(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-02-10
(45)【発行日】2023-02-20
(54)【発明の名称】ケースを生産する方法および最終ワーク
(51)【国際特許分類】
B21C 23/20 20060101AFI20230213BHJP
B21J 5/06 20060101ALI20230213BHJP
B21K 21/12 20060101ALI20230213BHJP
【ＦＩ】
B21C23/20
B21J5/06 C
B21K21/12
【請求項の数】
15
(21)【出願番号】P 2020119059
(22)【出願日】2020-07-10
(65)【公開番号】P2022015900
(43)【公開日】2022-01-21
【審査請求日】2021-10-06
(73)【特許権者】
【識別番号】592200028
【氏名又は名称】名金産業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000394
【氏名又は名称】弁理士法人岡田国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】冨田 晃一
(72)【発明者】
【氏名】▲つじ▼ 栄二
【審査官】池田 安希子
(56)【参考文献】
【文献】特開２００２－１７８０９０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００８－１１１４６９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開昭５５－１５６６３２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０９－０９９３３８（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２１Ｃ ２３／００－３５／０６
Ｂ２１Ｊ ５／０６
Ｂ２１Ｋ ２１／１２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
内側面と外側面とを有する筒をなす部分と、当該筒における片側の端をふさぐ底となる部分と、を備え、前記外側面から前記内側面までの肉厚が比較的薄い肉薄部分と、当該肉薄部分と比して前記外側面から前記内側面までの肉厚が厚い肉厚部分とが前記筒の周方向に沿って並んで設定されたケースを生産する、ケースを生産する方法であって、前記ケースに成形される材料となる最終ワークを、
前記ケースに成形される際に前記肉厚部分となる第１の部分と、
前記ケースに成形される際に前記肉薄部分となる第２の部分と、
を有し、かつ、
前記最終ワークが前記ケースに成形される際に前記筒が延びる方向となる軸方向で見た前記第１の部分の高さが、前記軸方向で見た前記第２の部分の高さよりも低くなる状態で用意し、
前記外側面に対応する形状に形成されて所定の一方向に延びる穴があけられたダイにおける前記穴の中に、前記最終ワークを、当該最終ワークにおける前記軸方向が前記一方向と一致する姿勢にセットして、
前記内側面に対応する形状の突起をなす押圧部が備えられた第１のパンチにより前記最終ワークを前記一方向から押圧し、もって前記最終ワークを後方押し出し成形により成形して前記ケースとする、
ケースを生産する方法。
【請求項2】
請求項１に記載されたケースを生産する方法であって、前記押圧部と、当該押圧部がなす突起の根元部分にこの突起の径方向外方に張り出した状態に設けられた段差部と、が備えられたパンチ部材を、前記第１のパンチとして使用し、
前記第１のパンチにより前記最終ワークを前記一方向から押圧する際に、この押圧により成形される前記最終ワークにおける前記軸方向側の端に前記段差部をあて、もってこの端を整形する、
ケースを生産する方法。
【請求項3】
請求項１または請求項２に記載されたケースを生産する方法であって、前記最終ワークを、
円盤をなす本体部と、
前記最終ワークが前記ダイの前記穴の中にセットされたときに当該穴の底側となる端に、中実の台をなして形成された台状部と、
を有し、
２つの前記第２の部分が、前記本体部がなす円盤の側部に、この円盤をその径方向から挟み込むように設けられ、
２つの前記第１の部分が、前記本体部がなす円盤の側部において、２つの前記第２の部分に挟まれる部分に設けられ、かつ、
１つの滑らかな曲面が、２つの前記第１の部分において前記台状部とは反対側となる端面と、２つの前記第２の部分において前記台状部とは反対側となる端面とをまたいで設定された状態に用意する、
ケースを生産する方法。
【請求項4】
請求項３に記載されたケースを生産する方法であって、前記最終ワークを、
２つの前記第１の部分において前記台状部とは反対側となる端面と、２つの前記第２の部分において前記台状部とは反対側となる端面とが、その全体で前記曲面を構成する状態に用意する、
ケースを生産する方法。
【請求項5】
請求項３に記載されたケースを生産する方法であって、前記最終ワークを、
前記本体部において前記台状部とは反対側となる部分に、前記第１のパンチの前記押圧部に対してすきまばめのはめあいとすることが可能なサイズおよび形状を呈する予備穴を有する状態に用意し、
前記第１のパンチにより前記最終ワークを前記一方向から押圧する際に、前記第１のパンチの前記押圧部を前記予備穴に入れる、
ケースを生産する方法。
【請求項6】
請求項１ないし請求項５のうちのいずれか１項に記載されたケースを生産する方法であって、前記最終ワークを、
円盤をなす本体部を有し、かつ、
２つの前記第２の部分が、前記本体部がなす円盤の側部に、この円盤をその径方向から挟み込むように設けられた状態で用意し、
前記穴が円筒形状を呈する穴あき部材を、前記ダイとして使用し、
前記押圧部がなす突起が、前記円筒形状の内径よりも小となる長径を有した二方取り形状を呈するパンチ部材を、前記第１のパンチとして使用し、
前記第１のパンチにより前記最終ワークを前記一方向から押圧する際に、前記第１のパンチの前記二方取り形状における長手方向が、２つの前記第２の部分が前記本体部を挟み込む方向と一致するようにする、
ケースを生産する方法。
【請求項7】
請求項１ないし請求項５のうちのいずれか１項に記載されたケースを生産する方法であって、前記最終ワークを、
円盤をなす本体部を有し、かつ、
２つの前記第２の部分が、前記本体部がなす円盤の側部に、この円盤をその径方向から挟み込むように設けられた状態で用意し、
前記穴が円筒形状を呈する穴あき部材を、前記ダイとして使用し、
前記押圧部がなす突起が、前記円筒形状の内径よりも長径が小さい長円形の底面を有した直柱体形状を呈するパンチ部材を、前記第１のパンチとして使用し、
前記第１のパンチにより前記最終ワークを前記一方向から押圧する際に、前記第１のパンチの前記長円形における長手方向が、２つの前記第２の部分が前記本体部を挟み込む方向と一致するようにする、
ケースを生産する方法。
【請求項8】
請求項１ないし請求項７のうちのいずれか１項に記載されたケースを生産する方法であって、前記最終ワークに成形される材料となる中間ワークを、前記第１の部分および前記第２の部分に対応する形状の押圧面が備えられた第２のパンチにより押圧し、もって前記中間ワークを後方押し出し成形により成形して前記最終ワークとする、
ケースを生産する方法。
【請求項9】
請求項８に記載されたケースを生産する方法であって、前記中間ワークに成形される材料となるビレットを線材の切断によって生産し、
