特許 7222152 圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-02-06

(45)【発行日】2023-02-14

(54)【発明の名称】圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法

(51)【国際特許分類】

   B21B 37/00 20060101AFI20230207BHJP

   B21B 37/48 20060101ALI20230207BHJP

【ＦＩ】

B21B37/00 300

B21B37/48 Z

【請求項の数】 12

(21)【出願番号】P 2022542537

(86)(22)【出願日】2020-08-12

(86)【国際出願番号】 JP2020030695

(87)【国際公開番号】W WO2022034654

(87)【国際公開日】2022-02-17

【審査請求日】2022-03-30

(73)【特許権者】

【識別番号】314017543

【氏名又は名称】Ｐｒｉｍｅｔａｌｓ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ Ｊａｐａｎ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000785

【氏名又は名称】ＳＳＩＰ弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】松井 陽一

(72)【発明者】

【氏名】小田原 優太

【審査官】國方 康伸

(56)【参考文献】

【文献】特開平０４－２００９０４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００６－２２４１１９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０００－１７１４１１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１９－１１１５７１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２００９－５１２５５９（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２１Ｂ ３７／００－３７／７８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを備えた圧延装置の制御装置であって、
前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れの検出信号をエッジ割れセンサから受け取るための検出信号取得部と、
前記圧延装置の圧延条件を決定するための圧延条件決定部と、
を備え、
前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取ったとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するように構成され、
前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取った後、少なくとも、前記金属板のうち前記エッジ割れを含む部位が前記圧延装置の巻取機で巻取られるまでの間、前記圧延装置の圧延条件を前記第２圧延条件に維持するように構成され、
前記圧延条件決定部は、前記金属板のうち前記エッジ割れを含む前記部位が前記巻取機で巻取られたら、前記圧延装置での圧延条件を前記第１圧延条件に戻すように構成された
圧延装置の制御装置。

【請求項2】

前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、前記金属板の進行速度を、前記第１圧延条件での前記金属板の進行速度よりも小さくするように構成された
請求項１に記載の圧延装置の制御装置。

【請求項3】

前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、前記金属板の板幅方向端部における張力を、前記第１圧延条件での前記張力よりも小さくするように構成された
請求項１又は２に記載の圧延装置の制御装置。

【請求項4】

前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記金属板の進行方向において前記エッジ割れの検出位置よりも上流側に設けられる上流側スタンドを含む
請求項１乃至３の何れか一項に記載の圧延装置の制御装置。

【請求項5】

金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを備えた圧延装置の制御装置であって、
前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れの検出信号をエッジ割れセンサから受け取るための検出信号取得部と、
前記圧延装置の圧延条件を決定するための圧延条件決定部と、
を備え、
前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取ったとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するように構成され、
前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記金属板の進行方向において前記エッジ割れの検出位置よりも上流側に設けられる上流側スタンドを含み、
前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記進行方向において前記エッジ割れの前記検出位置よりも下流側に設けられる下流側スタンドを含み、
前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、
前記エッジ割れが前記下流側スタンドを通過するまでは、前記上流側スタンドと前記下流側スタンドの間の領域における前記金属板の板幅方向端部の張力を前記第１圧延条件での前記張力よりも小さくし、
前記エッジ割れが前記下流側スタンドを通過したら、前記領域における前記張力を前記第１圧延条件での前記張力に戻す
ように構成された
圧延装置の制御装置。

【請求項6】

前記圧延装置は、前記金属板の圧延を複数パス行うように構成され、
前記圧延条件決定部は、前記圧延装置での圧延中に前記エッジ割れセンサから受け取った検出結果に基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パス以降の圧延条件を決定するように構成された
請求項１乃至５の何れか一項に記載の圧延装置の制御装置。

【請求項7】

前記圧延条件決定部は、前記エッジ割れセンサにより検出される前記金属板のエッジ割れのサイズに基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パスの圧延を行うか否かを決定するように構成された
請求項６に記載の圧延装置の制御装置。

【請求項8】

前記圧延条件決定部は、前記エッジ割れセンサにより検出される前記金属板のエッジ割れの前記金属板の長手方向における位置に基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パスの圧延中における圧延条件変更のタイミングを決定するように構成された
請求項６に記載の圧延装置の制御装置。

【請求項9】

金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置と、
前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するように構成されたエッジ割れセンサと、
前記エッジ割れセンサからの検出信号に基づいて、前記圧延装置を制御するように構成された請求項１乃至８の何れか一項に記載の制御装置と、
を備える圧延設備。

【請求項10】

前記エッジ割れセンサは、
前記金属板の端部に向けて放射線を発生するように構成された放射線発生部と、
前記金属板を挟んで前記放射線発生部とは反対側に設けられ、前記放射線発生部からの前記放射線を受けるように構成された放射線検出部と、を含む
請求項９に記載の圧延設備。

【請求項11】

少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置の運転方法であって、
前記圧延装置により金属板を圧延するステップと、
前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するステップと、
前記金属板のエッジ割れが検出されたとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するステップと、
前記エッジ割れが検出された後、少なくとも、前記金属板のうち前記エッジ割れを含む部位が前記圧延装置の巻取機で巻取られるまでの間、前記圧延装置の圧延条件を前記第２圧延条件に維持するステップと、
前記金属板のうち前記エッジ割れを含む前記部位が前記巻取機で巻取られたら、前記圧延装置での圧延条件を前記第１圧延条件に戻すステップと、
を備える
圧延装置の運転方法。

