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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-10-26
(45)【発行日】2022-11-04
(54)【発明の名称】面ファスナー及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
A44B 18/00 20060101AFI20221027BHJP
【ＦＩ】
A44B18/00
【請求項の数】
13
(21)【出願番号】P 2019557289
(86)(22)【出願日】2018-11-28
(86)【国際出願番号】 JP2018043859
(87)【国際公開番号】W WO2019107444
(87)【国際公開日】2019-06-06
【審査請求日】2021-02-16
(31)【優先権主張番号】P 2017229706
(32)【優先日】2017-11-29
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】591017939
【氏名又は名称】クラレファスニング株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100101742
【弁理士】
【氏名又は名称】麦島 隆
(72)【発明者】
【氏名】高桑 一則
(72)【発明者】
【氏名】小野 悟
(72)【発明者】
【氏名】藤澤 佳克
(72)【発明者】
【氏名】藤田 悦則
【審査官】住永 知毅
(56)【参考文献】
【文献】特許第４９９１２８５（ＪＰ，Ｂ２）
【文献】特表２００８－５０１４７５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２００７－５０８１０７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２００４－５２２５３４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平８－１７４６９３（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ａ４４Ｂ １８／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
相互に間隔をおいて平行に設けられた複数本の第１ストランドと、前記第１ストランドに対してその厚さ方向外方に突出すると共に、前記第１ストランドの長手方向に対して交差する方向に沿って、かつ、相互に間隔をおいて平行に設けられた複数本の第２ストランドと、
前記第１ストランドから、前記第２ストランドとは反対側に突出するように設けられた係合素子と
を有し、
隣接する２本の前記第１ストランド及び隣接する２本の前記第２ストランドにより取り囲まれて形成される孔部を備えると共に、前記第１ストランド、前記第２ストランド及び前記係合素子が、熱可塑性エラストマーから一体成形され、
前記第２ストランドは、ステムと、前記ステムの端部において前記ステムの両側に突出する傘部とを有してなり、前記ステム及び前記傘部のいずれも、前記第２ストランドの長手方向である、前記第１ストランドの長手方向に対して交差する方向に沿って延びているメッシュ状の面ファスナー。
【請求項2】
前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さ未満である請求項１記載の面ファスナー。
【請求項3】
前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さの１／２～１／４の範囲である請求項２記載の面ファスナー。
【請求項4】
前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さと同等以上である請求項１記載の面ファスナー。
【請求項5】
前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さの１～４倍の範囲である請求項４記載の面ファスナー。
【請求項6】
前記第１ストランドは、前記第２ストランドに直交する仮想線を基準とする傾斜角度が、０～７０度の範囲である請求項１～５のいずれか１に記載の面ファスナー。
【請求項7】
前記第２ストランドの長手方向に沿った長さが１７０ｍｍ、幅が２０ｍｍの試験片を、前記第２ストランドの長手方向に沿った一端縁から５０ｍｍ長、前記係合素子を介して相手材に係合した状態で、引張り試験機にて、１００ｍｍ／ｍｉｎで、せん断方向に引っ張って測定した引張せん断試験において、前記試験片と前記相手材との係合によるせん断方向の荷重値が急低下するまでの前記第２ストランドの長手方向に沿った変位量が、前記試験片の引張前の全長の７０％以上である請求項１～３のいずれか１に記載の面ファスナー。
【請求項8】
前記試験片を、単体で、引張り試験機にて、１００ｍｍ／ｍｉｎで、前記第２ストランドの長手方向に沿って引っ張った際の破断時の荷重値が、前記引張せん断試験における前記試験片と前記相手材との係合によるせん断方向の荷重値が急低下する時の荷重値の１．５倍以下である請求項７記載の面ファスナー。
【請求項9】
前記熱可塑性エラストマーが、熱可塑性ポリエステルエラストマーである請求項１～５のいずれか１に記載の面ファスナー。
【請求項10】
座席のクッション部材に一体成形されて用いられる請求項１～５のいずれか１に記載の面ファスナー。
【請求項11】
相互に間隔をおいて平行に設けられた複数本の第１ストランドと、前記第１ストランドに対してその厚さ方向外方に突出すると共に、前記第１ストランドの長手方向に対して交差する方向に沿って、かつ、相互に間隔をおいて平行に設けられた複数本の第２ストランドと、
前記第１ストランドから、前記第２ストランドとは反対側に突出するように設けられた係合素子と
を有し、
隣接する２本の前記第１ストランド及び隣接する２本の前記第２ストランドにより取り囲まれて形成される孔部を備えると共に、前記第１ストランド、前記第２ストランド及び前記係合素子が、熱可塑性エラストマーから一体成形され、
前記第２ストランドは、ステムと、前記ステムの端部において前記ステムの両側に突出する傘部とを有してなり、前記ステム及び前記傘部のいずれも、前記第２ストランドの長手方向である、前記第１ストランドの長手方向に対して交差する方向に沿って延びている面ファスナーの製造方法であって、
平板状のベース層と、前記ベース層の一面に、押出方向に沿って延びる一方のリブと、前記ベース層の他面に、押出方向に沿って延びる他方のリブとを有するシート状成形体を押出成形する工程と、
前記他方のリブの頂部から前記ベース層における前記一方のリブとの境界位置に至るまで、押出方向に直交する幅方向に沿って、あるいは、幅方向に対して所定の角度傾いた方向に沿って、かつ、押出方向に所定間隔ごとに切り込みを入れる工程と、
前記シート状成形体を押出方向に延伸し、前記ベース層の切り込み位置で分離された各部位により前記第１ストランドを構成し、前記一方のリブにより前記第２ストランドを構成し、前記他方のリブの切り込み位置で分離された各部位により前記係合素子を構成する工程とを有し、
前記一方のリブを、前記第２ストランドのステムを構成する部位と、前記ステムの端部において両側に突出する傘部を構成する部位とを備える形状となるように押出成形すると共に、押出成形時に、前記傘部を構成する部位の厚さを異ならせることで、押出方向に直交する方向の引裂強さの異なる面ファスナーを製造することを特徴とする面ファスナーの製造方法。
【請求項12】
前記一方のリブにおける前記第２ストランドの傘部を構成する部位の厚さを、前記第１ストランドとなる前記ベース層の厚さ未満とする請求項１１記載の面ファスナーの製造方法。
【請求項13】
前記一方のリブにおける前記第２ストランドの傘部を構成する部位の厚さを、前記第１ストランドとなる前記ベース層の厚さ以上とする請求項１１記載の面ファスナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、面ファスナー及びその製造方法に関し、特に多数の孔部を有するメッシュ状の面ファスナー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１及び２では、第１組の塑性変形した複数の熱可塑性のストランドと、その第１組のストランドと一体に形成され、第１組のストランドと同一の平面上には存在しない第２組の複数のストランドとを具備し、第１組のストランドと第２組のストランドの少なくとも一方にフックを備えたメッシュ状（ないしはネット状）の面ファスナーが開示されている。この面ファスナーは、合成樹脂製でありながら、通気性に優れている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特許第４９９１２８５号公報
