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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-02-14
(45)【発行日】2023-02-22
(54)【発明の名称】ポリエチレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
C08J 9/18 20060101AFI20230215BHJP
B29B 17/00 20060101ALI20230215BHJP
【ＦＩ】
C08J9/18 CES
B29B17/00 ZAB
【請求項の数】
12
(21)【出願番号】P 2021172503
(22)【出願日】2021-10-21
【審査請求日】2022-11-22
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】000131810
【氏名又は名称】株式会社ジェイエスピー
(74)【代理人】
【識別番号】110000648
【氏名又は名称】弁理士法人あいち国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】平 晃暢
(72)【発明者】
【氏名】野原 徳修
(72)【発明者】
【氏名】林 達也
【審査官】磯部 洋一郎
(56)【参考文献】
【文献】特開２００７－２８３５７６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００８－２６５０９３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００７－２０３５５９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００２－００３６３７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－０４５６４３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表平１０－５０５２９８（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０８Ｊ ９／００－９／４２
Ｂ２９Ｃ ４４／００－４４／６０
Ｂ２９Ｃ ６７／２０
Ｂ２９Ｂ １７／００－１７／０４
Ｃ０８Ｊ １１／００－１１／２８
Ｃ０８Ｋ ３／００－１３／０８
Ｃ０８Ｌ １／００－１０１／１４
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との混合樹脂を基材樹脂とするポリエチレン系樹脂発泡粒子であって、上記混合樹脂が、上記バージンポリエチレン（Ａ）４０重量％以上９０重量％以下と上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）１０重量％以上６０重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有し、
上記バージンポリエチレン（Ａ）が、メタロセン系重合触媒により重合された、密度０．９１５ｇ／ｃｍ３以上０．９３０ｇ／ｃｍ３未満、かつ融点１２０℃以上１３０℃以下の直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）であり、
上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）が、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、かつ上記直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とするポストコンシューマ材料である、ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項2】
上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）がフィルムの廃棄物から回収されたものである、請求項１に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項3】
上記バージンポリエチレン（Ａ）の融解熱量が、８０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下である、請求項１又は２に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項4】
上記バージンポリエチレン（Ａ）の、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件でのメルトフローレイトが０．８ｇ／１０ｍｉｎ以上１．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項5】
上記バージンポリエチレン（Ａ）の、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件でのメルトフローレイトと、上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）の、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件でのメルトフローレイトとの差が－１．０ｇ／１０ｍｉｎ以上１．０ｇ／１０ｍｉｎ以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項6】
上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）が、上記直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と上記低密度ポリエチレン（Ｂ２）との合計１００重量％中に上記直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を５０重量％以上９０重量％以下と低密度ポリエチレン（Ｂ２）１０重量％以上５０重量％以下とを含む、請求項１～５のいずれか１項に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項7】
上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）の融点が１１５℃以上１３０℃以下であり、上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）の密度が０．９１０ｇ／ｃｍ３以上０．９３０ｇ／ｃｍ３未満である、請求項１～６のいずれか１項に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項8】
上記発泡粒子の平均気泡径が５０μｍ以上１８０μｍ以下である、請求項１～７のいずれか１項に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項9】
上記発泡粒子の熱流束示差走査熱量測定において、上記発泡粒子を１０℃／分の加熱速度で３０℃から２００℃まで昇温した際に得られる１回目のＤＳＣ曲線に、上記基材樹脂に固有の融解ピークである固有ピークと、該固有ピークよりも高温側に現れる融解ピークである高温ピークとが現れ、該高温ピークの融解熱量が１５Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下である、請求項１～８のいずれか１項に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項10】
上記発泡粒子の嵩密度が１０～３０ｋｇ／ｍ３である、請求項１～９のいずれか１項に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項11】
バージンポリエチレン（Ａ）４０重量％以上９０重量％以下とリサイクルポリエチレン（Ｂ）１０重量％以上６０重量％以下との混合樹脂（ただし、両者の合計が１００重量％である）を基材樹脂とするポリエチレン系樹脂粒子を密閉容器内において分散媒に分散させる分散工程と、上記密閉容器内において上記樹脂粒子に無機物理発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程と、
上記発泡剤を含浸させた上記樹脂粒子を上記密閉容器から該密閉容器の内圧よりも低圧の雰囲気下に放出することにより、上記樹脂粒子を発泡させる発泡工程と、を有し、
上記バージンポリエチレン（Ａ）は、メタロセン系重合触媒により重合された、密度０．９１５ｇ／ｃｍ３以上０．９３０ｇ／ｃｍ３未満、かつ融点１２０℃以上１３０℃以下の直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）であり、
上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）が、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、かつ上記直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とするポストコンシューマ材料である、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項12】
上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）がフィルムの廃棄物から回収されたものである、請求項１１に記載のポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ポストコンシューマ材料を含む混合樹脂を基材樹脂とするポリエチレン系樹脂発泡粒子に関する。
【背景技術】
【0002】
ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体は、賦形性、緩衝性能に優れることから、緩衝包装材として広く使用されている。ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体、被包装物に傷をつけ難い性質を有することから、特に電気・電子機器包装材などに好適である。このような発泡粒子成形体は、たとえば、成形型内で、ポリエチレン系樹脂発泡粒子を二次発泡させると共にその表面を溶融させることにより相互に融着させるという型内成形法により得られる。
【0003】
ポリエチレン系樹脂発泡粒子においては、無架橋であっても型内成形が可能な発泡粒子を得ることが容易であることから、直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂とする無架橋の発泡粒子が検討されている。また、環境負荷低減の観点から、発泡剤として二酸化炭素等の無機物理発泡剤が使用されることがある（特許文献１、２参照）。
【0004】
近年、環境負荷低減の観点から、再生材料を使用することが検討されている。中でも、使用済みの製品の廃棄物等から原料を回収してリサイクルするポストコンシューマ（以下、適宜「ＰＣＲ」という）材料に注目が集まっている。再生材料を使用した発泡粒子成形体として、廃発泡ポリオレフィン系樹脂成形体から得られる廃ポリオレフィン系樹脂とバージンポリオレフィンとの混合樹脂から予備発泡粒子、発泡粒子成形体を製造する方法が開発されている（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【文献】国際公開第２０１３／０３１７４５号
【文献】国際公開第２０１４／０４２１８９号