【請求項12】

少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置の運転方法であって、
前記圧延装置により金属板を圧延するステップと、
前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するステップと、
前記金属板のエッジ割れが検出されたとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するステップと、
を備え、
前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記金属板の進行方向において前記エッジ割れの検出位置よりも上流側に設けられる上流側スタンドを含み、
前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記進行方向において前記エッジ割れの前記検出位置よりも下流側に設けられる下流側スタンドを含み、
前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、
前記エッジ割れが前記下流側スタンドを通過するまでは、前記上流側スタンドと前記下流側スタンドの間の領域における前記金属板の板幅方向端部の張力を前記第１圧延条件での前記張力よりも小さくし、
前記エッジ割れが前記下流側スタンドを通過したら、前記領域における前記張力を前記第１圧延条件での前記張力に戻す
ステップを備える
圧延装置の運転方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法に関する。

【背景技術】

【0002】

金属板の製造プロセスにおいて、金属板の板幅方向端部にエッジ割れが生じることがある。エッジ割れが拡大すると板破断に至る可能性があるため、エッジ割れを適切に検出する必要がある。

【0003】

特許文献１には、圧延プロセスラインの出側に設置したエッジプロフィール計を用いて鋼板のエッジ割れを検出する方法が開示されている。これにより、圧延プロセスラインよりも下流の加工処理工程（例えば連続焼鈍工程）での板破断を防ぐようになっている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開平９－８９８０９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ところで、金属板の圧延中にもエッジ割れは拡大し、板破断が生じやすい状態になり得る。この点、特許文献１に記載される方法では、圧延ラインでエッジ割れを検出するのみであり、したがって、圧延中におけるエッジ割れの拡大やこれに起因する板破断を抑制することはできない。

【0006】

上述の事情に鑑みて、本発明の少なくとも一実施形態は、圧延中のエッジ割れの拡大を抑制可能な圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の制御装置は、
金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを備えた圧延装置の制御装置であって、
前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れの検出信号をエッジ割れセンサから受け取るための検出信号取得部と、
前記圧延装置の圧延条件を決定するための圧延条件決定部と、
を備え、
前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取ったとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するように構成される。

【0008】

また、本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延設備は、
金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置と、
前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するように構成されたエッジ割れセンサと、
前記エッジ割れセンサからの検出信号に基づいて、前記圧延装置を制御するように構成された上述の制御装置と、
を備える。

【0009】

また、本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の運転方法は、
少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置の運転方法であって、
前記圧延装置により金属板を圧延するステップと、
前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するステップと、
前記金属板のエッジ割れが検出されたとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するステップと、
を備える。

【発明の効果】

【0010】

本発明の少なくとも一実施形態によれば、圧延中のエッジ割れの拡大を抑制可能な圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法が提供される。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。

【図2】一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。

【図3】一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。

【図4】金属板に生じるエッジ割れを模式的に示す図である。

【図5】一実施形態に係る制御装置の概略構成図である。

【図6】一実施形態に係る圧延装置の運転方法のフローチャートである。

【図7】図６に示すステップＳ２００～Ｓ３００のフローの一例である。

【図8】一実施形態に係る圧延装置の運転方法のフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、添付図面を参照して本発明の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。

【0013】

（圧延設備の構成）
まず、幾つかの実施形態に係る制御装置を含む圧延設備の全体構成について説明する。 図１～図３は、それぞれ、一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。図１～図３に示すように、圧延設備１は、金属板Ｓを圧延するように構成された圧延装置２と、金属板Ｓのエッジ割れを検出するためのエッジ割れセンサ３０と、エッジ割れセンサ３０からの検出信号に基づいて圧延装置２を制御するための制御装置５０と、を備えている。

【0014】

圧延装置２は、金属板Ｓを圧延するための少なくとも１つの圧延スタンド１０を含む。圧延装置２は、例えば図１に示すように１台の圧延スタンド１０を含んでいてもよく、あるいは、例えば図２又は図３に示すように、複数の圧延スタンド１０を含んでいてもよい。なお、図２に示す例示的な実施形態では、圧延装置２は、圧延スタンド１０Ａ，１０Ｂを含む２台の圧延スタンド１０を含む。また、図３に示す例示的な実施形態では、圧延装置２は、圧延スタンド１０Ａ～１０Ｄを含む４台の圧延スタンド１０を含む。

【0015】

圧延スタンド１０の各々は、圧延材料である金属板Ｓを挟むように設けられる一対の圧延ロール（ワークロール）１５，１６と、一対の圧延ロール１５，１６をそれぞれ挟んで、金属板Ｓとはそれぞれ反対側に設けられる一対の中間ロール１７，１８及び一対のバックアップロール１９，２０と、を含む。中間ロール１７，１８及びバックアップロール１９，２０は、圧延ロール１５，１６を支持するように構成されている。また、圧延スタンド１０は、一対の圧延ロール１５，１６に荷重を加えて金属板Ｓを圧下するための圧下装置２２（２２Ａ～２２Ｄ）を備えている。圧下装置２２は、油圧シリンダを含んでいてもよい。

【0016】

圧延ロール１５，１６には、スピンドル（不図示）等を介してモータ１１（１１Ａ～１１Ｄ）が接続されており、圧延ロール１５，１６は、モータ１１によって回転駆動されるようになっている。金属板Ｓの圧延時には、圧下装置２２で金属板Ｓを圧下しながらモータにより圧延ロール１５，１６を回転させることで、圧延ロール１５，１６と金属板Ｓとの間に摩擦力が生じ、この摩擦力によって金属板Ｓが圧延ロール１５，１６の出側へと送られる。

【0017】

圧延装置２は、圧延スタンド１０に向けて金属板Ｓのコイルを巻き出すための巻出し機４と、圧延スタンド１０からの金属板Ｓを巻き取るための巻取機１４と、を含む。巻出し機４及び巻取機１４は、それぞれモータ（不図示）により駆動されるようになっている。圧延スタンド１０と巻出し機４との間には、巻出し機４から圧延スタンド１０に導入される金属板Ｓをガイドするための入側ピンチロール６が設けられていてもよい。圧延スタンド１０と巻取機との間には、圧延スタンド１０から巻取機に向かう金属板Ｓをガイドするための出側ピンチロール１２が設けられていてもよい。なお、図３において、巻出し機４、巻取機１４、入側ピンチロール６及び出側ピンチロール１２の図示は省略されている。