【文献】特許第４９９１３０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
特許文献１及び２に開示のメッシュ状の面ファスナーは、ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート等の熱可塑性樹脂を用いて形成されている。しかし、これらの樹脂は非弾性ポリマー材料であるため、製造された面ファスナーは、弾性ないしは伸縮性に乏しい。そのため、例えば、自動車等の移動体内における部材の固定（例えば、座席のクッション部材と表皮材との固定）、靴の甲部分における足入れ部左右の舌片同士の接合、腕や脚に巻き付けるサポーター等のように、係合対象の部位間で相対的な動きが様々な方向に生じる用途に用いる場合、なかでも、大きな衝撃荷重がかかる場合には、特許文献１及び２に開示の面ファスナーでは追従性が十分ではなく、容易に破損が生じ、係合素子と相手材（係合素子がフックの場合、相手材はループ材）との係合が容易に解除されてしまう可能性がある。また、特許文献１及び２では、ストランドを形成するベース層、リブあるいは係合素子のいずれかを共押し出し等により弾性層とすることも記載されている。しかし、実施例として具体的に開示されている形態はいずれも非弾性層との組合せであり、弾性機能を十分には発揮することができず、係合対象部位間の動きに対する追従性の点で改善の余地がある。
【0005】
本発明は上記に鑑みなされたものであり、通気性に優れると共に、係合対象部位間の動きへの追従性が高く、相手材からの分離が生じにくく、より広い用途への適用が可能な面ファスナー及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記課題を解決するため、本発明では、
相互に間隔をおいて略平行に設けられた複数本の第１ストランドと、
前記第１ストランドに対してその厚さ方向外方に突出すると共に、前記第１ストランドの長手方向に対して交差する方向に沿って、かつ、相互に間隔をおいて略平行に設けられた複数本の第２ストランドと、
前記第１ストランドから、前記第２ストランドとは反対側に突出するように設けられた係合素子と
を有し、
前記第１ストランド、前記第２ストランド及び前記係合素子が、熱可塑性エラストマーから一体成形されているメッシュ状の面ファスナー
を提供する。
相互に間隔をおいて略平行に設けられた複数本の第１ストランドと、
前記第１ストランドに対してその厚さ方向外方に突出すると共に、前記第１ストランドの長手方向に対して交差する方向に沿って、かつ、相互に間隔をおいて略平行に設けられた複数本の第２ストランドと、
前記第１ストランドから、前記第２ストランドとは反対側に突出するように設けられた係合素子と
を有し、
前記第１ストランド、前記第２ストランド及び前記係合素子が、熱可塑性エラストマーから一体成形されているメッシュ状の面ファスナー
を提供する。
【0007】
前記第２ストランドは、前記第１ストランドの長手方向に対して交差する方向に沿って延びるステムと、前記ステムの端部において前記ステムの両側に突出する傘部とを有してなり、
前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さ未満である構成とすることができる。
その場合、前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さの１／２～１／４の範囲であることが好ましい。
前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さ未満である構成とすることができる。
その場合、前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さの１／２～１／４の範囲であることが好ましい。
【0008】
前記第２ストランドは、前記第１ストランドの長手方向に対して交差する方向に沿って延びるステムと、前記ステムの端部において前記ステムの両側に突出する傘部とを有してなり、
前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さと同等以上である構成とすることができる。
その場合、前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さの１～４倍の範囲であることが好ましい。
前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さと同等以上である構成とすることができる。
その場合、前記傘部の厚さが、前記第１ストランドの厚さの１～４倍の範囲であることが好ましい。
【0009】
前記第１ストランドは、前記第２ストランドに直交する仮想線を基準とする傾斜角度が、０～７０度の範囲であることが好ましい。
前記第２ストランドの長手方向に沿った長さが１７０ｍｍ、幅が２０ｍｍの試験片を、前記第２ストランドの長手方向に沿った一端縁から５０ｍｍ長、前記係合素子を介して相手材に係合した状態で、引張り試験機にて、１００ｍｍ／ｍｉｎで、せん断方向に引っ張って測定した引張せん断試験において、前記試験片と前記相手材との係合によるせん断方向の荷重値が急低下するまでの前記第２ストランドの長手方向に沿った変位量が、前記試験片の引張前の全長の７０％以上である構成とすることもできる。
また、前記試験片を、単体で、引張り試験機にて、１００ｍｍ／ｍｉｎで、前記第２ストランドの長手方向に沿って引っ張った際の破断時の荷重値が、前記引張せん断試験における前記試験片と前記相手材との係合によるせん断方向の荷重値が急低下する時の荷重値の１．５倍以下である構成とすることもできる。
前記熱可塑性エラストマーが、熱可塑性ポリエステルエラストマーであることが好ましい。
前記面ファスナーは、座席のクッション部材に一体成形して用いることができる。
前記第２ストランドの長手方向に沿った長さが１７０ｍｍ、幅が２０ｍｍの試験片を、前記第２ストランドの長手方向に沿った一端縁から５０ｍｍ長、前記係合素子を介して相手材に係合した状態で、引張り試験機にて、１００ｍｍ／ｍｉｎで、せん断方向に引っ張って測定した引張せん断試験において、前記試験片と前記相手材との係合によるせん断方向の荷重値が急低下するまでの前記第２ストランドの長手方向に沿った変位量が、前記試験片の引張前の全長の７０％以上である構成とすることもできる。
また、前記試験片を、単体で、引張り試験機にて、１００ｍｍ／ｍｉｎで、前記第２ストランドの長手方向に沿って引っ張った際の破断時の荷重値が、前記引張せん断試験における前記試験片と前記相手材との係合によるせん断方向の荷重値が急低下する時の荷重値の１．５倍以下である構成とすることもできる。
前記熱可塑性エラストマーが、熱可塑性ポリエステルエラストマーであることが好ましい。
前記面ファスナーは、座席のクッション部材に一体成形して用いることができる。
【0010】
また、本発明では、
相互に間隔をおいて略平行に設けられた複数本の第１ストランドと、
前記第１ストランドに対してその厚さ方向外方に突出すると共に、前記第１ストランドの長手方向に対して交差する方向に沿って、かつ、相互に間隔をおいて略平行に設けられた複数本の第２ストランドと、
前記第１ストランドから、前記第２ストランドとは反対側に突出するように設けられた係合素子と
を有する面ファスナーの製造方法であって、
略平板状のベース層と、前記ベース層の一面に、押出方向に沿って延びる一方のリブと、前記ベース層の他面に、押出方向に沿って延びる他方のリブとを有するシート状成形体を押出成形する工程と、
前記他方のリブの頂部から前記ベース層における前記一方のリブとの境界位置に至るまで、押出方向に直交する幅方向に沿って、あるいは、幅方向に対して所定の角度傾いた方向に沿って、かつ、押出方向に所定間隔ごとに切り込みを入れる工程と、
前記シート状成形体を押出方向に延伸し、前記ベース層の切り込み位置で分離された各部位により前記第１ストランドを構成し、前記一方のリブにより前記第２ストランドを構成し、前記他方のリブの切り込み位置で分離された各部位により前記係合素子を構成する工程とを有し、
前記一方のリブを、前記第２ストランドのステムを構成する部位と、前記ステムの端部において両側に突出する傘部を構成する部位とを備える形状となるように押出成形すると共に、押出成形時に、前記傘部を構成する部位の厚さを異ならせることで、押出方向に略直交する方向の引裂強さの異なる面ファスナーを製造することを特徴とする面ファスナーの製造方法
を提供する。
この場合、前記一方のリブにおける前記第２ストランドの傘部を構成する部位の厚さを、前記第１ストランドとなる前記ベース層の厚さ未満となるように製造することができる。
また、前記一方のリブにおける前記第２ストランドの傘部を構成する部位の厚さを、前記第１ストランドとなる前記ベース層の厚さ以上となるように製造することができる。
相互に間隔をおいて略平行に設けられた複数本の第１ストランドと、
