(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-11-21
(45)【発行日】2022-11-30
(54)【発明の名称】自動倉庫システム
(51)【国際特許分類】
B65G 1/04 20060101AFI20221122BHJP
【ＦＩ】
B65G1/04 507
B65G1/04 513
B65G1/04 515B
【請求項の数】
5
(21)【出願番号】P 2019012262
(22)【出願日】2019-01-28
(65)【公開番号】P2020117380
(43)【公開日】2020-08-06
【審査請求日】2021-10-25
(73)【特許権者】
【識別番号】000006297
【氏名又は名称】村田機械株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000202
【氏名又は名称】新樹グローバル・アイピー特許業務法人
(72)【発明者】
【氏名】山田 文恵
(72)【発明者】
【氏名】棚橋 哲資
【審査官】板澤 敏明
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１８－１１５０５１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０５－０４３０１３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２０１８－５２１９３１（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ６５Ｇ １／００－１／１３３
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
荷物が段積み状態で保管されるラックと、前記ラック内に配置され荷物を出庫搬送する出庫コンベヤと、
スタッカクレーンと、を備え、
前記スタッカクレーンは、
独立して昇降する第１昇降台及び第２昇降台と、
前記第１昇降台に配置され、前記ラック内において段積み状態で保管された荷物から少なくとも１つの荷物を取り出すピッキング装置と、
前記第２昇降台に配置され、受け取った荷物を前記出庫コンベヤに払い出す払い出し装置と、
前記ピッキング装置が第１の荷物を前記ラックから取り出すと同時に、前記払い出し装置が第２の荷物を前記出庫コンベヤに払い出すように制御するコントローラと、
を備えた自動倉庫システム。
【請求項2】
前記払い出し装置は、前記第２昇降台と前記出庫コンベヤの間で移動可能であり荷物が搭載可能なスライドテーブルと、前記スライドテーブルに載った荷物を前記出庫コンベヤ側に押し出すプッシャーとを有する、請求項１に記載の自動倉庫システム。
【請求項3】
前記ピッキング装置は、進退アームと前記進退アームを上下方向軸中心に旋回させるための旋回装置とを有し、前記進退アームは前記ラック側へ伸張して荷物を取り出し、旋回して前記払い出し装置に荷物を受け渡す、請求項１又は２に記載の自動倉庫システム。
【請求項4】
前記第２昇降台は前記第１昇降台より小型であり、前記第１昇降台を駆動する第１昇降台駆動装置と、前記第２昇降台を駆動する第２昇降台駆動装置とをさらに備え、
前記第２昇降台駆動装置は前記第１昇降台駆動装置よりも小型である、請求項１～３のいずれかに記載の自動倉庫システム。
【請求項5】
前記コントローラは、前記ピッキング装置に、荷物を正面に見て左右方向に並んだ複数の荷物を吸着して９０度回転させて前記スライドテーブルに移載させ、前記プッシャーに複数の荷物を１つずつ前記出庫コンベヤに供給するように制御する、請求項２に記載の自動倉庫システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、自動倉庫システム、特に、ラックに荷物が段積みされた自動倉庫システムに関する。
【背景技術】
【0002】
自動倉庫は、主に、ラックと、スタッカクレーンとを有している。ラックは、上下左右に並んだ棚を有している。スタッカクレーンは、ラックの近傍を走行し、荷物をラックに入庫したり出庫したりする。
自動倉庫によっては、ラックの各棚に複数の荷物が段積みされている場合がある（例えば、特許文献１を参照）。
自動倉庫によっては、ラックの各棚に複数の荷物が段積みされている場合がある（例えば、特許文献１を参照）。
【0003】
特許文献１には、パレット及びケース自動収納ピッキングシステムが開示されている。そのシステムでは、ラック内コンベヤと２つの昇降台を備えるスタッカクレーンによって、高能力で荷物を取り出すことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特許第６３４３３５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
特許文献１の移載装置４０は、２台とも、移載コンベヤ４１と、吸着ヘッド４３が設けられた吸着アーム４２とを有している。
したがって、特許文献１のシステムでは、コストが高くなってしまう。
したがって、特許文献１のシステムでは、コストが高くなってしまう。
【0006】
本発明の目的は、安価な手段で、ラック内で段積みされている複数の荷物から荷物を取り出させるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【0007】
以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る自動倉庫システムは、ラックと、出庫コンベヤと、スタッカクレーンとを備えている。
ラックには、荷物が段積み状態で保管される。
出庫コンベヤは、ラック内に配置され、荷物を出庫搬送する。
スタッカクレーンは、第１昇降台及び第２昇降台と、ピッキング装置と、払い出し装置と、コントローラとを備えている。
第１昇降台及び第２昇降台は、独立して昇降する。
ピッキング装置は、第１昇降台に配置され、ラック内において段積み状態で保管された荷物から少なくとも１つの荷物を取り出す。
払い出し装置は、第２昇降台に配置され、受け取った荷物を出庫コンベヤに払い出す。
コントローラは、ピッキング装置が第１の荷物をラックから取り出すと同時に、払い出し装置が第２の荷物を出庫コンベヤに払い出すように制御する。
