から前記基部に向けて２５μｍの範囲において前記刃部の外形が内方向に凹の部分を有し、前記凹の部分は前記刃先および前記刃先から前記基部に向けて２５μｍの位置を結ぶ直線よりも内側に位置する、超硬合金製切断刃。

【請求項2】

前記Ｘが３である場合の前記刃厚変化量が０．２６μｍ以上０．９３μｍ以下である、請求項１に記載の超硬合金製切断刃。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、超硬合金製切断刃に関する。本出願は、２０２０年６月１９日に出願した日本特許出願である特願２０２０－１０５７７１号に基づく優先権を主張する。当該日本特許出願に記載された全ての記載内容は、参照によって本明細書に援用される。

【背景技術】

【0002】

従来、切断刃は、たとえば特開平１０－２１７１８１号公報（特許文献１）、特開２００１－１５８０１６号公報（特許文献２）、国際公開第２０１４／０５０８８３号（特許文献３）、国際公開第２０１４／０５０８８４号（特許文献４）、特開２０１７－４２９１１号公報（特許文献５）および特開２００４－１７４４４号公報（特許文献６）に開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開平１０－２１７１８１号公報

【文献】特開２００１－１５８０１６号公報

【文献】国際公開第２０１４／０５０８８３号

【文献】国際公開第２０１４／０５０８８４号

【文献】特開２０１７－４２９１１号公報

【文献】特開２００４－１７４４４号公報

【発明の概要】

【0004】

本開示の超硬合金製切断刃は、基部と、基部の延長線上に設けられ、最先端部である刃先に向けて厚みが薄くなる形状を有する刃部とを備え、刃先から基部に向けて３μｍの位置の刃部の厚みが０．２６μｍ以上７．００μｍ以下であり、刃先から基部に向けてＸμｍ（Ｘは３から２５の整数）の位置の刃部の厚みをＴＸ、刃先から基部に向けてＸ＋１μｍの位置の刃部の厚みをＴＸ１としたとき、刃厚変化量ＴＸ１－ＴＸがＸが３から２５のすべての整数において０．０８μｍ以上１．８５μｍ以下であり、刃渡り方向に直交する縦断面において刃先から基部に向けて２５μｍの範囲において刃部の外形が内方向に凹の部分を有し、凹の部分は刃先および刃先から基部に向けて２５μｍの位置を結ぶ直線よりも内側に位置する。

【図面の簡単な説明】

【0005】

【図1】図１は、実施の形態１に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。

【図2】図２は、実施の形態２に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。

【図3】図３は、実施の形態３に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。

【図4】図４は、実施の形態４に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。

【図5】図５は、実施の形態５に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。

【図6】図６は、実施の形態６に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。

【図7】図７は、実施の形態７に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。

【図8】図８は、切断試験を説明するための装置の斜視図である。

【図9】図９は、図８中のＩＸ－ＩＸ線に沿った断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0006】

[本開示が解決しようとする課題]
一般的な刃面がストレートな刃では、切断物との接触面積が大きく、切断抵抗が大きい為、切断真直性(いかにまっすぐに切断物を切れるか)に乏しく、断面荒れを起こしやすい問題があった。

【0007】

[本開示の実施形態の説明]
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。

【0008】

[本開示の実施形態の詳細]
（材質）
切断刃に用いた材質はタングステンカーバイドとコバルトを主成分とした超硬合金である。超硬合金に使用されるコバルトの含有率は３～２５質量％の範囲である。コバルトの含有率は５～２０％の範囲であることが好ましい。

【0009】

超硬合金の硬度はＨＲＡ（ロックウェル硬度）で８２～９５の範囲である。超硬合金中を構成する元素の組成の特定は、ＩＣＰ発光分光分析、Co滴定によって行う。本開示における超硬合金において、主成分がタングステンカーバイドおよびコバルトである。その他、粒度等の特性調整の為、クロム、バナジウム、タンタル、ニオブ等の元素を含む場合もある。