前記第１ストランドに対してその厚さ方向外方に突出すると共に、前記第１ストランドの長手方向に対して交差する方向に沿って、かつ、相互に間隔をおいて略平行に設けられた複数本の第２ストランドと、
前記第１ストランドから、前記第２ストランドとは反対側に突出するように設けられた係合素子と
を有する面ファスナーの製造方法であって、
略平板状のベース層と、前記ベース層の一面に、押出方向に沿って延びる一方のリブと、前記ベース層の他面に、押出方向に沿って延びる他方のリブとを有するシート状成形体を押出成形する工程と、
前記他方のリブの頂部から前記ベース層における前記一方のリブとの境界位置に至るまで、押出方向に直交する幅方向に沿って、あるいは、幅方向に対して所定の角度傾いた方向に沿って、かつ、押出方向に所定間隔ごとに切り込みを入れる工程と、
前記シート状成形体を押出方向に延伸し、前記ベース層の切り込み位置で分離された各部位により前記第１ストランドを構成し、前記一方のリブにより前記第２ストランドを構成し、前記他方のリブの切り込み位置で分離された各部位により前記係合素子を構成する工程とを有し、
前記一方のリブを、前記第２ストランドのステムを構成する部位と、前記ステムの端部において両側に突出する傘部を構成する部位とを備える形状となるように押出成形すると共に、押出成形時に、前記傘部を構成する部位の厚さを異ならせることで、押出方向に略直交する方向の引裂強さの異なる面ファスナーを製造することを特徴とする面ファスナーの製造方法
を提供する。
この場合、前記一方のリブにおける前記第２ストランドの傘部を構成する部位の厚さを、前記第１ストランドとなる前記ベース層の厚さ未満となるように製造することができる。
また、前記一方のリブにおける前記第２ストランドの傘部を構成する部位の厚さを、前記第１ストランドとなる前記ベース層の厚さ以上となるように製造することができる。
【発明の効果】
【0011】
本発明の面ファスナーは、第１ストランド、第２ストランド及び係合素子の全ての要素が熱可塑性エラストマーから形成されている。また、複数本の第１ストランドと複数本の第２ストランドが交差するように配置されており、それにより、隣接する２本の第１ストランド及び隣接する２本の第２ストランドにより取り囲まれた孔部が設けられている。そのため、高い弾性機能を有し、伸びやすく、係合対象部位間の動きへの追従性が高い。
また、本発明の面ファスナーの製造方法によれば、シート状成形体を押し出す際に、一方のリブにおける第２ストランドの傘部を構成する部位の厚さを異ならせることで、押出方向に略直交する方向の引裂強さの異なる面ファスナーを製造することができる。
また、本発明の面ファスナーの製造方法によれば、シート状成形体を押し出す際に、一方のリブにおける第２ストランドの傘部を構成する部位の厚さを異ならせることで、押出方向に略直交する方向の引裂強さの異なる面ファスナーを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図3】図３は、上記実施形態に係る面ファスナーの製造工程を示した図であり、図３（ａ）は、押出金型の開口部の断面形状を概略示した図であり、図３（ｂ）は、開口部から押し出したシート状成形体を示した図であり、図３（ｃ）は、シート状成形体に形成する切り込み位置を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
以下、図面に示した実施形態に基づき、本発明をさらに詳細に説明する。図１及び図２は、本発明の一の実施形態に係る面ファスナー１を示した図である。これらの図に示したように、面ファスナー１は、第１ストランド１０、第２ストランド２０、係合素子３０を備えて構成されている。面ファスナー１は、押出成形機により成形されたシート状成形体１００を用いて形成される（図３（ｂ）参照）。図３（ａ）に示したように、押出成形機の成形金型１０００の開口部１１００は、上下方向中間位置に、幅方向（押出方向に直交する方向）に所定の幅を有し、高さが数ｍｍ以下の中間空間部１１１０と、その中間空間部１１１０の下方に突出し、中間空間部１１１０の幅方向に所定間隔で複数形成された下方突出空間部１１２０と、下方突出空間部１１２０の反対側の上方に突出する上方突出空間部１１３０を有する断面形状となっており、成形材料を投入して押し出すことで、図３（ｂ）に示したように、中間空間部１１１０からは略平板状のベース層１１０が押し出され、下方突出空間部１１２０及び上方突出空間部１１３０からは、それぞれ、一方のリブである下面側リブ１２０及び他方のリブである上面側リブ１３０が押し出される。これにより、ベース層１１０は、その一面において押出方向に延びる一方のリブとしての下面側リブ１２０と、他面において押出方向に延びる他方のリブとしての上面側リブ１３０が一体になったシート状成形体１００が形成される。なお、上面側リブ１３０は、例えば先端に幅方向外方に突出するフランジ部３０ａ（図１（ｂ）参照）を有するフックからなる係合素子３０を形成するものである。このため、その断面形状すなわち成形金型の上方突出空間部１１３０の断面形状は、図１（ｂ）に示した係合素子３０の断面形状に合致し、中間空間部１１１０から上方向に延びる、ステム３０ｂに相当する部位１１３０ｂを有すると共に、その上端部において外方に突出する部位１１３０ａを備えた形状となっている（図３（ａ）参照）。なお、本実施形態では、第２ストランド２０が、第１ストランド１０（ベース層１１０）から下方に突出するステム２０ｂと、該ステム２０ｂの下端部において該ステム２０ｂの幅方向の両側外方に突出する傘部２０ａとを備えた形状となっているため、下方突出空間部１１２０は、中間空間部１１１０から下方向に延びる相対的に幅の狭い部位１１２０ｂを有すると共に、その下端部において幅方向の両側外方に突出する幅の広い部位１１２０ａを備えた形状となっている。従って、下方突出空間部１１２０から押し出される一方のリブとしての下面側リブ１２０は、幅の狭い部位１１２０ｂから押し出される部位１２０ｂが第２ストランド２０のステム２０ｂを構成し、幅の広い部位１１２０ａから押し出される部位１２０ａが第２ストランド２０の傘部２０ａを構成する。
【0014】
押出成形されたシート状成形体１００は、図３（ｃ），図４（ａ）に示したように、上面側リブ１３０の頂部からベース層１１０における下面側リブ１２０との境界位置（図４（ａ），（ｂ）の符号Ｄで示した位置）に至るまで、押出方向に直交する幅方向に沿って、あるいは、幅方向に対して所定の角度傾いた方向に沿って、かつ、押出方向に所定間隔ごとに切り込みが入れられる。ここでいう幅方向に対して所定の角度傾いた方向とは、図２（ａ）に示したように、第２ストランド２０に直交する幅方向に沿った仮想線Ｅに対する傾斜角度θである。なお、傾斜角度θの好ましい値についてはさらに後述する。
【0015】
次に、シート状成形体１００は、押出方向に延伸される。これにより、図４（ｂ）に示したように、下面側リブ１２０は、延伸方向に伸びる一方、上面側リブ１３０及びベース層１１０は所定間隔ごとに切り込みが入っているため、各切り込みを挟んだ部位同士が離間する。その結果、切り込みを挟んだ部位間に空間が生じ、これが孔部４０となる。孔部４０が所定の大きさになるまで延伸したならば、冷却して形状を固定する。なお、上記では詳述していないが、押出や延伸等の段階では、加工を容易にするために適宜に加熱し、加工後の形状を固定するために適宜に冷却を施したりすることはもちろんである。
【0016】
かかる工程を経て、ベース層１１０の切り込み位置で分離された各部位が、図１及び図２に示したように、相互に間隔をおいて略平行に設けられる複数本の第１ストランド１０となり、下面側リブ１２０が第１ストランド１０の長手方向に対して交差する方向に沿って、かつ、相互に間隔をおいて略平行に設けられる複数本の第２ストランド２０となり、上面側リブ１３０の切り込み位置で分離された各部位が独立した係合素子（フック）３０となる。よって、係合素子（フック）３０は、第１ストランド１０（ベース層１１０）を挟んで第２ストランド２０の反対側に突出するように設けられる。また、複数本の第１ストランド１０が相互に間隔をおいて配置され、これに交差するように複数本の第２ストランド２０が相互に間隔をおいて配置されるため、平面視において、隣接する第１ストランド１０，１０及び隣接する第２ストランド２０，２０間によって取り囲まれた位置に孔部４０が形成される。次に、用途に応じた所定の寸法で切断することで、所望のメッシュ状の面ファスナー１が製造される。
【0017】