このシステムでは、２つの昇降台を備えたスタッカクレーンとラック内の出庫コンベヤにより、高能力で荷物を取り出すことができる。なお、「取り出しと払い出しが同時」とは、両動作が少なくとも一部が重なったタイミングで実行されることを意味する。
また、一方の昇降台に設ける装置を払い出し装置とすることで、コストを抑えることができる。
本発明の一見地に係る自動倉庫システムは、ラックと、出庫コンベヤと、スタッカクレーンとを備えている。
ラックには、荷物が段積み状態で保管される。
出庫コンベヤは、ラック内に配置され、荷物を出庫搬送する。
スタッカクレーンは、第１昇降台及び第２昇降台と、ピッキング装置と、払い出し装置と、コントローラとを備えている。
第１昇降台及び第２昇降台は、独立して昇降する。
ピッキング装置は、第１昇降台に配置され、ラック内において段積み状態で保管された荷物から少なくとも１つの荷物を取り出す。
払い出し装置は、第２昇降台に配置され、受け取った荷物を出庫コンベヤに払い出す。
コントローラは、ピッキング装置が第１の荷物をラックから取り出すと同時に、払い出し装置が第２の荷物を出庫コンベヤに払い出すように制御する。
このシステムでは、２つの昇降台を備えたスタッカクレーンとラック内の出庫コンベヤにより、高能力で荷物を取り出すことができる。なお、「取り出しと払い出しが同時」とは、両動作が少なくとも一部が重なったタイミングで実行されることを意味する。
また、一方の昇降台に設ける装置を払い出し装置とすることで、コストを抑えることができる。
【0008】
払い出し装置は、第２昇降台と出庫コンベヤの間で移動可能であり荷物が搭載可能なスライドテーブルと、スライドテーブルに載った荷物を出庫コンベヤ側に押し出すプッシャーとを有していてもよい。
このシステムでは、スライドテーブルとプッシャーによって簡単な構成の払い出し装置を実現している。その結果、コストを抑えることができる。
スライドテーブルは、払い出し動作において、出庫コンベヤ側に移動することで、スライドテーブルと出庫コンベヤの間の隙間を小さくする又は無くすことができる。その結果、荷物がスムーズに出庫コンベヤに移動させられる。
このシステムでは、スライドテーブルとプッシャーによって簡単な構成の払い出し装置を実現している。その結果、コストを抑えることができる。
スライドテーブルは、払い出し動作において、出庫コンベヤ側に移動することで、スライドテーブルと出庫コンベヤの間の隙間を小さくする又は無くすことができる。その結果、荷物がスムーズに出庫コンベヤに移動させられる。
【0009】
ピッキング装置は、進退アームと進退アームを上下方向軸中心に旋回させるための旋回装置とを有していてもよい。
ピッキング装置は、進退アームをラック側へ伸張して荷物を取り出し、次に進退アームを旋回して払い出し装置に荷物を受け渡してもよい。
このシステムでは、荷物取り出しと払い出し装置への受け渡しを同じ機構で行うことで、コストを抑えることができる。
ピッキング装置は、進退アームをラック側へ伸張して荷物を取り出し、次に進退アームを旋回して払い出し装置に荷物を受け渡してもよい。
このシステムでは、荷物取り出しと払い出し装置への受け渡しを同じ機構で行うことで、コストを抑えることができる。
【0010】
第２昇降台は第１昇降台より小型であってもよい。
自動倉庫システムは、第１昇降台を駆動する第１昇降台駆動装置と、第２昇降台を駆動する第２昇降台駆動装置とをさらに備えていてもよい。
第２昇降台駆動装置は第１昇降台駆動装置よりも小型であってもよい。
このシステムでは、第２昇降台には旋回装置等を設ける必要が無いので、第２昇降台を小型化できる。さらに、第２昇降台駆動装置を小型化できる。その結果、コストを抑えることができる。
自動倉庫システムは、第１昇降台を駆動する第１昇降台駆動装置と、第２昇降台を駆動する第２昇降台駆動装置とをさらに備えていてもよい。
第２昇降台駆動装置は第１昇降台駆動装置よりも小型であってもよい。
このシステムでは、第２昇降台には旋回装置等を設ける必要が無いので、第２昇降台を小型化できる。さらに、第２昇降台駆動装置を小型化できる。その結果、コストを抑えることができる。
【0011】
コントローラは、ピッキング装置に、荷物を正面に見て左右方向に並んだ複数の荷物を吸着して９０度回転させてスライドテーブルに移載させ、プッシャーに複数の荷物を１つずつ出庫コンベヤに供給するように制御してもよい。
このシステムでは、複数の荷物を効率よくかつ正確に出庫コンベヤに供給できる。
このシステムでは、複数の荷物を効率よくかつ正確に出庫コンベヤに供給できる。
【発明の効果】
【0012】
本発明に係る自動倉庫システムでは、ラック内で積まれて保管している荷物を取り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】自動倉庫システムの模式的平面図。
【図2】自動倉庫システムの模式的側面図。
【図3】ピッキング・払い出し動作の一状態を示す模式的部分平面図。
【図4】ピッキング・払い出し動作の一状態を示す模式的部分平面図。
【図5】ピッキング・払い出し動作の一状態を示す模式的部分平面図。
【図6】自動倉庫システムの制御構成を示すブロック図。
【図7】ピッキング動作の一状態を示す模式的部分正面図。
【図8】ピッキング動作の一状態を示す模式的部分正面図。
【図9】ピッキング動作の一状態を示す模式的部分正面図。
【図10】ピッキング動作の一状態を示す模式的斜視図。
【図11】ピッキング動作の一状態を示す模式的斜視図。
【図12】ピッキング動作の一状態を示す模式的斜視図。
【図13】ピッキング動作の一状態を示す模式的斜視図。
【図14】ピッキング装置と払い出し装置との間でのケースの移動動作の一状態を示す模式的斜視図。
【図15】ピッキング装置と払い出し装置との間でのケースの移動動作の一状態を示す模式的斜視図。
【図16】ピッキング動作と払い出し動作が同時に行われる状態を示す模式的斜視図。
【図17】払い出し動作の一状態を示す模式的斜視図。
【図18】ピッキング装置と払い出し装置の動作タイミングを示す模式図。
【図19】第２実施形態のピッキング・払い出し動作を説明する模式的平面図。
【図20】第２実施形態のピッキング・払い出し動作を説明する模式的平面図。
【図21】第２実施形態のピッキング・払い出し動作を説明する模式的平面図。
【図22】第２実施形態のピッキング・払い出し動作を説明する模式的平面図。