【0018】

圧延装置２は、一対の圧延ロール１５，１６間に通された金属板Ｓを往復させて圧延させる圧延装置（リバースミル）であってもよい。すなわち、リバースミルとしての圧延装置２は、金属板Ｓの圧延を複数パス行うように構成される。リバースミルを用いる場合、奇数回目（１パス目等）の圧延では、巻出し機４から金属板Ｓを巻出すとともに、巻取機１４で金属板Ｓを巻取りながら圧延を行う。そして、巻出し機４から巻き出される金属板Ｓの尾端直前で圧延を止め、金属板Ｓが圧延ロール１５，１６に圧下された状態で奇数回目（１パス目等）の圧延を完了する。次に、巻取機１４から金属板Ｓを圧延スタンド１０に向けて巻き出すとともに、巻出し機４で金属板Ｓを巻き取りながら、先ほどとは逆の進行方向に金属板Ｓを進行させて偶数回目（２パス目等）の圧延を行う。すなわち、金属板Ｓの進行方向に応じて、巻出し機４の役割と巻取機１４の役割とが入れ替わるようになっている。なお、図１及び図２に示す圧延装置２はリバースミルである。

【0019】

あるいは、圧延装置２は、一対の圧延ロール１５，１６間に通された金属板Ｓを一方向に進行させながら圧延を行うように構成されていてもよい。なお、図３に示す圧延装置は、金属板Ｓを一方向に進行させながら圧延を行うように構成されたタンデム型圧延装置である。

【0020】

エッジ割れセンサ３０は、金属板Ｓの板幅方向（進行方向に略直交する方向）の端部（以下、単に端部という。）におけるエッジ割れを検出するように構成される。エッジ割れセンサは３０による検出信号（エッジ割れの有無を示す信号）は、制御装置５０に送られるようになっている。

【0021】

ここで、図４は、金属板Ｓに生じるエッジ割れ（図４中の斜線部）を模式的に示す図である。図４に示すように、エッジ割れ９０は、金属板Ｓ板幅方向の端部に生じる欠陥である。エッジ割れ９０は、通常、金属板Ｓの板端Ｅから板幅方向の内側に向かって凹む形状を有する。

【0022】

幾つかの実施形態では、エッジ割れセンサ３０は、金属板Ｓの進行方向において、圧延スタンド１０のうちいずれかの下流側に設けられる。図１～図３に示す例示的な実施形態では、圧延装置２に含まれる圧延スタンド１０（１０Ａ～１０Ｄ）のうち、最も上流側に位置する圧延スタンド１０（図２、図３では圧延スタンド１０Ａ）の下流側にエッジ割れセンサ３０が設けられる。ここで、エッジ割れセンサ３０の上流側に位置する圧延スタンド１０（図１の圧延スタンド１０、図２、図３の圧延スタンド１０Ａ）は上流側スタンド７である。

【0023】

幾つかの実施形態では、エッジ割れセンサ３０は、金属板Ｓの進行方向において、一対の圧延スタンド１０の間に設けられる。例えば図２及び図３に示す例示的な実施形態では、金属板Ｓの進行方向において、最も上流側に位置する圧延スタンド１０Ａと、その隣の圧延スタンド１０Ｂとの間にエッジ割れセンサ３０が設けられている。ここで、エッジ割れセンサ３０の下流側に位置する圧延スタンド１０（図２、図３の圧延スタンド１０Ｂ）は下流側スタンド９である。

【0024】

なお、エッジ割れセンサ３０を設ける位置やエッジ割れセンサ３０の個数は、図１～図３に示すものに限定されない。例えば、幾つかの実施形態では、エッジ割れセンサ３０は、金属板Ｓの進行方向において、圧延スタンド１０のうちいずれかの上流側に設けられていてもよい。また、幾つかの実施形態では、圧延装置２に対してエッジ割れセンサ３０を複数設けてもよい。

【0025】

例えば、図１に示す圧延装置２において、図示するエッジ割れセンサ３０に加え、圧延スタンド１０の上流側に別のエッジ割れセンサ３０を設けてもよい。また、図２に示す圧延装置２において、図示するエッジ割れセンサ３０に加え、圧延スタンド１０Ａの上流側及び／又は圧延スタンド１０Ｂの下流側にエッジ割れセンサ３０を設けてもよい。また、図３に示す圧延装置２において、圧延スタンド１０Ｂと圧延スタンド１０Ｃとの間、及び／又は圧延スタンド１０Ｃと圧延スタンド１０Ｄとの間にエッジ割れセンサ３０を設けてもよい。

【0026】

幾つかの実施形態では、エッジ割れセンサ３０は、放射線（Ｘ線等）を用いてエッジ割れを検出するように構成される。図１～３に示す例示的な実施形態では、エッジ割れセンサ３０は、金属板Ｓの板幅方向の端部に向けて放射線を発生するように構成された放射線発生部３２と、金属板Ｓを挟んで放射線発生部３２とは反対側に設けられ、放射線発生部３２からの放射線を受けるように構成された放射線検出部３４と、を含む。このエッジ割れセンサ３０は、放射線検出部３４が放射線を受ける板幅方向の範囲に基づいて、エッジ割れを検出するように構成される。

【0027】

一実施形態では、放射線検出部３４は、放射線を受光すると信号を出力する半導体素子を含む。この場合、半導体素子は小型化が容易であるため、例えばガスチャンバを構成要素とする放射線検出器等に比べ、エッジ割れセンサ３０を小型化することができるとともに、比較的小さなエッジ割れであっても検出することができる。