【文献】特開２００５－２９７４６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、ＰＣＲ材料に由来するポリエチレン系樹脂は、樹脂材料自体の劣化や品質の安定性等に問題があり、ＰＣＲ材料を用いると良好な発泡粒子成形体を製造可能なポリエチレン系樹脂発泡粒子を得ることが難しかった。また、ＰＣＲ材料には、ポリエチレン系樹脂以外に種々の添加剤が含まれていることがある。このような添加剤を含むＰＣＲ材料は、発泡粒子の融着性等の特性に悪影響を及ぼすおそれがあった。そのため、ＰＣＲ材料を使用して良好なポリエチレン系樹脂発泡粒子を製造することは困難であった。また、無機物理発泡剤を使用した場合には難しかった。このような問題は、特にＰＣＲ材料を比較的多量に配合した場合には顕著であった。
【0007】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、ＰＣＲ材料を含有しながらも、表面平滑性に優れた発泡粒子成形体を型内成形により良好な成形条件で製造できるポリエチレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明の一態様は、バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との混合樹脂を基材樹脂とするポリエチレン系樹脂発泡粒子であって、
上記混合樹脂が、上記バージンポリエチレン（Ａ）４０重量％以上９０重量％以下と上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）１０重量％以上６０重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有し、
上記バージンポリエチレン（Ａ）が、メタロセン系重合触媒により重合された、密度０．９１５ｇ／ｃｍ３以上０．９３０ｇ／ｃｍ３未満、かつ融点１２０℃以上１３０℃以下の直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）であり、
上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）が、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、かつ上記直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とするポストコンシューマ材料である、ポリエチレン系樹脂発泡粒子にある。
上記混合樹脂が、上記バージンポリエチレン（Ａ）４０重量％以上９０重量％以下と上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）１０重量％以上６０重量％以下（ただし、両者の合計が１００重量％である）とを含有し、
上記バージンポリエチレン（Ａ）が、メタロセン系重合触媒により重合された、密度０．９１５ｇ／ｃｍ３以上０．９３０ｇ／ｃｍ３未満、かつ融点１２０℃以上１３０℃以下の直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）であり、
上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）が、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、かつ上記直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とするポストコンシューマ材料である、ポリエチレン系樹脂発泡粒子にある。
【0009】
本発明の他の態様は、バージンポリエチレン（Ａ）４０～９０重量％とリサイクルポリエチレン（Ｂ）１０～６０重量％との混合樹脂（ただし、両者の合計が１００重量％である）を基材樹脂とするポリエチレン系樹脂粒子を密閉容器内において分散媒に分散させる分散工程と、
上記密閉容器内において上記樹脂粒子に無機物理発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程と、
上記発泡剤を含浸させた上記樹脂粒子を上記密閉容器から該密閉容器の内圧よりも低圧の雰囲気下に放出することにより、上記樹脂粒子を発泡させる発泡工程と、を有し、
上記バージンポリエチレン（Ａ）は、メタロセン系重合触媒により重合された、密度０．９１５ｇ／ｃｍ３以上０．９３０ｇ／ｃｍ３未満、かつ融点１２０℃以上１３０℃以下の直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）であり、
上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）が、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、かつ上記直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とするポストコンシューマ材料である、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法にある。
上記密閉容器内において上記樹脂粒子に無機物理発泡剤を含浸させる発泡剤含浸工程と、
上記発泡剤を含浸させた上記樹脂粒子を上記密閉容器から該密閉容器の内圧よりも低圧の雰囲気下に放出することにより、上記樹脂粒子を発泡させる発泡工程と、を有し、
上記バージンポリエチレン（Ａ）は、メタロセン系重合触媒により重合された、密度０．９１５ｇ／ｃｍ３以上０．９３０ｇ／ｃｍ３未満、かつ融点１２０℃以上１３０℃以下の直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）であり、
上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）が、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、かつ上記直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とするポストコンシューマ材料である、ポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法にある。
【発明の効果】
【0010】
上記ポリエチレン系樹脂発泡粒子によれば、ポストコンシューマ材料（つまり、ＰＣＲ材料）を含有しながらも、表面平滑性に優れた発泡粒子成形体を型内成形により良好な成形条件（例えば低い成形加熱温度）で製造することができる。また、発泡剤として無機物理発泡剤を使用した場合であっても、上記発泡粒子成形体を製造可能な発泡粒子を安定して製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【発明を実施するための形態】
【0012】
本明細書において、「Ｘ～Ｙ」を用いてその前後に数値又は物性値を挟んで表現する場合、「Ｘ以上Ｙ以下」と同義であり、その端点Ｘ及びＹの値を含むものとして用いることとする。また、下限として数値又は物性値を表現する場合、その数値又は物性値以上であることを意味し、上限として数値又は物性値を表現する場合、その数値又は物性値以下であることを意味する。また、「重量％」と「質量％」、「重量部」と「質量部」は、それぞれ実質的に同義である。また、本明細書において、ポリエチレン系樹脂発泡粒子のことを適宜「発泡粒子」といい、発泡粒子成形体のことを適宜「成形体」という。また、ポリエチレンとは、エチレン成分を５０モル％以上含むポリエチレンを意味する。
【0013】
本開示の発泡粒子は、バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）とが所定の割合で混合された混合樹脂を基材樹脂とする。混合樹脂は、具体的には、バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との合計１００重量％中にバージンポリエチレン（Ａ）を４０重量％以上９０重量％以下含有する。換言すれば、バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との合計１００重量％中において、バージンポリエチレン（Ａ）４０重量％～９０重量％と、リサイクルポリエチレン（Ｂ）１０重量％～６０重量％とを含有する。
上記発泡粒子は、上記混合樹脂中にリサイクルポリエチレン（Ｂ）を比較的多量（例えば１０重量％以上６０重量％以下）に配合した場合であっても表面平滑性に優れる成形体を低温の成形加熱温度で型内成形することができる。そのため、優れたリサイクル効果を発揮することができる。バージンポリエチレン（Ａ）が９０重量％を超える場合には、相対的にリサイクルポリエチレン（Ｂ）の含有量が１０重量％未満となり、製造時のリサイクルポリエチレンの使用量が少なくなるため、リサイクル効果が不十分になる。リサイクル効果が向上するという観点から、バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との合計１００重量％中のリサイクルポリエチレン（Ｂ）の含有量は、１５重量％以上であることが好ましく、２０重量％以上であることがより好ましく、３０重量％以上であることがさらに好ましく、４０重量％以上であることが特に好ましい。一方、バージンポリエチレン（Ａ）が４０重量％未満の場合には、相対的にリサイクルポリエチレン（Ｂ）の含有量が６０重量％を超え、製品としての使用や再生処理の過程で劣化あるいは品質変化したポリエチレンの含有量が多くなり過ぎて、型内成形での発泡粒子の成形性や成形体の表面平滑性が不十分になるおそれがある。成形性、表面平滑性がより向上するという観点から、バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との合計１００重量％中のバージンポリエチレン（Ａ）の含有量は、４５重量％以上であることが好ましく、５０重量％以上であることがより好ましい。
上記発泡粒子は、上記混合樹脂中にリサイクルポリエチレン（Ｂ）を比較的多量（例えば１０重量％以上６０重量％以下）に配合した場合であっても表面平滑性に優れる成形体を低温の成形加熱温度で型内成形することができる。そのため、優れたリサイクル効果を発揮することができる。バージンポリエチレン（Ａ）が９０重量％を超える場合には、相対的にリサイクルポリエチレン（Ｂ）の含有量が１０重量％未満となり、製造時のリサイクルポリエチレンの使用量が少なくなるため、リサイクル効果が不十分になる。リサイクル効果が向上するという観点から、バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との合計１００重量％中のリサイクルポリエチレン（Ｂ）の含有量は、１５重量％以上であることが好ましく、２０重量％以上であることがより好ましく、３０重量％以上であることがさらに好ましく、４０重量％以上であることが特に好ましい。一方、バージンポリエチレン（Ａ）が４０重量％未満の場合には、相対的にリサイクルポリエチレン（Ｂ）の含有量が６０重量％を超え、製品としての使用や再生処理の過程で劣化あるいは品質変化したポリエチレンの含有量が多くなり過ぎて、型内成形での発泡粒子の成形性や成形体の表面平滑性が不十分になるおそれがある。成形性、表面平滑性がより向上するという観点から、バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との合計１００重量％中のバージンポリエチレン（Ａ）の含有量は、４５重量％以上であることが好ましく、５０重量％以上であることがより好ましい。
【0014】
バージンポリエチレン（Ａ）は、所定の物性（具体的には、密度、融点）を有し、かつメタロセン系重合触媒により重合された直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）であり、リサイクルポリエチレン（Ｂ）は、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、かつ直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とするＰＣＲ材料である。このような発泡粒子によれば、ＰＣＲ材料を上記のごとく多量に含有しながらも、表面平滑性に優れた発泡粒子成形体を低温の成形加熱温度での型内成形により製造することができる。