【図23】第２実施形態のピッキング・払い出し動作を説明する模式的平面図。
【図24】第２実施形態のピッキング・払い出し動作を説明する模式的平面図。
【図25】第２実施形態のピッキング・払い出し動作を説明する模式的平面図。
【図26】第２実施形態のピッキング・払い出し動作を説明する模式的平面図。
【発明を実施するための形態】
【0014】
【0015】
自動倉庫システム１は、パレット３及びケース５（荷物の一例）を収納及びピッキングするためのシステムである。パレット３には、複数のケース５が段積みされている。具体的には、複数のケース５は、同じ種類の商品であり、パレット３上に上下前後左右に積み重なるように載っている。つまり、多数のケース５は、パレット３上に整列状態で載っている。
なお、以下で単にパレット３と言うときは、複数のケース５が段積みされたパレット３を意味することがある。
自動倉庫システム１は、第１ラック１１（ラックの一例）と、第２ラック１３（ラックの一例）とを有している。第１ラック１１と、第２ラック１３は並列に配置されおり、両者の間には走行レーン１９が設けられている。第１ラック１１は、パレット３を保管するための棚１５を複数段で複数列有している。第２ラック１３は、パレット３を保管するための棚１５を複数段で複数列有している。
第２ラック１３は、さらに、ケース払い出し用の出庫コンベヤ１７（出庫コンベヤの一例）を有している。出庫コンベヤ１７は、第２ラック１３内に配置され、第２ラック１３の延びる方向に沿って延びている。出庫コンベヤ１７は、第２ラック１３の上下方向中間位置に配置されている。出庫コンベヤ１７は、例えばローラコンベヤであって、ケース５を１つずつ出庫搬送する。
なお、以下の説明では、第１ラック１１、第２ラック１３が延びる水平方向を第１方向（矢印Ｙ）とし、第１方向に直交する水平方向を第２方向（矢印Ｘ）とする。
なお、以下で単にパレット３と言うときは、複数のケース５が段積みされたパレット３を意味することがある。
自動倉庫システム１は、第１ラック１１（ラックの一例）と、第２ラック１３（ラックの一例）とを有している。第１ラック１１と、第２ラック１３は並列に配置されおり、両者の間には走行レーン１９が設けられている。第１ラック１１は、パレット３を保管するための棚１５を複数段で複数列有している。第２ラック１３は、パレット３を保管するための棚１５を複数段で複数列有している。
第２ラック１３は、さらに、ケース払い出し用の出庫コンベヤ１７（出庫コンベヤの一例）を有している。出庫コンベヤ１７は、第２ラック１３内に配置され、第２ラック１３の延びる方向に沿って延びている。出庫コンベヤ１７は、第２ラック１３の上下方向中間位置に配置されている。出庫コンベヤ１７は、例えばローラコンベヤであって、ケース５を１つずつ出庫搬送する。
なお、以下の説明では、第１ラック１１、第２ラック１３が延びる水平方向を第１方向（矢印Ｙ）とし、第１方向に直交する水平方向を第２方向（矢印Ｘ）とする。
【0016】
自動倉庫システム１は、走行レーン１９を走行するパレットクレーン２１と、ケースクレーン２３（スタッカクレーンの一例）とを有している。パレットクレーン２１は、パレット３を各棚１５との間で移載する。さらに、パレットクレーン２１は、空パレット３の回収や荷物の入れ替え動作を行う。
ケースクレーン２３は、棚１５に載置されたケース５をピッキングする。
ケースクレーン２３は、棚１５に載置されたケース５をピッキングする。
【0017】
図１及び図２に示すように、ケースクレーン２３は、パレットクレーン２１の右側に配置されている。ケースクレーン２３が基点となるパレットステーション１６から終点方向（第１方向右側）へケース５のピッキング作業を行って出庫コンベヤ１７に払い出すことを繰り返し、パレットクレーン２１は基点からケースクレーン２３の手前までの移動可能領域の棚１５にパレット３を収納する。パレットクレーン２１とケースクレーン２３は、モータ、動力伝達機構をそれぞれに有している。
ケースクレーン２３が終点に到着し、パレットクレーン２１も同様に終点まで移動すると、パレットクレーン２１及びケースクレーン２３はパレットステーション１６まで収納やピッキングを行わずに戻る。この協働動作を１サイクルとして連続処理が行われる。
パレットステーション１６では、コンベヤを有しており、そこではパレットクレーン２１とのパレット３の受け渡し、フォークリフト（図示せず）とのパレット３の受け渡しが行われる。
なお、ケースクレーン２３は、上記ピッキング動作とは異なり、同じ出庫先への荷物を連続して出庫するため、走行方向に離れた位置を移動しながらピッキングを繰り返してもよい。
なお、ケースクレーン２３は、ケース５を第１ラック１１又は第２ラック１３に収納することもできる。パレットクレーン２１は、パレット３をピッキングして、それを基点となるパレットステーション１６へ搬送することもできる。
ケースクレーン２３が終点に到着し、パレットクレーン２１も同様に終点まで移動すると、パレットクレーン２１及びケースクレーン２３はパレットステーション１６まで収納やピッキングを行わずに戻る。この協働動作を１サイクルとして連続処理が行われる。
パレットステーション１６では、コンベヤを有しており、そこではパレットクレーン２１とのパレット３の受け渡し、フォークリフト（図示せず）とのパレット３の受け渡しが行われる。
なお、ケースクレーン２３は、上記ピッキング動作とは異なり、同じ出庫先への荷物を連続して出庫するため、走行方向に離れた位置を移動しながらピッキングを繰り返してもよい。
なお、ケースクレーン２３は、ケース５を第１ラック１１又は第２ラック１３に収納することもできる。パレットクレーン２１は、パレット３をピッキングして、それを基点となるパレットステーション１６へ搬送することもできる。
【0018】
（２）パレットクレーン
パレットクレーン２１は、図６（後述）に示すように、走行装置２５、昇降装置２７及び移載装置２９を有している。走行装置２５は、モータ、動力伝達機構、車輪を有する公知の構成である。昇降装置２７は、走行装置２５に搭載され、移載装置２９を昇降する。昇降装置２７は、マスト、昇降台、モータ、動力伝達機構を有する公知の構成である。移載装置２９は、パレット３を棚１５へ移載する。