【0028】

上述の半導体素子は、ＣｄＴｅ（カドミウムテルライド）系半導体素子であってもよい。ＣｄＴｅ系半導体素子は高い分解能を有するため、比較的小さなエッジ割れであっても適切に検出しやすい。

【0029】

図５は、一実施形態に係る制御装置５０の概略構成図である。制御装置５０は、エッジ割れセンサ３０からの検出信号を受け取り、該検出信号に基づいて、圧延装置２の運転を制御するように構成される。図５に示すように、制御装置５０は、検出信号取得部５２と、圧延条件決定部５４と、制御部５６と、を含む。

【0030】

制御装置５０は、プロセッサ（ＣＰＵ等）、記憶装置（メモリデバイス；ＲＡＭ等）、補助記憶部及びインターフェース等を備えた計算機を含む。制御装置５０は、インターフェースを介して、エッジ割れセンサ３０からの検出信号を受け取るようになっている。プロセッサは、このようにして受け取った信号を処理するように構成される。また、プロセッサは、記憶装置に展開されるプログラムを処理するように構成される。これにより、上述の各機能部（圧延条件決定部５４等）の機能が実現される。

【0031】

制御装置５０での処理内容は、プロセッサにより実行されるプログラムとして実装される。プログラムは、補助記憶部に記憶されていてもよい。プログラム実行時には、これらのプログラムは記憶装置に展開される。プロセッサは、記憶装置からプログラムを読み出し、プログラムに含まれる命令を実行するようになっている。

【0032】

検出信号取得部５２は、エッジ割れセンサ３０からの検出信号（エッジ割れの有無を示す信号）を受け取るように構成される。

【0033】

圧延条件決定部５４は、検出信号取得部５２が受け取った検出信号に基づいて、圧延装置２の圧延条件を決定するように構成される。ここで、圧延条件とは、金属板Ｓの進行速度又は金属板Ｓの張力を含んでいてもよい。

【0034】

制御部５６は、圧延条件決定部５４により決定された圧延条件が実現されるように、圧延装置２の運転を制御するように構成される。制御部５６は、上述の圧延条件が実現されるように、圧延スタンド１０（１０Ａ～１０Ｄ）に対応して設けられるモータ１１（１１Ａ～１１Ｄ）、ロールベンダ２３（２３Ａ～２３Ｄ）（図１～図３において不図示）、ヒータ２４（２４Ａ～２４Ｄ）又はシフトシリンダ２６（２６Ａ～２６Ｄ）（図１～図３において不図示）の動作を制御するように構成されていてもよい。

【0035】

なお、ロールベンダ２３は、圧延ロール１５，１６の軸方向の端部を上下方向に押して、圧延ロール１５，１６を曲げ変形させるように構成される。このように圧延ロール１５，１６を変形させて圧延中の金属板Ｓの端部を圧縮すると、材料が伸び、金属板Ｓの端部の張力が低減する。ロールベンダ２３は、圧延ロール１５，１６の端部を上下方向に押すことが可能な油圧シリンダを含んでいてもよい。

【0036】

ヒータ２４は、圧延中の金属板Ｓの端部を加熱するように構成される。このように金属板Ｓの端部を加熱すると、金属板Ｓの端部の温度が上がって材料が伸び、金属板Ｓの端部の張力が低減する。ヒータ２４は、金属板Ｓの端部の近傍に設けられ、金属板Ｓの端部を加熱するように構成されていてもよい。あるいは、ヒータ２４は、圧延ロール１５，１６の端部の近傍に設けられ、圧延ロール１５，１６の端部を加熱することで、圧延ロール１５，１６により圧延される金属板Ｓの端部を間接的に加熱するように構成されていてもよい。ヒータ２４は、電磁誘導コイル、熱媒体又はレーザビームを用いて金属板Ｓの端部を加熱するように構成されていてもよい。

【0037】

シフトシリンダ２６は、圧延ロール１５，１６を軸方向にシフトさせるように構成される。この場合、圧延ロール１５，１６は、軸方向の端部において、軸方向端に近づくに従い先細る形状のテーパ部を有する。このようにテーパ部を有する圧延ロール１５，１６を軸方向の外側に向けてシフトさせることにより、金属板Ｓの端部における張力を緩和させることができる。シフトシリンダ２６は、圧延ロール１５，１６を軸方向に動かすことが可能な油圧シリンダを含んでいてもよい。

【0038】

（圧延装置の運転方法のフロー）
以下、幾つかの実施形態に係る圧延装置の運転方法について説明する。なお、以下において、上述の制御装置５０を用いて一実施形態に係る圧延装置の運転を制御する場合について説明するが、幾つかの実施形態では、他の装置を用いて圧延装置を運転してもよい。あるいは、幾つかの実施形態では、以下に説明する運転方法の一部又は全部をオペレータの操作によって行ってもよい。

【0039】

図６は、一実施形態に係る圧延装置の運転方法のフローチャートである。図６のフローチャートに係る実施形態では、まず、第１圧延条件で圧延装置２を運転して、金属板Ｓの圧延を行う（Ｓ１００）。第１圧延条件での運転中、進行方向における金属板Ｓの速度（進行速度）、及び、金属板Ｓの端部における張力は、それぞれ、所定の範囲内である。すなわち、ステップＳ１００では、圧延条件決定部５４は、圧延装置２の圧延条件を第１圧延条件に設定し、制御部５６は、第１圧延条件（金属板Ｓの速度及び端部の張力）での運転が実現されるように、圧延装置２のモータ１１等の動作を制御する。