前記ビレットにおける前記切断の切り口におけるエッジを面押しによってまるめたものを、前記中間ワークとして生産し、
前記中間ワークの前記切り口を前記第２のパンチにより押圧して、前記中間ワークを前記最終ワークに成形する、
ケースを生産する方法。
【請求項10】
請求項９に記載されたケースを生産する方法であって、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる金属線材を前記線材として用意し、かつ、
前記ビレットにおける前記切り口の前記エッジを前記面押しによってまるめたものを、前記中間ワークとして生産するステップと、
前記中間ワークの前記切り口を前記第２のパンチにより押圧して、前記中間ワークを前記最終ワークに成形するステップと、
前記第１のパンチにより前記最終ワークを押圧し、当該最終ワークを成形して前記ケースとするステップと、
を、冷間鍛造の手法によって実行する、
ケースを生産する方法。
【請求項11】
請求項９または請求項１０に記載されたケースを生産する方法であって、前記線材の前記切断により前記ビレットを生産するステップと、
前記ビレットにおける前記切り口の前記エッジを前記面押しによってまるめたものを、前記中間ワークとして生産するステップと、
前記中間ワークの前記切り口を前記第２のパンチにより押圧して、前記中間ワークを前記最終ワークに成形するステップと、
前記第１のパンチにより前記最終ワークを押圧し、当該最終ワークを成形して前記ケースとするステップと、
を、１つのパーツフォーマーにより実行される一連のステップに含ませる、
ケースを生産する方法。
【請求項12】
内側面と外側面とを有する筒をなす部分と、当該筒における片側の端をふさぐ底となる部分と、を備え、前記外側面から前記内側面までの肉厚が比較的薄い肉薄部分と、当該肉薄部分と比して前記外側面から前記内側面までの肉厚が厚い肉厚部分とが前記筒の周方向に沿って並んで設定されたケースに成形される材料となる最終ワークであって、円盤をなす本体部と、
前記ケースに成形される際に前記肉薄部分となる部分であって、前記本体部がなす円盤の側部に、この円盤をその径方向から挟み込むように設けられた２つの第２の部分と、
前記ケースに成形される際に前記肉厚部分となる部分であって、前記本体部がなす円盤の側部において、２つの前記第２の部分に挟まれる部分に設けられた２つの第１の部分と、
前記本体部の円盤における片側の面に、中実の台をなして形成された台状部と、
を備え、
前記本体部の円盤における軸方向で見た前記第１の部分の高さが、前記軸方向で見た前記第２の部分の高さよりも低い、
最終ワーク。
【請求項13】
請求項１２に記載された最終ワークであって、１つの滑らかな曲面が、２つの前記第１の部分において前記台状部とは反対側となる端面の縁部と、２つの前記第２の部分において前記台状部とは反対側となる端面の縁部とをまたいで設定されている、
最終ワーク。
【請求項14】
請求項１３に記載された最終ワークであって、２つの前記第１の部分において前記台状部とは反対側となる端面と、２つの前記第２の部分において前記台状部とは反対側となる端面とが、その全体で前記曲面を構成している、
最終ワーク。
【請求項15】
請求項１３に記載された最終ワークであって、前記最終ワークは、当該最終ワークを、前記内側面に対応する形状の突起をなす押圧部により押圧することで、後方押し出し成形により成形して前記ケースとすることが可能なものであり、
さらに、
前記押圧部に対してすきまばめのはめあいとすることが可能なサイズおよび形状を呈する穴である予備穴を、前記本体部において前記台状部とは反対側となる部分に有する、
最終ワーク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、外側面から内側面までの肉厚が比較的薄い肉薄部分と、外側面から内側面までの肉厚が比較的厚い肉厚部分とが周方向に沿って並んで設定された筒をなす部分を備えたケースを生産する方法、および、このケースに成形される材料となる最終ワークに関する。
【背景技術】
【0002】
従来、外側面から内側面までの肉厚が比較的薄い肉薄部分と、外側面から内側面までの肉厚が比較的厚い肉厚部分とが周方向に沿って並んで設定された筒をなす物品を、ワークを後方押し出し成形により成形することで生産することがあった（例えば下記の特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】実公昭４１－０１６２０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかし、上記特許文献１に記載された従来技術では、生産された物品において、ワークを構成する物質が後方押し出し成形によって延びることで形成された端の面が平らにならず、この面を平らにするためには適宜切削加工を必要とするという課題があった。
【0005】
本発明は、後方押し出し成形によってケースを生産する際に、その端の面をより平らにすることを可能とするものである。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明における１つの特徴によると、内側面と外側面とを有する筒をなす部分と、この筒における片側の端をふさぐ底となる部分と、を備え、この筒の周方向に沿って肉薄部分と肉厚部分とが並んで設定されたケースを生産する、ケースを生産する方法が提供される。ここで、肉薄部分は外側面から内側面までの肉厚が比較的薄い部分であり、肉厚部分は肉薄部分と比して外側面から内側面までの肉厚が厚い部分である。このケースを生産する方法では、ケースに成形される材料となる最終ワークを、ケースに成形される際に肉厚部分となる第１の部分と、ケースに成形される際に肉薄部分となる第２の部分と、を有する状態に用意する。ここで、最終ワークがケースに成形される際に上記筒が延びる方向となる軸方向で見た第１の部分の高さは、この軸方向で見た第２の部分の高さよりも低い。また、ケースを生産する方法では、外側面に対応する形状に形成されて所定の一方向に延びる穴があけられたダイにおける穴の中に、最終ワークを、この最終ワークにおける軸方向が上記一方向と一致する姿勢にセットする。また、ケースを生産する方法では、内側面に対応する形状の突起をなす押圧部が備えられた第１のパンチにより最終ワークを上記一方向から押圧し、もって最終ワークを後方押し出し成形により成形してケースとする。
【0007】
本発明者は、後方押し出し成形において最終ワークを構成する物質が延びる延びの量が、この物質が流動されるすきまの幅が狭いほど少なくなることに着目して、本発明に至ったものである。すなわち、上記のケースを後方押し出し成形により成形する際には、ダイの穴の壁と第１のパンチとの間のすきまは、最終ワークの第１の部分において比較的広く、第２の部分においては比較的狭く設定されるため、後方押し出し成形における延びの量は、肉厚部分のほうが肉薄部分よりも多くなる。これに対し、上記のケースを生産する方法では、肉厚部分となる第１の部分の高さを肉薄部分となる第２の部分の高さよりも低くして上記延びの量の違いによる影響を相殺し、もってこの延びにより成形される端の面をより平らにすることができる。
【0008】
上記のケースを生産する方法においては、押圧部と、この押圧部がなす突起の根元部分にこの突起の径方向外方に張り出した状態に設けられた段差部と、が備えられたパンチ部材を、第１のパンチとして使用するものが好ましい。この場合においては、第１のパンチにより最終ワークを上記一方向から押圧する際に、この押圧により成形される最終ワークにおける軸方向側の端に段差部をあて、もってこの端を整形する。