パレットクレーン２１は、図６（後述）に示すように、走行装置２５、昇降装置２７及び移載装置２９を有している。走行装置２５は、モータ、動力伝達機構、車輪を有する公知の構成である。昇降装置２７は、走行装置２５に搭載され、移載装置２９を昇降する。昇降装置２７は、マスト、昇降台、モータ、動力伝達機構を有する公知の構成である。移載装置２９は、パレット３を棚１５へ移載する。
【0019】
（３）ケースクレーン
ケースクレーン２３は、図６に示すように、走行装置３５、昇降装置３７、ピッキング装置４１（ピッキング装置の一例）、及び払い出し装置４３（払い出し装置の一例）を有している。走行装置３５は、モータ、動力伝達機構、車輪を有する公知の構成である。昇降装置３７は、走行装置３５に搭載されており、昇降装置３７は、マスト、第１昇降台３７ａ（図３）、第２昇降台３７ｂ（図３）、第１昇降台駆動装置３８ａ（図３）、第２昇降台駆動装置３８ｂ（図３）を有する公知の構成である。ピッキング装置４１及び払い出し装置４３は、第１昇降台３７ａ及び第２昇降台３７ｂに搭載され、互いに独立して昇降可能である。ピッキング装置４１及び払い出し装置４３は、モータ、動力伝達機構をそれぞれ有している。
ケースクレーン２３は、図６に示すように、走行装置３５、昇降装置３７、ピッキング装置４１（ピッキング装置の一例）、及び払い出し装置４３（払い出し装置の一例）を有している。走行装置３５は、モータ、動力伝達機構、車輪を有する公知の構成である。昇降装置３７は、走行装置３５に搭載されており、昇降装置３７は、マスト、第１昇降台３７ａ（図３）、第２昇降台３７ｂ（図３）、第１昇降台駆動装置３８ａ（図３）、第２昇降台駆動装置３８ｂ（図３）を有する公知の構成である。ピッキング装置４１及び払い出し装置４３は、第１昇降台３７ａ及び第２昇降台３７ｂに搭載され、互いに独立して昇降可能である。ピッキング装置４１及び払い出し装置４３は、モータ、動力伝達機構をそれぞれ有している。
【0020】
（３－１）ピッキング装置
ピッキング装置４１は、図１０～図１６（後述）に示すように、スカラアーム５１（進退アームの一例）と、スカラアーム５１を第１昇降台３７ａの一部である基部に対して上下方向軸中心に旋回させるための旋回装置５３とを有している。スカラアーム５１は、下アーム５１ａと、上アーム５１ｂとを有している。下アーム５１ａの基端は、旋回装置５３に取り付けられている。
上アーム５１ｂの基端は、下アーム５１ａの先端に対して上下方向に延びる軸中心に旋回可能に取り付けられている。
ピッキング装置４１は、図１０～図１６（後述）に示すように、スカラアーム５１（進退アームの一例）と、スカラアーム５１を第１昇降台３７ａの一部である基部に対して上下方向軸中心に旋回させるための旋回装置５３とを有している。スカラアーム５１は、下アーム５１ａと、上アーム５１ｂとを有している。下アーム５１ａの基端は、旋回装置５３に取り付けられている。
上アーム５１ｂの基端は、下アーム５１ａの先端に対して上下方向に延びる軸中心に旋回可能に取り付けられている。
【0021】
ピッキング装置４１は、移載テーブル５７を有している。移載テーブル５７は、上アーム５１ｂの先端側下部に、第２方向に進退可能に取り付けられている。
ピッキング装置４１は、吸着パッド５９を有している。吸着パッド５９は、移載テーブル５７の先端側に第２方向に進退可能かつ上下移動可能に取り付けられている。吸着パッド５９の高さ位置は、上アーム５１ｂに対して側面視で重複する位置である。
ピッキング装置４１は、吸着パッド５９を有している。吸着パッド５９は、移載テーブル５７の先端側に第２方向に進退可能かつ上下移動可能に取り付けられている。吸着パッド５９の高さ位置は、上アーム５１ｂに対して側面視で重複する位置である。
【0022】
ピッキング装置４１は、スペーサ６０をさらに備えている。スペーサ６０は、下アーム５１ａと上アーム５１ｂとの間に設けられている。スペーサ６０は、移載テーブル５７の上下方向寸法よりも長い上下方向寸法を有する。
スペーサ６０によって、下アーム５１ａと移載テーブル５７の干渉を防ぐことができる。その結果、スカラアーム５１を小さく折りたたむことができる。
スペーサ６０によって、下アーム５１ａと移載テーブル５７の干渉を防ぐことができる。その結果、スカラアーム５１を小さく折りたたむことができる。
【0023】
（３－２）払い出し装置
払い出し装置４３は、スライドテーブル６１を有している。スライドテーブル６１は、第２昇降台３７ｂと出庫コンベヤ１７の間で移動可能であり、ケース５が搭載可能である。払い出し装置４３は、プッシャー６３を有している。プッシャー６３は、スライドテーブル６１に対して移動可能に取り付けられており、スライドテーブル６１に載ったケース５を出庫コンベヤ１７側に押し出す。
この自動倉庫システム１では、スライドテーブル６１とプッシャー６３によって簡単な構成の払い出し装置４３を実現している。このように第２昇降台３７ｂには旋回装置等を設ける必要が無いので、第２昇降台３７ｂは、第１昇降台３７ａより小型化（例えば、一辺が１／２）及び軽量化されている。その結果、コストを抑えることができる。
また、第２昇降台３７ｂの軽量化により、第２昇降台駆動装置３８ｂは第１昇降台駆動装置３８ａより小型化できる。それは、モータ、動力伝達機構などを小さくできるからである。
払い出し装置４３は、スライドテーブル６１を有している。スライドテーブル６１は、第２昇降台３７ｂと出庫コンベヤ１７の間で移動可能であり、ケース５が搭載可能である。払い出し装置４３は、プッシャー６３を有している。プッシャー６３は、スライドテーブル６１に対して移動可能に取り付けられており、スライドテーブル６１に載ったケース５を出庫コンベヤ１７側に押し出す。
この自動倉庫システム１では、スライドテーブル６１とプッシャー６３によって簡単な構成の払い出し装置４３を実現している。このように第２昇降台３７ｂには旋回装置等を設ける必要が無いので、第２昇降台３７ｂは、第１昇降台３７ａより小型化（例えば、一辺が１／２）及び軽量化されている。その結果、コストを抑えることができる。
また、第２昇降台３７ｂの軽量化により、第２昇降台駆動装置３８ｂは第１昇降台駆動装置３８ａより小型化できる。それは、モータ、動力伝達機構などを小さくできるからである。
【0024】
（４）基本動作
図３～図５を用いて、ケースクレーン２３の基本動作を説明する。図３～図５は、ピッキング・払い出し動作の一状態を示す模式的部分平面図である。なお、図３～図５においては、各装置の構成は簡略的に示されている。