【0015】
本明細書において、バージンポリエチレンとは、所謂バージンのポリエチレンであり、再生材料を除く、新品のポリエチレンを意味する。バージンポリエチレン（Ａ）は、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）から構成されている。直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）は、直鎖状を呈する、エチレンとα－オレフィンとの共重合体である。共重合体を構成するα－オレフィンの炭素数は通常４～１０である。直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）は、エチレンと炭素数６～８のα－オレフィンとの共重合体であることが好ましく、エチレンと炭素数６のαオレフィンとの共重合であることがより好ましい。この場合には、直鎖状低密度ポリエチレンの密度及び融点を本開示において規定する範囲に調整しやすい。
【0016】
直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）としては、エチレン－１－ブテン共重合体、エチレン－１－ペンテン共重合、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－１ペンテン共重体、エチレン－１－オクテン共重合体等が好ましく例示される。なお、本開示の目的、効果を阻害しない範囲において、共重合体には、エチレン及び炭素数４～１０のα－オレフィン以外の他のモノマーがさらに共重合されていてもよいが、他のモノマーの含有率は、エチレンと炭素数４～１０のα－オレフィンと当該他のモノマーとの合計１００質量％に対して、５質量％以下であることが好ましく、３質量％以下であることがより好ましく、０であることがさらに好ましい。共重合体は、ランダム共重合体、ブロック共重合体であることが好ましく、ランダム共重合体であることがより好ましい。
【0017】
バージンポリエチレン（Ａ）は、１種類の直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）を含んでいてもよいし、２種類以上の直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）を含んでいてもよい。
【0018】
また、リサイクル性を高める観点から、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）は無架橋であることが好ましい。つまり、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）が無架橋の場合には、本開示の発泡粒子や、発泡粒子を型内成形して得られる成形体からのポリエチレン系樹脂のリサイクルが容易になる。
【0019】
本明細書でいう無架橋とは、発泡粒子の熱キシレン抽出法による不溶分が５質量％以下であることをいう。発泡粒子のリサイクルがより容易になる観点及び得られる発泡粒子成形体の柔軟性をより高める観点から、発泡粒子の熱キシレン抽出法による不溶分の割合は、発泡粒子中の３質量％以下が好ましく、０であることが最も好ましい。
発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分は、精秤した発泡粒子約１ｇ（その正確な重量をＬ（ｇ）とする）を１５０ｍＬの丸底フラスコに入れ、１００ｍＬのキシレンを加え、マントルヒーターで加熱して６時間還流させた後、溶け残った残渣を１００メッシュの金網で濾過して分離し、８０℃の減圧乾燥器で８時間以上乾燥し、この際に得られた乾燥物重量の重量Ｍ（ｇ）を測定し、下記式（１）により求める。なお、残渣の濾過は金網で速やかに行うことが好ましい。
熱キシレン抽出法による不溶分（質量％）＝（Ｍ／Ｌ）×１００・・・（１）
発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分は、精秤した発泡粒子約１ｇ（その正確な重量をＬ（ｇ）とする）を１５０ｍＬの丸底フラスコに入れ、１００ｍＬのキシレンを加え、マントルヒーターで加熱して６時間還流させた後、溶け残った残渣を１００メッシュの金網で濾過して分離し、８０℃の減圧乾燥器で８時間以上乾燥し、この際に得られた乾燥物重量の重量Ｍ（ｇ）を測定し、下記式（１）により求める。なお、残渣の濾過は金網で速やかに行うことが好ましい。
熱キシレン抽出法による不溶分（質量％）＝（Ｍ／Ｌ）×１００・・・（１）
【0020】
バージンポリエチレン（Ａ）（具体的には、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１））は、メタロセン系重合触媒により重合された、密度が０．９１５ｇ／ｃｍ３以上０．９３０ｇ／ｃｍ３未満であり、融点が１２０℃以上１３０℃以下である。このようなバージンポリエチレン（Ａ）と特定のリサイクルポリエチレン（Ｂ）との混合樹脂を基材樹脂とするため、上記発泡粒子によれば、リサイクルポリエチレン（具体的にはＰＣＲ材料）を含有しながらも、表面の平滑性に優れた成形体を良好な成形条件で成形することが可能になる。なお、本明細書で、良好な成形性とは、融着性、二次発泡性、成形後の形状回復性に優れた成形体を良好な成形条件で成形可能なことを意味する。良好な成形条件とは、成形加熱温度が低温（具体的には、低圧）であることをいう。また、型内成形では、広範囲の成形加熱温度（具体的には、複数の成形圧）で成形できることが好ましい。
【0021】
バージンポリエチレン（Ａ）の密度は、０．９１５ｇ／ｃｍ３以上０．９３０ｇ／ｃｍ３未満である。バージンポリエチレン（Ａ）の密度が０．９１５ｇ／ｃｍ３未満の場合には、離型後の成形体が収縮、変形し易くなり、良好な成形体を成形することが困難になるおそれがある。成形性がより向上するという観点から、バージンポリエチレン（Ａ）の密度は０．９１８ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．９２０ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましい。また、バージンポリエチレン（Ａ）の密度が０．９３０ｇ／ｃｍ３以上の場合には、成形加熱温度が高くなるおそれがある。また、成形体の柔軟性が低下し、用途によっては緩衝性能が不足するおそれがある。成形性や柔軟性がより向上するという観点から、バージンポリエチレン（Ａ）の密度は０．９２８ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．９２５ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましい。
【0022】
バージンポリエチレン（Ａ）の密度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９９９に記載のＢ法（ピクノメーター法）により測定される。
【0023】
また、バージンポリエチレン（Ａ）の融点は、１２０℃以上１３０℃以下である。バージンポリエチレン（Ａ）の融点が１２０℃未満の場合には、成形性が悪くなり成形が困難になる。具体的には、離型後の成形体が収縮、変形し易くなり、形状回復性が悪くなる。成形性がより向上する観点から、バージンポリエチレン（Ａ）の融点は、１２１℃以上であることが好ましく、１２２℃以上であることがより好ましい。また、バージンポリエチレン（Ａ）の融点が１３０℃を超える場合には、低い成形温度での成形では融着性が低下し、成形性が悪くなる。成形性がより向上する観点から、バージンポリエチレン（Ａ）の融点は、１２８℃以下であることが好ましく、１２５℃以下であることがより好ましい。
【0024】
バージンポリエチレン（Ａ）の融点は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に規定されたプラスチックの転移温度測定方法により測定される。まず、「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」に従い、試験片を１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで加熱し、次いで１０℃／分の冷却速度で３０℃まで冷却して試験片の状態調節を行う。その後、１０℃／分の加熱速度で３０℃から２００℃まで加熱する示差走査熱量測定を行い、ＤＳＣ曲線を得る。得られたＤＳＣ曲線の吸熱ピークの頂点温度を融点とする。なお、ＤＳＣ曲線に複数の吸熱ピークが現れている場合には、頂点の高さが最も高い吸熱ピークの頂点温度を融点とする。
【0025】
また、バージンポリエチレン（Ａ）は、メタロセン系重合触媒により重合された直鎖状低密度ポリエチレンである。メタロセン系重合触媒により重合された直鎖状低密度ポリエチレンは、チーグラ・ナッタ触媒により重合された、同程度の密度、融点を有する直鎖状低密度ポリエチレンに比べて、成形時の伸びがよく、低圧条件での成形性が向上する傾向がある。そのため、バージンポリエチレン（Ａ）としてメタロセン系重合触媒により重合された直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）を用いることにより、上記のごとく多量のＰＣＲ材料を配合しながらも、表面平滑性に優れた成形体を良好な成形条件で成形することが可能になる。一方、発泡粒子が、チーグラ・ナッタ触媒により重合された直鎖状低密度ポリエチレンから構成されるバージンポリエチレンとリサイクルポリエチレンとの混合樹脂を基材樹脂とする場合には、成形性、表面平滑性が低下するおそれがある。また、成形体の柔軟性が低下するおそれがある。
【0026】
また、発泡粒子の型内成形での成形性や成形体の柔軟性がより向上するという観点から、バージンポリエチレン（Ａ）（具体的には、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１））の融解熱量ΔＨ１は、８０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、８０Ｊ／ｇ以上９５Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、８２Ｊ／ｇ以上９０Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
【0027】
バージンポリエチレン（Ａ）の融解熱量ΔＨ１は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。まず、「一定の熱処理を行った後、融解熱を測定する場合」に従い、加熱速度及び冷却速度を１０℃／分として試験片の状態調節を行う。その後、加熱速度を１０℃／分に設定して熱流束ＤＳＣ（つまり、示差走査熱量測定）を行い、ＤＳＣ曲線を取得する。得られたＤＳＣ曲線に基づき、融解熱量の値を決定することができる。また、ＤＳＣ曲線に複数の融解ピークが表れる場合は、複数の融解ピークの面積の合計を融解熱量とする。なお、図１にバージンポリエチレン（Ａ）のＤＳＣ曲線の一例を示す。図１に示されるように、融解熱量は、ＤＳＣ曲線上の８０℃の点αと融解終了温度Ｔｅを示すＤＳＣ曲線上の点βとを結ぶ直線を引き、当該直線とＤＳＣ曲線とによって囲まれる領域（図１の斜線部分）の面積で表される。
【0028】
二次発泡性がより向上し、表面平滑性がより向上する観点や、独立気泡率がより高くなり、成形性がより向上する観点から、バージンポリエチレン（Ａ）のメルトフローレイト（つまり、ＭＦＲ）は０．８ｇ／１０ｍｉｎ以上１．５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、０．９ｇ／１０ｍｉｎ以上１．４ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、１．０ｇ／１０ｍｉｎ以上１．３ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましい。