【0009】
上記のケースを生産する方法によれば、生産されるケースにおいて後方押し出し成形による延びによって成形される端の面を、第１のパンチの段差部によって整形し、もってこの端の面をより平らにすることができる。
【0010】
上記のケースを生産する方法においては、最終ワークを、下記の状態に用意するものが好ましい。すなわち、最終ワークは、円盤をなす本体部と、最終ワークがダイの穴の中にセットされたときにこの穴の底側となる端に、中実の台をなして形成された台状部と、を有する。また、最終ワークにおいて、２つの第２の部分が、本体部がなす円盤の側部に、この円盤をその径方向から挟み込むように設けられる。また、最終ワークにおいて、２つの第１の部分が、本体部がなす円盤の側部において、２つの第２の部分に挟まれる部分に設けられる。また、最終ワークにおいては、１つの滑らかな曲面が、２つの第１の部分において台状部とは反対側となる端面の縁部と、２つの第２の部分において台状部とは反対側となる端面の縁部とをまたいで設定される。
【0011】
上記のケースを生産する方法によれば、生産されるケースにおいて後方押し出し成形による延びによって成形される端の面を滑らかな面とし、もってこの端の面を平らにしやすくすることができる。
【0012】
上記の場合においては、最終ワークを、２つの第１の部分において台状部とは反対側となる端面と、２つの第２の部分において台状部とは反対側となる端面とが、その全体で上記曲面を構成する状態に用意するものが好ましい。
【0013】
上記のケースを生産する方法によれば、生産されるケースにおいて後方押し出し成形による延びによって成形される端の面を滑らかな面とし、もってこの端の面を平らにしやすくすることができる。
【0014】
上記のケースを生産する方法においては、最終ワークを、本体部において台状部とは反対側となる部分に、第１のパンチの押圧部に対してすきまばめのはめあいとすることが可能なサイズおよび形状を呈する穴である予備穴を有する状態に用意するものが好ましい。この場合においては、第１のパンチにより最終ワークを上記一方向から押圧する際に、第１のパンチの押圧部を予備穴に入れる。
【0015】
上記のケースを生産する方法によれば、後方押し出し成形によってケースを生産する際に、最終ワークのがたつきをその予備穴と第１のパンチの押圧部とのはめあいによって抑え、もって生産されるケースの形状精度を向上させることができる。また、上記はめあいをすきまばめとするため、第１のパンチの押圧部を予備穴にスムーズに入れることができる。
【0016】
上記のケースを生産する方法においては、穴が円筒形状を呈する穴あき部材を、ダイとして使用し、押圧部がなす突起が、上記円筒形状の内径よりも小となる長径を有した二方取り形状を呈するパンチ部材を、第１のパンチとして使用するものが好ましい。この場合においては、最終ワークを、円盤をなす本体部を有し、かつ、２つの第２の部分が、本体部がなす円盤の側部に、この円盤をその径方向から挟み込むように設けられた状態で用意する。また、第１のパンチにより最終ワークを上記一方向から押圧する際に、第１のパンチの二方取り形状における長手方向が、２つの第２の部分が本体部を挟み込む方向と一致するようにする。
【0017】
ここで、「二方取り形状」とは、ベースとなる円柱からその径方向で見た両端を切り取って、これら両端を互いに平行な平面とした形状のことをいう。また、二方取り形状において、「長手方向」とは、その両端の平面に平行で、かつ、ベースとなる円柱における軸方向に対して垂直な方向のことをいう。また、二方取り形状において、「長径」とは、長手方向の長さのことをいう。ここで、二方取り形状をなす突起には、その長手方向の端をなす２つの側面が１つの仮想的な円筒面上に位置されるため、円筒形状を呈する穴もしくはシャフトに対する心出しを容易に行うことができるという特徴がある。すなわち、上記のケースを生産する方法によれば、押圧部の突起を二方取り形状という比較的単純な形にしながら、肉薄部分と肉厚部分とを有するケースの成形を実現させ、さらに第１のパンチの心出しを容易にすることができる。
【0018】
上記のケースを生産する方法においては、穴が円筒形状を呈する穴あき部材を、ダイとして使用し、押圧部がなす突起が、上記円筒形状の内径よりも長径が小さい長円形の底面を有した直柱体形状を呈するパンチ部材を、第１のパンチとして使用するものが好ましい。この場合においては、最終ワークを、円盤をなす本体部を有し、かつ、２つの第２の部分が、本体部がなす円盤の側部に、この円盤をその径方向から挟み込むように設けられた状態で用意する。また、第１のパンチにより最終ワークを上記一方向から押圧する際に、第１のパンチの上記長円形における長手方向が、２つの第２の部分が本体部を挟み込む方向と一致するようにする。
【0019】
ここで、「長円形」とは、２本の同じ長さの平行線分と、これら平行線分間の距離に等しい直径を有する２つの半円とで囲まれる形状のことをいう。また、長円形において、「長手方向」とは、その平行線分が延びる方向のことをいう。また、長円形において、「長径」とは、長手方向でみた最大長のことをいう。すなわち、上記のケースを生産する方法によれば、押圧部の突起を長円形の底面を有した直柱体形状という比較的単純な形にしながら、肉薄部分と肉厚部分とを有するケースの成形を実現させることができる。
【0020】
上記のケースを生産する方法においては、最終ワークに成形される材料となる中間ワークを、第１の部分および第２の部分に対応する形状の押圧面が備えられた第２のパンチにより押圧し、もって中間ワークを後方押し出し成形により成形して最終ワークとするものが好ましい。
【0021】
押圧面により対象物を後方押し出し成形する場合、この押圧面に対応する形状が対象物に転写される。すなわち、上記のケースを生産する方法によれば、最終ワークにおける第１の部分および第２の部分を、第２のパンチの押圧面に対応する形状の転写により成形し、もって最終ワークを用意する作業を簡単にすることができる。
【0022】
上記のケースを生産する方法においては、中間ワークに成形される材料となるビレットを線材の切断によって生産するものが好ましい。この場合においては、ビレットにおける切断の切り口におけるエッジを面押しによってまるめたものを、中間ワークとして生産する。そして、中間ワークの切り口を第２のパンチにより押圧して、中間ワークを最終ワークに成形する。
【0023】
上記のケースを生産する方法によれば、中間ワークの切り口におけるエッジを第２のパンチによる押圧の前にまるめることで、この押圧によりエッジがのされてバリを形成するおそれを減らすことができる。
【0024】
上記のケースを生産する方法においては、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる金属線材を線材として用意するものが好ましい。この場合においては、下記の各ステップを、冷間鍛造の手法によって実行する。ここで、上記各ステップには、ビレットにおける切り口のエッジを面押しによってまるめたものを、中間ワークとして生産するステップが含まれる。また、上記各ステップには、中間ワークの切り口を第２のパンチにより押圧して、中間ワークを最終ワークに成形するステップが含まれる。また、上記各ステップには、第１のパンチにより最終ワークを押圧し、この最終ワークを成形してケースとするステップが含まれる。
【0025】
上記のケースを生産する方法によれば、ケースは、アルミニウムまたはアルミニウム合金を冷間鍛造によって成形した製品として生産される。これにより、生産されるケースに、冷間鍛造品が有するメリット（例えば熱影響による寸法のばらつきが少ない、等）を持たせることができる。