【0040】

次に、エッジ割れセンサ３０を用いて、金属板Ｓのエッジ割れを検出する（Ｓ２００）。ステップＳ２００では、図１～図３に示すように、何れかの圧延スタンド１０（図１の圧延スタンド１０、図２及び図３の圧延スタンド１０Ａ；すなわち上流側スタンド７）の下流側に設けられるエッジ割れセンサ３０を用いてエッジ割れを検出してもよい。この場合、上流側スタンド７を通過することによりある程度拡大したエッジ割れを検出するので、エッジ割れをより確実に検出することができる。

【0041】

エッジ割れセンサ３０によってエッジ割れが検出されない間は（Ｓ２００でＮｏ）、第１圧延条件での運転（Ｓ１００）を継続する。ステップＳ２００でエッジ割れが検出されたら（すなわち、検出信号取得部５２が検出信号を受け取ったら；Ｓ２００でＹｅｓ）、圧延装置２の運転条件を、第１圧延条件から、エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更する（Ｓ３００）。

【0042】

すなわち、ステップＳ３００では、圧延条件決定部５４は、圧延装置２の圧延条件を第２圧延条件に設定する。そして、制御部５６は、第２圧延条件（金属板Ｓの速度及び端部の張力）での運転が実現されるように、圧延装置２の動作を制御する。このように、金属板Ｓの板幅方向端部におけるエッジ割れが検出されたとき、圧延装置２の圧延条件を、エッジ割れの拡大を抑制可能な圧延条件（第２圧延条件）に変更することで、圧延中のエッジ割れの拡大や、これに起因する板破断を抑制することができる。

【0043】

一実施形態では、ステップＳ３００における第２圧延条件での圧延装置２の運転中、金属板Ｓの端部における張力が、第１圧延条件での金属板Ｓの端部における張力（ステップＳ１００での張力）よりも小さくなるように圧延装置２を制御する。具体的には、制御部５６により、圧延スタンド１０に対応して設けられるロールベンダ２３、ヒータ２４又はシフトシリンダ２６を、所望の張力が得られるように操作する。このように、ステップＳ３００にて、第１圧延条件での運転中よりも金属板Ｓの板幅方向端部における張力を小さくすることにより、圧延中におけるエッジ割れの拡大を効果的に抑制することができる。

【0044】

あるいは、一実施形態では、ステップＳ３００における第２圧延条件での圧延装置２の運転中、金属板の進行速度が、第１圧延条件での金属板Ｓの進行速度（ステップＳ１００での進行速度）よりも小さくなるように圧延装置２を制御する。具体的には、制御部５６により、所望の進行速度となるように、圧延スタンド１０のモータ１１を制御する。このように、ステップＳ３００にて、第１圧延条件での運転中よりも、金属板Ｓの進行速度を小さくすることにより、仮に、圧延中にエッジ割れに起因した板破断が起きた場合であっても、周囲の機器等へのダメージを軽減することができる。

【0045】

次に、エッジ割れ部が巻取機１４で巻き取られたか否かを判定する（Ｓ４００）。ここで、エッジ割れ部が巻取機１４で巻き取られるとは、エッジ割れ部が巻取機１４で１周巻かれることを意味する。

【0046】

ステップＳ４００では、エッジ割れ部の位置を計算で求め、この計算結果に基づいて、エッジ割れ部が巻取機１４で巻き取られたか否かを判定してもよい。エッジ割れ部の位置は、例えば、検出信号取得部５２がエッジ割れセンサ３０からの検出信号（エッジ割れの存在を示す検出信号）を受け取った時刻からの時間の長さ、金属板Ｓの速度、エッジ割れセンサ３０と巻取機１４との間の距離、及び、巻取機１４のマンドレル直径等に基づいて算出してもよい。あるいは、ステップＳ４００では、巻取機１４の近傍に設けられるカメラ等の撮像装置を用いて、巻取機１４に巻き取られる金属板Ｓを撮像することで、エッジ割れ部が巻取機１４で巻き取られたか否かを判定してもよい。

【0047】

ステップＳ４００で、エッジ割れ部が巻取機で巻き取られたと判定されない間は（Ｓ４００でＮｏ）、第２圧延条件での運転（Ｓ３００）を継続する。ステップＳ４００でエッジ割れ部が巻取機で巻き取られたと判定されたら（Ｓ４００でＹｅｓ）、圧延装置２の運転条件を第２圧延条件から第１圧延条件に戻して、圧延装置２の運転を行う（Ｓ１００）。

【0048】

このように、エッジ割れが検出されたら、金属板Ｓのエッジ割れ部が巻取機１４で巻き取られるまでの間は第２圧延条件での運転を維持することにより、検出されたエッジ割れが圧延中に拡大するのを効果的に抑制することができる。

【0049】

また、上述のように、エッジ割れ部が巻取機で巻き取られたら、圧延条件を第２圧延条件から第１圧延条件に戻すようにすることで、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。

【0050】

幾つかの実施形態では、複数の圧延スタンド１０を含む圧延装置２の場合、ステップＳ２００（図６参照）では、上流側スタンド７（図２及び図３の圧延スタンド１０Ａ）の下流側に位置するエッジ割れセンサ３０を用いて、エッジ割れの検出を行う。エッジ割れセンサ３０によりエッジ割れが検出されたら（Ｓ２００でＹｅｓ）、上述したように、圧延装置２の運転条件を、第１圧延条件から、エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更する（Ｓ３００）。ステップＳ３００での第２圧延条件での運転中、エッジ割れが下流側スタンド９（図２及び図３の圧延スタンド１０Ｂ）を通過するまでは、上流側スタンド７と下流側スタンド９の間の領域における金属板Ｓの端部の張力を第１圧延条件での張力よりも小さくする。また、エッジ割れが下流側スタンド９を通過したら、上流側スタンド７と下流側スタンド９の間の領域における金属板Ｓの端部の張力を第１圧延条件での張力（ステップＳ１００での張力）に戻す。