【0010】

超硬合金中のタングステンカーバイド結晶の大きさが０．１μｍ～４μｍであることが好ましい。結晶の大きさが２μｍ以下がより好ましい。

【0011】

また、タングステンカーバイトの結晶粒を制御するため結晶粒成長抑制のためタンタルを主成分とする化合物を有していてもよい。その含有率が０．１～２質量％であることが好ましい。結晶粒成長を抑制するための添加剤はバナジウムを主成分とする化合物、クロムを主成分とする化合物であってもよい。タンタルを主成分とする化合物、バナジウムを主成分とする化合物およびクロムを主成分とする化合物の各々の含有率が０．１～２質量％となる。

【0012】

（形状）
切断刃の形状は基本的に矩形の板形状である。板の最も短い辺を厚さとする。

【0013】

超硬合金製切断刃は、基部と、基部の延長線上に設けられ、最先端部である刃先に向けて厚みが薄くなる形状を有する刃部とを備える。

【0014】

基部の厚さは一定であることが好ましい。基部は５０～１０００μｍの厚みがあり切断される切断物の大きさにより必要とされる厚みが変わる。また切断を行う刃部は基部から延長される一辺に形成される。基部から刃部に向かう方向の刃部の寸法を刃部の幅（Ｚ軸方向）と表す。刃渡り方向長さ（Ｘ軸方向）および刃部の幅方向に対して垂直な方向の寸法を刃部の厚み（Ｙ軸方向）と表す。

【0015】

切断刃として使用される多くの場合、刃渡り方向長さは３０ｍｍ～５００ｍｍが多く使用され、幅は１０～３０ｍｍで使用される場合が多い。

【0016】

刃先から基部に向けて３μｍの位置の刃部の厚みが０．２６μｍ以上７．００μｍ以下である。この位置での刃部の厚みが０．２６μｍ未満であれば刃部の強度を維持することが困難となる。または薄すぎて製造不可となる。この位置での刃部の厚みが７．００μｍを超えると切断抵抗が大きくなる。

【0017】

刃先から基部に向けてＸμｍ（Ｘは３から２５の整数）の位置の刃部の厚みをＴＸ、刃先から基部に向けてＸ＋１μｍの位置の刃部の厚みをＴＸ１としたとき、刃厚変化量ＴＸ１－ＴＸが、Ｘが３から２５のすべての整数において０．０８μｍ以上１．８５μｍ以下である。刃厚変化量が０．０８μｍ未満であれば十分な刃部の強度が得られず欠ける。刃厚変化量が１．８５μｍを超えると切断抵抗が大きくなる。

【0018】

刃渡り方向に直交する縦断面において刃先から２５μｍの範囲において刃部の外形が内方向に凹の部分を有し、凹の部分は刃先および刃先から２５μｍの位置を結ぶ直線よりも内側に位置する。凹の部分が存在することで凹の部分が存在しないストレート形状の切断刃と比較して切断物との接触面積が小さく、切断抵抗が小さくなる為、切断真直性並びに断面荒れの問題を解決できる。

【0019】

（実施の形態１）
図１は、実施の形態１に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。図１で示すように、超硬合金製切断刃１は刃渡り方向に延びる刃先１２１ｔを有する。図１は、刃渡り方向に直交する方向の断面である。

【0020】

超硬合金製切断刃１は、基部１１０と、基部１１０に接続される刃部１２０とを有する。刃部１２０は第一部分１２１を有する。第一部分１２１の最先端部分が刃先１２１ｔである。

【0021】

基部１１０から刃先１２１ｔに向かって、刃部１２０の厚み（Ｙ軸方向）は徐々に減少している。刃先１２１ｔからの長さ方向（Ｚ軸方向）の寸法が３μｍの点２０３での厚みはＴ１である。刃先１２１ｔからの長さ方向の寸法が２５μｍの点２２５での厚みはＴ２である。刃先１２１ｔからの長さ方向の寸法がＸμｍの点２０Ｘでの厚みはＴＸである。刃先１２１ｔからの長さ方向の寸法がＸ＋１μｍの点２０Ｘ１での厚みはＴＸ１である。

【0022】

点２２５と刃先１２１ｔとを結ぶ直線Ｓよりも内側に凹１２０ｕが位置している。凹１２０ｕは外表面１２１ｓに設けられている。点２２５における外表面１２１ｓにおいて直線３２５を引き、２つの直線３２５がなす角度をθとする。直線３２５の傾きは点２２５における刃厚変化量の１／２の値である。Ｙ軸およびＺ軸方向に直交する方向が刃渡り方向である。