【0026】
上記のケースを生産する方法においては、下記の各ステップを、１つのパーツフォーマーにより実行される一連のステップに含ませるものが好ましい。ここで、上記一連のステップには、線材の切断によりビレットを生産するステップが含まれる。また、上記一連のステップには、ビレットにおける切り口のエッジを面押しによってまるめたものを、中間ワークとして生産するステップが含まれる。また、上記一連のステップには、中間ワークの切り口を第２のパンチにより押圧して、中間ワークを最終ワークに成形するステップが含まれる。また、上記一連のステップには、第１のパンチにより最終ワークを押圧し、この最終ワークを成形してケースとするステップが含まれる。
【0027】
ここで、「パーツフォーマー」とは、セットされた線材を切断してビレットとし、このビレットに複数回の押圧加工を施すことを、一連のステップとして実行する加工装置のことをいう。すなわち、上記のケースを生産する方法によれば、線材をパーツフォーマーにセットしてこのパーツフォーマーを稼働させるという簡単な作業によって、ケースを生産することができる。
【0028】
また、ケースに成形される材料となる最終ワークの発明も提供される。ここで、ケースは、内側面と外側面とを有する筒をなす部分と、この筒における片側の端をふさぐ底となる部分と、を備え、この筒の周方向に沿って肉薄部分と肉厚部分とが並んで設定されたものである。また、肉薄部分は外側面から内側面までの肉厚が比較的薄い部分であり、肉厚部分は肉薄部分と比して外側面から内側面までの肉厚が厚い部分である。この最終ワークは、円盤をなす本体部を備える。また、最終ワークは、本体部がなす円盤の側部に、この円盤をその径方向から挟み込むように設けられた２つの第２の部分を備える。また、最終ワークは、本体部がなす円盤の側部において、２つの第２の部分に挟まれる部分に設けられた２つの第１の部分を備える。また、最終ワークは、本体部の円盤における片側の面に、中実の台をなして形成された台状部を備える。ここで、本体部の円盤における軸方向で見た第１の部分の高さは、上記軸方向で見た第２の部分の高さよりも低い。
【0029】
上記の最終ワークによれば、肉厚部分となる第１の部分の高さを肉薄部分となる第２の部分の高さよりも低くしてこれらの延びの量の違いによる影響を相殺し、もって成形されるケースの端の面をより平らにすることができる。
【0030】
上記の最終ワークにおいては、１つの滑らかな曲面が、２つの第１の部分において台状部とは反対側となる端面の縁部と、２つの第２の部分において台状部とは反対側となる端面の縁部とをまたいで設定されているものが好ましい。
【0031】
上記の最終ワークによれば、生産されるケースにおいて後方押し出し成形による延びによって成形される端の面を滑らかな面とし、もってこの端の面を平らにしやすくすることができる。
【0032】
上記の最終ワークにおいては、２つの第１の部分において台状部とは反対側となる端面と、２つの第２の部分において台状部とは反対側となる端面とが、その全体で上記曲面を構成しているものが好ましい。
【0033】
上記の最終ワークによれば、生産されるケースにおいて後方押し出し成形による延びによって成形される端の面を滑らかな面とし、もってこの端の面を平らにしやすくすることができる。
【0034】
上記の最終ワークにおいては、この最終ワークを、上記内側面に対応する形状の突起をなす押圧部により押圧することで、後方押し出し成形により成形して上記ケースとすることが可能なものが好ましい。この最終ワークは、さらに、上記押圧部に対してすきまばめのはめあいとすることが可能なサイズおよび形状を呈する穴である予備穴を、本体部において台状部とは反対側となる部分に有する。
【0035】
上記の最終ワークによれば、後方押し出し成形によってケースを生産する際に、最終ワークのがたつきをその予備穴と押圧部とのはめあいによって抑え、もって生産されるケースの形状精度を向上させることができる。また、上記はめあいをすきまばめとするため、押圧部を予備穴にスムーズに入れることができる。
【発明の効果】
【0036】
本発明のケースを生産する方法および最終ワークによれば、後方押し出し成形によってケースを生産する際に、その端の面をより平らにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【0037】
【発明を実施するための形態】
【0038】
以下に、本発明を実施するための形態について、図面を用いて説明する。
【0039】
〈第１の実施形態〉
始めに、第１の実施形態にかかるケースを生産する方法により生産されるケース１０について説明する。このケース１０は、所定の内容物（図示せず）を収容した状態で使用されるケースである。
始めに、第１の実施形態にかかるケースを生産する方法により生産されるケース１０について説明する。このケース１０は、所定の内容物（図示せず）を収容した状態で使用されるケースである。
【0040】
ケース１０は、アルミニウムまたはアルミニウム合金の冷間鍛造品であり、図１ないし図５に示すように、円筒形状の外側面１０Ｄと二方取り形状の内側面１０Ｃとを有する筒をなす部分を備える。これにより、ケース１０は、外側面１０Ｄから内側面１０Ｃまでの肉厚が比較的薄い肉薄部分１０Ａと、この肉薄部分１０Ａと比して外側面１０Ｄから内側面１０Ｃまでの肉厚が厚い肉厚部分１０Ｂとが設定された形状（すなわち偏肉の形状）とされる。ここで、ケース１０において、肉薄部分１０Ａと肉厚部分１０Ｂとは、２つずつがケース１０の筒の周方向（図５参照）に沿って並んだ状態に設定される。また、ケース１０は、その筒をなす部分における片側の端（図３では左側となる端）をふさぐ、底となる部分を備えている。
【0041】
【0042】
ケース１０は、図１８に示すように、ケース１０に成形される材料となる最終ワーク１１を、１回の後方押し出し成形により成形することで得られる。この最終ワーク１１は、図１１ないし図１７に示すように、円盤をなす本体部１１Ａ（図１２参照）と、この本体部１１Ａの円盤における片側（図１５では下側）の面に、中実（図１７参照）の台をなして形成された台状部１１Ｄとを、一体化された状態に有する。この台状部１１Ｄは、その底面が本体部１１Ａの円盤における片側の面全体を覆い、その軸が本体部１１Ａの円盤の軸（図示省略）と一致される直円すい台をなす。また、台状部１１Ｄは、円盤をなす本体部１１Ａにおける、片側（図１５では下側）の端の縁部を面取りしたものであるということもできる。
【0043】
ここで、上記後方押し出し成形において、最終ワーク１１は、その本体部１１Ａの円盤における軸方向（図１８では上下方向）に延びることで、この方向に延びた筒をなすケース１０に成形される。また、最終ワーク１１は、ケース１０に成形される際に肉厚部分１０Ｂとなる第１の部分１１Ｂと、ケース１０に成形される際に肉薄部分１０Ａとなる第２の部分１１Ｃとを、２つずつ有する。
【0044】
この２つの第２の部分１１Ｃは、本体部１１Ａがなす円盤の側部に、この円盤をその径方向から挟み込むように設けられている。言いかえると、２つの第２の部分１１Ｃは、本体部１１Ａがなす円盤における、径方向のうちの１つ（図１２では上下方向）で見た両端となる位置に設けられている。また、２つの第１の部分１１Ｂは、本体部１１Ａがなす円盤の側部において、２つの第２の部分１１Ｃに挟まれる部分に設けられている。なお、以下においては、２つの第２の部分１１Ｃが本体部１１Ａの円盤を挟み込む方向を最終ワーク１１の上下方向とし、本体部１１Ａの円盤における軸方向を最終ワーク１１の前後方向として説明を行う。