図３に示すように、ピッキング装置４１が、段積みされたケース５から１つをピッキングする。
図４に示すように、ピッキング装置４１が、ケース５を払い出し装置４３に移す。
図５に示すように、払い出し装置４３がケース５を出庫コンベヤ１７に払い出す。
図３～図５を用いて、ケースクレーン２３の基本動作を説明する。図３～図５は、ピッキング・払い出し動作の一状態を示す模式的部分平面図である。なお、図３～図５においては、各装置の構成は簡略的に示されている。
図３に示すように、ピッキング装置４１が、段積みされたケース５から１つをピッキングする。
図４に示すように、ピッキング装置４１が、ケース５を払い出し装置４３に移す。
図５に示すように、払い出し装置４３がケース５を出庫コンベヤ１７に払い出す。
【0025】
（５）自動倉庫システムの制御構成
図６を用いて、自動倉庫システム１の制御構成を説明する。図６は、自動倉庫システムの制御構成を示すブロック図である。
自動倉庫システム１は、コントローラ７１（制御部の一例）を有している。 コントローラ７１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。コントローラ７１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。
図６を用いて、自動倉庫システム１の制御構成を説明する。図６は、自動倉庫システムの制御構成を示すブロック図である。
自動倉庫システム１は、コントローラ７１（制御部の一例）を有している。 コントローラ７１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。コントローラ７１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。
【0026】
コントローラ７１は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。
コントローラ７１の各要素の機能は、一部又は全てが、制御部を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、コントローラ７１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。
コントローラ７１の各要素の機能は、一部又は全てが、制御部を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、コントローラ７１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。
【0027】
コントローラ７１は、出庫コンベヤ１７、走行装置２５、昇降装置２７、移載装置２９、走行装置３５、昇降装置３７、旋回装置５３、アーム駆動装置８１、移載テーブル駆動装置８２、吸引装置８３、吸着パッド駆動装置８４、スライドテーブル駆動装置８５、プッシャー駆動装置８６を制御する。
アーム駆動装置８１は、スカラアーム５１を進退させる。
移載テーブル駆動装置８２は、移載テーブル５７を上アーム５１ｂに対して進退させる。
吸引装置８３は、吸着パッド５９における吸引及び解除を行う。
吸着パッド駆動装置８４は、吸着パッド５９を移載テーブル５７に対して上下方向及び第２方向に移動させる。
スライドテーブル駆動装置８５は、スライドテーブル６１をスライドさせる。
プッシャー駆動装置８６は、プッシャー６３を駆動する。
アーム駆動装置８１は、スカラアーム５１を進退させる。
移載テーブル駆動装置８２は、移載テーブル５７を上アーム５１ｂに対して進退させる。
吸引装置８３は、吸着パッド５９における吸引及び解除を行う。
吸着パッド駆動装置８４は、吸着パッド５９を移載テーブル５７に対して上下方向及び第２方向に移動させる。
スライドテーブル駆動装置８５は、スライドテーブル６１をスライドさせる。
プッシャー駆動装置８６は、プッシャー６３を駆動する。
【0028】
コントローラ７１は、図示しないが、パレットやケースの大きさ、形状及び位置検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。
【0029】
（６）ピッキング・払い出し制御動作
コントローラ７１によるピッキング・払い出し制御動作を説明する。
（６－１）ピッキング動作
図７～図１２を用いて、ピッキング装置４１のケースピッキング動作のフローを説明する。図７～図９は、ピッキング動作の一状態を示す模式的部分正面図である。図１０～図１２は、ピッキング動作の一状態を示す模式的斜視図である。
コントローラ７１によるピッキング・払い出し制御動作を説明する。
（６－１）ピッキング動作
図７～図１２を用いて、ピッキング装置４１のケースピッキング動作のフローを説明する。図７～図９は、ピッキング動作の一状態を示す模式的部分正面図である。図１０～図１２は、ピッキング動作の一状態を示す模式的斜視図である。
【0030】
コントローラ７１により指定されたケース５のピッキング位置まで、ケースクレーン２３が移動する。
図７に示すように、移載テーブル５７と吸着パッド５９がケース５に向かって前進する。この場合、上アーム５１ｂの下部に移載テーブル５７を取り付け、上アーム５１ｂと重複する高さに吸着パッド５９を備えているので、ケース５を取り出す際に第１ラック１１又は第２ラック１３内に挿入する部分の厚みが小さくなっている。
図７に示すように、吸着パッド５９がケース５側に押し付けられ、次に吸引が行われることで吸着パッド５９がケース５を吸着する。
図７に示すように、移載テーブル５７と吸着パッド５９がケース５に向かって前進する。この場合、上アーム５１ｂの下部に移載テーブル５７を取り付け、上アーム５１ｂと重複する高さに吸着パッド５９を備えているので、ケース５を取り出す際に第１ラック１１又は第２ラック１３内に挿入する部分の厚みが小さくなっている。
図７に示すように、吸着パッド５９がケース５側に押し付けられ、次に吸引が行われることで吸着パッド５９がケース５を吸着する。
【0031】
図８に示すように、吸着パッド５９が上昇することで、ケース５を持ち上げる。
図９に示すように、吸着パッド５９がスカラアーム５１側に戻ることで、ケース５を移載テーブル５７の上に載せる。
図１０～図１３に示すようにスカラアーム５１を折りたたむことで、ケース５を第１昇降台３７ａ側に引き込む。なお、図１０は図７に対応しており、図１１は図８に対応している。