なお、本実施形態では、図１及び図３に示したように、第２ストランド２０は、第１ストランド１０（ベース層１１０）から下方に突出するステム２０ｂと該ステム２０ｂの下端部において該ステム２０ｂの幅方向に突出する傘部２０ａとを備えた形状としている。しかしながら、第２ストランド２０（下面側リブ１２０）は、切り離されている隣接する第１ストランド１０，１０間を接続するものであるため、このような傘部２０ａを備えていない、ステム２０ｂのみからなる断面略四角形等であってもよい。但し、傘部２０ａを設けた場合には、その厚さ（第１ストランド１０から下方に突出する第２ストランド２０のステム２０ｂとの境界位置から該傘部２０ａの外端面までの長さ）Ｘ１により（図５（ａ）参照）、第２ストランド２０の長手方向（押出方向）に略直交する方向の引裂き強さを調整することができる。
【0018】
本発明者は後述の実施例で行った各試験より、次のような知見を得た。すなわち、素材及び傘部２０ａの厚さ以外の各部位の寸法パラメータを同等とした場合に、傘部２０ａの厚さＸ１が薄くなるほど、第２ストランド２０の長手方向に沿った伸びが大きくなる一方で、第２ストランド２０の長手方向に略直交する方向の引裂強さが低くなる傾向を示し、傘部２０ａの厚さＸ１が厚くなるほど、逆に、第２ストランド２０の長手方向に沿った伸びが小さくなる一方で、第２ストランド２０の長手方向に略直交する方向の引裂き強さが高くなる傾向を示す。従って、傘部２０ａの厚さを異ならせることにより、第２ストランド２０の長手方向（押出方向）に略直交する方向の引裂き強さの異なる面ファスナー１を提供できる。すなわち、成形金型１０００として、下方突出空間部１１２０の下端部において幅方向の両側外方に突出する幅の広い部位１１２０ａの上下方向の間隔が相対的に大きく形成されたものを用いることにより、幅の広い部位１１２０ａから押し出され、第２ストランド２０の傘部２０ａを構成する下面側リブ１２０の下端側の部位１２０ａの厚さを相対的に厚くすることができる。当該部位１２０ａの厚さが相対的に薄く加工されたシート状成形体１００を得ようとする場合には、成形金型１０００として、下方突出空間部１１２０の下端部において幅方向の両側外方に突出する幅の広い部位１１２０ａの上下方向の間隔が相対的に狭く形成されたものを用いればよい。
【0019】
そして、第２ストランド２０の長手方向に沿った伸びを重視する場合には、傘部２０ａ（下面側リブ１２０の下端側の部位１２０ａ）の厚さＸ１は、第１ストランド１０（ベース層１１０）の厚さＸ２未満とすることが好ましく、第１ストランド１０の厚さＸ２の１／２～１／４の範囲とすることがより好ましい。具体的にＸ１の厚さは０．０５～０．２０ｍｍが軽量性と柔軟性を兼ね備える点で好ましく、厚さＸ２は０．４０～０．７０ｍｍが長手方向に対する引裂き強さの点で好ましい。
一方、第２ストランド２０の長手方向に直交する方向の引裂き強さを重視する場合には、傘部２０ａ（下面側リブ１２０の下端側の部位１２０ａ）の厚さＸ１は、第１ストランド１０の厚さＸ２と同等以上であることが好ましい。但し、傘部２０ａの厚さＸ１の値が大きすぎる場合には、面ファスナー１全体の厚さや重さが増加し、また取り扱いにくくなる可能性もあるため、第１ストランド１０の厚さＸ２の１～４倍の範囲であることがより好ましく、１．５～２．５倍の範囲であることがさらに好ましい。具体的にＸ１の厚さは０．２０～０．５０ｍｍが長手方向に直交する方向の引裂き強さの点で好ましく、厚さＸ２は０．１０～０．４０ｍｍが軽量化と柔軟性を兼ね備える点で好ましい。
一方、第２ストランド２０の長手方向に直交する方向の引裂き強さを重視する場合には、傘部２０ａ（下面側リブ１２０の下端側の部位１２０ａ）の厚さＸ１は、第１ストランド１０の厚さＸ２と同等以上であることが好ましい。但し、傘部２０ａの厚さＸ１の値が大きすぎる場合には、面ファスナー１全体の厚さや重さが増加し、また取り扱いにくくなる可能性もあるため、第１ストランド１０の厚さＸ２の１～４倍の範囲であることがより好ましく、１．５～２．５倍の範囲であることがさらに好ましい。具体的にＸ１の厚さは０．２０～０．５０ｍｍが長手方向に直交する方向の引裂き強さの点で好ましく、厚さＸ２は０．１０～０．４０ｍｍが軽量化と柔軟性を兼ね備える点で好ましい。
【0020】
第２ストランド２０は、傘部２０ａのほかにステム２０ｂも有している。よって、傘部２０ａの厚さＸ１を上記のように調整するにあたって、ステム２０ｂも含んだ第２ストランド２０全体の寸法パラメータもあわせて考慮することが好ましい。第２ストランド２０の長手方向に沿った伸び特性を重視する場合、第２ストランド２０の長手方向に略直交する方向の引裂き特性を重視する場合のいずれも、傘部２０ａの断面積に対して、ステム２０ｂもある程度の断面積、幅を有していた方が好ましい。よって、第２ストランド２０の配向方向である長手方向に直交する方向に切断した際の傘部２０ａの断面積Ｙ１が、傘部２０ａ及びステム２０ｂを合わせた第２ストランド２０全体の断面積Ｙ２の５０～８０％の範囲であって、かつ、第２ストランド２０の長手方向に直交する方向に沿った傘部２０ａの幅Ｚ１が、ステム２０ｂの幅Ｚ２の２～６倍の範囲であることが好ましい（図５（ａ）参照）。傘部２０ａの断面積Ｙ１は、断面積Ｙ２の５０～７０％の範囲であることがより好ましく、傘部２０ａの幅Ｚ１は、ステム２０ｂの幅Ｚ２の３～４倍であることがより好ましい。
【0021】
なお、本実施形態では、上面側リブ１３０と下面側リブ１２０を、ベース層１１０を挟んで対向する位置に形成している（図３（ｂ）、（ｃ）参照）。そのため、図１（ａ），（ｂ）に示したように、係合素子３０が、第１ストランド１０と第２ストランド２０の交差部上に設けられているが、係合素子３０の位置はこれに限定されるものではない。すなわち、上面側リブ１３０を下面側リブ１２０に対向する位置ではなく、ずれた位置に形成し、その結果、第１ストランド１０と第２ストランド２０の交差部から外れた位置に係合素子３０を設けることも可能である。
【0022】
本実施形態の面ファスナー１は、上記のように製造されるため、第１ストランド１０、第２ストランド２０及び係合素子３０が一体成形されたものであり、熱可塑性エラストマーを材料として用いることで、第１ストランド１０、第２ストランド２０及び係合素子３０のいずれもが所定の弾性を備えている。熱可塑性エラストマーとしては、用途等を考慮して適宜に選択可能であるが、スチレン系、エステル系、ナイロン６やナイロン６６等のナイロン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル系樹脂、エチレン－ビニルアルコール共重合体等を用いることができる。但し、耐久性、耐熱性、成形加工性等の点から、熱可塑性ポリエステルエラストマーを用いることが好ましい。
【0023】
本実施形態の面ファスナー１は、熱可塑性エラストマーからなるため、所定の弾性を備えている。そのため、面ファスナー１を取り付けて係合する係合対象部位の相対的な動きへの追従性が高く、せん断方向の力に対し、第１ストランド１０、第２ストランド２０及び係合素子３０の伸縮や変形によって対応でき、係合素子３０の係合が解除されることを抑制することができる。よって、自動車等の移動体内における部材の固定、例えば、座席のクッション部材（ウレタンパッド等を含む）に、本実施形態の面ファスナー１を一体成形により設け、表皮材やフレーム等に固定するようにすると、衝突等により大きな衝撃荷重が入力された場合でも、上記の伸縮や変形により係合が外れることがなく対処できる。靴の甲部分における足入れ部左右の舌片同士の接合に面ファスナー１を用いると、スポーツ時等、急激な動きによって大荷重がかかる場合があるが、このような場合でも、本実施形態の面ファスナー１はその弾性変形によって対応できる。同様に、帯状のサポーター等に面ファスナー１を取り付けて腕等に固定した場合でも、腕等の動きによって生じるせん断方向の力に弾性変形により対応できる。特に、本実施形態では、隣接する第１ストランド１０，１０及び隣接する第２ストランド２０，２０間によって取り囲まれた孔部４０を備えているため、上記のような力が作用した場合には、第１ストランド１０、第２ストランド２０又は係合素子３０それら自体の弾性変形だけでなく、それに伴ってこの孔部４０の形状も変形するため、孔部４０を有しない構造と比較し、同じ材料から形成したものであっても、係合対象部位間の動きに対してより高い追従性を発揮できる。孔部４０の形状は限定されるものではないが、上記の切り込みを設ける際の角度の調整により、第２ストランド２０に直交する仮想線Ｅに対する第１ストランド１０の傾斜角度（図２（ａ）の角度θ）を、０～７０度の範囲とすることが好ましい。この傾斜角度θが２０度より小さい場合には、第２ストランド２０の長手方向に沿って比較的伸びやすくなる。２０度以上とすると、特に２０度～４５度の範囲とすると、略平行四辺形ないしはひし形により近い形状となり、比較的、幅方向へ伸びやすくなり、幅方向への急激な荷重に対しても相手材との係合を継続しやすくなる。このように、傾斜角度θによって、面ファスナー１の伸びやすい方向を調製できる。
【0024】
（実施例１，２）
実施例１，２として、熱可塑性ポリエステルエラストマーとして、ＰＢＴエラストマー（東レ・デュポン株式会社製、商品名「ハイトレル」（登録商標）、製品番号６３７７」を用いて、２種類のメッシュ状の面ファスナー１（実施例１（試作Ｎｏ．Ｓ－３６７０），実施例２（試作Ｎｏ．Ｓ－３６８０））を製造した。