【0045】
ここで、２つの第２の部分１１Ｃにおいては、図１３に示すように、台状部１１Ｄの底面を基準とした、本体部１１Ａの円盤における軸方向で見た高さ１１Ｆが同じとなるように設定されている。また、２つの第１の部分１１Ｂにおいては、図１５に示すように、台状部１１Ｄの底面を基準とした、本体部１１Ａの円盤における軸方向で見た高さ１１Ｅが同じとなるように設定されている。この第１の部分１１Ｂの高さ１１Ｅは、図１３に示すように、第２の部分１１Ｃの高さ１１Ｆよりも低くなるように設定されている。
【0046】
なお、最終ワーク１１において、その上面は底面（図１５参照）と対称にあらわれる。また、ケース１０において、その左側面は右側面（図１３参照）と対称にあらわれる。すなわち、２つの第２の部分１１Ｃおよび２つの第１の部分１１Ｂは、本体部１１Ａの円盤における軸（図示省略）を通って最終ワーク１１の上下方向および前後方向に広がる平面を対称面１１Ｈ（図１２参照）として、面対称となるように配置されている。ここから、２つの第１の部分１１Ｂは、最終ワーク１１の左右方向に並んだ状態に配置されているということができる。
【0047】
また、２つの第１の部分１１Ｂおよび２つの第２の部分１１Ｃにおいて、台状部１１Ｄとは反対側（図１７では上側）となる端面１１Ｇ、１１Ｊは、それぞれが滑らかな面をなす。これらの端面１１Ｇ、１１Ｊは、互いにつながって１つの滑らかな曲面１１Ｋを構成している。言いかえると、２つの第１の部分１１Ｂにおいて台状部１１Ｄとは反対側となる端面１１Ｇと、２つの第２の部分１１Ｃにおいて台状部１１Ｄとは反対側となる端面１１Ｊとは、１つの滑らかな曲面１１Ｋを構成している。この曲面１１Ｋは、２つの第１の部分１１Ｂにおいて台状部１１Ｄとは反対側となる端面１１Ｇの縁部と、２つの第２の部分１１Ｃにおいて台状部１１Ｄとは反対側となる端面１１Ｊの縁部とをまたいで設定されたものということができる。
【0048】
ここで、曲面１１Ｋは、図１７に示すように、この曲面１１Ｋを最終ワーク１１の左右方向（図１７では左右方向）に切って得られる交線が直線となるような曲面とされている。ここから、曲面１１Ｋは、平坦な曲面（すなわち、ガウス曲率が０である曲面）であるということができる。本実施形態においては、曲面１１Ｋは、所定の曲率半径を有するＲ面の形状を呈する。また、曲面１１Ｋにおける縁部であるエッジ１１Ｌは、図１４に示すように、角がまるめられた面取りの形状を呈する。
【0049】
ついで、上述したケース１０を生産する方法について説明する。この方法においては、まず、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる所定の太さの金属線材を線材１３として、この線材１３をパーツフォーマー２０（図６参照）にセットする。ここで、パーツフォーマー２０にセットされる線材１３は、らせん状に巻かれた巻き線であっても、直線状のバー材であってもよい。
【0050】
続いて、図６に示すように、線材１３がセットされたパーツフォーマー２０を稼働させる。このパーツフォーマー２０は、このパーツフォーマー２０に設けられた切断装置２０Ａに線材１３を引き込み、この線材１３を切断してビレット１２を生産するステップを、繰り返し実行する。このとき、ビレット１２は、線材１３の先側（図６では上側）の切り口１２Ｃと、この切り口１２Ｃとは反対側（図６では下側）の切り口１２Ａとの距離（すなわち高さ）が所定値をとる斜円柱をなす。
【0051】
また、パーツフォーマー２０は、図７に示すように、線材１３の切断により生産されたビレット１２を、ダイ２５に備えられた円筒形状の穴２５Ａに、ビレット１２の切り口１２Ａが穴２５Ａの底２５Ｂ側（図７では下側）を向いた状態に入れてセットする。そして、パーツフォーマー２０は、ビレット１２の切り口１２Ｃをパンチ２５Ｅにより穴２５Ａの口側（図７では上側）から押圧し、もってビレット１２を整形する。本実施形態においては、パーツフォーマー２０は、上記ステップを常温の雰囲気温度の環境下で行い、もってこのステップを冷間鍛造の手法によって実行する。
【0052】
ここで、ダイ２５の穴２５Ａの底２５Ｂには、その縁に沿った環状の曲面をなす面付け斜面２５Ｄが設けられている。このため、パンチ２５Ｅにより押圧されるビレット１２は、その底２５Ｂ側の切り口１２Ａにおけるエッジ１２Ｂが、面付け斜面２５Ｄによる面押しによってまるめられて整形される。以下においては、ビレット１２のエッジ１２Ｂがまるめられて整形されたもののことを、「中間ワーク１４」と称する。すなわち、上記ステップは、ビレット１２における切り口１２Ａにおけるエッジ１２Ｂを面押しによってまるめたものを、中間ワーク１４として生産するステップであるということができる。また、ビレット１２は、中間ワーク１４に成形される材料となるものであるということができる。
【0053】
また、ダイ２５の穴２５Ａの底２５Ｂには、穴２５Ａの軸方向（図７では上下方向）にスライド移動可能なバーをなすノックアウト２５Ｃが設けられている。このノックアウト２５Ｃは、パンチ２５Ｅによるビレット１２の押圧が終わった後に穴２５Ａの口側（図７では上側）にスライド移動し、もって生産された中間ワーク１４を穴２５Ａの外に排出する。このとき、排出された中間ワーク１４は、パーツフォーマー２０が有するトランスファー装置（図示せず）に保持され、その天地が逆転される。
【0054】
なお、パーツフォーマー２０は、ダイ２５の穴２５Ａにビレット１２をセットしてから整形後の中間ワーク１４を穴２５Ａの外に排出するまでの各ステップを、線材１３を切断してビレット１２を生産するステップ（図６参照）と同期させて、繰り返し実行する。
【0055】
また、パーツフォーマー２０は、図８に示すように、穴２５Ａ（図７参照）の外に排出された中間ワーク１４を、ダイ２６に備えられた円筒形状の穴２６Ａに、中間ワーク１４の切り口１２Ｃが穴２６Ａの底２６Ｂ側（図８では下側）を向いた状態に入れてセットする。そして、パーツフォーマー２０は、中間ワーク１４の切り口１２Ａをパンチ２６Ｅにより穴２６Ａの口側（図８では上側）から押圧し、もって中間ワーク１４を整形する。本実施形態においては、パーツフォーマー２０は、上記ステップを常温の雰囲気温度の環境下で行い、もってこのステップを冷間鍛造の手法によって実行する。
【0056】
ここで、ダイ２６の穴２６Ａの底２６Ｂには、その縁に沿った環状の曲面をなす面付け斜面２６Ｄが設けられている。このため、パンチ２６Ｅにより押圧される中間ワーク１４は、その底２６Ｂ側の切り口１２Ｃにおけるエッジ１２Ｄが、面付け斜面２６Ｄによる面押しによってまるめられて整形される。
【0057】
また、ダイ２６の穴２６Ａの底２６Ｂには、穴２６Ａの軸方向（図８では上下方向）にスライド移動可能なバーをなすノックアウト２６Ｃが設けられている。このノックアウト２６Ｃは、パンチ２６Ｅによる中間ワーク１４の押圧が終わった後に穴２６Ａの口側（図８では上側）にスライド移動し、もって中間ワーク１４を穴２６Ａの外に排出する。このとき、排出された中間ワーク１４は、パーツフォーマー２０が有するトランスファー装置（図示せず）に保持され、その天地が逆転される。
【0058】
なお、パーツフォーマー２０は、ダイ２６の穴２６Ａに中間ワーク１４をセットしてから整形後の中間ワーク１４を穴２６Ａの外に排出するまでの各ステップを、ダイ２５の穴２５Ａにビレット１２をセットしてから整形後の中間ワーク１４を穴２５Ａの外に排出するまでの各ステップ（図７参照）と同期させて、繰り返し実行する。