図９に示すように、吸着パッド５９がスカラアーム５１側に戻ることで、ケース５を移載テーブル５７の上に載せる。
図１０～図１３に示すようにスカラアーム５１を折りたたむことで、ケース５を第１昇降台３７ａ側に引き込む。なお、図１０は図７に対応しており、図１１は図８に対応している。
【0032】
（６－２）移動動作
図１４～図１５を用いて、ピッキング装置４１のケース移動動作のフローを説明する。図１４及び図１５は、ピッキング装置と払い出し装置との間でのケースの移動動作の一状態を示す模式的斜視図である。
旋回装置５３によってスカラアーム５１が旋回させられ、次にスカラアーム５１が払い出し装置４３側に延びることで、ケース５を払い出し装置４３に移動させる。具体的には、ピッキング装置４１がピッキング動作と逆の動作を行う。
なお、図１３では払い出し装置４３はピッキング装置４１より低い位置にあるが、図１４では払い出し装置４３はスカラアーム５１の上アーム５１ｂに対応する位置に移動している。
図１４～図１５を用いて、ピッキング装置４１のケース移動動作のフローを説明する。図１４及び図１５は、ピッキング装置と払い出し装置との間でのケースの移動動作の一状態を示す模式的斜視図である。
旋回装置５３によってスカラアーム５１が旋回させられ、次にスカラアーム５１が払い出し装置４３側に延びることで、ケース５を払い出し装置４３に移動させる。具体的には、ピッキング装置４１がピッキング動作と逆の動作を行う。
なお、図１３では払い出し装置４３はピッキング装置４１より低い位置にあるが、図１４では払い出し装置４３はスカラアーム５１の上アーム５１ｂに対応する位置に移動している。
【0033】
以上のピッキング動作及び移動動作において、ピッキング装置４１は、スカラアーム５１を第１ラック１１又は第２ラック１３側へ伸張してケース５を取り出し、次にスカラアーム５１を旋回して払い出し装置４３にケース５を受け渡す。つまり、ケース５の取り出しと払い出し装置４３への受け渡しを同じ機構で行うことで、コストを抑えることができる。
【0034】
（６－３）払い出し動作
図１６及び図１７を用いて、ピッキング装置４１のケース移動動作のフローを説明する。図１６は、ピッキング動作と払い出し動作が同時に行われる状態を示す模式的斜視図である。図１７は、払い出し動作の一状態を示す模式的斜視図である。
図１６に示すように、第２昇降台３７ｂが出庫コンベヤ１７の高さまで昇降し、その位置で払い出し装置４３がケース５を出庫コンベヤ１７に払い出す。具体的には、図１７に示すように、スライドテーブル６１が出庫コンベヤ１７に近接するように移動し、さらに、プッシャー６３がケース５を出庫コンベヤ１７に向かって押し出す。スライドテーブル６１が出庫コンベヤ１７に近接することで、出庫コンベヤ１７との間の隙間が無くなり又は小さくなり、それによってケース５がスムーズに出庫コンベヤ１７に移動する。
図１６及び図１７を用いて、ピッキング装置４１のケース移動動作のフローを説明する。図１６は、ピッキング動作と払い出し動作が同時に行われる状態を示す模式的斜視図である。図１７は、払い出し動作の一状態を示す模式的斜視図である。
図１６に示すように、第２昇降台３７ｂが出庫コンベヤ１７の高さまで昇降し、その位置で払い出し装置４３がケース５を出庫コンベヤ１７に払い出す。具体的には、図１７に示すように、スライドテーブル６１が出庫コンベヤ１７に近接するように移動し、さらに、プッシャー６３がケース５を出庫コンベヤ１７に向かって押し出す。スライドテーブル６１が出庫コンベヤ１７に近接することで、出庫コンベヤ１７との間の隙間が無くなり又は小さくなり、それによってケース５がスムーズに出庫コンベヤ１７に移動する。
【0035】
図１８を用いて、ピッキング装置４１と払い出し装置４３の動作タイミングを説明する。図１８は、ピッキング装置と払い出し装置の動作タイミングを示す模式図である。
ピッキング装置４１は、ピッキング、ケース移動、ピッキング位置への移動（クレーン走行、昇降台の昇降等を含む）を１サイクルとして繰り返す。なお、ケース移動は、ピッキング位置への移動の前後に行われてもよいし、その途中で行われてもよい。
ピッキング装置４１は、ピッキング、ケース移動、ピッキング位置への移動（クレーン走行、昇降台の昇降等を含む）を１サイクルとして繰り返す。なお、ケース移動は、ピッキング位置への移動の前後に行われてもよいし、その途中で行われてもよい。
【0036】
払い出し装置４３は、上記の１サイクルのケース移動が終了した後に、第２昇降台３７ｂを昇降することで払い出し装置４３を払い出し位置（すなわち、出庫コンベヤ１７の高さ位置）に移動させる。つまり、払い出し位置への移動は、ピッキング装置４１のピッキング位置への移動と同時に行われる。
そして、払い出し装置４３は、ケースクレーン２３が走行を停止した後でピッキング装置４１がピッキングしているときと同時に払い出し動作を行う。このようにピッキング動作をするための走行位置において、払い出し動作を行うことができる。それができるのは、出庫コンベヤ１７が第２ラック１３に沿って配置されており、そのため、どの走行位置でも払い出し可能になっているからである。
さらに、払い出し装置４３は、好ましくは、ピッキング装置４１がケース５のピッキングを終了するタイミングより前には、払い出しを終了し、第２昇降台３７ｂを昇降することで受け取り位置に移動させる。これにより、ピッキング装置４１のピッキング終了後に直ちにケース移動を行うことができる。言い換えると、ケース５を移動するために昇降させるのはピッキング装置４１ではなく払い出し装置４３であって、ケース移動はピッキング高さで行われる。上記の動作が好ましいのは、ピッキング動作の時間が最も長いので、その時間を利用して払い出し装置４３が払い出しを行い、さらに第２昇降台３７ｂが受け取り高さ位置に昇降移動することで、時間のロスを減らす又は無くせるからである。
以上の結果、上記のようにピッキングと払い出しを同時に行うことが可能になっている。なお、「同時」とは、両動作が少なくとも一部が重なったタイミングで実行されることを意味する。
そして、払い出し装置４３は、ケースクレーン２３が走行を停止した後でピッキング装置４１がピッキングしているときと同時に払い出し動作を行う。このようにピッキング動作をするための走行位置において、払い出し動作を行うことができる。それができるのは、出庫コンベヤ１７が第２ラック１３に沿って配置されており、そのため、どの走行位置でも払い出し可能になっているからである。