実施例１，２として、熱可塑性ポリエステルエラストマーとして、ＰＢＴエラストマー（東レ・デュポン株式会社製、商品名「ハイトレル」（登録商標）、製品番号６３７７」を用いて、２種類のメッシュ状の面ファスナー１（実施例１（試作Ｎｏ．Ｓ－３６７０），実施例２（試作Ｎｏ．Ｓ－３６８０））を製造した。
【0025】
実施例１，２の第１ストランド１０、第２ストランド２０及び係合素子３０の各部位の寸法は表１に示したとおりである。なお、表１中、「ストランド１」は第１ストランド１０であり、「ストランド２」は第２ストランド２０であり、「フック」は係合素子３０である。また、表１中、係合素子（フック）３０の高さ、ステム断面積（係合素子３０のステム３０ｂの高さ方向でステムの巾が最も狭くなった箇所の横断面の面積）、ストランド１（第１ストランド１０）を長手方向に直交する方向で切断した状態の断面積（第２ストランド２０の長手方向に直交する方向に断面の面積）、ストランド２（第２ストランド２０）を長手方向に直交する方向に切断した状態の断面積（第２ストランド２０の長手方向に直交する幅方向の断面の面積）の測定箇所は、図５に示したとおりである。
【0026】
また、実施例１（試作Ｎｏ．Ｓ－３６７０）の第１ストランド１０の厚さＸ２＝０．２５ｍｍであり、第２ストランド２０は、傘部２０ａの厚さＸ１＝０．１７ｍｍ、ステム２０ｂの高さ（第２ストランド２０の第１ストランド１０との境界位置Ｄから傘部２０ａの外端面の頂部までの距離から傘部２０ａの厚さＸ１を差し引いた距離）Ｘ３＝０．３５ｍｍ、傘部２０ａの断面積Ｙ１＝０．１０ｍｍ２、第２ストランド２０全体の断面積Ｙ２＝０．２０ｍ２ 、傘部２０ａの幅Ｚ１＝０．５９ｍｍ、ステム２０ｂの幅Ｚ２＝０．１８ｍｍであった。これらの寸法パラメータを比で表すと、Ｘ２：Ｘ１＝１．０：０．７、Ｘ１：Ｘ３＝１．０：２．１、Ｙ２：Ｙ１＝１．０：０．７、Ｚ１：Ｚ２＝１．０：０．３であった。また、第１ストランド１０の傾斜角度θは、表１に示したように４．４８度であった。
【0027】
実施例２（試作Ｎｏ．Ｓ－３６８０）の第１ストランド１０の厚さＸ２＝０．４７ｍｍであり、第２ストランド２０は、傘部２０ａの厚さＸ１＝０．１５ｍｍ、ステム２０ｂの高さＸ３＝０．３１ｍｍ、傘部２０ａの断面積Ｙ１＝０．０７ｍｍ２、第２ストランド２０全体の断面積Ｙ２＝０．１８ｍｍ２、傘部２０ａの幅Ｚ１＝０．６１ｍｍ、ステム２０ｂの幅Ｚ２＝０．１９ｍｍであった。これらの寸法パラメータを比で表すと、Ｘ２：Ｘ１＝１．０：０．３、Ｘ１：Ｘ３＝１．０：２．１、Ｙ２：Ｙ１＝１．０：０．６４、Ｚ１：Ｚ２＝１．０：０．３であった。また、第１ストランド１０の傾斜角度θは、表１に示したように４．１３度であった。
【0028】
以上から明らかなように、実施例１，２の寸法パラメータ、傾斜角度θは、いずれも、上記した第２ストランド２０の長手方向に沿った伸び特性を重視したタイプの範囲となっている。
【0029】
（係合力の試験）
実施例１，２の面ファスナーについて係合力に関する試験を行ったが、比較のため、ナイロン（ＰＡ１２）を用いて製造したメッシュ状の面ファスナー（比較例１（試作Ｎｏ．Ｓ２７７１））、ポリプロピレン（ＰＰ）を用いて製造したメッシュ状の面ファスナー（比較例２（試作Ｎｏ．Ｓ１５７６））、実施例１，２と同じＰＢＴエラストマーを用いているが、メッシュ状でないフィルム構造で、ベース層の両面に独立した係合素子が多数形成された面ファスナー（比較例３（試作Ｎｏ．Ｓ－３４６８－１））についても同様の試験を行った。
実施例１，２の面ファスナーについて係合力に関する試験を行ったが、比較のため、ナイロン（ＰＡ１２）を用いて製造したメッシュ状の面ファスナー（比較例１（試作Ｎｏ．Ｓ２７７１））、ポリプロピレン（ＰＰ）を用いて製造したメッシュ状の面ファスナー（比較例２（試作Ｎｏ．Ｓ１５７６））、実施例１，２と同じＰＢＴエラストマーを用いているが、メッシュ状でないフィルム構造で、ベース層の両面に独立した係合素子が多数形成された面ファスナー（比較例３（試作Ｎｏ．Ｓ－３４６８－１））についても同様の試験を行った。
【0030】
ａ）ピール強力（剥離強力）、シアー強力（引張せん断強力）
試験片は、長さ（押出方向に沿った長さ、すなわち本実施形態の面ファスナー１の場合の第２ストランド２０の長手方向に沿った長さ）が１７０ｍｍ、幅が２０ｍｍであった。ピール強力は、ＪＩＳ Ｌ３４１６に基づいて、引張り試験機（ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製）にて測定した。シアー強力は、ＪＩＳ Ｌ３４１６に基づいて、面ファスナー１と相手材（ループ材）とを引張り試験機（ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製）にて引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎにて、せん断方向に引っ張って測定した。なお、シアー強力の測定では、面ファスナー１の端縁から長さ方向に５０ｍｍの範囲を相手材（ループ材）に係合させた状態で行った。相手材（ループ材）である「ＺＫ４０３０」は、東洋染工社製のパイル生地であり、「Ｅ４００００」は、クラレファスニング社製のトリコットであり、前者は後者よりも相対的にループを形成する繊維の密度が低く、基布が柔軟である。結果を、表１、表２に示す。
試験片は、長さ（押出方向に沿った長さ、すなわち本実施形態の面ファスナー１の場合の第２ストランド２０の長手方向に沿った長さ）が１７０ｍｍ、幅が２０ｍｍであった。ピール強力は、ＪＩＳ Ｌ３４１６に基づいて、引張り試験機（ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製）にて測定した。シアー強力は、ＪＩＳ Ｌ３４１６に基づいて、面ファスナー１と相手材（ループ材）とを引張り試験機（ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製）にて引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎにて、せん断方向に引っ張って測定した。なお、シアー強力の測定では、面ファスナー１の端縁から長さ方向に５０ｍｍの範囲を相手材（ループ材）に係合させた状態で行った。相手材（ループ材）である「ＺＫ４０３０」は、東洋染工社製のパイル生地であり、「Ｅ４００００」は、クラレファスニング社製のトリコットであり、前者は後者よりも相対的にループを形成する繊維の密度が低く、基布が柔軟である。結果を、表１、表２に示す。
【0031】
【表1】
【0032】
【表2】
【0033】
表１及び表２中、寸法要素は、各試験片５本の平均値であり、性能要素は、３回の試験の平均値である。
【0034】
表１及び表２から、実施例１，２は、ピール強力及びシアー強力共に、比較例１と同等レベルであった。比較例２との比較では、ピール強力は同等レベルであったが、シアー強力は、実施例１，２の方が１．０Ｎ／ｃｍ２以上高かった。これは、比較例２が伸縮性をほとんど有していないことによるものと考えられる。実施例１，２と材料が同じ比較例３との比較では、ピール強力は、実施例１，２の方が高かった。シアー強力は相手材が「ＺＫ４０３０」の場合は大差ないものの、相手材が「Ｅ４００００」の場合には、大きな差があった。メッシュの有無に伴う伸縮性の違いが影響していると考えられるが、相手材の特性も影響しており、この点についてはさらに後述する。
【0035】
ｂ）Ｆ－Ｓ曲線の特性
上記のシアー強力の試験において測定した、引っ張った際の荷重（試験力）と変位量との関係を図６～図１０に示した。
実施例１の面ファスナー１は、相手材から分離せずに変位量が約１４０ｍｍ～約１８０ｍｍまで伸び、その間、両者の係合によるせん断方向の荷重値が約６５Ｎ～約７０Ｎに至り、その後、面ファスナー１の破断により、せん断方向の荷重値が一気に数十Ｎ以上、０Ｎ近辺まで急低下した（図６参照）。
実施例２の面ファスナー１は、相手材から分離せずに変位量が約１５０ｍｍ～約１９０ｍｍまで伸び、その間、両者の係合によるせん断方向の荷重値が約５５Ｎ～約６０Ｎに至り、その後、面ファスナー１の破断により、せん断方向の荷重値が一気に数十Ｎ以上、０Ｎ近辺まで急低下した（図７参照）。
上記のシアー強力の試験において測定した、引っ張った際の荷重（試験力）と変位量との関係を図６～図１０に示した。
実施例１の面ファスナー１は、相手材から分離せずに変位量が約１４０ｍｍ～約１８０ｍｍまで伸び、その間、両者の係合によるせん断方向の荷重値が約６５Ｎ～約７０Ｎに至り、その後、面ファスナー１の破断により、せん断方向の荷重値が一気に数十Ｎ以上、０Ｎ近辺まで急低下した（図６参照）。
