特許 7153804 シミュレーション装置およびシミュレーション方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2022-10-05

(45)【発行日】2022-10-14

(54)【発明の名称】シミュレーション装置およびシミュレーション方法

(51)【国際特許分類】

   H05K 13/00 20060101AFI20221006BHJP

【ＦＩ】

H05K13/00 Z

【請求項の数】 10

(21)【出願番号】P 2021548304

(86)(22)【出願日】2019-09-27

(86)【国際出願番号】 JP2019038385

(87)【国際公開番号】W WO2021059534

(87)【国際公開日】2021-04-01

【審査請求日】2021-12-08

(73)【特許権者】

【識別番号】000237271

【氏名又は名称】株式会社ＦＵＪＩ

(74)【代理人】

【識別番号】110000604

【氏名又は名称】弁理士法人 共立特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】石川 浩平

(72)【発明者】

【氏名】矢野 高光

【審査官】小川 悟史

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１８－１１６９９０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００８－２７７４４８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１８－６４０１９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１２－６４９６４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平１１－２３２３３９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００５－１０８２５５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００２－１１１２９８（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１８／０８７８５４（ＷＯ，Ａ１）

【文献】国際公開第２０１６／１４２９８８（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０５Ｋ １３／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

基板に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機の稼働状況、および、前記基板製品の生産に必要な物品を前記対基板作業機に供給する物品移動装置の稼働状況を、前記基板製品の生産計画に基づいてシミュレーションする模擬部と、
前記模擬部によるシミュレーション結果に基づいて、前記対基板作業機による前記基板製品の生産が停止してから前記物品移動装置によって前記物品が供給されるまでの待ち時間に起因する前記対基板作業機の生産停止時間を算出する算出部と、
を備えるシミュレーション装置。

【請求項2】

前記対基板作業機は、
前記基板製品の生産に使用する前記物品を交換可能に保持する第一スロットと、
前記物品を予備的に保持可能、または、回収する前記物品を一時的に保持可能な第二スロットと、
を備え、
前記物品移動装置は、前記第一スロットと前記第二スロットとの間で前記物品の交換作業を行い、
前記算出部は、
前記対基板作業機による前記基板製品の生産が停止してから、前記物品移動装置が前記対基板作業機で不要になった前記物品を前記第一スロットから搬出するまでに要する搬出時間と、
前記物品移動装置が前記第二スロットに保持されている前記物品の搬出を開始してから、当該物品を前記第一スロットに搬入するまでに要する第一供給時間と、
に基づいて、前記生産停止時間を算出する請求項１に記載のシミュレーション装置。

【請求項3】

前記対基板作業機は、
前記基板製品の生産に使用する前記物品を交換可能に保持する第一スロットと、
前記物品を予備的に保持可能、または、回収する前記物品を一時的に保持可能な第二スロットと、
を備え、
前記物品移動装置は、前記第一スロットと前記第二スロットとの間で前記物品の交換作業を行い、
前記算出部は、
前記対基板作業機による前記基板製品の生産が停止してから、前記物品移動装置が前記対基板作業機で不要になった前記物品を前記第一スロットから搬出するまでに要する搬出時間と、
前記対基板作業機による前記基板製品の生産が停止する前に前記第二スロットが前記物品を保持することができないときに、前記物品移動装置が保管装置に保管されている前記物品の取得作業を開始してから、取得した前記物品を供給すべき前記対基板作業機に搬送して、当該物品を当該対基板作業機の前記第一スロットに搬入するまでに要する第二供給時間と、
に基づいて、前記生産停止時間を算出する請求項１に記載のシミュレーション装置。

【請求項4】

前記対基板作業機による前記基板製品の生産の停止は、前記対基板作業機における前記物品の不足または段取り替えによって発生する請求項１～請求項３のいずれか一項に記載のシミュレーション装置。

【請求項5】

前記算出部は、前記生産停止時間がゼロのときの前記対基板作業機の第一稼働率と、算出した前記生産停止時間のときの前記対基板作業機の第二稼働率とをさらに算出する請求項１～請求項４のいずれか一項に記載のシミュレーション装置。

【請求項6】

前記算出部は、前記物品移動装置の稼働時間をさらに算出する請求項１～請求項５のいずれか一項に記載のシミュレーション装置。

【請求項7】

前記算出部は、前記物品移動装置を具備しない基板生産ラインにおいて前記基板製品の生産に必要な前記物品を作業者が前記対基板作業機に供給する場合について、前記対基板作業機による前記基板製品の生産が停止してから、前記作業者によって前記物品が供給されるまでの待ち時間に起因する前記対基板作業機の生産停止時間を比較データとして取得する請求項１～請求項６のいずれか一項に記載のシミュレーション装置。

【請求項8】

前記模擬部は、前記基板製品の種類および生産予定数、並びに、前記物品の種類および必要数を少なくとも含む前記生産計画を管理する管理装置から前記生産計画を取得して、取得した前記生産計画に基づいてシミュレーションする請求項１～請求項７のいずれか一項に記載のシミュレーション装置。

【請求項9】

前記模擬部は、前記基板製品の種類および生産予定数、並びに、前記物品の種類および必要数を少なくとも含む前記生産計画をオペレータに入力させて、前記オペレータによって入力された前記生産計画に基づいてシミュレーションする請求項１～請求項７のいずれか一項に記載のシミュレーション装置。

【請求項10】

基板に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機の稼働状況、および、前記基板製品の生産に必要な物品を前記対基板作業機に供給する物品移動装置の稼働状況を、前記基板製品の生産計画に基づいてシミュレーションする模擬工程と、
前記模擬工程によるシミュレーション結果に基づいて、前記対基板作業機による前記基板製品の生産が停止してから前記物品移動装置によって前記物品が供給されるまでの待ち時間に起因する前記対基板作業機の生産停止時間を算出する算出工程と、
を備えるシミュレーション方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本明細書は、シミュレーション装置およびシミュレーション方法に関する技術を開示する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１に記載の部品実装ラインは、部品装着機と、フィーダ保管庫と、交換ロボットとを備えている。部品装着機は、フィーダから供給される部品を基板に装着する。フィーダ保管庫は、部品装着機に着脱可能なフィーダを保管する。交換ロボットは、フィーダを搬送し、フィーダ保管庫との間および部品装着機との間でフィーダを交換する。これにより、特許文献１に記載の部品実装ラインは、フィーダ保管庫に保管されているフィーダを部品装着機に供給するフィーダの供給作業を自動化しようとしている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】国際公開第２０１７／０３３２６８号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１に記載の部品実装ラインでは、部品装着機は、交換ロボットによるフィーダの供給を受けつつ基板製品の生産を行う。しかしながら、交換ロボットによるフィーダの供給を受けるために、部品装着機は、基板製品の生産を停止する可能性がある。そのため、部品装着機による基板製品の生産が停止してから交換ロボットによってフィーダが供給されるまでの待ち時間に起因する部品装着機の生産停止時間を把握したいという要請がある。