【0059】
また、パーツフォーマー２０は、図９に示すように、穴２６Ａ（図８参照）の外に排出された中間ワーク１４を、ダイ２７に備えられた円筒形状の穴２７Ａに、中間ワーク１４の切り口１２Ａが穴２７Ａの底２７Ｂ側（図９では下側）を向いた状態に入れてセットする。そして、パーツフォーマー２０は、中間ワーク１４の切り口１２Ｃをパンチ２７Ｅにより穴２７Ａの口側（図９では上側）から押圧し、もって中間ワーク１４を整形する。本実施形態においては、パーツフォーマー２０は、上記ステップを常温の雰囲気温度の環境下で行い、もってこのステップを冷間鍛造の手法によって実行する。
【0060】
ここで、ダイ２７の穴２７Ａの底２７Ｂには、その縁に沿った環状の曲面をなす面付け斜面２７Ｄが設けられている。このため、パンチ２７Ｅにより押圧される中間ワーク１４は、その底２７Ｂ側の切り口１２Ａにおけるエッジ１２Ｂが、面付け斜面２７Ｄによる面押しによって再度まるめられて整形される。
【0061】
また、ダイ２７の穴２７Ａの底２７Ｂには、穴２７Ａの軸方向（図９では上下方向）にスライド移動可能なバーをなすノックアウト２７Ｃが設けられている。このノックアウト２７Ｃは、パンチ２７Ｅによる中間ワーク１４の押圧が終わった後に穴２７Ａの口側（図７では上側）にスライド移動し、もって中間ワーク１４を穴２７Ａの外に排出する。このとき、排出された中間ワーク１４は、パーツフォーマー２０が有するトランスファー装置（図示せず）に保持され、その天地が逆転される。
【0062】
なお、パーツフォーマー２０は、ダイ２７の穴２７Ａに中間ワーク１４をセットしてから整形後の中間ワーク１４を穴２７Ａの外に排出するまでの各ステップを、ダイ２６の穴２６Ａに中間ワーク１４をセットしてから整形後の中間ワーク１４を穴２６Ａの外に排出するまでの各ステップ（図８参照）と同期させて、繰り返し実行する。
【0063】
また、パーツフォーマー２０は、図１０に示すように、穴２７Ａ（図９参照）の外に排出された中間ワーク１４を、ダイ２４に備えられた円筒形状の穴２４Ａに、中間ワーク１４の切り口１２Ｃが穴２４Ａの底２４Ｂ側（図１０では下側）を向いた状態に入れてセットする。そして、パーツフォーマー２０は、中間ワーク１４の切り口１２Ａをパンチ２３により穴２４Ａの口側（図１０では上側）から押圧し、もって中間ワーク１４を成形して最終ワーク１１にする。本実施形態においては、パーツフォーマー２０は、上記ステップを常温の雰囲気温度の環境下で行い、もってこのステップを冷間鍛造の手法によって実行する。
【0064】
ここで、ダイ２４の穴２４Ａの底２４Ｂには、その縁に沿った環状の面をなす面付け斜面２４Ｄが設けられている。このため、パンチ２３により押圧される中間ワーク１４は、その底２４Ｂ側の切り口１２Ｃにおけるエッジ１２Ｄが、面付け斜面２４Ｄによる面押しによって台状部１１Ｄに成形される。
【0065】
また、パンチ２３は、その押圧面２３Ａが、パンチ２３の押圧方向（図１０では上下方向）に高低差を有する１つの滑らかな曲面（本実施形態では例えば円筒面）をなす。このため、パンチ２３により押圧される中間ワーク１４は、後方押し出し成形により成形されて、押圧面２３Ａの曲面に対応する形状が切り口１２Ａに転写され、もって第１の部分１１Ｂおよび第２の部分１１Ｃを有する最終ワーク１１に成形される。ここから、中間ワーク１４は、最終ワーク１１に成形される材料となるものであるということができる。また、パンチ２３の押圧面２３Ａは、第１の部分１１Ｂおよび第２の部分１１Ｃに対応する形状であるといえる。また、パンチ２３は、本発明における「第２のパンチ」に相当するものであるといえる。なお、押圧面２３Ａの曲面に対応する形状が切り口１２Ａに転写される際に、この切り口１２Ａは最終ワーク１１の曲面１１Ｋに成形され、切り口１２Ａのエッジ１２Ｂは、最終ワーク１１の曲面１１Ｋにおける縁部であるエッジ１１Ｌに成形される。
【0066】
また、ダイ２４の穴２４Ａの底２４Ｂには、穴２４Ａの軸方向（図１０では上下方向）にスライド移動可能なバーをなすノックアウト２４Ｃが設けられている。このノックアウト２４Ｃは、パンチ２３による中間ワーク１４の押圧が終わった後に穴２４Ａの口側（図１０では上側）にスライド移動し、もって成形された最終ワーク１１を穴２４Ａの外に排出する。このとき、排出された最終ワーク１１は、パーツフォーマー２０が有するトランスファー装置（図示せず）に保持される。
【0067】
なお、パーツフォーマー２０は、ダイ２４の穴２４Ａに中間ワーク１４をセットしてから成形された最終ワーク１１を穴２４Ａの外に排出するまでの各ステップを、ダイ２７の穴２７Ａに中間ワーク１４をセットしてから整形後の中間ワーク１４を穴２７Ａの外に排出するまでの各ステップ（図９参照）と同期させて、繰り返し実行する。
【0068】
また、パーツフォーマー２０は、図１８に示すように、穴２４Ａ（図１０参照）の外に排出された最終ワーク１１を、ダイ２２にセットする。このダイ２２は、円筒形状の穴２２Ａが所定の一方向（図１８では上下方向）に延びた状態にあけられた、金属製の穴あき部材である。ここで、穴２２Ａの円筒形状は、そのサイズおよび形状が、ケース１０の外側面１０Ｄ（図５参照）に対応するものとされている。また、最終ワーク１１は、その軸方向（すなわち本体部１１Ａの円盤における軸方向）が穴２２Ａの延びる一方向と一致され、かつ、その台状部１１Ｄが穴２２Ａの底２２Ｂ側（図１８では下側）を向いた姿勢で穴２２Ａの中に入れられることで、ダイ２２にセットされる。
【0069】
そして、パーツフォーマー２０は、最終ワーク１１の曲面１１Ｋを、穴２２Ａの延びる一方向（詳しくは穴２２Ａの口側、図１８で見て上側）からパンチ２１により押圧し、もって最終ワーク１１を成形してケース１０にする。ここで、パンチ２１は、図１８ないし図２０に示すように、突起をなす押圧部２１Ａと、この押圧部２１Ａがなす突起の根元部分にこの突起の径方向外方に張り出した状態に設けられた段差部２１Ｂとが備えられたパンチ部材である。
【0070】
段差部２１Ｂは、穴２２Ａ（図１８参照）がなす円筒に対して、この円筒にスムーズに差し込むことが可能なはめあいであるすきまばめのはめあいとすることが可能なサイズの円柱形状をなす。また、押圧部２１Ａは、ケース１０の内側面１０Ｃ（図１８参照）に対応する二方取り形状を呈し、かつ、この二方取り形状の長径が、穴２２Ａ（図１８参照）がなす円筒形状の内径よりも小となるサイズの突起をなす。このため、パンチ２１は、最終ワーク１１のケース１０への成形を、後方押し出し成形によって実現させる。すなわち、パンチ２１は、本発明における「第１のパンチ」に相当する。
【0071】
ここで、パンチ２１により最終ワーク１１を穴２２Ａの延びる一方向から押圧する際には、図１８に示すように、パンチ２１は、その押圧部２１Ａで最終ワーク１１を押圧するようにする。また、パンチ２１の押圧部２１Ａがなす二方取り形状における長手方向は、２つの第２の部分１１Ｃが本体部１１Ａを挟み込む方向（図１８では左右方向）と一致するようにする。さらに、パンチ２１の押圧により成形される最終ワーク１１における軸方向側（図１８では上側）の端に段差部２１Ｂをあて、もってこの端を整形するようにする。
【0072】
また、ダイ２２の穴２２Ａの底２２Ｂには、穴２２Ａの軸方向（図１８では上下方向）にスライド移動可能なバーをなすノックアウト２２Ｃが設けられている。このノックアウト２２Ｃは、パンチ２１による最終ワーク１１の押圧が終わった後に穴２２Ａの口側（図１８では上側）にスライド移動し、もって成形されたケース１０を穴２２Ａの外に排出する。このとき、排出されたケース１０は、パーツフォーマー２０が有するトランスファー装置（図示せず）に保持されて、パーツフォーマー２０の外部に搬送される。