【0023】

外表面１２１ｓは湾曲した形状である。刃部１２０における刃厚変化量は刃先１２１ｔに近づくにつれて小さくなる。この実施の形態では、外表面１２１ｓは中心線Ｃに対して左右対称である。しかしながら、外表面１２１ｓは中心線Ｃに対して左右非対称であってもよい。

【0024】

外表面１２１ｓはなだらかに湾曲して刃先１２１ｔと基部１１０とを接続している。刃先１２１ｔに近づくにつれて外表面１２１ｓと中心線Ｃとのなす角度は小さくなる。刃部１２０のうちＺ軸方向に３から２５μｍの範囲のみが湾曲していて湾曲部分よりも基部１１０側が直線形状であってもよい。

【0025】

超硬合金製切断刃１の切断対象物は、たとえば、積層コンデンサ若しくは積層インダクタなどの焼成前のセラミックまたはガラス、金属製のグリーンシート、金属箔、紙、繊維、または、硬質樹脂などである。

【0026】

超硬合金製切断刃１は、基部１１０と、基部１１０の延長線上に設けられ、最先端部である刃先１２１ｔに向けて厚みが薄くなる形状を有する刃部１２０とを備える。刃先１２１ｔから基部１１０に向けて３μｍの位置の刃部１２０の厚みＴ１が０．２６μｍ以上７．００μｍ以下である。刃先１２１ｔから基部１１０に向けてＸμｍ（Ｘは３から２５の整数）の位置の刃部の厚みをＴＸ、刃先１２１ｔから基部１１０に向けてＸ＋１μｍの位置の刃部１２０の厚みをＴＸ１としたとき、刃厚変化量ＴＸ１－ＴＸがＸが３から２５のすべての整数において０．０８μｍ以上１．８５μｍ以下である。刃渡り方向に直交する縦断面において刃先１２１ｔから２５μｍの範囲において刃部１２０の外形が内方向に凹の部分を有し、凹１２０ｕの部分は刃先１２１ｔおよび刃先１２１ｔから２５μｍの位置を結ぶ直線Ｓよりも内側に位置する。

【0027】

より好ましくは、Ｘが３である場合の刃厚変化量が０．２６μｍ以上０．９３μｍ以下である。

【0028】

（実施の形態２）
図２は、実施の形態２に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。図２で示すように、実施の形態２に従った超硬合金製切断刃１においては、外表面１２１ｓ、１２２ｓ、１２３ｓが３段形状となっている点において、外表面１２１ｓが湾曲している実施の形態１に従った超硬合金製切断刃１と異なる。３段の刃部１２０の外表面１２１ｓ、１２２ｓ、１２３ｓは、いずれも直線形状である。外表面１２１ｓ，１２２ｓ，１２３ｓが中心線Ｃに対してなす角度は、外表面１２１ｓにおいて、外表面１２２ｓに近い部分において最も大きく、外表面１２３ｓまたは、刃先１２１ｔに近い外表面１２１ｓにおいて最も小さい。

【0029】

刃先１２１ｔからＺ軸方向の距離が２５μｍの点２２５は第一部分１２１に存在する。この実施の形態では凹１２０ｕは角形状であるが、凹１２０ｕが曲線形状であってもよい。

【0030】

（実施の形態３）
図３は、実施の形態３に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。図３で示すように、実施の形態３に従った超硬合金製切断刃１においては、外表面１２１ｓ、１２２ｓが２段である点において、外表面１２１ｓ、１２２ｓ、１２３ｓが３段となっている実施の形態２に従った超硬合金製切断刃１と異なる。

【0031】

刃部１２０は先端側から第一部分１２１および第二部分１２２を有する。外表面１２１ｓは凹１２０ｕを有する。凹１２０ｕは、直線Ｓよりも内側に位置している。外表面１２１ｓが中心線Ｃに対してなす角度は、刃先１２１ｔ付近において最も小さい。