【0005】

このような事情に鑑みて、本明細書は、対基板作業機による基板製品の生産が停止してから物品移動装置によって物品が供給されるまでの待ち時間に起因する対基板作業機の生産停止時間を算出することが可能なシミュレーション装置およびシミュレーション方法を開示する。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本明細書は、模擬部と、算出部とを備えるシミュレーション装置を開示する。前記模擬部は、基板に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機の稼働状況、および、前記基板製品の生産に必要な物品を前記対基板作業機に供給する物品移動装置の稼働状況を、前記基板製品の生産計画に基づいてシミュレーションする。前記算出部は、前記模擬部によるシミュレーション結果に基づいて、前記対基板作業機による前記基板製品の生産が停止してから前記物品移動装置によって前記物品が供給されるまでの待ち時間に起因する前記対基板作業機の生産停止時間を算出する。

【0007】

また、本明細書は、模擬工程と、算出工程とを備えるシミュレーション方法を開示する。前記模擬工程は、基板に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機の稼働状況、および、前記基板製品の生産に必要な物品を前記対基板作業機に供給する物品移動装置の稼働状況を、前記基板製品の生産計画に基づいてシミュレーションする。前記算出工程は、前記模擬工程によるシミュレーション結果に基づいて、前記対基板作業機による前記基板製品の生産が停止してから前記物品移動装置によって前記物品が供給されるまでの待ち時間に起因する前記対基板作業機の生産停止時間を算出する。

【発明の効果】

【0008】

シミュレーション装置は、模擬部および算出部を備える。よって、シミュレーション装置は、対基板作業機による基板製品の生産が停止してから物品移動装置によって物品が供給されるまでの待ち時間に起因する対基板作業機の生産停止時間を算出することができる。シミュレーション装置について上述したことは、シミュレーション方法についても同様に言える。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】基板生産ラインの構成例を示す平面図である。

【図2】図１の交換システムおよび部品装着機の概略構成を示す斜視図である。

【図3】図２のフィーダの外観を示す斜視図である。

【図4】物品移動装置と部品装着機の部品供給装置との間におけるフィーダの交換作業の一例を示す平面図である。

【図5】シミュレーション装置の制御ブロックの一例を示すブロック図である。

【図6】シミュレーション装置によるシミュレーション手順の一例を示すフローチャートである。

【図7】搬出時間、第一供給時間、第二供給時間、稼働時間および生産停止時間の関係の一例を示す模式図である。

【図8】算出部による算出結果の一例を示す模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

１．実施形態
１－１．基板生産ライン１の構成例
図１に示すように、基板生産ライン１は、少なくとも一つ（同図では、４つ）の部品装着機１０と、交換システム３０と、物品移動装置４０と、保管装置５と、ライン制御コンピュータ６とを備えている。４つの部品装着機１０は、図２に示す基板９０の搬送方向に沿って設置されている。部品装着機１０は、基板９０に所定の対基板作業を行う対基板作業機ＷＭに含まれる。部品装着機１０による対基板作業には、基板９０の搬入作業および搬出作業、部品の採取作業および装着作業などが含まれる。部品装着機１０には、例えば、カセット式のフィーダ２０が着脱可能に設けられる。

【0011】

基板生産ライン１の基板搬入側（図１の紙面左側）には、例えば、フィーダ２０の保管に用いられる保管装置５が設置されている。また、基板生産ライン１には、交換システム３０および物品移動装置４０が設けられており、フィーダ２０の補給作業、交換作業および回収作業を行う。なお、基板生産ライン１は、例えば、生産する基板製品の種別などに応じて、その構成を適宜追加、変更され得る。具体的には、基板生産ライン１には、例えば、はんだ印刷機、検査機、リフロー炉などの対基板作業機ＷＭが適宜設置され得る。

【0012】

基板生産ライン１を構成する各装置は、ネットワークを介してライン制御コンピュータ６と種々のデータを入出力可能に構成されている。例えば、保管装置５は、複数のスロットを備えている。保管装置５は、複数のスロットに装備されたフィーダ２０をストックする。保管装置５のスロットに装備されたフィーダ２０は、ライン制御コンピュータ６との間で通信可能な状態になる。これにより、保管装置５のスロットと当該スロットに装備されたフィーダ２０の識別符号が関連付けられて、ライン制御コンピュータ６に記録される。

【0013】

また、ライン制御コンピュータ６は、基板生産ライン１の動作状況を監視し、部品装着機１０などの対基板作業機ＷＭ、交換システム３０、物品移動装置４０および保管装置５を統括制御する。ライン制御コンピュータ６には、対基板作業機ＷＭ、交換システム３０、物品移動装置４０および保管装置５を制御するための各種データが記憶されている。ライン制御コンピュータ６は、例えば、部品装着機１０による部品の装着処理の実行に際して、制御プログラムなどの各種データを送出する。

【0014】

１－２．部品装着機１０の構成例
図２に示すように、４つの部品装着機１０の各々は、基板搬送装置１１と、部品供給装置１２と、ヘッド駆動装置１３とを備えている。以下の説明において、部品装着機１０の水平幅方向であり基板９０の搬送方向をＸ方向とし、部品装着機１０の水平奥行き方向をＹ方向とし、Ｘ方向およびＹ方向に垂直な鉛直方向（図２の紙面上下方向）をＺ方向とする。

【0015】

基板搬送装置１１は、例えば、ベルトコンベアおよび位置決め装置などによって構成されている。基板搬送装置１１は、基板９０を搬送方向へ順次搬送するとともに、機内の所定位置に基板９０を位置決めする。基板搬送装置１１は、部品装着機１０による装着処理が終了した後に、基板９０を部品装着機１０の機外に搬出する。