【0029】
バージンポリエチレン（Ａ）のＭＦＲは、例えば、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される。
【0030】
直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）の重合触媒としてメタロセン系重合触媒を用いることにより、バージンポリエチレン（Ａ）の密度、融解熱量、融点、ＭＦＲを上記範囲内に調整し易くなる。また、密度、融解熱量、融点、ＭＦＲは、共重合体（具体的には、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１））を構成するα－オレフィンの種類、その含有量、共重体の分子量、及び分子量分布等を変更することにより制御することができる。
【0031】
リサイクルポリエチレン（Ｂ）は、ＰＣＲ材料（ポストコンシューマ材料）である。ポストコンシューマ材料とは、ＪＩＳ Ｑ１４０２１：２０００に記載されたＰＣＲ材料を意味する。具体的には、ＰＣＲ材料は、家庭から排出される材料、又は製品のエンドユーザとしての商業施設、工業施設及び各種施設から本来の目的のためにはもはや使用できなくなった製品として発生する材料であり、流通経路から戻される材料を含むものである。つまり、ＰＣＲ材料は、一度市場に出た材料、又は製品（使用済み材料、又は製品）の廃棄物からリサイクルされた材料である。
【0032】
リサイクルポリエチレン（Ｂ）は、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、かつ直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とする。つまり、リサイクルポリエチレン（Ｂ）は、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）との合計１００質量％中に、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を５０質量％以上含有する。リサイクルポリエチレンが直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と共に、低密度ポリエチレン（Ｂ２）を含有するため、廃棄物由来のリサイクルポリエチレン（Ｂ）を含有するにも関わらず、発泡粒子の型内成形において、表面平滑性に優れる成形体を低温（具体的には、低圧）で成形することが可能になる。
リサイクルポリエチレン（Ｂ）が低密度ポリエチレン（Ｂ２）を含まない場合には、低温での伸びが低下し、良好な成形体を成形することが困難になるおそれがある。一方、リサイクルポリエチレン（Ｂ）中の低密度ポリエチレン（Ｂ２）が５０重量％を超えて多くなると、成形体の表面平滑性が低下したり、離型後の成形体が収縮、変形し易くなり成形が困難になったりするおそれがある。
リサイクルポリエチレン（Ｂ）が低密度ポリエチレン（Ｂ２）を含まない場合には、低温での伸びが低下し、良好な成形体を成形することが困難になるおそれがある。一方、リサイクルポリエチレン（Ｂ）中の低密度ポリエチレン（Ｂ２）が５０重量％を超えて多くなると、成形体の表面平滑性が低下したり、離型後の成形体が収縮、変形し易くなり成形が困難になったりするおそれがある。
【0033】
直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）との合計１００重量％中における直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）の含有量は、５０重量％以上９０重量％以下であることが好ましい。換言すれば、リサイクルポリエチレン（Ｂ）は、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）との合計１００重量％に対して、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）５０重量％以上９０重量％以下と、低密度ポリエチレン（Ｂ２）１０重量％以上５０重量％以下とを含有することが好ましい。この場合には、より低温での成形を可能としつつ、成形可能温度範囲が広くなり、成形体の表面平滑性がより向上する。この効果がより向上するという観点から、リサイクルポリエチレン（Ｂ）は、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）との合計１００重量％に対して、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）５０重量％以上８０重量％以下と、低密度ポリエチレン（Ｂ２）２０重量％以上５０重量％以下とを含有することがより好ましく、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）５０重量％以上７０重量％以下と、低密度ポリエチレン（Ｂ２）３０重量％以上５０重量％以下とを含有することがさらに好ましい。
【0034】
直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）としては、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）と同様のものが例示される。直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）は、無架橋であることが好ましい。
【0035】
低密度ポリエチレン（Ｂ２）は、分岐構造を有し、密度が９１０ｋｇ／ｍ３以上９３０ｋｇ／ｍ３未満のポリエチレンである。低密度ポリエチレン（Ｂ２）は、無架橋であることが好ましい。
【0036】
リサイクルポリエチレン（Ｂ）には、本開示の目的、効果を阻害しない範囲で上記直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）及び上記低密度ポリエチレン（Ｂ２）以外の他の重合体を含んでいてもよい。リサイクルポリエチレン（Ｂ）中の他の重合体の含有量は、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましく、３質量％以下であることがさらに好ましく、０、つまり、リサイクルポリエチレン（Ｂ）は、重合体として実質的に上記直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と上記低密度ポリエチレン（Ｂ２）のみを含むことが特に好ましい。
【0037】
リサイクルポリエチレン（Ｂ）としては、本開示の目的、効果を阻害しない限り、種々のＰＣＲ材料を用いることができる。具体的には、ＰＣＲ材料の由来となる材料、又は製品は、フィルム、シート、ボード等が挙げられる。また、発泡製品であってもよく、非発泡製品であってもよい。中でも、非発泡のフィルムの廃棄物から回収されたリサイクルポリエチレンが好ましい。この場合には、例えば、包装材等として使用されたポリエチレンフィルムの廃棄物から、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とするリサイクルポリエチレンが容易に得られる。また、包装材等として使用されるポリエチレンフィルムは着色剤を含まないものが多く、その廃棄物から回収されたリサイクルポリエチレンを用いた発泡製品の色調に影響を与えにくい。また、包装用のポリエチレンフィルムは廃棄される量が多いため、環境負荷低減に貢献しやすいものである。さらに、フィルムに要求されるポリエチレンの物性が発泡粒子に要求されるポリエチレンの物性に比較的近いという観点からも、リサイクルポリエチレン（Ｂ）はフィルム由来であることが好ましい。
なお、本明細書においてフィルムとは、膜状の高分子材料を主要成分とし、その厚さが２５０μｍ未満のものをいう。
なお、本明細書においてフィルムとは、膜状の高分子材料を主要成分とし、その厚さが２５０μｍ未満のものをいう。
【0038】
ポリエチレンフィルムには、たとえば滑剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤などの添加剤が通常含まれている。滑剤としては、具体的には、ステアリン酸アミドやエルカ酸アミド等の脂肪酸アミド、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸エステル、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸マグネシウム等の脂肪酸金属塩等が例示される。アンチブロッキング剤としては、具体的には、シリカ、タルク、ゼオライト等が例示される。酸化防止剤としては、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロオキシフェニル）プロピオネート、３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ステアリル、テトラキス［３－（３´，５´－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４´－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸］ペンタエリスリトール等のヒンダードフェノール系酸化防止剤、トリス（２，４－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト等のホスファイト系酸化防止剤等が例示される。したがって、たとえばガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ／ＭＳ）、電界脱離イオン化質量分析（ＦＤ／ＭＳ）、液体クロマトグラフ分析（ＨＰＬＣ）等により上記添加剤を検出することにより、リサイクルポリエチレン（Ｂ）がフィルム由来であるか否かを推定することができる。
【0039】
使用済みのポリエチレンフィルムの廃棄物からＰＣＲ材料を製造する手段としては、従来公知の方法を採用することができる。具体的には、まず、ポリエチレンフィルムの廃棄物を粉砕して、押出機に供給して、加熱混練することにより溶融樹脂を得る。次いで、溶融樹脂を水中に押出すと共にカットすることにより、ペレット状のリサイクルポリエチレン（Ｂ）を得ることができる。
【0040】
一般に、包装材等として使用されたポリエチレンフィルムの廃棄物由来のリサイクルポリエチレンは、少なくとも２回以上溶融混練された熱履歴を有する。また、ＰＣＲ材料は、工程内リサイクル品と異なり、リサイクル前の製品の使用環境で汚染や劣化を受けていたり、回収・再生処理により品質が大きく変化する。そのため、従来は、リサイクルポリエチレンを使用して発泡粒子、成形体を製造しても、品質の安定した発泡粒子、成形体を得ることが困難であった。本開示のように、所定のバージンポリエチレン（Ａ）と所定のリサイクルポリエチレン（Ｂ）とを組み合わせることにより、リサイクルポリエチレン（Ｂ）を多量に使用しても、表面平滑性に優れた成形体を低温の成形加熱温度で製造することができる発泡粒子を得ることができる。また、このようにして得られる発泡粒子及び成形体は、品質が安定している。
【0041】
リサイクルポリエチレン（Ｂ）の融点は１１５℃以上１３０℃以下であることが好ましい。この場合には、発泡粒子の製造安定性及び成形性をより向上させることができる。この効果がより向上する観点から、リサイクルポリエチレン（Ｂ）の融点は、１１８℃以上１２８℃以下であることがより好ましく、１２０℃以上１２５℃以下であることがさらに好ましい。
【0042】
リサイクルポリエチレン（Ｂ）の密度は０．９１０ｇ／ｃｍ３以上０．９３０ｇ／ｃｍ３未満であることが好ましい。この場合には、発泡粒子の製造安定性及び成形性をより向上させることができる。この効果がより向上する観点から、リサイクルポリエチレン（Ｂ）の密度は、０．９１５ｇ／ｃｍ３以上０．９２８ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．９２０ｇ／ｃｍ３以上０．９２５ｇ／ｃｍ３以下であることがさらに好ましい。