【0051】

上述の実施形態では、エッジ割れが検出されたら、エッジ割れ部が下流側スタンド９を通過するまでは、上流側スタンド７と下流側スタンド９との間の領域における板幅方向端部の張力を第１圧延条件での張力よりも小さくするようにしたので、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。また、エッジ割れ部が下流側スタンド９を通過したら、上流側スタンド７と下流側スタンド９との間の領域における板幅方向端部の張力を第１圧延条件での張力に戻すようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。

【0052】

図７は、複数の圧延スタンド１０を含む圧延装置２（図２又は図３参照）についての、上述のステップＳ２００～Ｓ３００のフローの一例である。図７に示す実施形態では、ステップＳ２００において、上流側スタンド７（図２及び図３の圧延スタンド１０Ａ）の下流側に位置するエッジ割れセンサ３０によりエッジ割れが検出されたら（Ｓ２０２）、以下の手順でステップＳ３００を行う。

【0053】

まず、上流側スタンド７（図２及び図３の圧延スタンド１０Ａ）よりも下流側の領域における金属板Ｓの端部の張力を下げる（Ｓ３０４）。具体的には、制御部５６により、上流側スタンド７（圧延スタンド１０Ａ）、及び、これよりも下流側に位置する各圧延スタンド１０（１０Ｂ～１０Ｄ）に対応して設けられるロールベンダ２３、ヒータ２４又はシフトシリンダ２６を、隣り合う一対の圧延スタンド１０間の各領域（例えば、圧延スタンド１０Ａと１０Ｂの間の領域、または、圧延スタンド１０Ｂと１０Ｃの間の領域等）で、第１圧延条件での張力よりも小さい張力が得られるように操作する。

【0054】

次に、エッジ割れ部が、エッジ割れセンサ３０の下流側の直後の圧延スタンド１０（図２及び図３の圧延スタンド１０Ｂ）を通過したら（Ｓ３０６でＹｅｓ）、当該圧延スタンド１０（圧延スタンド１０Ｂ）と、その上流側に位置する圧延スタンド（圧延スタンド１０Ａ）との間の領域における金属板Ｓの端部の張力を、第１圧延条件と同じ張力に戻す（Ｓ３０８）。このように、エッジ割れ部が通過した圧延スタンド１０と、その上流側の隣の圧延スタンド１０との間の領域における金属板Ｓの端部の張力を元に戻す操作を、エッジ割れ部が最下流側の圧延スタンド１０（最終スタンド；図２の圧延スタンド１０Ｂ、図３の圧延スタンド１０Ｄ）を通過するまで繰り返す（Ｓ３１０でＮｏ、Ｓ３１２）。エッジ割れ部が最終スタンドを通過したら（Ｓ３１０でＹｅｓ）、ステップＳ３００を終了し、ステップＳ４００（図６参照）に進む。

【0055】

上述の実施形態では、検出されたエッジ割れ部が下流側の圧延スタンド１０を通過するまでは、当該圧延スタンド１０と、その上流側の隣の圧延スタンド１０との間の領域における金属板Ｓの端部の張力を第１圧延条件での張力よりも小さくするようにしたので、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。また、エッジ割れ部が下流側の圧延スタンド１０を通過したら、該圧延スタンド１０と、その上流側の隣の圧延スタンド１０との間の領域における金属板Ｓの端部の張力を第１圧延条件での張力に戻すようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。

【0056】

圧延装置２が金属板Ｓの圧延を複数パス行うように構成されたリバースミル（図１及び図２参照）である場合、圧延条件決定部５４は、圧延装置２での圧延中にエッジ割れセンサ３０から受け取った検出結果に基づいて、金属板Ｓの圧延装置２による次パス以降の圧延条件を決定するようにしてもよい。

【0057】

このように、圧延中におけるエッジ割れセンサ３０の検出結果に基づいて、次パス以降の圧延条件決定するようにすることで、次パス以降の圧延中におけるエッジ割れの拡大や板破断を抑制することができる。

【0058】

一実施形態では、圧延条件決定部５４は、エッジ割れセンサ３０により検出される金属板Ｓのエッジ割れのサイズに基づいて、金属板Ｓの圧延装置２による次パスの圧延を行うか否かを決定するように構成される。ここで、エッジ割れのサイズとは、金属板Ｓの板幅方向におけるエッジ割れ９０の長さＷ（図４参照）、又は、金属板Ｓの長手方向（進行方向）におけるエッジ割れ９０の長さＬ（図４参照）であってもよい。

【0059】

上述の実施形態では、検出されたエッジ割れのサイズに基づいて、次パスの圧延を行うか否かを決定するようにしたので、次パス以降の圧延中におけるエッジ割れの拡大や板破断を効果的に抑制することができる。

【0060】

一実施形態では、圧延条件決定部５４は、エッジ割れセンサ３０により検出される金属板Ｓの長手方向におけるエッジ割れの位置に基づいて、金属板Ｓの圧延装置２による次パスの圧延中における圧延条件変更のタイミングを決定するように構成される。

【0061】

上述の実施形態では、検出されたエッジ割れの金属板長手方向における位置に基づいて、次パスの圧延中における圧延条件変更のタイミングを決定するようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。

【0062】

図８は、一実施形態に係る圧延装置２の運転方法のフローチャートである。図８に示すフローチャートは、リバースミル（図１及び図２参照）を対象とするものである。この実施形態では、Ｍパス目の圧延中に、エッジ割れセンサ３０によりエッジ割れが検出されたら（Ｓ５０２）、圧延条件決定部５４は、検出されたエッジ割れのサイズに基づいて、次パス（（Ｍ＋１）パス目）の圧延が可能か否かを判定する（Ｓ５０４）。