【0016】

部品供給装置１２は、基板９０に装着される部品を供給する。部品供給装置１２は、複数のフィーダ２０を装備可能な第一スロット１２１および第二スロット１２２を備えている。本実施形態では、第一スロット１２１は、部品装着機１０の前部側の上部に配置され、装備されたフィーダ２０を動作可能に保持する。第一スロット１２１に装備されたフィーダ２０は、部品装着機１０による装着処理において動作を制御され、当該フィーダ２０の上部の規定位置に設けられた取り出し部において部品を供給する。

【0017】

本実施形態では、第二スロット１２２は、第一スロット１２１の下方に配置され、装備されたフィーダ２０をストックする。つまり、第二スロット１２２は、生産に用いられるフィーダ２０を予備的に保持し、または、生産に用いられた使用済みのフィーダ２０を一時的に保持する。なお、第一スロット１２１と第二スロット１２２との間におけるフィーダ２０の交換作業は、物品移動装置４０によって行われる。

【0018】

また、フィーダ２０は、部品供給装置１２の第一スロット１２１または第二スロット１２２に装備されると、コネクタを介して部品装着機１０から電力が供給される。そして、フィーダ２０は、部品装着機１０との間で通信可能な状態となる。第一スロット１２１に装備されたフィーダ２０は、部品装着機１０による制御指令などに基づいて、部品を収容するキャリアテープの送り動作が制御される。これにより、フィーダ２０は、フィーダ２０の上部に設けられた取り出し部において、装着ヘッド１３２の保持部材によって部品を採取可能に供給する。

【0019】

ヘッド駆動装置１３は、直動機構によって移動台１３１を水平方向（Ｘ方向およびＹ方向）に移動させる。移動台１３１には、クランプ部材によって装着ヘッド１３２が交換可能（着脱可能）に固定されている。装着ヘッド１３２は、ヘッド駆動装置１３の直動機構によって移動台１３１と一体的にＸＹ方向に移動される。装着ヘッド１３２は、部品供給装置１２によって供給された部品を保持部材によって採取する。保持部材は、例えば、供給される負圧エアによって部品を吸着する吸着ノズル、部品を把持するチャックなどを用いることができる。

【0020】

装着ヘッド１３２は、保持部材をＺ方向に移動可能に、且つ、Ｚ軸に平行なＱ軸周りに回転可能に保持する。装着ヘッド１３２は、採取した部品の姿勢に応じて保持部材の位置および角度を調整する。そして、装着ヘッド１３２は、制御プログラムによって指令される基板９０の装着位置に部品を装着する。上記の部品のピックアンドプレースサイクルの所定サイクル数分の所要時間と、基板９０の搬入および搬出に要する所要時間との合計時間は、基板９０一枚当たりのサイクルタイムである。

【0021】

なお、装着ヘッド１３２に設けられる保持部材は、基板９０に部品を装着する装着処理において部品の種別に応じて適宜変更され得る。部品装着機１０は、例えば、実行する装着処理にて用いる吸着ノズルが装着ヘッド１３２に取り付けられていない場合に、ノズルステーションに収容されている吸着ノズルを、装着ヘッド１３２に取り付ける。ノズルステーションは、部品装着機１０の機内の所定位置に着脱可能に装備される。

【0022】

１－３．フィーダ２０の構成例
図３に示すように、フィーダ２０は、フィーダ本体２１と、駆動装置２２とを備えている。本実施形態のフィーダ本体２１は、扁平な箱形状に形成されている。フィーダ本体２１は、多数の部品を収容するキャリアテープが巻回されたリールを着脱可能（交換可能）に保持する。駆動装置２２は、キャリアテープに設けられた送り穴に係合するスプロケットを備えている。駆動装置２２は、スプロケットを回転させてキャリアテープを送り移動させる。

【0023】

フィーダ２０は、制御装置（図示略）によって駆動装置２２の動作が制御される。フィーダ２０は、部品装着機１０の第一スロット１２１に装備されると、コネクタを介して部品装着機１０から電力の供給を受ける。これにより、フィーダ２０の制御装置は、部品装着機１０との間で通信可能な状態になる。第一スロット１２１について上述したことは、第二スロット１２２についても同様に言える。これにより、部品装着機１０は、第一スロット１２１および第二スロット１２２におけるフィーダ２０の補給および回収を検出することができる。

【0024】

１－４．交換システム３０および物品移動装置４０の構成例
図１および図２に示すように、交換システム３０は、第一レール３１と、第二レール３２とを備えている。第一レール３１および第二レール３２は、物品移動装置４０の走行路を形成する。第一レール３１は、４つの部品装着機１０の配置方向に沿って設けられ、上下方向（Ｚ方向）において、第一スロット１２１と、第二スロット１２２との間に設けられている。第二レール３２は、４つの部品装着機１０の配置方向に沿って設けられ、上下方向（Ｚ方向）において、第二スロット１２２の下方に設けられている。第一レール３１および第二レール３２は、基板生産ライン１において、基板９０の搬送方向の概ね全域に亘って延伸している。

【0025】

物品移動装置４０は、第一レール３１および第二レール３２によって形成される走行路に沿って走行可能に設けられている。物品移動装置４０は、例えば、第一レール３１に設けられる送電部と対向して設けられる受電部を介して、非接触給電によって送電部から電力の供給を受ける。受電部が受け取った電力は、受電回路を介して物品移動装置４０の走行、所定作業などに用いられる。なお、物品移動装置４０は、例えば、位置検出装置によって走行路上の位置（現在位置）を検出する。位置検出装置には、例えば、光学的な検出方式、電磁誘導を用いた検出方式などを適用できる。

【0026】

上記の「所定作業」には、部品装着機１０などの対基板作業機ＷＭに着脱可能に設けられる機器ＤＤ０を、対基板作業機ＷＭとの間で交換する交換作業が含まれる。本実施形態では、物品移動装置４０は、基板９０に装着される部品を供給するフィーダ２０を機器ＤＤ０として、対基板作業機ＷＭである部品装着機１０との間、および、保管装置５との間でフィーダ２０の交換作業を行う。

【0027】

本実施形態では、物品移動装置４０は、保管装置５から部品装着機１０の第一スロット１２１または第二スロット１２２にフィーダ２０を搬送して、フィーダ２０の補給作業を行う。また、物品移動装置４０は、部品装着機１０の第一スロット１２１と第二スロット１２２との間で、フィーダ２０の交換作業を行う。さらに、物品移動装置４０は、不要になったフィーダ２０を部品装着機１０から保管装置５に搬送して、フィーダ２０の回収作業を行う。