【0043】
リサイクルポリエチレン（Ｂ）のＭＦＲは０．８ｇ／１０ｍｉｎ以上２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。この場合には、発泡粒子の製造安定性及び成形性をより向上させることができる。この効果がより向上する観点から、リサイクルポリエチレン（Ｂ）のＭＦＲは、０．９ｇ／１０ｍｉｎ以上２．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、１．０ｇ／１０ｍｉｎ以上１．８ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましい。
【0044】
また、バージンポリエチレン（Ａ）のＭＦＲ（Ｉｖ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）のＭＦＲ（Ｉｒ）との差［（Ｉｒ－Ｉｖ）］は－１．２～１．２ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、－１．０～１．０ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、－０．８～０．８ｇ／１０ｍｉｎであることがさらに好ましい。この場合には、発泡粒子の成形性をより確実に向上させることができる。
さらに、型内成形で成形可能な加熱温度範囲（具体的には、成形圧範囲）が広くなるという観点からは、バージンポリエチレン（Ａ）のＭＦＲ（Ｉｖ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）のＭＦＲ（Ｉｒ）との差［（Ｉｒ－Ｉｖ）］は、－０．５～０．５ｇ／１０ｍｉｎであることが特に好ましい。
さらに、型内成形で成形可能な加熱温度範囲（具体的には、成形圧範囲）が広くなるという観点からは、バージンポリエチレン（Ａ）のＭＦＲ（Ｉｖ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）のＭＦＲ（Ｉｒ）との差［（Ｉｒ－Ｉｖ）］は、－０．５～０．５ｇ／１０ｍｉｎであることが特に好ましい。
【0045】
リサイクルポリエチレン（Ｂ）の融点、密度、ＭＦＲは、上述のバージンポリエチレン（Ａ）と同様にして測定することができる。リサイクルポリエチレン（Ｂ）として、例えばフィルムの廃棄物から回収されたＰＣＲ材料を用いることにより、融点、密度、ＭＦＲが上記範囲内のリサイクルポリエチレン（Ｂ）を容易に入手することができる。
【0046】
発泡粒子には、本開示の目的、効果を阻害しない範囲で上記バージンポリエチレン（Ａ）及び上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）以外の他の重合体を含んでいてもよい。他の重合体としては、上記バージンポリエチレン（Ａ）及び上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）の説明において例示した種のポリエチレン以外のポリエチレン系樹脂；ポリプロピレン、ポリスチレン等のポリエチレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂；オレフィン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー等が例示される。発泡粒子中の他の重合体の含有量は、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましく、３質量％以下であることがさらに好ましく、０、つまり、発泡粒子は、重合体として実質的に上記バージンポリエチレン（Ａ）と上記リサイクルポリエチレン（Ｂ）との混合樹脂のみを含むことが特に好ましい。柔軟性に優れる成形体を得る観点から、発泡粒子は、高密度ポリエチレンを含まないことが好ましい。
【0047】
また、発泡粒子の融着性を向上させる観点から、発泡粒子に、その表面を被覆する被覆層を形成してもよい。被覆層は、例えば、発泡粒子を構成するポリエチレン系樹脂よりも融点の低いポリエチレン系樹脂から構成されることが好ましい。
【0048】
発泡粒子の平均気泡径は５０μｍ以上１８０μｍ以下であることが好ましい。この場合には、型内成形での成形性、成形体の表面平滑性がより向上する。また、成形体の柔軟性がより向上する。成形性がより向上する観点からは、発泡粒子の平均気泡径は５５μｍ以上であることが好ましく、６０μｍ以上であることがより好ましい。一方、表面平滑性、柔軟性がより向上する観点からは、１６０μｍ以下であることがより好ましく、１２０μｍ以下であることがさらに好ましい。
【0049】
発泡粒子の平均気泡径は、例えば次のようにして測定される。発泡粒子を略二等分し、走査型電子顕微鏡等の顕微鏡を用いて切断面全体の拡大写真を撮影する。断面拡大写真において、発泡粒子の最表面から中心部を通って反対側の最表面に至る線分を等角度（４５°）で４本引き、これらの線分と交差する気泡数を測定する。４本の線分の合計長さを線分と交差する全気泡数で除することにより、発泡粒子の気泡径を算出する。同様の操作を２０個の発泡粒子について行い、各発泡粒子の気泡径の算術平均値を算出し、この値を平均気泡径とする。
【0050】
発泡粒子は、例えば、二酸化炭素等の無機物理発泡剤を用いた所謂分散媒放出発泡方法により製造される。従来、この方法において発泡剤として無機物理発泡剤を用いると、発泡粒子の気泡径が小さくなりやすく、成形性が低下しやすいことが知られていた。本開示の発泡粒子によれば、平均気泡径が小さい場合であっても、良好な成形性を有している。その結果、柔軟性及び表面平滑性が優れた成形体を、優れた成形条件で成形することができる。
【0051】
発泡粒子の平均気泡径は、例えば、後述の分散媒放出発泡方法において、発泡剤として無機物理発泡剤を使用することにより上記範囲に調整することができる。また、気泡調整剤の種類、気泡調整剤の添加量、発泡方法、発泡剤の添加量、発泡温度、二段発泡工程の有無やその条件を変更することにより、上記範囲に調整することができる。なお、例えば、気泡調整剤の添加量を多くすると、気泡の数が増えるため気泡が小さくなり平均気泡径を小さくすることができる。二段発泡工程を設けることにより平均気泡径を大きくすることができる。
【0052】
発泡粒子の成形性と成形体の物性等をより向上させるという観点から、発泡粒子の独立気泡率は、８０％以上であることが好ましく、８５％以上であることがより好ましく、９０％以上であることが更に好ましい。なお、発泡粒子の独立気泡率は、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０手順Ｃに基づき測定することができる。
【0053】
発泡粒子の熱流束示差走査熱量測定において、発泡粒子を１０℃／分の昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温した際に得られる１回目のＤＳＣ曲線に、基材樹脂に固有の融解ピークである固有ピークと、固有ピークよりも高温側に現れる融解ピークである高温ピークとが現れ、高温ピークの融解熱量（以下、「高温ピーク熱量」という。）が１０Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。この場合には、発泡粒子の成形性がより向上する。この効果が向上する観点から、高温ピークの融解熱量は１２Ｊ／ｇ以上４０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、１５Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
【0054】
発泡粒子の高温ピーク熱量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定される。具体的には、以下の方法により算出することができる。まず、１～３ｍｇの発泡粒子を用いて熱流束ＤＳＣを行い、ＤＳＣ曲線を取得する。このときの測定開始温度は３０℃、測定終了温度は２００℃、昇温速度は１０℃／分とする。発泡粒子が高温ピークを有する場合、ＤＳＣ曲線には、図２に示すように、固有ピークΔＨａと、固有ピークΔＨａの頂点よりも高温側に頂点を有する高温ピークΔＨｂとが現れる。
【0055】
次に、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点αと、発泡粒子の融解終了温度Ｔに相当する点βとを結ぶ直線Ｌ１を引く。なお、融解終了温度Ｔは、高温ピークΔＨｂにおける高温側の端点、つまり、ＤＳＣ曲線における、高温ピークΔＨｂと、高温ピークΔＨｂよりも高温側のベースラインとの交点である。
【0056】
直線Ｌ１を引いた後、固有ピークΔＨａと高温ピークΔＨｂとの間に存在する極大点γを通り、グラフの縦軸に平行な直線Ｌ２を引く。この直線Ｌ２により固有ピークΔＨａと高温ピークΔＨｂとが分割される。高温ピークΔＨｂの吸熱量は、ＤＳＣ曲線における高温ピークΔＨｂを構成する部分と、直線Ｌ１と、直線Ｌ２とによって囲まれた部分の面積に基づいて算出することができる。
【0057】
なお、前述の方法によってＤＳＣ曲線を取得した後、発泡粒子を一旦冷却し、再度ＤＳＣ曲線を取得した場合、ＤＳＣ曲線には固有ピークΔＨａのみが現れ、高温ピークΔＨｂはＤＳＣ曲線から消失する。
【0058】
発泡粒子の嵩密度は１０～５０ｋｇ／ｍ３であることが好ましい。この場合には、得られる成形体の物性と軽量性とをよりバランスよく高めることができる。この観点から、嵩密度は１２～４０ｋｇ／ｍ３であることがより好ましく、１５～３０ｋｇ／ｍ３であることがさらに好ましい。
【0059】
発泡粒子の嵩密度は、例えば以下のように求められる。発泡粒子群から発泡粒子を無作為に取り出して容積１Ｌのメスシリンダーに入れ、自然堆積状態となるように多数の発泡粒子を１Ｌの目盛まで収容し、収容された発泡粒子の質量Ｗ２［ｇ］を収容体積Ｖ２（１Ｌ］）で除して（Ｗ２／Ｖ２）、単位を［ｋｇ／ｍ3］に換算することにより、発泡粒子の嵩密度が求められる。また、発泡粒子を構成する基材樹脂の密度［ｋｇ／ｍ3］を上記嵩密度［ｋｇ／ｍ3］で除すことにより発泡粒子の嵩倍率［倍］を求めることができる。
【0060】
発泡粒子は、無機物理発泡剤を用いた所謂分散媒放出発泡方法（つまり、ダイレクト発泡方法）により製造され、具体的には、たとえば下記の造粒工程、分散工程、発泡剤含浸工程、及び発泡工程を行うことにより製造される。
【0061】
造粒工程は、バージンポリエチレン（Ａ）４０～９０重量％とリサイクルポリエチレン（Ｂ）１０～６０重量％とが混合された混合樹脂（ただし、両者の合計を１００重量％とする）を基材樹脂とするポリエチレン系樹脂粒子を作製する工程である。ポリエチレン系樹脂粒子のことを以下適宜「樹脂粒子」という。
造粒工程は、例えば次のようにして行われる。まず、バージンポリエチレン（Ａ）４０～９０重量部とリサイクルポリエチレン（Ｂ）１０～６０重量部とを両者の合計量が１００重量部となるように混合して混合樹脂を作製する。混合は、例えば次のようにして行われる。押出機にバージンポリエチレン（Ａ）４０～９０重量部と、リサイクルポリエチレン（Ｂ）１０～６０重量部と、必要に応じて添加される添加剤とを供給し、これらを押出機内で溶融混練することにより混合樹脂を得る。
造粒工程は、例えば次のようにして行われる。まず、バージンポリエチレン（Ａ）４０～９０重量部とリサイクルポリエチレン（Ｂ）１０～６０重量部とを両者の合計量が１００重量部となるように混合して混合樹脂を作製する。混合は、例えば次のようにして行われる。押出機にバージンポリエチレン（Ａ）４０～９０重量部と、リサイクルポリエチレン（Ｂ）１０～６０重量部と、必要に応じて添加される添加剤とを供給し、これらを押出機内で溶融混練することにより混合樹脂を得る。
【0062】