【0073】
なお、パーツフォーマー２０は、ダイ２２の穴２２Ａに最終ワーク１１をセットしてから成形された最終ワーク１１を穴２２Ａの外に排出するまでの各ステップを、ダイ２４の穴２４Ａに中間ワーク１４をセットしてから成形された最終ワーク１１を穴２４Ａの外に排出するまでの各ステップ（図１０参照）と同期させて、繰り返し実行する。また、パーツフォーマー２０は、上記各ステップを、常温の雰囲気温度の環境下で行い、もって最終ワーク１１をパンチ２１により押圧してケース１０に成形するステップを冷間鍛造の手法によって実行する。
【0074】
上述したケース１０を生産する方法によれば、肉厚部分１０Ｂとなる第１の部分１１Ｂの高さ１１Ｅを肉薄部分１０Ａとなる第２の部分の高さ１１Ｆよりも低くして、後方押し出し成形における延びの量の違いによる影響を相殺し、もってこの延びにより成形される端の面をより平らにすることができる。
【0075】
また、上述したケース１０を生産する方法によれば、生産されるケース１０において後方押し出し成形による延びによって成形される端の面を、パンチ２１の段差部２１Ｂによって整形し、もってこの端の面をより平らにすることができる。
【0076】
また、上述したケース１０を生産する方法によれば、生産されるケース１０において後方押し出し成形による延びによって成形される端の面を滑らかな面とし、もってこの端の面を平らにしやすくすることができる。
【0077】
また、上述したケース１０を生産する方法によれば、最終ワーク１１の曲面１１Ｋは平坦な曲面をなす。このため、最終ワーク１１の生産に際して最終ワーク１１の曲面１１Ｋがパンチ２３の押圧面２３Ａに張り付いたときに、この押圧面２３Ａに沿った特定の向きの力を最終ワーク１１に加えることで、この最終ワーク１１をパンチ２３から分離させることができる。
【0078】
また、上述したケース１０を生産する方法によれば、押圧部２１Ａの突起を二方取り形状という比較的単純な形にしながら、肉薄部分１０Ａと肉厚部分１０Ｂとを有するケース１０の成形を実現させ、さらにパンチ２１の心出しを容易にすることができる。
【0079】
また、上述したケース１０を生産する方法によれば、最終ワーク１１における第１の部分１１Ｂおよび第２の部分１１Ｃを、パンチ２３の押圧面２３Ａに対応する形状の転写により成形し、もって最終ワーク１１を用意する作業を簡単にすることができる。
【0080】
また、上述したケース１０を生産する方法によれば、中間ワーク１４の切り口１２Ａにおけるエッジ１２Ｄをパンチ２３による押圧の前にまるめることで、この押圧によりエッジ１２Ｄがのされてバリを形成するおそれを減らすことができる。
【0081】
また、上述したケース１０を生産する方法によれば、ケース１０は、アルミニウムまたはアルミニウム合金を冷間鍛造によって成形した製品として生産される。これにより、生産されるケース１０に、例えば熱影響による寸法のばらつきが少ない等の、冷間鍛造品が有するメリットを持たせることができる。
【0082】
また、上述したケース１０を生産する方法によれば、線材１３をパーツフォーマー２０にセットしてこのパーツフォーマー２０を稼働させるという簡単な作業によって、ケース１０を生産することができる。
【0083】
また、上述した最終ワーク１１によれば、肉厚部分１０Ｂとなる第１の部分１１Ｂの高さ１１Ｅを肉薄部分１０Ａとなる第２の部分の高さ１１Ｆよりも低くしてこれらの延びの量の違いによる影響を相殺し、もって成形されるケース１０の端の面をより平らにすることができる。
【0084】
また、上述した最終ワーク１１によれば、生産されるケース１０において後方押し出し成形による延びによって成形される端の面を滑らかな面とし、もってこの端の面を平らにしやすくすることができる。
【0085】
〈第２の実施形態〉
続いて、第２の実施形態にかかるケースを生産する方法について説明する。第２の実施形態にかかるケースを生産する方法は、第１の実施形態にかかるケースを生産する方法を変形した実施形態である。したがって、上記第１の実施形態にかかるケースを生産する方法にて登場する構成と共通する構成については、これら構成に付した符号に「２０」を加算した符号を付して対応させ、その詳細な説明を省略する。
続いて、第２の実施形態にかかるケースを生産する方法について説明する。第２の実施形態にかかるケースを生産する方法は、第１の実施形態にかかるケースを生産する方法を変形した実施形態である。したがって、上記第１の実施形態にかかるケースを生産する方法にて登場する構成と共通する構成については、これら構成に付した符号に「２０」を加算した符号を付して対応させ、その詳細な説明を省略する。
【0086】
第２の実施形態にかかるケースを生産する方法では、図２１に示すように、パンチ２１の押圧部２１Ａにより押圧される側の端面が１つの曲面１１Ｋとされた最終ワーク１１（図１８参照）に代えて、パンチ４１の押圧部４１Ａにより押圧される部分に予備穴３１Ｍを有する最終ワーク３１を使用する。この最終ワーク３１は、パーツフォーマー４０が有するパンチ４１（本発明における「第１のパンチ」に相当）の押圧部４１Ａに押圧され、もって上述したケース１０（図１８参照）と同様の形状を呈するケース３０に後方押し出し成形される。ここで、パンチ４１の押圧部４１Ａは、ケース３０の内側面３０Ｃに対応する二方取り形状の突起をなすものである。
【0087】
最終ワーク３１の予備穴３１Ｍは、図２３ないし図２８に示すように、最終ワーク３１の本体部３１Ａにおいて台状部３１Ｄとは反対側となる部分に設けられている。また、予備穴３１Ｍは、パンチ４１の押圧部４１Ａに対応する二方取り形状の穴をなし、そのサイズは押圧部４１Ａに対してすきまばめのはめあいとすることが可能なサイズ（図２１の仮想線を参照）とされている。言いかえると、予備穴３１Ｍは、押圧部４１Ａに対してすきまばめのはめあいとすることが可能なサイズおよび形状を呈する穴である。本実施形態においては、最終ワーク３１の予備穴３１Ｍは、その二方取り形状の長手方向が、最終ワーク３１において２つの第２の部分３１Ｃが本体部３１Ａを挟み込む方向（図２４では上下方向）と一致するように設けられる。
【0088】
ここで、最終ワーク３１は、図２２に示すように、この最終ワーク３１に成形される材料となる中間ワーク３４を、後方押し出し成形により成形することで用意される。すなわち、中間ワーク３４は、パーツフォーマー４０においてそのダイ４４に備えられた円筒形状の穴４４Ａにセットされ、パンチ４３（本発明における「第２のパンチ」に相当）により押圧されることで、最終ワーク３１に後方押し出し成形される。ここで、パンチ４３は、中間ワーク３４を押圧する押圧面４３Ａが、第１の部分３１Ｂ、第２の部分３１Ｃ、および、予備穴３１Ｍに対応する凹凸を有して、この凹凸を中間ワーク３４の切り口３２Ａに転写する。これにより、成形される最終ワーク３１には、第１の部分３１Ｂ、第２の部分３１Ｃ、および、予備穴３１Ｍが備えられる。
【0089】
また、最終ワーク３１をケース３０に成形するにあたっては、図２１に示すように、円筒形状の穴４２Ａが所定の一方向（図２１では上下方向）に延びた状態にあけられた、金属製の穴あき部材であるダイ４２に最終ワーク３１をセットする。このとき、最終ワーク３１は、その軸方向（すなわち本体部３１Ａの円盤における軸方向）がダイ４２の穴４２Ａの延びる一方向と一致され、その台状部３１Ｄが穴４２Ａの底４２Ｂ側（図２１では下側）を向いた姿勢でこの穴４２Ａの中に入れられる。