実施例２の面ファスナー１は、相手材から分離せずに変位量が約１５０ｍｍ～約１９０ｍｍまで伸び、その間、両者の係合によるせん断方向の荷重値が約５５Ｎ～約６０Ｎに至り、その後、面ファスナー１の破断により、せん断方向の荷重値が一気に数十Ｎ以上、０Ｎ近辺まで急低下した（図７参照）。
【0036】
比較例１の面ファスナーは、相手材との係合によるせん断方向の荷重値は、数十Ｎ以上、０Ｎ近辺まで急低下する時点に至るまでに約６５Ｎ～約７０Ｎになったが、相手材から分離せずに伸びた変位量は約８０ｍｍ～約１００ｍｍの範囲であった（図８参照）。
比較例２の面ファスナーは、相手材との係合によるせん断方向の荷重値は、数十Ｎ以上、０Ｎ近辺まで急低下する時点に至るまでに約４０Ｎ～約５０Ｎになったが、相手材から分離せずに伸びた変位量は約１０ｍｍ～約１６ｍｍの範囲であった（図９参照）。
比較例３の面ファスナーは、相手材（ループ）がＺＫ４０３０の場合、変位量約１５ｍｍで荷重値が約７０Ｎになった後、両者が分離し始めて、相手材のループが切れ、荷重値が急低下する一方、その後、他のループへの引っ掛かりや切断が繰り返され、再び荷重値が急上昇した後急低下した。相手材がＥ４００００の場合も同様であり、変位量約２３ｍｍで荷重値が約１７０Ｎまで上昇した後、両者が分離しつつかつ相手材のループを切りながら、荷重値が１０Ｎ付近まで一気に急低下し、低い荷重値で推移した（図１０参照）。
比較例２の面ファスナーは、相手材との係合によるせん断方向の荷重値は、数十Ｎ以上、０Ｎ近辺まで急低下する時点に至るまでに約４０Ｎ～約５０Ｎになったが、相手材から分離せずに伸びた変位量は約１０ｍｍ～約１６ｍｍの範囲であった（図９参照）。
比較例３の面ファスナーは、相手材（ループ）がＺＫ４０３０の場合、変位量約１５ｍｍで荷重値が約７０Ｎになった後、両者が分離し始めて、相手材のループが切れ、荷重値が急低下する一方、その後、他のループへの引っ掛かりや切断が繰り返され、再び荷重値が急上昇した後急低下した。相手材がＥ４００００の場合も同様であり、変位量約２３ｍｍで荷重値が約１７０Ｎまで上昇した後、両者が分離しつつかつ相手材のループを切りながら、荷重値が１０Ｎ付近まで一気に急低下し、低い荷重値で推移した（図１０参照）。
【0037】
以上より、実施例１及び実施例２の面ファスナー１が、相手材と分離せずに、１４０ｍｍ以上伸長していることがわかる。これに対し、比較例１～３の中で最も伸びたもので比較例１の約１００ｍｍであり、実施例１及び実施例２の伸びが大きいことがわかる。よって、実施例１及び実施例２の面ファスナー１は、特に、第２ストランド２０の長手方向に沿った変位量が大きく、係合対象部位間の動きへの追従性が高い。しかも、変位量が大きいため、その間で高い衝撃吸収力を発揮でき、衝撃荷重がかかる部位間での係合に適している。
【0038】
これらのことから、長手方向に沿った長さが１７０ｍｍ、第２ストランドの長手方向に直交する幅が２０ｍｍの試験片を、第２ストランドの長手方向の一端縁から５０ｍｍの範囲の係合素子を相手材（ループ材）に係合した状態で、せん断方向に引っ張って測定した引張せん断試験において、面ファスナーと相手材（ループ材）との係合によるせん断方向の荷重値が急低下するまで第２ストランドの長手方向に沿った変位量として、１２０ｍｍ以上であるものが好ましく、さらには１４０ｍｍ以上であるものがより好ましい。すなわち、面ファスナーの引張前の全長を基準として、上記試験による変位量が、約７０％以上であることが好ましく、約８０％以上であることがより好ましい。
【0039】
ｃ）弾性変形比率
表３は、実施例２（試作Ｎｏ．Ｓ－３６８０）の面ファスナー１に関し、上記シアー強力試験における張力下寸法、張力を解除して復元した際の長さ（無張力時寸法）、張力下寸法の変化量（張力下寸法変化）、張力下寸法と無張力時寸法との差である弾性変形長、張力下寸法の変化量中の弾性変形長の比率、張力下寸法の変化量と弾性変形長との差である塑性変形長、張力下寸法の変化量中の塑性変形長の比率を示したものである。図１１（ａ）に示したように、Ｌ０は引張前の長さであり、Ｌ１～Ｌ７は、引張後の長さを示す。また、図１１（ｂ）は、弾性変形長と塑性変形長とを比較したグラフである。
表３は、実施例２（試作Ｎｏ．Ｓ－３６８０）の面ファスナー１に関し、上記シアー強力試験における張力下寸法、張力を解除して復元した際の長さ（無張力時寸法）、張力下寸法の変化量（張力下寸法変化）、張力下寸法と無張力時寸法との差である弾性変形長、張力下寸法の変化量中の弾性変形長の比率、張力下寸法の変化量と弾性変形長との差である塑性変形長、張力下寸法の変化量中の塑性変形長の比率を示したものである。図１１（ａ）に示したように、Ｌ０は引張前の長さであり、Ｌ１～Ｌ７は、引張後の長さを示す。また、図１１（ｂ）は、弾性変形長と塑性変形長とを比較したグラフである。
【0040】
【表3】
【0041】
表３及び図１１（ｂ）のグラフから、実施例２の面ファスナー１は、弾性変形長の比率が、面ファスナー１が破断する直前まで約５０％以上となっていることがわかる。このことからも、実施例２の面ファスナー１は、伸縮性が高く、係合対象部位間の相対的な動きへの追従性が高いことがわかる。また、１２０ｍｍ以上、好ましくは１４０ｍｍ以上の伸長を示す間、徐々に塑性変形長の割合が増加しており、衝撃荷重により係合対象部位間で急激な動きが生じても、高い減衰力を発揮できることがわかる。
【0042】
ｄ）試験片単体のＦ－Ｓ曲線の特性
次に、上記と同じ試験片を、単体で、引張り試験機（ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製）にて、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで、第２ストランドの長手方向（押出方向）に沿って引っ張った引張試験（クラレファスニング法）を行った。実施例１（試作Ｎｏ．Ｓ－３６７０）、実施例２（試作Ｎｏ．Ｓ－３６８０）、比較例１（試作Ｎｏ．Ｓ２７１１）、比較例２（試作Ｎｏ．Ｓ１５７６）、比較例３（試作Ｎｏ．Ｓ－３６５９－２）は上記と同じものである。比較例４（試作Ｎｏ．Ｌ８９７２Ｓ）は、比較例３と同様に熱可塑性ポリエステルエラストマーを用いたフィルム状のものであるが、比較例３よりも軟質である。これらの試験片の寸法変化を表４、表５に示し、変位量と荷重との関係を示すグラフを図１２～図１３に示す。
次に、上記と同じ試験片を、単体で、引張り試験機（ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製）にて、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで、第２ストランドの長手方向（押出方向）に沿って引っ張った引張試験（クラレファスニング法）を行った。実施例１（試作Ｎｏ．Ｓ－３６７０）、実施例２（試作Ｎｏ．Ｓ－３６８０）、比較例１（試作Ｎｏ．Ｓ２７１１）、比較例２（試作Ｎｏ．Ｓ１５７６）、比較例３（試作Ｎｏ．Ｓ－３６５９－２）は上記と同じものである。比較例４（試作Ｎｏ．Ｌ８９７２Ｓ）は、比較例３と同様に熱可塑性ポリエステルエラストマーを用いたフィルム状のものであるが、比較例３よりも軟質である。これらの試験片の寸法変化を表４、表５に示し、変位量と荷重との関係を示すグラフを図１２～図１３に示す。
【0043】
【表4】
【0044】
【表5】
【0045】
実施例１及び実施例２の面ファスナー１は、いずれも、破断までの変位量が１５０ｍｍ以上であり、その間の弾性変形長の比率が６０％以上で、伸縮性が高いことがわかる。比較例１は、破断するまでの弾性変形長は６０％以上であったが、１００ｍｍに至る前に破断してしまい、係合対象部位間の相対的な動きへの追従範囲が乏しく、また、塑性変形長が短いことから、衝撃荷重に対する減衰特性も実施例１及び２より低いと言える。比較例２は、引っ張った直後に破断しており、伸縮性に極めて乏しいことがわかった。これに対し、比較例３及び比較例４は、変位量１５０ｍｍでも破断せず、また、弾性変形長の比率も高く、十分な伸縮性を示した。これは、比較例３及び比較例４が、実施例１及び実施例２と同じ材料であることによるものであるが、変位量５０ｍｍ程度で荷重値が約２００Ｎを超え、変位量１５０ｍｍに至ると荷重値が２８０Ｎ以上となり、実施例１及び実施例２の破断時（荷重値が急低下する時点（急低下後ではなく急低下する直前の意））の荷重値約５５Ｎ～約７０Ｎとは大きな差があった。
【0046】
上記のように、面ファスナーを相手材（ループ材）に係合させて、せん断方向に引っ張る試験における荷重値が急低下する時点の荷重は、実施例１及び実施例２は約５５Ｎ～約７０Ｎの範囲である。よって、変位量５０ｍｍ程度で約２００Ｎを超える荷重となる比較例３及び４を用いた場合、相手材（ループ材）と係合した状態では、相手材のループの破損が早期に生じてしまう。それでは、面ファスナー自体の伸縮性が高くても、係合対象部位間の係合力は一気に低下してしまい、係合対象部位間が係合を維持した状態での追従性を高めることには適していない。これが、比較例３の面ファスナーを用いて測定した上記の相手材との係合力を示す荷重値（図１０参照）において、十分な伸びを示す前に急低下する理由である。