次に、押出機内の混合樹脂の溶融混練物を押出機先端に付されたダイの細孔からストランド状に押出し、ストランド状押出物を例えば水没させることにより冷却する。その後、樹脂粒子の重量が所定重量になるように、ストランド状押出物をペレタイザーで切断することにより、混合樹脂を基材樹脂とする樹脂粒子を製造することができる（ストランドカット法）。また、溶融混練後に、溶融混練物を水中で押出し、樹脂粒子の重量が所定重量になるように、押出直後にペレタイザーで切断することによっても樹脂粒子を製造することができる（アンダーウォーターカット法）。
【0063】
造粒工程で使用するバージンポリエチレン（Ａ）、リサイクルポリエチレン（Ｂ）の詳細は、上述の通りである。また、造粒工程でのバージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との混合割合は、上述の発泡粒子の混合樹脂におけるバージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との含有割合と対応する。
【0064】
造粒工程において添加される添加剤としては、例えば気泡調整剤が用いられる。気泡調整剤としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、ホウ酸亜鉛、水酸化アルミニウム、シリカ等の無機物；ポリテトラフルオロエチレン、ポリエチレンワックス、ポリカーボネート、架橋ポリスチレン等の重合体を用いることができる。通常、気泡調整剤の添加量は、バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との合計１００質量部に対して、０．００１～５質量部であることが好ましく、０．００５～３質量部であることがより好ましく、０．０１～２質量部であることがさらに好ましい。樹脂粒子には、さらに必要に応じて、結晶核剤、着色剤、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、導電性フィラー、抗菌剤等の添加剤を添加することができる。
【0065】
樹脂粒子の１個当たりの平均重量は、０．２～１０ｍｇであることが好ましく、０．５～５ｍｇであることがより好ましい。樹脂粒子の形状は、円柱状、球状、角柱状、楕円球状である。発泡粒子の形状は、発泡前の樹脂粒子の形状に対応した形状（具体的には、類似した形状）となる。
【0066】
分散工程では、樹脂粒子を密閉容器内において分散媒に分散させる。密閉容器としては、オートクレーブなどの耐圧容器が用いられる。分散媒は、例えば液体であり、具体的には、水等の水性媒体である。分散媒には、分散剤を添加することができる。分散剤としては、微粒状の酸化アルミニウム、酸化チタン、塩基性炭酸マグネシウム、塩基性炭酸亜鉛、炭酸カルシウム、カオリン、マイカ、クレー等が挙げられる。これらの分散剤は、通常、樹脂粒子１００質量部に対して０．００１～１質量部程度使用される。
【0067】
分散剤を使用する場合には、分散助剤として、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等のアニオン性界面活性剤を併用することが好ましい。分散助剤の添加量は、樹脂粒子１００質量部に対して０．００１～１質量部であることが好ましい。
【0068】
発泡剤含浸工程では、密閉容器内において、樹脂粒子に無機物理発泡剤を含浸させる。具体的には、樹脂粒子が分散媒中に分散している密閉容器内に無機物理発泡剤を圧入し、加熱・加圧下で樹脂粒子に発泡剤を含浸させる。
【0069】
無機物理発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム、空気等が用いられる。これらのうち１種を用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。オゾン層の破壊を防止できるため環境負荷の低減が可能であり、安価であるという観点から、無機物理発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、空気が好ましく、二酸化炭素がより好ましい。なお、無機物理発泡剤と共に有機物理発泡剤を併用してもよいが、環境負荷低減の観点から、有機物理発泡剤の配合量は、無機物理発泡剤と有機物理発泡剤との合計量１００質量％に対して、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましく、０であること（つまり、無機物理発泡剤のみを用いること）がさらに好ましい。
【0070】
発泡剤の使用量は、発泡粒子の嵩密度に応じて適宜調整することができる。また、発泡剤の使用量は、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）の種類、発泡剤の種類等を考慮して決定される。発泡剤の使用量は、樹脂粒子１００質量部に対して、通常０．５～３０質量部であり、好ましくは１～１５質量部である。
【0071】
発泡剤含浸工程前、発泡剤含浸工程中、及び発泡剤含浸工程後のいずれかの時点において、ポリエチレン系樹脂が分散している分散媒を所定温度に保持する高温ピーク形成工程を行うことが好ましい。この場合には、上述の高温ピークを容易に生じさせることができる。高温ピーク形成工程は、好ましくは、発泡剤含浸工程後に行われる。高温ピーク形成工程は、具体的には、次のようにして行われる。
【0072】
密閉容器内で分散媒中に分散した樹脂粒子を、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）の融解終了温度Ｔｅ℃未満の温度で加熱し、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）の一部又は大部分を融解させる。次いで、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）の融点Ｔｍ℃よりも３０℃低い温度以上（つまり、Ｔｍ－３０℃以上）、かつ融解終了温度Ｔｅ℃未満の温度Ｔａ℃に十分な時間（例えば１～６０分間）保持することにより、融解した直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）の結晶部分を再結晶化させる。このようにして、高温ピークを生じさせることができる。
また、密閉容器内で分散媒中に分散した樹脂粒子を、Ｔｍ－３０℃以上、融解終了温度Ｔｅ℃未満の範囲内の温度まで十分な時間をかけてゆっくりと昇温させることによっても、高温ピークを生じさせることができる。
なお、上述のＴｍ－３０℃以上かつＴｅ℃未満という保持温度範囲は、発泡剤として無機物理発泡剤を用いた場合の適切な範囲である。
また、密閉容器内で分散媒中に分散した樹脂粒子を、Ｔｍ－３０℃以上、融解終了温度Ｔｅ℃未満の範囲内の温度まで十分な時間をかけてゆっくりと昇温させることによっても、高温ピークを生じさせることができる。
なお、上述のＴｍ－３０℃以上かつＴｅ℃未満という保持温度範囲は、発泡剤として無機物理発泡剤を用いた場合の適切な範囲である。
【0073】
発泡工程では、発泡剤を含浸させた樹脂粒子を密閉容器からその内圧よりも低圧の雰囲気下に放出する。これにより、樹脂粒子を発泡させ、発泡粒子を得ることができる。
【0074】
具体的には、発泡工程では、発泡剤を含有する樹脂粒子を分散媒と共に発泡温度Ｔｂ℃で密閉容器内から低圧の雰囲気へ放出することにより、発泡粒子が得られる。発泡温度Ｔｂは、低密度ポリエチレンの融点Ｔｍより１５℃低い温度（つまり、Ｔｍ－１５℃）以上、融解終了温度以下の範囲であることが好ましい。
【0075】
高温ピーク形成工程における保持温度Ｔａ、その保持時間、発泡工程における発泡温度等の条件を変更することにより、上述の高温ピーク熱量の大きさを調整することができる。例えば、発泡粒子の高温ピーク熱量は、保持温度Ｔａでの保持時間が長いほど大きくなる傾向がある。また、発泡粒子の高温ピーク熱量は、発泡温度Ｔｂが低いほど大きくなる傾向がある。
【0076】
なお、上記のようにして得られる発泡粒子は、空気等により加圧処理して気泡の内圧を高めた後、スチーム等で加熱して発泡させ（つまり、二段発泡工程）、さらに見掛け密度の低い発泡粒子（つまり、二段発泡粒子）とすることもできる。
【0077】
発泡粒子の型内成形により、発泡粒子成形体が得られる。つまり、発泡粒子を成形型内に充填した後、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、発泡粒子を加熱して二次発泡させると共に、相互に融着させて成形空間の形状が賦形された成形体を得ることができる。成形体の製造方法としては、公知の型内成形法が例示される。具体的には、クラッキング成形法（例えば、特公昭４６－３８３５９号公報参照）、加圧成形法（例えば、特公昭５１－２２９５１号公報参照）、圧縮充填成形法（例えば、特公平４－４６２１７号公報参照）、常圧充填成形法（例えば、特公平６－４９７９５号公報参照）、これらを組み合わせた方法（例えば、特公平６－２２９１９号公報参照）などの型内成形法を採用することができる。
発泡粒子の型内成形においては、その発泡性（具体的には、二次発泡性）を補うために発泡粒子は、成形型内への充填前に、空気等の加圧気体により発泡粒子を予め加圧処理して発泡粒子の気泡内の圧力を高め、所定の内圧を付与してから成形型内に充填させて成形されることが多い。一方、本開示の発泡粒子は発泡性、成形性が良好であることから、上記加圧処理を行わずに良好な成形体を製造することができる。具体的には、成形型内に充填する発泡粒子の内圧が０．０１ＭＰａ（Ｇ；ゲージ圧）以下であることが好ましく、０ＭＰａ（Ｇ）であることがより好ましい。
発泡粒子の型内成形においては、その発泡性（具体的には、二次発泡性）を補うために発泡粒子は、成形型内への充填前に、空気等の加圧気体により発泡粒子を予め加圧処理して発泡粒子の気泡内の圧力を高め、所定の内圧を付与してから成形型内に充填させて成形されることが多い。一方、本開示の発泡粒子は発泡性、成形性が良好であることから、上記加圧処理を行わずに良好な成形体を製造することができる。具体的には、成形型内に充填する発泡粒子の内圧が０．０１ＭＰａ（Ｇ；ゲージ圧）以下であることが好ましく、０ＭＰａ（Ｇ）であることがより好ましい。
【0078】
成形体は、上述の発泡粒子が多数相互に融着して構成されている。本開示の発泡粒子を型内成形することにより、表面平滑性に優れ、外観が美麗な成形体が得られる。
【0079】
軽量性と剛性との両立の観点から、成形体の密度は、１０～５０ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、１５～４０ｋｇ／ｍ３であることがより好ましく、１８～３０ｋｇ／ｍ３であることがさらに好ましい。
【0080】
成形体の密度は、成形体の重量（ｇ）を、成形体の外形寸法から求められる体積（Ｌ）で除し、単位換算することにより算出される。なお、成形体の外形寸法から体積を求めることが容易でない場合には、水没法により成形体の体積を求めることができる。
【0081】
成形体の引張強さＳ［単位：ＭＰａ］と引張伸びＥ［単位：％］との積Ｓ×Ｅ［単位：ＭＰａ・％］は、８ＭＰａ・％以上であることが好ましい。この場合には、成形体が優れた柔軟性を発揮することができる。また、成形体の耐久性が向上するため、例えば緩衝材等の繰り返し使用する用途にも好適に使用することができる。柔軟性、耐久性がより向上する観点から、引張強さＳと引張伸びＥとの積（つまり、Ｓ×Ｅ）は、１０ＭＰａ・％以上であることがより好ましい。なお、上記積の上限は概ね５０ＭＰａ・％である。
【0082】