【0090】
また、パーツフォーマー４０は、そのパンチ４１の押圧部４１Ａがなす二方取り形状における長手方向（図１８では左右方向）が、最終ワーク３１の予備穴３１Ｍがなす二方取り形状における長手方向と一致する状態で、パンチ４１をダイ４２の穴４２Ａの中に入れる。そして、パーツフォーマー４０は、そのパンチ４１の押圧部４１Ａを最終ワーク３１の予備穴３１Ｍに入れ、この予備穴３１Ｍの底を穴４２Ａの延びる一方向（詳しくは穴４２Ａの口側、図２１で見て上側）からパンチ４１により押圧し、もって最終ワーク３１を成形してケース２０にする。言いかえると、パーツフォーマー４０は、そのパンチ４１により最終ワーク３１を上記一方向から押圧する際に、パンチ４１の押圧部４１Ａを最終ワーク３１の予備穴３１Ｍに入れる。
【0091】
上述したケース３０を生産する方法によれば、後方押し出し成形によってケース３０を生産する際に、最終ワーク３１のがたつきをその予備穴３１Ｍとパンチ４１の押圧部４１Ａとのはめあいによって抑え、もって生産されるケース３０の形状精度を向上させることができる。また、上記はめあいをすきまばめとするため、パンチ４１の押圧部４１Ａを予備穴３１Ｍにスムーズに入れることができる。
【0092】
本発明は、上述した第１および第２の実施形態で説明した外観、構成に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。例えば、以下のような各種の形態を実施することができる。
【0093】
（１）本発明のケースを生産する方法は、円筒形状の外側面と二方取り形状の内側面とを有する有底の筒をなすケースを生産する方法に限定されない。すなわち、本発明のケースを生産する方法は、例えば外側面につまみをなす突出を有するケースなど、外側面が円筒形状を呈さないケースを生産する際に用いることができる。また、本発明のケースを生産する方法は、例えば角錐台形状や円柱形状などの、二方取り形状でない形状を呈する押圧部を有するパンチ部材を使用して、その形状に対応する形状の内側面を有するケースを生産する際に用いることができる。ここで、パンチ部材の押圧部が、ダイの穴の内径よりも長径が小さい長円形をなす底面を有した直柱体形状を呈する場合、このパンチで最終ワークを押圧する際に、その２つの第２の部分が本体部を挟み込む方向と上記長円形における長手方向とが一致するようにすることが好ましい。この場合、押圧部の突起を長円形の底面を有した直柱体形状という比較的単純な形にしながら、肉薄部分と肉厚部分とを有するケースの成形を実現させることができる。
【0094】
（２）本発明のケースを生産する方法は、線材がセットされた１つのパーツフォーマーを稼働させることによって実行される一連のステップに含まれるものに限定されない。すなわち、本発明のケースを生産する方法は、例えば複数のプレス装置を組み合わせてなるタンデムプレスシステムによって実行することができる。また、本発明のケースを生産する方法は、金属塊から所望の形状の最終ワークを削り出すマシニングセンターと、最終ワークを後方押し出し成形により成形してケースとする１つのプレス装置との組み合わせによって実行することができる。
【0095】
（３）本発明のケースを生産する方法は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる線材を冷間鍛造の手法によって加工するものに限定されない。すなわち、本発明のケースを生産する方法は、例えば黄銅、リン青銅、または、鉄などの、アルミニウムおよびアルミニウム合金のいずれでもない金属を加工するものとすることができる。また、本発明のケースを生産する方法は、金属を温間鍛造または熱間鍛造の手法によって加工するものとすることができる。
【符号の説明】
【0096】
１０ ケース
１０Ａ 肉薄部分
１０Ｂ 肉厚部分
１０Ｃ 内側面
１０Ｄ 外側面
１１ 最終ワーク
１１Ａ 本体部
１１Ｂ 第１の部分
１１Ｃ 第２の部分
１１Ｄ 台状部
１１Ｅ 高さ
１１Ｆ 高さ
１１Ｇ 端面
１１Ｈ 対称面
１１Ｊ 端面
１１Ｋ 曲面
１１Ｌ エッジ
１２ ビレット
１２Ａ 切り口
１２Ｂ エッジ
１２Ｃ 切り口
１２Ｄ エッジ
１３ 線材
１４ 中間ワーク
２０ パーツフォーマー
２０Ａ 切断装置
２１ パンチ（第１のパンチ）
２１Ａ 押圧部
２１Ｂ 段差部
２２ ダイ
２２Ａ 穴
２２Ｂ 底
２２Ｃ ノックアウト
２３ パンチ（第２のパンチ）
２３Ａ 押圧面
２４ ダイ
２４Ａ 穴
２４Ｂ 底
２４Ｃ ノックアウト
２４Ｄ 面付け斜面
２５ ダイ
２５Ａ 穴
２５Ｂ 底
２５Ｃ ノックアウト
２５Ｄ 面付け斜面
２５Ｅ パンチ
２６ ダイ
２６Ａ 穴
２６Ｂ 底
２６Ｃ ノックアウト
２６Ｄ 面付け斜面
２６Ｅ パンチ
２７ ダイ
２７Ａ 穴
２７Ｂ 底
２７Ｃ ノックアウト
２７Ｄ 面付け斜面
２７Ｅ パンチ
３０ ケース
３０Ａ 肉薄部分
３０Ｂ 肉厚部分
３０Ｃ 内側面
３０Ｄ 外側面
３１ 最終ワーク
３１Ａ 本体部
３１Ｂ 第１の部分
３１Ｃ 第２の部分
３１Ｄ 台状部
３１Ｅ 高さ
３１Ｆ 高さ
３１Ｇ 端面
３１Ｈ 対称面
３１Ｊ 端面
３１Ｋ 曲面
３１Ｌ エッジ
３１Ｍ 予備穴
３２Ａ 切り口
３２Ｂ エッジ
３２Ｃ 切り口
３２Ｄ エッジ
３４ 中間ワーク
４０ パーツフォーマー
４１ パンチ（第１のパンチ）
４１Ａ 押圧部
４１Ｂ 段差部
４２ ダイ
４２Ａ 穴
４２Ｂ 底
４２Ｃ ノックアウト
４３ パンチ（第２のパンチ）
４３Ａ 押圧面
４４ ダイ
４４Ａ 穴
４４Ｂ 底
４４Ｃ ノックアウト
４４Ｄ 面付け斜面
１０Ａ 肉薄部分
１０Ｂ 肉厚部分
１０Ｃ 内側面
１０Ｄ 外側面
１１ 最終ワーク
１１Ａ 本体部
１１Ｂ 第１の部分
１１Ｃ 第２の部分
１１Ｄ 台状部
１１Ｅ 高さ
１１Ｆ 高さ
１１Ｇ 端面
１１Ｈ 対称面
１１Ｊ 端面
１１Ｋ 曲面
１１Ｌ エッジ
１２ ビレット
１２Ａ 切り口
１２Ｂ エッジ
１２Ｃ 切り口
１２Ｄ エッジ
１３ 線材
１４ 中間ワーク
２０ パーツフォーマー
２０Ａ 切断装置
２１ パンチ（第１のパンチ）
２１Ａ 押圧部
２１Ｂ 段差部
２２ ダイ
２２Ａ 穴
２２Ｂ 底
２２Ｃ ノックアウト
２３ パンチ（第２のパンチ）
２３Ａ 押圧面
２４ ダイ
２４Ａ 穴
２４Ｂ 底
２４Ｃ ノックアウト
２４Ｄ 面付け斜面
２５ ダイ
２５Ａ 穴
２５Ｂ 底
２５Ｃ ノックアウト
２５Ｄ 面付け斜面
２５Ｅ パンチ
２６ ダイ
２６Ａ 穴
２６Ｂ 底
２６Ｃ ノックアウト
２６Ｄ 面付け斜面
２６Ｅ パンチ
２７ ダイ
２７Ａ 穴
２７Ｂ 底
２７Ｃ ノックアウト
２７Ｄ 面付け斜面
２７Ｅ パンチ
３０ ケース
３０Ａ 肉薄部分
３０Ｂ 肉厚部分
３０Ｃ 内側面
３０Ｄ 外側面
３１ 最終ワーク
３１Ａ 本体部
３１Ｂ 第１の部分
３１Ｃ 第２の部分
３１Ｄ 台状部
３１Ｅ 高さ
３１Ｆ 高さ
３１Ｇ 端面
３１Ｈ 対称面
３１Ｊ 端面
３１Ｋ 曲面
３１Ｌ エッジ
３１Ｍ 予備穴
３２Ａ 切り口
３２Ｂ エッジ
３２Ｃ 切り口
３２Ｄ エッジ
３４ 中間ワーク
４０ パーツフォーマー
４１ パンチ（第１のパンチ）
４１Ａ 押圧部
４１Ｂ 段差部
４２ ダイ
４２Ａ 穴
４２Ｂ 底
４２Ｃ ノックアウト
４３ パンチ（第２のパンチ）
４３Ａ 押圧面
４４ ダイ
４４Ａ 穴
４４Ｂ 底
４４Ｃ ノックアウト
４４Ｄ 面付け斜面
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】