【0047】
よって、実施例１及び実施例２の面ファスナー１のように、各ストランド１０，２０の変形、係合素子３０の変形が生じやすい孔部４０を備えたメッシュ構造とすることが好ましい。そして、面ファスナー単体での引張試験における破断時荷重が、引張せん断試験における面ファスナーと相手材（ループ材）との係合によるせん断方向の荷重値が急低下する時点の荷重値と同等（上記の例では、約５５Ｎ～約７０Ｎ）か、それより高い場合でも１．５倍以下の特性であることが好ましい。なお、破断時荷重は、低すぎても係合力が低下するため、面ファスナーと相手材（ループ材）との係合によるせん断方向の荷重値が急低下する時の荷重値の７０％以上の特性を有することが好ましい。
【0048】
（実施例３Ａ，３Ｂ，３Ｃ）
（実施例３Ａ）
実施例１，２と同じＰＢＴエラストマー（東レ・デュポン株式会社製、商品名「ハイトレル」（登録商標）、製品番号６３７７」を用いて、実施例３Ａのメッシュ状の面ファスナー１（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９４－２）を製造した。
（実施例３Ａ）
実施例１，２と同じＰＢＴエラストマー（東レ・デュポン株式会社製、商品名「ハイトレル」（登録商標）、製品番号６３７７」を用いて、実施例３Ａのメッシュ状の面ファスナー１（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９４－２）を製造した。
【0049】
実施例３Ａの第１ストランド１０の厚さＸ２＝０．１９ｍｍであり、第２ストランド２０は、傘部２０ａの厚さＸ１＝０．３３ｍｍ、ステム２０ｂの高さＸ３＝０．４０ｍｍ、傘部２０ａの断面積Ｙ１＝０．３１ｍｍ２、第２ストランド２０全体の断面積Ｙ２＝０．６３ｍｍ２、傘部２０ａの幅Ｚ１＝１．０１ｍｍ、ステム２０ｂの幅Ｚ２＝０．２７ｍｍであった。これらの寸法パラメータを比で表すと、Ｘ２：Ｘ１＝１．０：１．７、Ｘ１：Ｘ３＝１．０：１．２、Ｙ２：Ｙ１＝１．０：０．６５、Ｚ１：Ｚ２＝１．０：０．２７であった。また、第１ストランド１０の傾斜角度θは、３．４４度であった（符号の位置は、図５参照）。
【0050】
以上から明らかなように、実施例３Ａの寸法パラメータ、傾斜角度θは、上記した第２ストランド２０の長手方向に略直交する方向の引裂き強さを重視したタイプである。
【0051】
（係合力の試験）
ａ）ピール強力（剥離強力）、シアー強力（引張せん断強力）
実施例１，２と同様にピール強力及びシアー強力の試験を行った。相手材（ループ材）も実施例１，２と同様の「ＺＫ４０３０」、「Ｅ４００００」とした。その他の試験条件も実施例１，２と同様である。
ａ）ピール強力（剥離強力）、シアー強力（引張せん断強力）
実施例１，２と同様にピール強力及びシアー強力の試験を行った。相手材（ループ材）も実施例１，２と同様の「ＺＫ４０３０」、「Ｅ４００００」とした。その他の試験条件も実施例１，２と同様である。
【0052】
その結果、ピール強力は、ＺＫ４０３０が相手材の場合で２．９１Ｎ／ｃｍであり、Ｅ４００００が相手材の場合で１．４４Ｎ／ｃｍであった。
シアー強力は、ＺＫ４０３０が相手材の場合で７．０３Ｎ／ｃｍ２であり、Ｅ４００００が相手材の場合で１５．８０Ｎ／ｃｍ２であった。
シアー強力は、ＺＫ４０３０が相手材の場合で７．０３Ｎ／ｃｍ２であり、Ｅ４００００が相手材の場合で１５．８０Ｎ／ｃｍ２であった。
【0053】
ｂ）Ｆ－Ｓ曲線の特性
上記のシアー強力の試験において測定した、引っ張った際の荷重（試験力）と変位量との関係を図１４に示した。
実施例３Ａの面ファスナーは、相手材（ループ）がＺＫ４０３０の場合、変位量約３５～４０ｍｍで荷重値が約５５～７５Ｎになった後、両者が分離し始めて、相手材のループが切れ、荷重値が急低下した。相手材がＥ４００００の場合には、変位量約３５～３８ｍｍで荷重値が約１５０～１６０Ｎまで上昇した後、荷重値が急低下した。
従って、実施例３Ａのものは、実施例１及び実施例２と比較すると、第２ストランド２０の長手方向に沿った変位量が小さかった。しかしながら、同様の荷重値を示した図１０の比較例３と比べると、最初の荷重値のピークとなった変位量と比較して実施例３Ａは２倍前後となっており、メッシュを有することで第２ストランド２０の長手方向への変位量が、メッシュを有しないものと比較すると増加しており、伸縮特性が向上している。
上記のシアー強力の試験において測定した、引っ張った際の荷重（試験力）と変位量との関係を図１４に示した。
実施例３Ａの面ファスナーは、相手材（ループ）がＺＫ４０３０の場合、変位量約３５～４０ｍｍで荷重値が約５５～７５Ｎになった後、両者が分離し始めて、相手材のループが切れ、荷重値が急低下した。相手材がＥ４００００の場合には、変位量約３５～３８ｍｍで荷重値が約１５０～１６０Ｎまで上昇した後、荷重値が急低下した。
従って、実施例３Ａのものは、実施例１及び実施例２と比較すると、第２ストランド２０の長手方向に沿った変位量が小さかった。しかしながら、同様の荷重値を示した図１０の比較例３と比べると、最初の荷重値のピークとなった変位量と比較して実施例３Ａは２倍前後となっており、メッシュを有することで第２ストランド２０の長手方向への変位量が、メッシュを有しないものと比較すると増加しており、伸縮特性が向上している。
【0054】
ｃ）弾性変形比率
表６は、実施例３Ａ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９４－２）の面ファスナー１に関し、シアー強力試験における張力下寸法、張力を解除して復元した際の長さ（無張力時寸法）、張力下寸法の変化量（張力下寸法変化）、張力下寸法と無張力時寸法との差である弾性変形長、張力下寸法の変化量中の弾性変形長の比率、張力下寸法の変化量と弾性変形長との差である塑性変形長、張力下寸法の変化量中の塑性変形長の比率を示したものである。図１５は、弾性変形長と塑性変形長とを比較したグラフである。
表６は、実施例３Ａ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９４－２）の面ファスナー１に関し、シアー強力試験における張力下寸法、張力を解除して復元した際の長さ（無張力時寸法）、張力下寸法の変化量（張力下寸法変化）、張力下寸法と無張力時寸法との差である弾性変形長、張力下寸法の変化量中の弾性変形長の比率、張力下寸法の変化量と弾性変形長との差である塑性変形長、張力下寸法の変化量中の塑性変形長の比率を示したものである。図１５は、弾性変形長と塑性変形長とを比較したグラフである。
【0055】
【表6】
【0056】
表６及び図１５のグラフから、実施例３Ａの面ファスナー１は、弾性変形長の比率が、変位２５ｍｍまでは大きかったが、それ以降急低下し、変位５０ｍｍでは相手材との係合が部分的に外れ、変位量７５ｍｍ以降は、相手材との係合が完全に外れていた。よって、第２ストランド２０の長手方向に沿った伸びという点では、実施例１及び２よりも低かった。
【0057】
ｄ）試験片単体のＦ－Ｓ曲線の特性
次に、上記と同じ試験片を、単体で、引張り試験機（ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製）にて、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで、第２ストランドの長手方向（押出方向）に沿って引っ張る引張試験（クラレファスニング法）を行った。試験片の寸法変化を表７に示し、変位量と荷重との関係を示すグラフを図１６に示す。
次に、上記と同じ試験片を、単体で、引張り試験機（ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製）にて、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで、第２ストランドの長手方向（押出方向）に沿って引っ張る引張試験（クラレファスニング法）を行った。試験片の寸法変化を表７に示し、変位量と荷重との関係を示すグラフを図１６に示す。
【0058】
【表7】
【0059】
実施例３Ａの面ファスナー１は、変位量が１８０ｍｍでも破断しないが、弾性変形率は４４～５４％と、表４に示した実施例１，２の値よりも小さい。その一方、塑性変形率は、４０～５６％であり、実施例１，２の値よりも大きい。よって、実施例３Ａの面ファスナー１は、第２ストランド２０の長手方向に沿った伸縮率は、実施例１，２より低いが、塑性変形率が高いため、外力として大荷重が付与されることにより塑性変形が生じ、相手材の破断を抑制しつつ、外力を減衰する作用に優れている。
【0060】
（実施例３Ｂ）
（引裂き強力）