【0028】

図４に示すように、物品移動装置４０は、少なくとも一つ（同図では、２つ）の保持部４１と、制御装置４２とを備えている。本実施形態では、２つの保持部４１の各々は、複数（同図では、２つ）のフィーダ２０を同時にクランプ可能であり、複数（２つ）のフィーダ２０を同時に保持することができる。また、２つの保持部４１の各々は、例えば、直動機構などによって、フィーダ２０の着脱方向（本実施形態ではＹ方向）に沿って独立して移動可能であり、複数（２つ）のフィーダ２０を同時にＹ方向に沿って移動させることができる。

【0029】

さらに、２つの保持部４１は、例えば、直動機構などによって、上下方向（Ｚ方向）に一体的に移動可能であり、複数（４つ）のフィーダ２０を同時にＺ方向に移動させることもできる。なお、物品移動装置４０は、例えば、複数（４つ）の保持部４１を備えることもできる。この場合、複数（４つ）の保持部４１の各々が一つのフィーダ２０をクランプして、複数（４つ）のフィーダ２０を独立にＹ方向およびＺ方向に移動させることができる。また、保持部４１の形態は、クランプ機構、直動機構に限定されるものではなく、種々の形態をとり得る。例えば、保持部４１は、フィーダ２０に設けられる穴部と嵌合可能な突出部を備えることもできる。この場合、保持部４１の突出部がフィーダ２０の穴部と嵌合することにより、フィーダ２０が保持される。

【0030】

制御装置４２は、公知の演算装置および記憶装置を備えており、制御回路が構成されている（いずれも図示略）。制御装置４２は、４つの部品装着機１０、交換システム３０、保管装置５およびライン制御コンピュータ６と通信可能に接続されている。制御装置４２は、物品移動装置４０の走行、２つの保持部４１の動作などを制御する。上記の構成により、物品移動装置４０は、第一レール３１および第二レール３２に沿って所定位置まで移動するとともに、停止位置においてフィーダ２０の交換作業を行うことができる。

【0031】

１－５．シミュレーション装置５０の構成例
基板生産ライン１では、部品装着機１０は、物品移動装置４０によるフィーダ２０の供給を受けつつ基板製品の生産を行う。しかしながら、物品移動装置４０によるフィーダ２０の供給を受けるために、部品装着機１０は、基板製品の生産を停止する可能性がある。そのため、部品装着機１０による基板製品の生産が停止してから物品移動装置４０によってフィーダ２０が供給されるまでの待ち時間に起因する部品装着機１０の生産停止時間ＴＷ０を把握したいという要請がある。そこで、本実施形態では、シミュレーション装置５０が設けられている。

【0032】

シミュレーション装置５０は、種々の電子計算機、制御装置などに設けることができる。図５に示すように、本実施形態のシミュレーション装置５０は、電子計算機７に設けられている。電子計算機７は、公知の演算装置、記憶装置、入力装置および出力装置を備えている。シミュレーション装置５０は、例えば、ライン制御コンピュータ６、複数の基板生産ライン１を管理するホストコンピュータ、クラウド上などに形成することもできる。

【0033】

また、図５に示すように、シミュレーション装置５０は、制御ブロックとして捉えると、模擬部５１と、算出部５２とを備えている。シミュレーション装置５０は、図６に示すフローチャートに従って、演算処理を実行する。模擬部５１は、ステップＳ１１～ステップＳ１６に示す処理および判断を行う。算出部５２は、ステップＳ１７に示す処理を行う。

【0034】

１－５－１．模擬部５１
模擬部５１は、基板９０に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機ＷＭの稼働状況、および、基板製品の生産に必要な物品ＡＲ０を対基板作業機ＷＭに供給する物品移動装置４０の稼働状況を、基板製品の生産計画に基づいてシミュレーションする（図６に示すステップＳ１１～ステップＳ１６）。

【0035】

図１に示すように、本実施形態の基板生産ライン１は、部品装着機１０を含む対基板作業機ＷＭと、物品移動装置４０と、保管装置５とを備えている。保管装置５は、フィーダ２０に限らず、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産に必要な物品ＡＲ０を保管することができる。例えば、既述した対基板作業機ＷＭに着脱可能に設けられる機器ＤＤ０は、物品ＡＲ０に含まれる。

【0036】

対基板作業機ＷＭが部品装着機１０の場合、例えば、フィーダ２０、複数の部品を収容するリールまたは部品トレイ、装着ヘッド１３２、保持部材（吸着ノズル、チャックなど）、ノズルステーションなどは、機器ＤＤ０に含まれる。対基板作業機ＷＭが基板９０にはんだを印刷するはんだ印刷機の場合、例えば、はんだカップ、マスク、スキージ、ディスペンスヘッドなどは、機器ＤＤ０に含まれる。対基板作業機ＷＭが検査機の場合、例えば、検査ヘッドなどは、機器ＤＤ０に含まれる。検査機には、基板９０に印刷されたはんだを検査するはんだ検査機、基板９０に装着された部品を検査する外観検査機などが含まれる。

【0037】

同様に、物品移動装置４０は、フィーダ２０に限らず、保管装置５に保管されている物品ＡＲ０を対基板作業機ＷＭに供給し、対基板作業機ＷＭで不要になった物品ＡＲ０を保管装置５に回収することができる。また、本実施形態では、対基板作業機ＷＭである部品装着機１０は、第一スロット１２１および第二スロット１２２を備えている。他の対基板作業機ＷＭにおいても第一スロット１２１および第二スロット１２２を備えることができ、保持する物品ＡＲ０もフィーダ２０に限定されない。

【0038】

つまり、対基板作業機ＷＭは、基板製品の生産に必要な物品ＡＲ０を交換可能に保持する第一スロット１２１と、物品ＡＲ０を予備的に保持可能、または、回収する物品ＡＲ０を一時的に保持可能な第二スロット１２２とを備えることができる。物品移動装置４０は、第一スロット１２１と第二スロット１２２との間で物品ＡＲ０の交換作業を行うことができる。

【0039】

また、図５に示すように、ライン制御コンピュータ６は、記憶装置６ＤＳを備えている。記憶装置６ＤＳは、例えば、ハードディスク装置などの磁気記憶装置、フラッシュメモリなどの半導体素子を使用した記憶装置などを用いることができる。記憶装置６ＤＳには、基板製品の生産計画が記憶されている。