さらに、払い出し装置４３は、好ましくは、ピッキング装置４１がケース５のピッキングを終了するタイミングより前には、払い出しを終了し、第２昇降台３７ｂを昇降することで受け取り位置に移動させる。これにより、ピッキング装置４１のピッキング終了後に直ちにケース移動を行うことができる。言い換えると、ケース５を移動するために昇降させるのはピッキング装置４１ではなく払い出し装置４３であって、ケース移動はピッキング高さで行われる。上記の動作が好ましいのは、ピッキング動作の時間が最も長いので、その時間を利用して払い出し装置４３が払い出しを行い、さらに第２昇降台３７ｂが受け取り高さ位置に昇降移動することで、時間のロスを減らす又は無くせるからである。
以上の結果、上記のようにピッキングと払い出しを同時に行うことが可能になっている。なお、「同時」とは、両動作が少なくとも一部が重なったタイミングで実行されることを意味する。
【0037】
このようにして、ピッキング装置４１の一連の動作を連続して行うことができる。言い換えると、ピッキング装置４１は、ケース５を払い出し装置４３に移した後は、直ぐに次のピッキング位置への移動及びピッキングを実行できる。この結果、１サイクルの時間を短縮できる。
【0038】
２．第２実施形態
第１実施形態では、ピッキング動作及び払い出し動作の対象は１つのケース５であった。しかし、上記２つの動作の対象は複数のケース５であってもよい。
図１８～図２５を用いて、そのような例を第２実施形態として説明する。図１８～図２０は、第２実施形態のピッキング・払い出し動作を説明する模式的平面図である。なお、これらの図面は簡略化されており、説明に必要な部品のみが図示されている。また、以下の動作は、コントローラ７１による制御に基づいて行われる。
第１実施形態では、ピッキング動作及び払い出し動作の対象は１つのケース５であった。しかし、上記２つの動作の対象は複数のケース５であってもよい。
図１８～図２５を用いて、そのような例を第２実施形態として説明する。図１８～図２０は、第２実施形態のピッキング・払い出し動作を説明する模式的平面図である。なお、これらの図面は簡略化されており、説明に必要な部品のみが図示されている。また、以下の動作は、コントローラ７１による制御に基づいて行われる。
【0039】
（１）ピッキング動作
図１９に示すように、ピッキング装置４１の吸着パッド５９は、第１方向に並んだ２個のケース５を吸着する。
図２０に示すように、ピッキング装置４１は、２個のケース５を第１昇降台３７ａに引き込む。
図１９に示すように、ピッキング装置４１の吸着パッド５９は、第１方向に並んだ２個のケース５を吸着する。
図２０に示すように、ピッキング装置４１は、２個のケース５を第１昇降台３７ａに引き込む。
【0040】
（２）移動動作
図２１に示すように、ピッキング装置４１は、２個のケース５を９０度回転させる。
図２２に示すように、ピッキング装置４１は、２個のケース５を第２昇降台３７ｂ側に移動し、スライドテーブル６１の上に置く。これにより、２個のケース５は第２方向に並んで互いに当接又は近接した状態になっている。
図２１に示すように、ピッキング装置４１は、２個のケース５を９０度回転させる。
図２２に示すように、ピッキング装置４１は、２個のケース５を第２昇降台３７ｂ側に移動し、スライドテーブル６１の上に置く。これにより、２個のケース５は第２方向に並んで互いに当接又は近接した状態になっている。
【0041】
（３）払い出し動作
図２３に示すように、プッシャー６３が２個のケース５を出庫コンベヤ１７側に押す動作を行う。
図２４に示すように、プッシャー６３は、１個のケース５のみが出庫コンベヤ１７に載る位置まで移動し、そこで停止する。したがって、１個のケース５のみが出庫コンベヤ１７に載る。
図２３に示すように、プッシャー６３が２個のケース５を出庫コンベヤ１７側に押す動作を行う。
図２４に示すように、プッシャー６３は、１個のケース５のみが出庫コンベヤ１７に載る位置まで移動し、そこで停止する。したがって、１個のケース５のみが出庫コンベヤ１７に載る。
【0042】
図２５に示すように、プッシャー６３は、残り１個のケース５を出庫コンベヤ１７側に押す動作を行う。
図２６に示すように、プッシャー６３は、残り１個のケース５が出庫コンベヤ１７に載る位置まで移動し、そこで停止する。したがって、残り１個のケース５が出庫コンベヤ１７に載る。
図２６に示すように、プッシャー６３は、残り１個のケース５が出庫コンベヤ１７に載る位置まで移動し、そこで停止する。したがって、残り１個のケース５が出庫コンベヤ１７に載る。
【0043】
以上に述べたように、コントローラ７１は、ピッキング装置４１に、複数のケース５を吸着して９０度回転させてスライドテーブル６１に移載させ、プッシャー６３に複数のケース５を１つずつ出庫コンベヤ１７に供給させる。
以上の結果、複数のケース５を効率よくかつ正確に出庫コンベヤ１７に供給できる。
なお、同時に吸着等を行うケース５の数は３以上でもよい。
以上の結果、複数のケース５を効率よくかつ正確に出庫コンベヤ１７に供給できる。
なお、同時に吸着等を行うケース５の数は３以上でもよい。
【0044】
３．実施形態の特徴
上記実施形態は下記の様にも説明できる。
自動倉庫システム１（自動倉庫システムの一例）は、第１ラック１１及び第２ラック１３（ラックの一例）と、出庫コンベヤ１７（出庫コンベヤの一例）と、ケースクレーン２３（スタッカクレーンの一例）とを備えている。
第１ラック１１及び第２ラック１３には、ケース５（荷物の一例）が段積み状態で保管される。
出庫コンベヤ１７は、第２ラック１３内に配置され、ケース５を１つずつ出庫搬送する。
ケースクレーン２３は、第１昇降台３７ａ（第１昇降台の一例）及び第２昇降台３７ｂ（第２昇降台の一例）と、ピッキング装置４１（ピッキング装置の一例）と、払い出し装置４３（払い出し装置の一例）と、コントローラ７１（コントローラの一例）とを備えている。
第１昇降台３７ａ及び第２昇降台３７ｂは、独立して昇降する。
ピッキング装置４１は、第１昇降台３７ａに配置され、第１ラック１１及び第２ラック１３内において段積み状態で保管されたケース５から少なくとも１つのケース５を取り出す。
払い出し装置４３は、第２昇降台３７ｂに配置され、受け取ったケース５を出庫コンベヤ１７に払い出す。