【0032】

（実施の形態４）
図４は、実施の形態４に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。図４で示すように、実施の形態４に従った超硬合金製切断刃１においては、外表面１２２ｓが凹面形状である点において、外表面１２２ｓが直線形状となっている実施の形態３に従った超硬合金製切断刃１と異なる。刃先１２１ｔからＺ軸方向の距離が２５μｍの点２２５は第一部分１２１に存在する。

【0033】

刃部１２０は先端側から第一部分１２１および第二部分１２２を有する。第一部分１２１に凹１２０ｕが存在する。凹１２０ｕは、直線Ｓよりも内側に位置している。

【0034】

刃部１２０の第二部分１２２の外表面１２２ｓは刃先１２１ｔに近づくにつれて中心線Ｃとのなす角度が小さくなるように湾曲している。

【0035】

（実施の形態５）
図５は、実施の形態５に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。図５で示すように、実施の形態５に従った超硬合金製切断刃１においては、刃先１２１ｔが平坦な形状である点において、実施の形態１に従った超硬合金製切断刃１と異なる。刃先１２１ｔを構成する平坦面は、中心線Ｃに対して垂直であってもよく、中心線Ｃに対して傾斜していてもよい。

【0036】

（実施の形態６）
図６は、実施の形態６に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。図６で示すように、実施の形態６に従った超硬合金製切断刃１においては、刃先１２１ｔが丸められている点において、刃先１２１ｔが尖っている実施の形態１に従った超硬合金製切断刃１と異なる。刃先１２１ｔの曲率半径は単一であってもよい、刃先１２１ｔの曲率半径は複数存在して、いわゆる複合Ｒ形状とされていてもよい。

【0037】

（実施の形態７）
図７は、実施の形態７に従った超硬合金製切断刃１の縦断面図である。図７で示すように、実施の形態７に従った超硬合金製切断刃１においては、刃先１２１ｔ近傍の第一部分１２１では外表面１２１ｓが内に凹の形状であり、刃先１２１ｔから離れた第二部分１２２では外表面１２２ｓが凹面形状である。刃先１２１ｔからＺ軸方向の距離が２５μｍの点２２５は第一部分１２１に存在する。

【0038】

（実施例１）
基部１１０の厚み１００μｍ、幅２０ｍｍ、刃渡り方向の長さ４０ｍｍの超硬合金製切断刃１を用いてその特性を確認した。

【0039】

＜素材＞
切断刃に用いた焼結体はタングステンカーバイドとコバルトを主成分とした超硬合金である。超硬合金に使用されるコバルトの含有率は１０質量％である。超硬合金の硬度はＨＲＡ（ロックウェル硬度）で９２である。

【0040】

＜研磨＞
製造された焼結体はダイヤモンド砥石を用いた研削機により厚さ１００μｍ、幅２０ｍｍ、長さ４０ｍｍの板形状に削り出し先端刃部加工用の素材とした。

【0041】

＜刃付け＞
続いて上記素材を用いて先端刃部の形成加工行った。形成加工に於いてはダイヤモンド円筒砥石を使用した専用の研削機を用い角度調整可能な専用のワークレストに素材を固定して加工を行った。刃部が２段である場合には、加工は素材長辺長さ４０ｍｍ方向の一辺に対して最も先端にある先端角を持つ第一刃部、それに連なり配置され基部１１０に連続する先端角を持つ第二刃部の異なった先端角を有する刃部を両面に形成した。

【0042】

＜凹湾曲の外表面成形＞
図１で示すような凹湾曲面である外表面１２１ｓを形成するためには、凸曲面を有する円筒砥石を用いて最先端部に対して凹形状加工を両面に施した。凹形状の形成にあたっては非常に精密な加工である為、切込み量やワークレスト角度等の研削条件の設定が非常に肝要である。

【0043】

＜平面の外表面成形＞
図３で示すような平面の外表面１２１ｓを形成するためには、円筒砥石を用いて最先端部に対して凹形状加工を両面に施した。図２のような３段刃の場合は刃付けの時点で第三部分１２３を設ける。