次に、実施例３Ａと同じ素材で形成され、かつ、傾斜角度θを除いて同じ寸法パラメータで形成された実施例３Ｂ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－１）の面ファスナー１について、ＪＩＳ Ｌ－３４１６に準じた引裂き試験を、第２ストランド２０の長手方向（タテ方向）及び該長手方向に直交する方向（ヨコ方向）について行った。なお、実施例３Ｂの傾斜角度θは３０度であった。タテ方向は、第２ストランド２０の長手方向に沿って所定長さの切れ目を入れ、切れ目を挟んだ一方を引張試験機の１８０度反対位置に配置された各チャックに挟持させて反対方向に引っ張ることにより、試験片を引き裂いた。同様に、ヨコ方向は、第２ストランド２０の直交方向に沿って切れ目を入れ、切れ目を挟んだ一方及び他方の片をそれぞれ２つのチャックでつかみ、逆方向に引っ張って引き裂くことにより行った。実施例２（試作Ｎｏ．Ｓ－３６８０）と本実施例３Ｂ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－１）との測定結果を表８に示す。
（引裂き強力）
次に、実施例３Ａと同じ素材で形成され、かつ、傾斜角度θを除いて同じ寸法パラメータで形成された実施例３Ｂ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－１）の面ファスナー１について、ＪＩＳ Ｌ－３４１６に準じた引裂き試験を、第２ストランド２０の長手方向（タテ方向）及び該長手方向に直交する方向（ヨコ方向）について行った。なお、実施例３Ｂの傾斜角度θは３０度であった。タテ方向は、第２ストランド２０の長手方向に沿って所定長さの切れ目を入れ、切れ目を挟んだ一方を引張試験機の１８０度反対位置に配置された各チャックに挟持させて反対方向に引っ張ることにより、試験片を引き裂いた。同様に、ヨコ方向は、第２ストランド２０の直交方向に沿って切れ目を入れ、切れ目を挟んだ一方及び他方の片をそれぞれ２つのチャックでつかみ、逆方向に引っ張って引き裂くことにより行った。実施例２（試作Ｎｏ．Ｓ－３６８０）と本実施例３Ｂ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－１）との測定結果を表８に示す。
【0061】
【表8】
【0062】
表８から明らかなように、実施例３Ｂの試験片は、実施例２と比較して、タテ方向で１．５～２倍に、ヨコ方向では１０倍以上の引裂き強さになっている。
【0063】
（縫目（せん断）破断強力）
次に、ＪＩＳ Ｌ－３４１６に準じて、図１７に示したように、綿布に実施例３Ｂの面ファスナー１の試験片（試験片の幅２５ｍｍ）を、該試験片の端縁より２ｍｍの位置で縫い付ける。ミシン針１４番、ミシン糸＃３０を用い、縫目ピッチ３ｍｍで縫い付ける。綿布と面ファスナー１をそれぞれチャックでつかんで引っ張って破断させる（引張速度３００ｍｍ／分）。結果を表８の下欄に示す。縫目破断応力は、値が小さいほど、面ファスナー１に伸びが発生していることを示しており、実施例２では、タテ方向に伸びやすいが、ヨコ方向には伸び難い。これに対し、実施例３Ｂではタテ方向に伸び難く、ヨコ方向に伸びやすい特性を有していることがわかる。
次に、ＪＩＳ Ｌ－３４１６に準じて、図１７に示したように、綿布に実施例３Ｂの面ファスナー１の試験片（試験片の幅２５ｍｍ）を、該試験片の端縁より２ｍｍの位置で縫い付ける。ミシン針１４番、ミシン糸＃３０を用い、縫目ピッチ３ｍｍで縫い付ける。綿布と面ファスナー１をそれぞれチャックでつかんで引っ張って破断させる（引張速度３００ｍｍ／分）。結果を表８の下欄に示す。縫目破断応力は、値が小さいほど、面ファスナー１に伸びが発生していることを示しており、実施例２では、タテ方向に伸びやすいが、ヨコ方向には伸び難い。これに対し、実施例３Ｂではタテ方向に伸び難く、ヨコ方向に伸びやすい特性を有していることがわかる。
【0064】
（実施例３Ｂ，３Ｃ）
（幅方向強度）
次に、実施例３Ｂ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－１）、実施例３Ｃ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－２）について、第２ストランド２０の長手方向に直交する方向（幅方向）を上下とし、上下の各端縁を、６０ｍｍの間隔で配置された引張試験機の上下のチャックでそれぞれつかみ、１００ｍｍ／分で３０ｍｍ引っ張った際の特性を求めた。なお、試験片の第２ストランド２０の長手方向に沿った長さ（試験片自体の幅）は２０ｍｍであった。また、実施例３Ｃの第１ストランド１０の傾斜角度θは４５度であった。また、実施例２（試作Ｎｏ．３６８０、第１ストランド１０の傾斜角度θ＝４．１３度）についても同様の試験を行った。結果を表９に示す。
（幅方向強度）
次に、実施例３Ｂ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－１）、実施例３Ｃ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－２）について、第２ストランド２０の長手方向に直交する方向（幅方向）を上下とし、上下の各端縁を、６０ｍｍの間隔で配置された引張試験機の上下のチャックでそれぞれつかみ、１００ｍｍ／分で３０ｍｍ引っ張った際の特性を求めた。なお、試験片の第２ストランド２０の長手方向に沿った長さ（試験片自体の幅）は２０ｍｍであった。また、実施例３Ｃの第１ストランド１０の傾斜角度θは４５度であった。また、実施例２（試作Ｎｏ．３６８０、第１ストランド１０の傾斜角度θ＝４．１３度）についても同様の試験を行った。結果を表９に示す。
【0065】
【表9】
【0066】
実施例３Ｂ，３Ｃは、実施例２に比べて、強力値及び強度共に大幅に小さくなっている。これは、第２ストランド２０の長手方向に直交する方向（幅方向）へは、実施例３Ｂ，３ｃの方が、実施例２よりも伸びやすいことを示している。また、実施例３Ｂと実施例３Ｃとを比較すると、実施例３Ｃの方がより幅方向に伸びやすいことがわかる。よって、傾斜角度θをある程度つけることにより、好ましくは２０～４５度、より好ましくは３０～４５度とすることにより、幅方向へ伸びやすい特性の面ファスナー１とすることができる。
【0067】
（斜め方向強度）
実施例３Ｂ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－１）、実施例３Ｃ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－２）及び実施例２（試作Ｎｏ．３６８０）について、図１８に示したように、一辺８０ｍｍの正方形の試験片を作成し、引張試験機の上下のチャック間距離６０ｍｍとして、引張速度１００ｍｍ／分で斜め方向に引っ張った。図１８に示したように、各試験片は、２本の対角線の一方に沿って伸びやすくなっており、この方向を「伸びる方向」とし、他方の対角線に沿った方向を「逆方向」として測定した。結果を表１０に示す。
実施例３Ｂ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－１）、実施例３Ｃ（試作Ｎｏ．Ｓ－３６９０－２）及び実施例２（試作Ｎｏ．３６８０）について、図１８に示したように、一辺８０ｍｍの正方形の試験片を作成し、引張試験機の上下のチャック間距離６０ｍｍとして、引張速度１００ｍｍ／分で斜め方向に引っ張った。図１８に示したように、各試験片は、２本の対角線の一方に沿って伸びやすくなっており、この方向を「伸びる方向」とし、他方の対角線に沿った方向を「逆方向」として測定した。結果を表１０に示す。
【0068】
【表10】
【0069】
実施例３Ｂ，３Ｃは、「伸びる方向」の強力値の値が実施例２よりも大きくなっていると共に、「伸びる方向」と「逆方向」の強力値の差も実施例２よりも大きくなっている。これは、傾斜角度θの大きさによって、伸びやすい方向を制御できることを示している。
【0070】
よって、傾斜角度θを種々調整することにより、すなわち、実施例１，２及び実施例３Ａのように、比較的小さな値とすることで第２ストランド２０の長手方向に沿って伸びやすい特性を付与したり、実施例３Ｂ，３Ｃのように傾斜角度θを比較的大きくすることで幅方向や斜め方向に沿って伸びやすい特性を付与したりすることができる。
【符号の説明】
【0071】
１ 面ファスナー
１０ 第１ストランド
２０ 第２ストランド
２０ａ 傘部
２０ｂ （第２ストランドの）ステム
３０ 係合素子（フック）
４０ 孔部（メッシュ）
１００ シート状成形体
１１０ ベース層
１２０ 下面側リブ
１３０ 上面側リブ
１０ 第１ストランド
２０ 第２ストランド
２０ａ 傘部
２０ｂ （第２ストランドの）ステム
３０ 係合素子（フック）
４０ 孔部（メッシュ）
１００ シート状成形体
１１０ ベース層
１２０ 下面側リブ
１３０ 上面側リブ
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】