【0040】

模擬部５１は、生産計画を管理する管理装置ＬＣ０から生産計画を取得して、取得した生産計画に基づいてシミュレーションすることができる。本実施形態では、ライン制御コンピュータ６は、管理装置ＬＣ０に相当する。これにより、模擬部５１は、シミュレーション条件に含まれる生産計画を容易に設定することができる。

【0041】

また、模擬部５１は、生産計画をオペレータに入力させて、オペレータによって入力された生産計画に基づいてシミュレーションすることもできる。この場合、オペレータは、シミュレーション条件に含まれる生産計画を個別に設定することができ、シミュレーション条件の変更も容易に行うことができる。なお、模擬部５１は、管理装置ＬＣ０から生産計画を取得し、取得した生産計画の一部をオペレータに変更させて、生産計画を含むシミュレーション条件を設定しても良い。

【0042】

いずれの場合も、基板製品の生産計画は、基板製品の種類および生産予定数、並びに、物品ＡＲ０の種類および必要数を少なくとも含む。対基板作業機ＷＭは、物品移動装置４０による物品ＡＲ０の供給を受けつつ基板製品の生産を行う。よって、模擬部５１が対基板作業機ＷＭの稼働状況および物品移動装置４０の稼働状況をシミュレーションするためには、シミュレーション条件として、上記の情報が少なくとも必要になる。

【0043】

また、例えば、図１に示す基板生産ライン１は、４つの部品装着機１０を備えている。基板９０は、４つの部品装着機１０に順に搬送されるので、部品装着機１０による基板製品の生産時間は、４つの部品装着機１０のうちの最も生産時間が長い部品装着機１０の影響を受ける。同様に、基板製品の生産時間は、上流側のはんだ印刷機、はんだ検査機などの影響を受ける。また、基板製品の生産時間は、下流側のリフロー炉、外観検査機などの影響を受ける。よって、シミュレーション条件には、ボトルネックになる対基板作業機ＷＭの生産所要時間が含まれると良い。例えば、対基板作業機ＷＭが部品装着機１０の場合、生産所要時間は、サイクルタイムを用いて表すことができる。

【0044】

さらに、例えば、４つの部品装着機１０がすべて生産を停止してから段取り替えを開始する場合と、段取り替えが可能になった部品装着機１０から段取り替えを開始する場合とでは、段取り替えによって発生する部品装着機１０の生産停止時間ＴＷ０が異なる。よって、シミュレーション条件には、対基板作業機ＷＭの段取り替えの方法が含まれると良い。なお、段取り替えは、例えば、基板製品の生産計画が切り替わるときに行われ、必要に応じて対基板作業機ＷＭの各装置の構成（物品ＡＲ０を含む。）が変更され、必要に応じて対基板作業機ＷＭを駆動制御する制御プログラムが変更される。

【0045】

また、例えば、物品ＡＲ０が基板製品の生産に必要になる前に事前に物品ＡＲ０の供給を予告して、対基板作業機ＷＭの第二スロット１２２に物品ＡＲ０を予備的に保持させることができる場合がある。この場合、物品ＡＲ０が基板製品の生産に必要になる予定時間と、物品ＡＲ０の供給を予告する予告時間との時間差によって、事前に第二スロット１２２に準備可能な物品ＡＲ０の種類および数が変動し、対基板作業機ＷＭの稼働状況、および、物品移動装置４０の稼働状況が変動する可能性がある。よって、シミュレーション条件には、物品ＡＲ０の供給を予告する予告時間が含まれると良い。

【0046】

上述したことは、物品ＡＲ０から供給される供給品の不足についても同様に言える。例えば、物品ＡＲ０がフィーダ２０の場合、リールに巻回されているキャリアテープに収容されている部品は、供給品に相当する。この場合、シミュレーション条件には、フィーダ２０から供給される部品の不足を予告する予告時間が含まれると良い。このことは、例えば、物品ＡＲ０が部品トレイ、ノズルステーション、はんだカップなどの場合についても同様に言える。

【0047】

また、物品ＡＲ０から供給される供給品の残数の初期値によって、供給する物品ＡＲ０が基板製品の生産に必要になる予定時間が変動する。よって、シミュレーション条件には、物品ＡＲ０から供給される供給品の残数の初期値が含まれると良い。なお、物品ＡＲ０がフィーダ２０であり供給品が部品の場合、供給品の残数の初期値は、例えば、キャリアテープのテープ幅ごとに設定することができる。テープ幅が大きくなるほど収容されている部品のサイズが大型化し、収容されている部品数が少なくなり易い。

【0048】

また、対基板作業機ＷＭに着脱可能に設けられる機器ＤＤ０の第一スロット１２１および第二スロット１２２における初期配置によって、例えば、機器ＤＤ０の使用順序、使用頻度などが変動する可能性がある。よって、シミュレーション条件には、対基板作業機ＷＭに着脱可能に設けられる機器ＤＤ０の第一スロット１２１および第二スロット１２２における初期配置が含まれると良い。既述した事項のうちの少なくとも一つがシミュレーション条件に含まれることにより、模擬部５１は、実際の対基板作業機ＷＭの稼働状況および物品移動装置４０の稼働状況に近いシミュレーションを行うことができる。

【0049】

模擬部５１は、基板製品の生産計画を含むシミュレーション条件に基づいて、対基板作業機ＷＭの稼働状況および物品移動装置４０の稼働状況をシミュレーションする。模擬部５１は、まず、シミュレーションの初期設定を行う（図６に示すステップＳ１１）。初期設定には、既述したシミュレーション条件の設定、物品ＡＲ０の供給計画および物品ＡＲ０から供給される供給品の供給計画、不要になった物品ＡＲ０の回収計画の作成などが含まれる。

【0050】

本実施形態では、模擬部５１は、物品ＡＲ０であるフィーダ２０の供給計画と、フィーダ２０から供給される部品の供給計画と、不要になったフィーダ２０の回収計画とを作成する。部品の供給計画には、部品を供給するフィーダ２０、部品を採取する保持部材、部品を装着する基板９０における装着位置、部品を供給する順序（部品を基板９０に装着する順序）、部品の供給数などが含まれる。部品の供給計画は、基板製品の生産計画に基づいて、サイクルタイムが最適になるように最適化される。最適化の手法は、限定されず、公知の手法を用いることができる。