【0044】

＜凹湾曲の外表面成形＞
図４で示すような凹湾曲面である外表面１２２ｓを形成するためには、凸曲面を有する円筒砥石を用いて最先端部に対して凹形状加工を両面に施した。

【0045】

＜断面確認＞
断面確認を日本電子社製のショットキー電界放出形走査電子顕微鏡ＪＳＭ－７９００Ｆを用いて３，０００倍にて撮像し、機械座標と測長機能を活用し、刃先から３、４、５、６、・・、２６μｍの部分の刃厚（刃部１２０の厚み）を測定した。その刃厚から、刃厚変化量を計算した。それらの結果を表１から５に示す。

【0046】

【表1】

【0047】

【表2】

【0048】

【表3】

【0049】

【表4】

【0050】

【表5】

【0051】

表１等において「２５μｍ角度［°］」とは、図１等で示す縦断面において、刃先１２１ｔからＺ軸方向に２５μｍ離れた外表面１２１ｓにおける点２２５において２つの外表面１２１ｓから直線３２５を引き、２つの直線３２５がなす角度をいう。直線３２５の傾斜は、点２２５における刃厚変化量の１／２の値である。「３μｍ角度［°］」とは、図１等で示す縦断面において、刃先１２１ｔからＺ軸方向に３μｍ離れた外表面１２１ｓにおける点２０３において２つの外表面１２１ｓから直線を引き、２つの直線がなす角度をいう。２つの直線の傾斜は点２０３における刃厚変化量である。「内凹」の欄において「Ｎ」とは直線Ｓよりも内側に窪む凹１２０ｕが外表面１２１ｓに存在しないことをいう。「内凹」の欄において「Ｙ」とは直線Ｓよりも内側に窪む凹１２０ｕが外表面１２１ｓに存在することをいう。「刃厚変化量［μｍ］」において「３μｍの箇所」とは、刃先１２１ｔから４μｍの箇所の刃厚から、刃先１２１ｔから３μｍの箇所の刃厚を引いた値である。「２５μｍの箇所」とは、刃先１２１ｔから２６μｍの箇所の刃厚から、刃先１２１ｔから２５μｍの箇所の刃厚を引いた値である。「図」とは各試料の形状に対応する図面を示す。「ｍａｘ／ｍｉｎ」とは、刃先１２１ｔからＺ軸方向に３μｍから２５μｍ離れた範囲の外表面１２１ｓにおける刃厚変化量の最大値と最小値とを示す。

【0052】

＜切断テスト＞
また、ここで作成した超硬合金製切断刃を用いてその効果を確認するため、市販されている塩化ビニル板の押切切断を行いその断面切断品質並びに切断片の切断真直性を観察し超硬合金製切断刃の効果を確認した。図８は切断試験を説明するための装置の斜視図である。図９は図８中のＩＸ－ＩＸ線に沿った断面図である。図８および図９で示すように、チャック３００１，３００２により超硬合金製切断刃１を保持した。

【0053】

本テストの条件（図８および図９）
ワーク材質：塩化ビニル板１００ 厚み０．５ｍｍ、幅２９０ｍｍ、長さ３０ｍｍ
テスト装置：牧野フライス製作所製マシニングセンタＶ５５（ステージ２００４）にキスラー製切削動力計９２５５（切削動力計２００３）をセットしたもの
ワークセット：下から厚み１０ｍｍのアクリル板２００２、厚み１ｍｍの両面粘着シート２００１、ワークとしての塩化ビニル板１００を積層した。

【0054】

切断条件：切断速度３００ｍｍ／ｓ、押込み量０．５５ｍｍ、長手方向のワークと刃角度±０．１°、ワークと刃断面角度９０°±０．１°、切断回数１００回、切断間隔（ピッチ）２．５ｍｍ
確認事項：切断片の切断真直性、断面品質（断面荒れ）
切断テストを試料番号ごとに繰り返した結果を表１から表５に記す。

【0055】

切断真直性については、無作為に選んだ５つの切断片の断面をキーエンス製マイクロスコープＶＨＸ５０００にて観察した。その観察結果から５つの切断面とワークの上下面（どちらでも可）の成す角度と９０°との差Ａ１からＡ５の絶対値を求めた。それら５つの絶対値の平均値を算出し、これを表中における「切断真直性」の「角度［°］」として記載した。「角度［°］」が２°未満であれば評価をＡとし、２°以上４°未満であれば評価をＢとし、４°以上であれば評価をＣとした。