【0063】

ステップＳ５０４において、例えばエッジ割れのサイズが規定値よりも大きければ、次パスの圧延は可能ではないと判断し（Ｓ５０４でＮｏ）、金属板Ｓの圧延を停止する（Ｓ５０５）。一方、ステップＳ５０４において、例えばエッジ割れのサイズが規定値以下であれば、次パスの圧延は可能であると判断する（Ｓ５０４でＹｅｓ）。

【0064】

次に、圧延条件決定部５４は、次パス（（Ｍ＋１）パス目）の圧延においてパススケジュールを変更する（すなわち、目標板厚を変更する）必要があるか否かを判断する（Ｓ５０６）。ステップＳ５０６では、ステップＳ５０２で検出されたエッジ割れのサイズに基づいて上述の判断を行ってもよい。例えば、エッジ割れのサイズが規定値より大きい場合に、目標板厚を当初の予定よりも大きく設定する必要があると判断してもよい。あるいは、ステップＳ５０６では、エッジ割れに係る応力、又は、エッジ割れの形状に基づいて、パススケジュールの変更の要否を判断してもよい。ステップＳ５０６でパススケジュールを変更する必要があると判断された場合（Ｓ５０６でＹｅｓ）、パススケジュールを変更する（すなわち、圧延装置２の目標板厚を変更する；ステップＳ５０８）。

【0065】

次に、圧延装置２によって、エッジ割れ部の位置をトラッキングしながら金属板Ｓの次パス（（Ｍ＋１）パス目）の圧延を行う（Ｓ５１０）。ステップＳ５１０では、例えば、ステップＳ５０２でのエッジ割れセンサ３０での検出結果に基づいて、金属板Ｓの長手方向におけるエッジ割れの位置を算出する。そして、このように算出したエッジ割れの位置に基づいて、エッジ割れ部が巻出し機４から出発する時点の前後で圧延条件を変更するようにしてもよい。例えば、（Ｍ＋１）パス目の圧延を開始する第１時点から、エッジ割れ部が巻出し機４から出発する第２時点までの期間に比べ、当該第２時点からエッジ割れ部が巻取機で巻き取られる第３時点までの期間では、金属板Ｓの端部の張力が小さくなるように、又は、金属板Ｓの進行速度が小さくなるようにしてもよい。

【0066】

このように、圧延装置２がリバースミルである場合に、圧延中におけるエッジ割れセンサ３０の検出結果に基づいて次パス以降の圧延条件を決定することにより、次パス以降の圧延中におけるエッジ割れの拡大や板破断を効果的に抑制することができる。

【0067】

以下、幾つかの実施形態に係る圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法について概要を記載する。

【0068】

（１）本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の制御装置は、
金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを備えた圧延装置の制御装置であって、
前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れの検出信号をエッジ割れセンサから受け取るための検出信号取得部と、
前記圧延装置の圧延条件を決定するための圧延条件決定部と、
を備え、
前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取ったとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するように構成される。

【0069】

上記（１）の構成によれば、金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れが検出されたとき、圧延装置の圧延条件を、エッジ割れの拡大を抑制可能な圧延条件（第２圧延条件）に変更するようにしたので、圧延中のエッジ割れの拡大や、これに起因する板破断を抑制することができる。

【0070】

（２）幾つかの実施形態では、上記（１）の構成において、
前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取った後、少なくとも、前記金属板のうち前記エッジ割れを含む部位が前記圧延装置の巻取機で巻取られるまでの間、前記圧延装置の圧延条件を前記第２圧延条件に維持するように構成される。

【0071】

上記（２）の構成によれば、エッジ割れが検出されたら、金属板のうちエッジ割れを含む部位（以下、エッジ割れ部という。）が巻取機で巻き取られるまでの間は第２圧延条件での運転が維持される。したがって、検出されたエッジ割れが圧延中に拡大するのを効果的に抑制することができる。

【0072】

（３）幾つかの実施形態では、上記（２）の構成において、
前記圧延条件決定部は、前記金属板のうち前記エッジ割れを含む前記部位が前記巻取機で巻取られたら、前記圧延装置での圧延条件を前記第１圧延条件に戻すように構成される。

【0073】

上記（３）の構成によれば、エッジ割れ部が巻取機で巻き取られたら、圧延条件を第２圧延条件から第１圧延条件に戻すようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。

【0074】

（４）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（３）の何れかの構成において、
前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、前記金属板の進行速度を、前記第１圧延条件での前記金属板の進行速度よりも小さくするように構成される。

【0075】

上記（４）の構成によれば、第２圧延条件での圧延装置の運転中、第１圧延条件での運転中よりも金属板の進行速度を小さくするようにしたので、仮に、圧延中にエッジ割れに起因した板破断が起きた場合であっても、周囲の機器等へのダメージを軽減することができる。

【0076】

（５）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（３）の何れかの構成において、
前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、前記金属板の板幅方向端部における張力を、前記第１圧延条件での前記張力よりも小さくするように構成される。

【0077】

上記（５）の構成によれば、、第２圧延条件での圧延装置の運転中、第１圧延条件での運転中よりも金属板の板幅方向端部における張力を小さくするようにしたので、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。

【0078】

（６）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（５）の何れかの構成において、
前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記金属板の進行方向において前記エッジ割れの検出位置よりも上流側に設けられる上流側スタンドを含む。

【0079】

金属板に生じたエッジ割れのサイズが小さい場合、検出器でエッジ割れを検出するのが難しい場合がある。この点、上記（６）の構成によれば、上流側スタンドを通過することによりある程度拡大したエッジ割れを検出するようにしたので、エッジ割れをより確実に検出することができる。