【0051】

フィーダ２０の供給計画または回収計画には、供給または回収する部品装着機１０、第一スロット１２１または第二スロット１２２における位置、フィーダ２０を供給または回収するタイミング、順序、フィーダ２０の数などが含まれる。フィーダ２０の供給計画または回収計画は、例えば、一度に供給または回収するフィーダ２０の数、物品移動装置４０の移動量、移動回数などが最適になるように最適化される。最適化の手法は、限定されず、公知の手法を用いることができる。

【0052】

次に、模擬部５１は、物品ＡＲ０の供給計画、供給品の供給計画および物品ＡＲ０の回収計画を順次実行し、これらの計画を実行するのに要する実行時間を電子計算機７の記憶装置に記憶させる（ステップＳ１２）。また、模擬部５１は、物品ＡＲ０から供給される供給品の残数を算出して、供給品の残数を記憶装置に記憶させる（ステップＳ１３）。本実施形態では、模擬部５１は、部品装着機１０によって部品が供給されて基板９０に部品が装着される度に所要時間（部品装着機１０の稼働時間）を算出し、記憶装置に記憶させる。模擬部５１は、フィーダ２０の供給作業、交換作業または回収作業などが行われる度に所要時間（物品移動装置４０の稼働時間）を算出し、記憶装置に記憶させる。また、フィーダ２０から部品が供給される度に、部品の残数を減じて、記憶装置に記憶させる。部品の残数がゼロになると、供給する部品の不足が発生する。

【0053】

また、模擬部５１は、後述する待ち時間に起因する基板製品の生産停止が発生したか否かを判断する（ステップＳ１４）。本実施形態では、模擬部５１は、基板製品の生産に必要なフィーダ２０が第一スロット１２１に装備されていない場合（段取り替えの発生）、部品装着機１０による基板製品の生産停止が発生したと判断することができる。また、模擬部５１は、第一スロット１２１に装備されているフィーダ２０から供給される部品の残数がゼロになった場合（部品の不足、フィーダ２０の不足）、部品装着機１０による基板製品の生産停止が発生したと判断することができる。

【0054】

基板製品の生産停止が発生した場合（ステップＳ１４でＹｅｓの場合）、模擬部５１は、対基板作業機ＷＭの生産停止時間ＴＷ０を算出して、生産停止時間ＴＷ０を記憶装置に記憶させる（ステップＳ１５）。基板製品の生産が継続している場合（ステップＳ１４でＮｏの場合）、模擬部５１は、ステップＳ１５に示す処理を実行しない。次に、模擬部５１は、供給計画に含まれるすべての供給品（部品）が供給されたか否かを判断する（ステップＳ１６）。

【0055】

供給計画に含まれるすべての供給品（部品）が供給された場合（ステップＳ１６でＹｅｓの場合）、算出部５２は、対基板作業機ＷＭの生産停止時間ＴＷ０の集計などを行う（ステップＳ１７）。供給計画に含まれるすべての供給品（部品）が供給されていない場合（ステップＳ１６でＮｏの場合）、制御は、ステップＳ１２に示す処理に戻り、供給計画に含まれるすべての供給品（部品）が供給されるまで、ステップＳ１２～ステップＳ１６に示す処理および判断が繰り返される。

【0056】

１－５－２．算出部５２
算出部５２は、模擬部５１によるシミュレーション結果に基づいて、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止してから物品移動装置４０によって物品ＡＲ０が供給されるまでの待ち時間に起因する対基板作業機ＷＭの生産停止時間ＴＷ０を算出する（図６に示すステップＳ１７）。

【0057】

既述したように、対基板作業機ＷＭは、基板製品の生産に使用する物品ＡＲ０を交換可能に保持する第一スロット１２１と、物品ＡＲ０を予備的に保持可能、または、回収する物品ＡＲ０を一時的に保持可能な第二スロット１２２とを備えている。また、物品移動装置４０は、第一スロット１２１と第二スロット１２２との間で物品ＡＲ０の交換作業を行う。このような基板生産ライン１では、上記の待ち時間に起因する対基板作業機ＷＭの生産停止時間ＴＷ０は、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止する前に第二スロット１２２が物品ＡＲ０を保持しているか否かによって異なる。

【0058】

対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止する前に第二スロット１２２が物品ＡＲ０を保持している場合、算出部５２は、搬出時間ＴＣ０と、第一供給時間ＴＦ０とに基づいて、生産停止時間ＴＷ０を算出することができる。搬出時間ＴＣ０は、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止してから、物品移動装置４０が対基板作業機ＷＭで不要になった物品ＡＲ０を第一スロット１２１から搬出するまでに要する時間をいう。また、第一供給時間ＴＦ０は、物品移動装置４０が第二スロット１２２に保持されている物品ＡＲ０の搬出を開始してから、当該物品ＡＲ０を第一スロット１２１に搬入するまでに要する時間をいう。

【0059】

図７は、搬出時間ＴＣ０、第一供給時間ＴＦ０、第二供給時間ＴＳ０、稼働時間ＴＭ０および生産停止時間ＴＷ０の関係の一例を示している。折れ線Ｌ１１は、対基板作業機ＷＭの稼働状況のシミュレーション結果の一例を示している。横軸は、時刻を示し、縦軸は、対基板作業機ＷＭが稼働している「稼働」状態、または、対基板作業機ＷＭが基板製品の生産を停止している「停止」状態を示している。なお、稼働時間ＴＭ０は、対基板作業機ＷＭの稼働時間であり、対基板作業機ＷＭが基板製品を生産している時間である。

【0060】

折れ線Ｌ１２は、物品移動装置４０の稼働状況のシミュレーション結果の一例を示している。横軸は、時刻を示し、縦軸は、物品移動装置４０が稼働している「稼働」状態、または、物品移動装置４０が停止している「停止」状態を示している。物品移動装置４０は、対基板作業機ＷＭの稼働時間ＴＭ０において、第二スロット１２２に物品ＡＲ０を予備的に保持させるために稼働している時間がある。具体的には、物品移動装置４０は、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止する前に、保管装置５に保管されている物品ＡＲ０の取得作業を開始して、取得した物品ＡＲ０を供給すべき対基板作業機ＷＭに搬送して、当該物品ＡＲ０を当該対基板作業機ＷＭの第二スロット１２２に搬入する。