【0056】

断面荒れについては、断面の表面粗さＳａ（算術平均高さＩＳＯ２５１７８）が０．０５μｍ以下なら評価をＡとし、断面の表面粗さＳａが０．０５μｍより大きく０．１５μｍ以下なら評価をＢとし、表面粗さＳａが０．１５μｍを超えていれば評価をＣとした。表面粗さＳａは、白色干渉計を用いた非接触式の面粗さ測定装置を用いて測定する。具体的には、Ｚｙｇｏ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製の非接触三次元粗さ測定装置（Nexview（登録商標））を用いて測定した。

【0057】

総合評価については、切断真直性および断面品質の両方で評価がＡであれば総合評価をＡとした。切断真直性および断面品質のいずれかで評価がＣまたは製造不可であれば総合評価をＣとした。それ以外の評価をＢとした。

【0058】

表１から表５で示すように、３μｍの位置の前記刃部の厚みが０．２６μｍ以上７．００μｍ以下であり、３μｍから２５μでの刃厚変化量が０．０８μｍ以上１．８５μｍ以下であり、凹１２０ｕが存在すると、総合評価がＡまたはＢになることが分かる。

【0059】

さらに、３μｍの位置（Ｘ＝３μｍ）である場合の刃厚変化量が０．２６μｍ以上０．９３μｍ以下であれば総合評価はＡとなりより好ましいことが分かる。

【0060】

（実施例２）
図１，２，４，７の形状の切断刃（試料番号９７－１００，１０９－１１２，１２１－１２４，１３３－１３６）を製造した。これらの切断刃、および上記の実施例１で製造した切断刃の最先端部に以下の追加工を行って切断刃を作製した。固定台の上に切断刃を固定し粒度＃１００００のダイヤモンド平砥石を用い先端角度が基部１１０に対して垂直になる様に加工した。断面確認方法は実施例１と同じとした。これにより、試料番号８９－９２，１０１－１０４，１１３－１１６，１２５－１２８，１３７－１４０の超硬合金製切断刃を作成した。

【0061】

実施例１と同じ素材を用いて粒度＃１００００の砥石にＲ０．２５μｍの溝加工を行いその溝を用いて切断刃の最先端部にＲ加工を施した。又は微小なダイヤモンド又は炭化タングステン粒子（１μｍ以下推奨）を水等の液体中に懸濁させ、その懸濁液を流速や射出角度や時間を調整して刃に衝突させることによりＲ加工を施した。断面確認は実施例１と同じとした。これにより、試料番号９３－９６，１０５－１０８，１１７－１２０，１２９－１３２，１４１－１４４の超硬合金製切断刃を作成した。これらの詳細を表６から１０に示す。

【0062】

【表6】

【0063】

【表7】

【0064】

【表8】

【0065】

【表9】

【0066】

【表10】

【0067】

表６－１０の超硬合金製切断刃を、実施例１と同様に評価した。その結果を表６－１０に示す。

【0068】

表６等の「図」において「３，５」とは図３の超硬合金製切断刃１において図５のように刃先１２１ｔをフラットにしたものを示す。「１，５」、「２，５」、「４，５」、「７，５」も同様に図１，２，４，７の超硬合金製切断刃１において図５のように刃先１２１ｔをフラットにしたものを示す。

【0069】

「３，６」とは図３の超硬合金製切断刃１において図６のように刃先１２１ｔを丸めたものを示す。「１，６」、「２，６」、「４，６」、「７，６」も同様に図１，２，４，７の超硬合金製切断刃１において図６のように刃先１２１ｔを丸めたものを示す。表６から１０においては、表１から５と同様の傾向が現れていることが分かる。

【0070】

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

【符号の説明】

【0071】

１ 合金製切断刃、１００ 塩化ビニル板、１１０ 基部、１２０ 刃部、１２０ｕ 凹、１２１ 第一部分、１２１ｓ，１２２ｓ，１２３ｓ 外表面、１２１ｔ 刃先、１２２ 第二部分、２０３，２２５ 点、３２５ 接線、２００１ 両面粘着シート、２００２ アクリル板、２００３ 切削動力計、２００４ ステージ、３００１，３００２ チャック。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】