成形体の引張強さＳ及び引張伸びＥは、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に準拠して、測定される。具体的には、まず、バーチカルスライサーを用いて成形体から全ての面が切り出し面となるように、１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍの切り出し片を切り出す。この切り出し片から糸鋸を用いてダンベル状１号形状の試験片を作製する。次いで、試験片を用いて５００ｍｍ／分の引張速度で引張試験を行うことにより引張強さＳ及び引張伸びＥが求められる。測定される引張り時の最大引張り応力を引張強さＥ、破断時の伸びを引張伸びＳとする。なお、成形体の引張強さＳと引張伸びＥとを併せて引張り特性ということがある。
【0083】
成形体の引張強さＳは、０．２５ＭＰａ以上であることが好ましく、０．３０ＭＰａ以上であることがより好ましい。この場合には、成形体が優れた柔軟性を発揮することができる。また、同様の観点から、引張伸びＥは、３５％以上であることがより好ましく、４０％以上であることがさらに好ましい。
【0084】
成形体の５０％圧縮強さは、５０～３００ｋＰａであることが好ましい。この場合には、成形体が柔軟性を備えつつ優れた強度を発揮することができる。この観点から、成形体の５０％圧縮強さは、８０～２５０ｋＰａであることがより好ましく、１００～２００ｋＰａであることがさらに好ましい。
【0085】
成形体の５０％圧縮強さは、例えば以下のようにして求められる。まず、成形体の表面にあるスキン層が試験片に含まれないように、成形体の中心部から縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍの試験片を切り出す。次いで、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に基づき、圧縮速度１０ｍｍ／分にて圧縮試験を行い成形体の５０％圧縮強さを求めることができる。
【0086】
本開示の発泡粒子を用いて得られる成形体は、使用済みのフィルム等の廃棄物に由来するポリエチレン成分を含有するものであり、環境適合性に優れている。また、優れた柔軟性、表面平滑性を示す。これにより、成形体が優れた緩衝性、表面保護性を示し、緩衝包装材として好適になる。特に、電気・電子機器用の包装材としても使用することができる。
【実施例】
【0087】
次に、発泡粒子、成形体の実施例、比較例について説明する。なお、本発明は、以下に示す実施例によって限定されるものではない。
【0088】
実施例、比較例においては、表１に示すバージンポリエチレン（ｖＰＥ１～ｖＰＥ４）、表２に示すリサイクルポリエチレン（ｒＰＥ１～ｒＰＥ４）を用いた。リサイクルポリエチレンは、フィルム製品由来のＰＣＲ材料である。
実施例、比較例において使用したリサイクルポリエチレンは、使用済みのポリエチレンフィルムの廃棄物を溶融混練し、溶融混練物をＵＷＣ（つまり、アンダーウォーターカット）により造粒したペレット状のものを使用した。リサイクルポリエチレンのペレットは、外観上半透明から白色を呈し、球状であった。
実施例、比較例において使用したリサイクルポリエチレンは、使用済みのポリエチレンフィルムの廃棄物を溶融混練し、溶融混練物をＵＷＣ（つまり、アンダーウォーターカット）により造粒したペレット状のものを使用した。リサイクルポリエチレンのペレットは、外観上半透明から白色を呈し、球状であった。
【0089】
表１、表２にバージンポリエチレン、リサイクルポリエチレンの組成、物性、重合に使用された触媒種等を示す。リサイクルポリエチレンの「ＬＬＤの含有割合（重量％）」は、リサイクルポリエチレンを構成する樹脂成分１００重量％中に占めるＬＬＤ成分の割合を示す。表１、表２中の略号などは以下の通りである。「ｖＰＥ」はバージンポリエチレンを表す。「ｒＰＥ」はリサイクルポリエチレンを表す。「ＬＬＤ」は直鎖状低密度ポリエチレン（ＰＥ－ＬＬＤ）を表す。「ＬＤ」は低密度ポリエチレン（ＰＥ－ＬＤ）を表す。
【0090】
・融点
バージンポリエチレン、リサイクルポリエチレンの融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に規定されたプラスチックの転移温度測定方法により測定した。まず、試験片として、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）のペレットを準備した。「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」に従い、試験片２ｍｇを１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで加熱し、次いで１０℃／分の冷却速度で３０℃まで冷却して試験片の状態調節を行った。その後、１０℃／分の加熱速度で３０℃から２００℃まで加熱する示差走査熱量測定を行い、ＤＳＣ曲線を得た。得られたＤＳＣ曲線の吸熱ピークの頂点温度を融点とした。なお、測定装置としては、日立ハイテクサイエンス社製の熱流束示差走査熱量測定装置「ＤＳＣ７０２０」を用いた。
バージンポリエチレン、リサイクルポリエチレンの融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に規定されたプラスチックの転移温度測定方法により測定した。まず、試験片として、直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）のペレットを準備した。「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」に従い、試験片２ｍｇを１０℃／ｍｉｎの加熱速度で３０℃から２００℃まで加熱し、次いで１０℃／分の冷却速度で３０℃まで冷却して試験片の状態調節を行った。その後、１０℃／分の加熱速度で３０℃から２００℃まで加熱する示差走査熱量測定を行い、ＤＳＣ曲線を得た。得られたＤＳＣ曲線の吸熱ピークの頂点温度を融点とした。なお、測定装置としては、日立ハイテクサイエンス社製の熱流束示差走査熱量測定装置「ＤＳＣ７０２０」を用いた。
【0091】
・融解熱量
バージンポリエチレン、リサイクルポリエチレンの融解熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定した。まず、「一定の熱処理を行った後、融解熱を測定する場合」に従い、加熱速度及び冷却速度を１０℃／分として試験片の状態調節を行った。その後、加熱速度を１０℃／分に設定して熱流束ＤＳＣ（つまり、示差走査熱量測定）を行い、ＤＳＣ曲線を取得した。得られたＤＳＣ曲線に基づき、融解熱量の値を決定した。なお、図１にｖＰＥ１のＤＳＣ曲線の一例を示す。図１に示されるように、融解熱量は、ＤＳＣ曲線上の８０℃の点αと融解終了温度Ｔｅを示すＤＳＣ曲線上の点βとを結ぶ直線を引き、当該直線とＤＳＣ曲線とによって囲まれる領域（図１の斜線部分）の面積で表される。なお、測定装置としては、日立ハイテクサイエンス社製の熱流束示差走査熱量測定装置「ＤＳＣ７０２０」を用いた。ＤＳＣ測定時の窒素ガスの流量は、３０ミリリットル／分とした。
バージンポリエチレン、リサイクルポリエチレンの融解熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２に基づき、熱流束示差走査熱量計を用いて測定した。まず、「一定の熱処理を行った後、融解熱を測定する場合」に従い、加熱速度及び冷却速度を１０℃／分として試験片の状態調節を行った。その後、加熱速度を１０℃／分に設定して熱流束ＤＳＣ（つまり、示差走査熱量測定）を行い、ＤＳＣ曲線を取得した。得られたＤＳＣ曲線に基づき、融解熱量の値を決定した。なお、図１にｖＰＥ１のＤＳＣ曲線の一例を示す。図１に示されるように、融解熱量は、ＤＳＣ曲線上の８０℃の点αと融解終了温度Ｔｅを示すＤＳＣ曲線上の点βとを結ぶ直線を引き、当該直線とＤＳＣ曲線とによって囲まれる領域（図１の斜線部分）の面積で表される。なお、測定装置としては、日立ハイテクサイエンス社製の熱流束示差走査熱量測定装置「ＤＳＣ７０２０」を用いた。ＤＳＣ測定時の窒素ガスの流量は、３０ミリリットル／分とした。
【0092】
・ＭＦＲ
バージンポリエチレン（Ａ）、リサイクルポリエチレン（Ｂ）のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。
バージンポリエチレン（Ａ）、リサイクルポリエチレン（Ｂ）のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。
【0093】
・酸化防止剤の含有量
リサイクルポリエチレン（Ｂ）に含まれる添加剤として酸化防止剤の含有量をガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ／ＭＳ）、電界脱離イオン化質量分析（ＦＤ／ＭＳ）、及び液体クロマトグラフ分析（ＨＰＬＣ）により測定した。なお、酸化防止剤は、フィルム用途において一般的に配合される添加剤の１つである。
測定試料の前処理としては、まず、リサイクルポリエチレン（Ｂ）のペレットを冷凍粉砕し、溶媒としてクロロホルムを用いてソックスレー抽出を行い、抽出液を濃縮させ、アセトンを用いて再沈させた。これをろ過し、ろ液を濃縮して定容したものを測定試料としてＧＣ／ＭＳ分析、ＦＤ／ＭＳ分析、及びＨＰＬＣ分析を行った。リサイクルポリエチレン（Ｂ）中の酸化防止剤の含有量は、標準試料とのピーク強度の対比により定量した。なお、ＧＣ／ＭＳの測定装置としては日本電子社製「ＪＭＳ－Ｑ１５００ＧＣ型」を使用し、ＦＤ／ＭＳの測定装置としては日本電子社製「ＪＭＳ－Ｔ１００ＧＣＶ型」を使用し、ＨＰＣＬの測定装置としては日本分光社製「ＥＸＴＲＥＭＡ型」を使用した。
いずれのリサイクルポリエチレンにおいても、フェノール系酸化防止剤として３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ステアリル、及びテトラキス［３－（３´，５´－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４´－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸］ペンタエリスリトールが検出された。また、ホスファイト系酸化防止剤としてトリス（２、４－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイトが検出された。表２にリサイクルポリエチレン（Ｂ）中の樹脂１００重量部に対する酸化防止剤の総含有量（重量部）を示す。
リサイクルポリエチレン（Ｂ）に含まれる添加剤として酸化防止剤の含有量をガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ／ＭＳ）、電界脱離イオン化質量分析（ＦＤ／ＭＳ）、及び液体クロマトグラフ分析（ＨＰＬＣ）により測定した。なお、酸化防止剤は、フィルム用途において一般的に配合される添加剤の１つである。
測定試料の前処理としては、まず、リサイクルポリエチレン（Ｂ）のペレットを冷凍粉砕し、溶媒としてクロロホルムを用いてソックスレー抽出を行い、抽出液を濃縮させ、アセトンを用いて再沈させた。これをろ過し、ろ液を濃縮して定容したものを測定試料としてＧＣ／ＭＳ分析、ＦＤ／ＭＳ分析、及びＨＰＬＣ分析を行った。リサイクルポリエチレン（Ｂ）中の酸化防止剤の含有量は、標準試料とのピーク強度の対比により定量した。なお、ＧＣ／ＭＳの測定装置としては日本電子社製「ＪＭＳ－Ｑ１５００ＧＣ型」を使用し、ＦＤ／ＭＳの測定装置としては日本電子社製「ＪＭＳ－Ｔ１００ＧＣＶ型」を使用し、ＨＰＣＬの測定装置としては日本分光社製「ＥＸＴＲＥＭＡ型」を使用した。
いずれのリサイクルポリエチレンにおいても、フェノール系酸化防止剤として３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ステアリル、及びテトラキス［３－（３´，５´－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４´－ヒドロキシフェニル）プロピオン酸］ペンタエリスリトールが検出された。また、ホスファイト系酸化防止剤としてトリス（２、４－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイトが検出された。表２にリサイクルポリエチレン（Ｂ）中の樹脂１００重量部に対する酸化防止剤の総含有量（重量部）を示す。