【0061】

そして、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止すると、物品移動装置４０は、対基板作業機ＷＭで不要になった物品ＡＲ０を第一スロット１２１から搬出する。また、物品移動装置４０は、第二スロット１２２に保持されている物品ＡＲ０を搬出して、当該物品ＡＲ０を第一スロット１２１に搬入する。この場合、対基板作業機ＷＭの生産停止時間ＴＷ０は、搬出時間ＴＣ０と、第一供給時間ＴＦ０と、物品ＡＲ０が第一スロット１２１に搬入されてから実際に対基板作業機ＷＭが基板製品の生産を開始するまでの所要時間とを加算した時間に相当する。

【0062】

例えば、第二スロット１２２に空きがないことにより、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止する前に第二スロット１２２が物品ＡＲ０を保持することができない場合がある。この場合、算出部５２は、搬出時間ＴＣ０と、第二供給時間ＴＳ０とに基づいて、生産停止時間ＴＷ０を算出することができる。第二供給時間ＴＳ０は、物品移動装置４０が保管装置５に保管されている物品ＡＲ０の取得作業を開始してから、取得した物品ＡＲ０を供給すべき対基板作業機ＷＭに搬送して、当該物品ＡＲ０を当該対基板作業機ＷＭの第一スロット１２１に搬入するまでに要する時間をいう。

【0063】

この場合、物品移動装置４０は、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止した後に、保管装置５に保管されている物品ＡＲ０を取得する。具体的には、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止すると、物品移動装置４０は、対基板作業機ＷＭで不要になった物品ＡＲ０を第一スロット１２１から搬出する。また、物品移動装置４０は、保管装置５に保管されている物品ＡＲ０を取得し、取得した物品ＡＲ０を供給すべき対基板作業機ＷＭに搬送して、当該物品ＡＲ０を当該対基板作業機ＷＭの第一スロット１２１に搬入する。この場合、対基板作業機ＷＭの生産停止時間ＴＷ０は、搬出時間ＴＣ０と、第二供給時間ＴＳ０と、物品ＡＲ０が第一スロット１２１に搬入されてから実際に対基板作業機ＷＭが基板製品の生産を開始するまでの所要時間とを加算した時間に相当する。

【0064】

なお、いずれの場合も、第一スロット１２１から搬出された物品ＡＲ０は、物品移動装置４０が対基板作業機ＷＭから保管装置５に搬送して、回収作業を行うことができる。また、物品移動装置４０が回収作業を行うことができない場合、第一スロット１２１から搬出された物品ＡＲ０は、第二スロット１２２に搬入される。第二スロット１２２は、第一スロット１２１から搬出された物品ＡＲ０を一時的に保持することができる。

【0065】

対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産の停止の要因は、限定されない。例えば、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産の停止は、対基板作業機ＷＭにおける物品ＡＲ０の不足または段取り替えによって発生する。本実施形態では、部品装着機１０による基板製品の生産の停止は、部品装着機１０におけるフィーダ２０の不足（フィーダ２０から供給される部品の不足）または段取り替えによって発生する。

【0066】

図８は、算出部５２による算出結果の一例を示している。同図では、部品装着機１０の稼働時間ＴＭ０、段取り替えによる部品装着機１０の生産停止時間ＴＷ０、部品の不足による部品装着機１０の生産停止時間ＴＷ０、物品移動装置４０の稼働時間、第一稼働率および第二稼働率、並びに、その他のデータが生産計画ごとに模式的に示されている。

【0067】

本実施形態では、算出部５２は、模擬部５１によるシミュレーション結果に基づいて、部品装着機１０の稼働時間ＴＭ０を集計する。生産計画ＪＢ１の部品装着機１０の稼働時間ＴＭ０は、稼働時間ＴＭ１で示されている。生産計画ＪＢ２の部品装着機１０の稼働時間ＴＭ０は、稼働時間ＴＭ２で示されている。

【0068】

また、算出部５２は、模擬部５１によるシミュレーション結果に基づいて、段取り替えによる部品装着機１０の生産停止時間ＴＷ０を集計する。生産計画ＪＢ１の部品装着機１０の生産停止時間ＴＷ０は、停止時間ＴＷ１１で示されている。生産計画ＪＢ２の部品装着機１０の生産停止時間ＴＷ０は、停止時間ＴＷ１２で示されている。また、算出部５２は、模擬部５１によるシミュレーション結果に基づいて、部品の不足（フィーダ２０の不足）による部品装着機１０の生産停止時間ＴＷ０を集計する。生産計画ＪＢ１の部品装着機１０の生産停止時間ＴＷ０は、停止時間ＴＷ２１で示されている。生産計画ＪＢ２の部品装着機１０の生産停止時間ＴＷ０は、停止時間ＴＷ２２で示されている。

【0069】

算出部５２は、物品移動装置４０の稼働時間を算出することもできる。本実施形態では、算出部５２は、模擬部５１によるシミュレーション結果に基づいて、物品移動装置４０の稼働時間を集計する。生産計画ＪＢ１の物品移動装置４０の稼働時間は、稼働時間ＴＬ１で示されている。生産計画ＪＢ２の物品移動装置４０の稼働時間は、稼働時間ＴＬ２で示されている。

【0070】

なお、物品移動装置４０の稼働時間には、部品の不足（フィーダ２０の不足）による稼働時間が含まれる。物品移動装置４０の稼働時間には、段取り替えによる稼働時間が含まれる。物品移動装置４０の稼働時間には、第二スロット１２２に予備的にフィーダ２０を保持させるための稼働時間が含まれる。物品移動装置４０の稼働時間には、不要になったフィーダ２０の回収のみの稼働時間が含まれる。物品移動装置４０の稼働時間には、他の機器との干渉を回避する退避動作の稼働時間が含まれる。算出部５２は、上記の各々について、物品移動装置４０の稼働時間を算出することができる。

【0071】

算出部５２は、生産停止時間ＴＷ０がゼロのときの対基板作業機ＷＭの第一稼働率と、算出した生産停止時間ＴＷ０のときの対基板作業機ＷＭの第二稼働率とを算出することもできる。第一稼働率および第二稼働率は、対基板作業機ＷＭが継続して稼働できる能力をいい、可用性（Ａｖａｉｌａｂｉｌｉｔｙ）を示している。つまり、第一稼働率および第二稼働率は、対基板作業機ＷＭが基板製品を生産可能な時間と、基板製品を生産不可能な時間との合計時間に対する基板製品を生産可能な時間の割合で示される。算出部５２が第一稼働率と第二稼働率を算出することにより、可用性を数値化することができ、シミュレーション装置５０の利用者は、生産停止時間ＴＷ０の影響を把握し易くなる。