【0080】

（７）幾つかの実施形態では、上記（６）の構成において、
前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記進行方向において前記エッジ割れの前記検出位置よりも下流側に設けられる下流側スタンドを含み、
前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、
前記エッジ割れが前記下流側スタンドを通過するまでは、前記上流側スタンドと前記下流側スタンドの間の領域における前記金属板の板幅方向端部の張力を前記第１圧延条件での前記張力よりも小さくし、
前記エッジ割れが前記下流側スタンドを通過したら、前記領域における前記張力を前記第１圧延条件での前記張力に戻すように構成される。

【0081】

上記（７）の構成によれば、エッジ割れが検出されたら、エッジ割れ部が下流側スタンドを通過するまでは、上流側スタンドと下流側スタンドとの間の領域における板幅方向端部の張力を第１圧延条件での張力よりも小さくするようにしたので、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。また、エッジ割れ部が下流側スタンドを通過したら、上流側スタンドと下流側スタンドとの間の領域における板幅方向端部の張力を第１圧延条件での張力に戻すようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。

【0082】

（８）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（７）の何れかの構成において、
前記圧延装置は、前記金属板の圧延を複数パス行うように構成され、
前記圧延条件決定部は、前記圧延装置での圧延中に前記エッジ割れセンサから受け取った検出結果に基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パス以降の圧延条件を決定するように構成される。

【0083】

上記（８）の構成によれば、金属板の圧延を複数パス行うように構成された圧延装置において、圧延中におけるエッジ割れセンサの検出結果に基づいて、次パス以降の圧延条件を決定するようにしたので、次パス以降の圧延中におけるエッジ割れの拡大や板破断を抑制することができる。

【0084】

（９）幾つかの実施形態では、上記（８）の構成において、
前記圧延条件決定部は、前記エッジ割れセンサにより検出される前記金属板のエッジ割れのサイズに基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パスの圧延を行うか否かを決定するように構成される。

【0085】

上記（９）の構成によれば、検出されたエッジ割れのサイズに基づいて、次パスの圧延を行うか否かを決定するようにしたので、次パス以降の圧延中におけるエッジ割れの拡大や板破断を効果的に抑制することができる。

【0086】

（１０）幾つかの実施形態では、上記（８）の構成において、
前記圧延条件決定部は、前記エッジ割れセンサにより検出される前記金属板のエッジ割れの前記金属板の長手方向における位置に基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パスの圧延中における圧延条件変更のタイミングを決定するように構成される。

【0087】

上記（１０）の構成によれば、検出されたエッジ割れの金属板長手方向における位置に基づいて、次パスの圧延中における圧延条件変更のタイミングを決定するようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。

【0088】

（１１）本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延設備は、
金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置と、
前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するように構成されたエッジ割れセンサと、
前記エッジ割れセンサからの検出信号に基づいて、前記圧延装置を制御するように構成された上記（１）乃至（１０）の何れか一項に記載の制御装置と、
を備える。

【0089】

上記（１１）の構成によれば、金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れが検出されたとき、圧延装置の圧延条件を、エッジ割れの拡大を抑制可能な圧延条件（第２圧延条件）に変更するようにしたので、圧延中のエッジ割れの拡大や、これに起因する板破断を抑制することができる。

【0090】

（１２）幾つかの実施形態では、上記（１１）の構成において、
前記エッジ割れセンサは、
前記金属板の端部に向けて放射線を発生するように構成された放射線発生部と、
前記金属板を挟んで前記放射線発生部とは反対側に設けられ、前記放射線発生部からの前記放射線を受けるように構成された放射線検出部と、を含む。

【0091】

圧延スタンドの圧延ロールの近傍は、圧延油やヒュームが多量に飛散し、圧延ロールの振動があり、暗い等、過酷な環境であることが多い。この点、上記（１２）の構成によれば、放射線発生部及び放射線検出部を含み、放射線を用いてエッジ割れを検出するエッジ割れセンサを用いるようにしたので、過酷な環境下の圧延ロールの近傍でのエッジ割れの検出が可能である。

【0092】

（１３）本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の運転方法は、
少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置の運転方法であって、
前記圧延装置により金属板を圧延するステップと、
前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するステップと、
前記金属板のエッジ割れが検出されたとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するステップと、
を備える。

【0093】

上記（１３）の方法によれば、金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れが検出されたとき、圧延装置の圧延条件を、エッジ割れの拡大を抑制可能な圧延条件（第２圧延条件）に変更するようにしたので、圧延中のエッジ割れの拡大や、これに起因する板破断を抑制することができる。

【0094】

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、上述した実施形態に変形を加えた形態や、これらの形態を適宜組み合わせた形態も含む。

【0095】

本明細書において、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
また、本明細書において、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
また、本明細書において、一の構成要素を「備える」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。

【符号の説明】

【0096】

１ 圧延設備
２ 圧延装置
４ 巻出し機
６ 入側ピンチロール
７ 上流側スタンド
９ 下流側スタンド
１０ 圧延スタンド
１０Ａ 圧延スタンド
１０Ｂ 圧延スタンド
１０Ｃ 圧延スタンド
１０Ｄ 圧延スタンド
１１ モータ
１２ 出側ピンチロール
１４ 巻取機
１５ 圧延ロール
１６ 圧延ロール
１７ 中間ロール
１８ 中間ロール
１９ バックアップロール
２０ バックアップロール
２２ 圧下装置
２３ ロールベンダ
２４ ヒータ
２６ シフトシリンダ
３０ エッジ割れセンサ
３２ 放射線発生部
３４ 放射線検出部
５０ 制御装置
５２ 検出信号取得部
５４ 圧延条件決定部
５６ 制御部
Ｅ 板端
Ｓ 金属板

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】