コントローラ７１は、ピッキング装置４１が第１のケース５を第１ラック１１又は第２ラック１３から取り出すと同時に、払い出し装置４３が第２のケース５を出庫コンベヤ１７に払い出すように制御する。
この自動倉庫システム１では、第１昇降台３７ａ及び第２昇降台３７ｂを備えたケースクレーン２３と第２ラック１３内の出庫コンベヤ１７により、高能力でケース５を１つずつ取り出すことができる。なお、「取り出しと払い出しが同時」とは、両動作が少なくとも一部が重なったタイミングで実行されることを意味する。
また、第２昇降台３７ｂに設ける装置を払い出し装置４３とすることで、コストを抑えることができる。
上記実施形態は下記の様にも説明できる。
自動倉庫システム１（自動倉庫システムの一例）は、第１ラック１１及び第２ラック１３（ラックの一例）と、出庫コンベヤ１７（出庫コンベヤの一例）と、ケースクレーン２３（スタッカクレーンの一例）とを備えている。
第１ラック１１及び第２ラック１３には、ケース５（荷物の一例）が段積み状態で保管される。
出庫コンベヤ１７は、第２ラック１３内に配置され、ケース５を１つずつ出庫搬送する。
ケースクレーン２３は、第１昇降台３７ａ（第１昇降台の一例）及び第２昇降台３７ｂ（第２昇降台の一例）と、ピッキング装置４１（ピッキング装置の一例）と、払い出し装置４３（払い出し装置の一例）と、コントローラ７１（コントローラの一例）とを備えている。
第１昇降台３７ａ及び第２昇降台３７ｂは、独立して昇降する。
ピッキング装置４１は、第１昇降台３７ａに配置され、第１ラック１１及び第２ラック１３内において段積み状態で保管されたケース５から少なくとも１つのケース５を取り出す。
払い出し装置４３は、第２昇降台３７ｂに配置され、受け取ったケース５を出庫コンベヤ１７に払い出す。
コントローラ７１は、ピッキング装置４１が第１のケース５を第１ラック１１又は第２ラック１３から取り出すと同時に、払い出し装置４３が第２のケース５を出庫コンベヤ１７に払い出すように制御する。
この自動倉庫システム１では、第１昇降台３７ａ及び第２昇降台３７ｂを備えたケースクレーン２３と第２ラック１３内の出庫コンベヤ１７により、高能力でケース５を１つずつ取り出すことができる。なお、「取り出しと払い出しが同時」とは、両動作が少なくとも一部が重なったタイミングで実行されることを意味する。
また、第２昇降台３７ｂに設ける装置を払い出し装置４３とすることで、コストを抑えることができる。
【0045】
４．他の実施形態
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
前記実施形態では出庫コンベヤは１段であったが、複数段でもよい。
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
前記実施形態では出庫コンベヤは１段であったが、複数段でもよい。
【0046】
前記実施形態では払い出し装置はスライドテーブルとプッシャーによって構成されていた。ただし、払い出し装置はスカラアームより低機能で安価であれば十分であるので、上記構成に限定されない。払い出し装置は、例えば、駆動コンベヤ、サイドアーム式移載装置であってもよい。
前記実施形態ではピッキング装置はスカラアームであった。ただし、ピッキング装置はピッキングと荷物の移動ができれば十分であるので、上記構成に限定されない。ピッキング装置は、多軸ロボットでもよい。
ピッキング装置とは別に、ケースを移動させるためのコンベヤ等を払い出し装置に設けてもよい。
前記実施形態ではピッキング装置はスカラアームであった。ただし、ピッキング装置はピッキングと荷物の移動ができれば十分であるので、上記構成に限定されない。ピッキング装置は、多軸ロボットでもよい。
ピッキング装置とは別に、ケースを移動させるためのコンベヤ等を払い出し装置に設けてもよい。
【0047】
前記実施形態ではスライドテーブルによって出庫コンベヤと昇降台との間の隙間を埋めていたが、スライドテーブルの代わりに、下方から移動して出庫コンベヤと昇降台の間に位置するコンベヤを採用してもよい。
ピッキング装置はケースをピッキングした後に、ケースを直接出庫コンベヤに移載する動作を行ってもよい。
ピッキング装置はケースをピッキングした後に、ケースを直接出庫コンベヤに移載する動作を行ってもよい。
【産業上の利用可能性】
【0048】
本発明は、ラックに荷物が段積みされた自動倉庫システムに広く適用できる。
【符号の説明】
【0049】
１ ：自動倉庫システム
３ ：パレット
５ ：ケース
１１ ：第１ラック
１３ ：第２ラック
１５ ：棚
１６ ：パレットステーション
１７ ：出庫コンベヤ
１９ ：走行レーン
２１ ：パレットクレーン
２３ ：ケースクレーン
２５ ：走行装置
２７ ：昇降装置
２９ ：移載装置
３５ ：走行装置
３７ ：昇降装置
３７ａ ：第１昇降台
３７ｂ ：第２昇降台
４１ ：ピッキング装置
４３ ：払い出し装置
５１ ：スカラアーム
５１ａ ：下アーム
５１ｂ ：上アーム
５３ ：旋回装置
５７ ：移載テーブル
５９ ：吸着パッド
６０ ：スペーサ
６１ ：スライドテーブル
６３ ：プッシャー
７１ ：コントローラ
８１ ：アーム駆動装置
８２ ：移載テーブル駆動装置
８３ ：吸引装置
８４ ：吸着パッド駆動装置
８５ ：スライドテーブル駆動装置
８６ ：プッシャー駆動装置
３ ：パレット
５ ：ケース
１１ ：第１ラック
１３ ：第２ラック
１５ ：棚
１６ ：パレットステーション
１７ ：出庫コンベヤ
１９ ：走行レーン
２１ ：パレットクレーン
２３ ：ケースクレーン
２５ ：走行装置
２７ ：昇降装置
２９ ：移載装置
３５ ：走行装置
３７ ：昇降装置
３７ａ ：第１昇降台
３７ｂ ：第２昇降台
４１ ：ピッキング装置
４３ ：払い出し装置
５１ ：スカラアーム
５１ａ ：下アーム
５１ｂ ：上アーム
５３ ：旋回装置
５７ ：移載テーブル
５９ ：吸着パッド
６０ ：スペーサ
６１ ：スライドテーブル
６３ ：プッシャー
７１ ：コントローラ
８１ ：アーム駆動装置
８２ ：移載テーブル駆動装置
８３ ：吸引装置
８４ ：吸着パッド駆動装置
８５ ：スライドテーブル駆動装置
８６ ：プッシャー駆動装置
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】