【0072】

本実施形態では、算出部５２は、模擬部５１によるシミュレーション結果に基づいて、部品装着機１０の第一稼働率および第二稼働率を算出する。生産計画ＪＢ１の部品装着機１０の第一稼働率は、稼働率Ｒ１１で示され、生産計画ＪＢ１の部品装着機１０の第二稼働率は、稼働率Ｒ２１で示されている。生産計画ＪＢ２の部品装着機１０の第一稼働率は、稼働率Ｒ１２で示され、生産計画ＪＢ２の部品装着機１０の第二稼働率は、稼働率Ｒ２２で示されている。

【0073】

算出部５２は、物品移動装置４０を具備しない基板生産ラインにおいて基板製品の生産に必要な物品ＡＲ０を作業者が対基板作業機ＷＭに供給する場合について、比較データを取得することができる。具体的には、算出部５２は、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止してから、作業者によって物品ＡＲ０が供給されるまでの待ち時間に起因する対基板作業機ＷＭの生産停止時間を比較データとして取得する。これにより、シミュレーション装置５０の利用者は、対基板作業機ＷＭの生産停止時間ＴＷ０の対比が容易になり、物品移動装置４０による効果を把握し易くなる。

【0074】

なお、作業者による物品ＡＲ０の供給作業に要する所要時間は、例えば、作業者が実際に物品ＡＲ０の供給作業を行ったときの実測値に基づいて、取得することができる。また、通常、作業者による物品ＡＲ０の供給作業に要する所要時間は、ばらつきが生じる。そのため、算出部５２は、複数の作業者が実際に物品ＡＲ０の供給作業を行ったときの実測値の平均値、最頻値などを算出することもできる。

【0075】

また、算出部５２は、対基板作業機ＷＭの能力値（Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ）、設備総合効率（Ｏｖｅｒａｌｌ Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ Ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｎｅｓ）などを算出することもできる。対基板作業機ＷＭの能力値は、仕様に対する実際の対基板作業機ＷＭの能力を示している。また、設備総合効率は、既述した稼働率（第一稼働率および第二稼働率）、対基板作業機ＷＭの能力値および品質を乗じて算出される。１００％の設備総合効率（理想効率）と、実際の設備総合効率とを比較することにより、基板製品の生産過程における損失の発生源、損失の種類などを抽出することができる。図８に示すその他のデータには、上述した情報が含まれる。生産計画ＪＢ１のデータは、データＤ１１で示されている。生産計画ＪＢ２のデータは、データＤ１２で示されている。

【0076】

シミュレーション装置５０は、種々の方法によって、算出部５２によって算出された算出結果を出力することができる。シミュレーション装置５０は、例えば、電子計算機７の出力装置（例えば、図５に示す表示装置７ＤＰ）を用いて、算出部５２によって算出された生産停止時間ＴＷ０を出力（例えば、表示装置７ＤＰに表示）することができる。生産停止時間ＴＷ０について上述したことは、第一稼働率および第二稼働率、物品移動装置４０の稼働時間、比較データの生産停止時間、並びに、その他のデータについても、同様に言える。

【0077】

２．その他
図１に示すように、本実施形態では、保管装置５は、基板生産ライン１に設けられ、物品移動装置４０は、交換システム３０の第一レール３１および第二レール３２によって形成される走行路に沿って走行することができる。しかしながら、保管装置５および物品移動装置４０は、上記形態に限定されるものではなく、種々の形態をとり得る。例えば、保管装置５は、基板生産ライン１から離間した位置に設けることができ、複数の基板生産ライン１に物品ＡＲ０を供給し、複数の基板生産ライン１から物品ＡＲ０を回収することもできる。

【0078】

また、例えば、物品移動装置４０は、無人搬送車を用いることができる。無人搬送車は、作業者による運転操作が不要な自動走行可能な搬送車（ＡＧＶ：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）である。物品移動装置４０である無人搬送車は、例えば、基板生産ライン１から離間した位置に設けられる保管装置と、対基板作業機ＷＭ（例えば、部品装着機１０）との間を走行することができる。なお、無人搬送車は、複数の走行経路が想定される場合がある。

【0079】

また、複数の無人搬送車が走行する場合、複数の無人搬送車において優先度が設定される場合がある。例えば、段取り替えのために物品ＡＲ０を搬送する無人搬送車の優先度と比べて、物品ＡＲ０の不足の発生によって物品ＡＲ０を搬送する無人搬送車の優先度は、高く設定される。また、保管装置が複数の基板生産ライン１に物品ＡＲ０を供給する場合、搬送先の基板生産ライン１における生産優先度に応じて、無人搬送車の優先度が設定される場合もある。さらに、物品ＡＲ０を回収する無人搬送車の優先度と比べて、物品ＡＲ０を供給する無人搬送車の優先度は、高く設定される。このように、物品移動装置４０が無人搬送車の場合、模擬部５１は、無人搬送車の走行経路および優先度、他の無人搬送車の稼働状況、他の基板生産ライン１の稼働状況などを含めて、対基板作業機ＷＭの稼働状況および物品移動装置４０の稼働状況をシミュレーションすることができる。

【0080】

３．シミュレーション方法
シミュレーション装置５０について既述したことは、シミュレーション方法についても同様に言える。具体的には、シミュレーション方法は、模擬工程と、算出工程とを備えている。模擬工程は、模擬部５１が行う制御に相当する。算出工程は、算出部５２が行う制御に相当する。

【0081】

４．実施形態の効果の一例
シミュレーション装置５０は、模擬部５１および算出部５２を備える。よって、シミュレーション装置５０は、対基板作業機ＷＭによる基板製品の生産が停止してから物品移動装置４０によって物品ＡＲ０が供給されるまでの待ち時間に起因する対基板作業機ＷＭの生産停止時間ＴＷ０を算出することができる。シミュレーション装置５０について上述したことは、シミュレーション方法についても同様に言える。

【符号の説明】

【0082】

５：保管装置、４０：物品移動装置、５０：シミュレーション装置、
５１：模擬部、５２：算出部、９０：基板、１２１：第一スロット、
１２２：第二スロット、ＡＲ０：物品、ＬＣ０：管理装置、
ＴＣ０：搬出時間、ＴＦ０：第一供給時間、ＴＳ０：第二供給時間、
ＴＷ０：生産停止時間、ＷＭ：対基板作業機。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】