【0094】
［実施例１～５、比較例１～４］
（樹脂粒子の製造）
バージンポリエチレンのペレットとリサイクルポリエチレンのペレットと気泡調整剤とを押出機に供給した。バージンポリエチレンとリサイクルポリエチレンとの配合割合は表３に示す通りである。また、気泡調整剤の添加量は、バージンポリエチレンとリサイクルポリエチレンとの合計１００質量部に対して０．０２質量部である。気泡調整剤はホウ酸亜鉛であり、具体的には富田製薬社製のホウ酸亜鉛２３３５を用いた。押出機内でバージンポリエチレン、リサイクルポリエチレン、気泡調整剤を溶融混練して溶融樹脂（つまり混合樹脂）を得た。次いで、押出機内の溶融樹脂をダイの細孔からストランド状に押出した。ストランド状押出物を水中で冷却し、ペレタイザーにより切断し、１個当たりの質量が１．６ｍｇの樹脂粒子を得た。なお、樹脂粒子の直径Ｄに対する長さＬの比Ｌ／Ｄは１．８とした。
表３中、「ｖＬＬＤ：ｒＬＬＤ：ｒＬＤ」とは、樹脂粒子中において、バージンの直鎖状低密度ポリエチレン（ｖＬＬＤ）に由来するポリエチレン成分と、リサイクルポリエチレンの直鎖状低密度ポリエチレン（ｒＬＬＤ）に由来するポリエチレン成分と、リサイクルポリエチレンの低密度ポリエチレンに由来するポリエチレン成分との重量比率（ただし、ｖＬＬＤとｒＬＬＤとｒＬＤとの合計を１００重量％とする）を意味する。
（樹脂粒子の製造）
バージンポリエチレンのペレットとリサイクルポリエチレンのペレットと気泡調整剤とを押出機に供給した。バージンポリエチレンとリサイクルポリエチレンとの配合割合は表３に示す通りである。また、気泡調整剤の添加量は、バージンポリエチレンとリサイクルポリエチレンとの合計１００質量部に対して０．０２質量部である。気泡調整剤はホウ酸亜鉛であり、具体的には富田製薬社製のホウ酸亜鉛２３３５を用いた。押出機内でバージンポリエチレン、リサイクルポリエチレン、気泡調整剤を溶融混練して溶融樹脂（つまり混合樹脂）を得た。次いで、押出機内の溶融樹脂をダイの細孔からストランド状に押出した。ストランド状押出物を水中で冷却し、ペレタイザーにより切断し、１個当たりの質量が１．６ｍｇの樹脂粒子を得た。なお、樹脂粒子の直径Ｄに対する長さＬの比Ｌ／Ｄは１．８とした。
表３中、「ｖＬＬＤ：ｒＬＬＤ：ｒＬＤ」とは、樹脂粒子中において、バージンの直鎖状低密度ポリエチレン（ｖＬＬＤ）に由来するポリエチレン成分と、リサイクルポリエチレンの直鎖状低密度ポリエチレン（ｒＬＬＤ）に由来するポリエチレン成分と、リサイクルポリエチレンの低密度ポリエチレンに由来するポリエチレン成分との重量比率（ただし、ｖＬＬＤとｒＬＬＤとｒＬＤとの合計を１００重量％とする）を意味する。
【0095】
（一段発泡粒子の製造）
内容積５Ｌのオートクレーブ内に、分散媒としての水３Ｌと樹脂粒子１ｋｇを入れた。さらに、オートクレーブ内に分散剤としてのマイカ０．３質量部、界面活性剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液０．０３質量部（有効成分として）を添加した。マイカとしては、ヤマグチマイカ社製のＡ－１１を用い、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液としては、第一工業製薬社製のネオゲン（登録商標）Ｓ－２０Ｆを用いた。
内容積５Ｌのオートクレーブ内に、分散媒としての水３Ｌと樹脂粒子１ｋｇを入れた。さらに、オートクレーブ内に分散剤としてのマイカ０．３質量部、界面活性剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液０．０３質量部（有効成分として）を添加した。マイカとしては、ヤマグチマイカ社製のＡ－１１を用い、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液としては、第一工業製薬社製のネオゲン（登録商標）Ｓ－２０Ｆを用いた。
【0096】
オートクレーブの内容物を撹拌しながら、表３に示す発泡温度まで加熱しつつ、表３に示す平衡圧となるまでオートクレーブ中に物理発泡剤としての二酸化炭素を圧入して樹脂粒子に発泡剤を含浸させた。次いで、オートクレーブ内を発泡温度で１０分間保持した後、オートクレーブを開放し、内容物を大気圧下に放出することにより樹脂粒子を発泡させ、一段発泡粒子を得た（一段発泡工程）。発泡温度を表３に示す。なお、表３において、「（Ｇ）」は、ゲージ圧であることを意味する。
【0097】
一次発泡粒子の嵩密度を次のようにして測定した。測定は、一段発泡粒子を温度２３℃、相対湿度５０％、気圧１ａｔｍの雰囲気下で２日間静置することにより、状態調節を実施した一段発泡粒子について行った。状態調節後の一段発泡粒子群から一段発泡粒子を無作為に取り出して容積１Ｌのメスシリンダーに入れ、自然堆積状態となるように多数の一段発泡粒子を１Ｌの目盛まで収容した。収容された一段発泡粒子の質量Ｗ２［ｇ］を測定し、この質量Ｗ２を収容体積Ｖ２（つまり、１Ｌ］）で除して（Ｗ２／Ｖ２）、単位を［ｋｇ／ｍ3］に換算することにより、一段発泡粒子の嵩密度を求めた。その結果を表３に示す。
【0098】
（二段発泡粒子の製造）
次に、一段発泡粒子から二段発泡粒子を製造する二段発泡工程を行った。まず、圧力容器内で一段発泡粒子に圧縮空気を含浸させて、発泡粒子の内圧を表３に示す値にした。内圧を付与した一段発泡粒子を加圧発泡機に充填した後、表３に示す圧力（ゲージ圧）のスチームにより一段発泡粒子を加熱してさらに発泡させた（二段発泡工程）。これにより、二段発泡粒子を得た。なお、二段発泡粒子の熱キシレン抽出法による不溶分の割合は、０であった。測定結果を表３に示す。
次に、一段発泡粒子から二段発泡粒子を製造する二段発泡工程を行った。まず、圧力容器内で一段発泡粒子に圧縮空気を含浸させて、発泡粒子の内圧を表３に示す値にした。内圧を付与した一段発泡粒子を加圧発泡機に充填した後、表３に示す圧力（ゲージ圧）のスチームにより一段発泡粒子を加熱してさらに発泡させた（二段発泡工程）。これにより、二段発泡粒子を得た。なお、二段発泡粒子の熱キシレン抽出法による不溶分の割合は、０であった。測定結果を表３に示す。
【0099】
・嵩密度
二段発泡粒子の嵩倍率を上述の一段発泡粒子と同様にして測定した。
二段発泡粒子の嵩倍率を上述の一段発泡粒子と同様にして測定した。
【0100】
・嵩倍率
発泡粒子を構成する基材樹脂の密度［ｋｇ／ｍ３］を上記二段発泡粒子の嵩密度［ｋｇ／ｍ３］で除すことにより二段発泡粒子の嵩倍率［倍］を求めた。
発泡粒子を構成する基材樹脂の密度［ｋｇ／ｍ３］を上記二段発泡粒子の嵩密度［ｋｇ／ｍ３］で除すことにより二段発泡粒子の嵩倍率［倍］を求めた。
【0101】
・平均気泡径
発泡粒子を略二等分し、走査型電子顕微鏡等の顕微鏡を用いて切断面全体の拡大写真を撮影した。断面拡大写真において、発泡粒子の最表面から中心部を通って反対側の最表面に至る線分を等角度（４５°）で４本引き、これらの線分と交差する気泡数を測定した。４本の線分の合計長さを線分と交差する全気泡数で除することにより、発泡粒子の気泡径を算出した。同様の操作を２０個の発泡粒子について行い、各発泡粒子の気泡径の算術平均値を算出し、この値を平均気泡径とした。
発泡粒子を略二等分し、走査型電子顕微鏡等の顕微鏡を用いて切断面全体の拡大写真を撮影した。断面拡大写真において、発泡粒子の最表面から中心部を通って反対側の最表面に至る線分を等角度（４５°）で４本引き、これらの線分と交差する気泡数を測定した。４本の線分の合計長さを線分と交差する全気泡数で除することにより、発泡粒子の気泡径を算出した。同様の操作を２０個の発泡粒子について行い、各発泡粒子の気泡径の算術平均値を算出し、この値を平均気泡径とした。
【0102】
・独立気泡率
発泡粒子の独立気泡率は、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０手順Ｃに基づき空気比較式比重計を用いて測定した。具体的には、次のようにして求めた。状態調節後の嵩体積約２０ｃｍ3の発泡粒子を測定用サンプルとし、下記の通りエタノール没法により正確に見掛けの体積Ｖａを測定した。見掛けの体積Ｖａを測定した測定用サンプルを十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じ、東京サイエンス社製Ｂｅｃｋｍａｎ
Ｍｏｄｅｌ１０００ Ａｉｒ Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ Ｐｙｃｎｏｍｅｔｅｒにより測定される測定用サンプルの真の体積の値Ｖｘを測定した。そして、これらの体積値Ｖａ及びＶｘを基に、下記の式（２）により独立気泡率を計算し、サンプル５個（Ｎ＝５）の平均値を発泡粒子の独立気泡率とした。
独立気泡率（％）＝（Ｖｘ－Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ－Ｗ／ρ）・・・（２）
ただし、
Ｖｘ：上記方法で測定される発泡粒子の真の体積、即ち、発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和（単位：ｃｍ３）
Ｖａ：発泡粒子を、エタノールの入ったメスシリンダーに沈めた際の水位上昇分から測定される発泡粒子の見掛けの体積（単位：ｃｍ３）
Ｗ：発泡粒子測定用サンプルの重量（単位：ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（単位：ｇ／ｃｍ３）
発泡粒子の独立気泡率は、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０手順Ｃに基づき空気比較式比重計を用いて測定した。具体的には、次のようにして求めた。状態調節後の嵩体積約２０ｃｍ3の発泡粒子を測定用サンプルとし、下記の通りエタノール没法により正確に見掛けの体積Ｖａを測定した。見掛けの体積Ｖａを測定した測定用サンプルを十分に乾燥させた後、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０に記載されている手順Ｃに準じ、東京サイエンス社製Ｂｅｃｋｍａｎ
Ｍｏｄｅｌ１０００ Ａｉｒ Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ Ｐｙｃｎｏｍｅｔｅｒにより測定される測定用サンプルの真の体積の値Ｖｘを測定した。そして、これらの体積値Ｖａ及びＶｘを基に、下記の式（２）により独立気泡率を計算し、サンプル５個（Ｎ＝５）の平均値を発泡粒子の独立気泡率とした。
独立気泡率（％）＝（Ｖｘ－Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ－Ｗ／ρ）・・・（２）
ただし、
Ｖｘ：上記方法で測定される発泡粒子の真の体積、即ち、発泡粒子を構成する樹脂の容積と、発泡粒子内の独立気泡部分の気泡全容積との和（単位：ｃｍ３）
Ｖａ：発泡粒子を、エタノールの入ったメスシリンダーに沈めた際の水位上昇分から測定される発泡粒子の見掛けの体積（単位：ｃｍ３）
Ｗ：発泡粒子測定用サンプルの重量（単位：ｇ）
ρ：発泡粒子を構成する樹脂の密度（単位：ｇ／ｃｍ３）
【0103】
・高温ピーク熱量
前述した方法により発泡粒子（具体的には、二段発泡粒子）の高温ピーク熱量を測定した。即ち、約２ｍｇの発泡粒子を用いて熱流束ＤＳＣを行い、得られたＤＳＣ曲線における高温ピークのピーク面積を発泡粒子の高温ピーク熱量とした。熱流束ＤＳＣにおける測定開始温度は３０℃、測定終了温度は２００℃、昇温速度は１０℃／分とした。測定装置として、熱流束示差走査熱量計（日立ハイテクサイエンス社製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いた。
前述した方法により発泡粒子（具体的には、二段発泡粒子）の高温ピーク熱量を測定した。即ち、約２ｍｇの発泡粒子を用いて熱流束ＤＳＣを行い、得られたＤＳＣ曲線における高温ピークのピーク面積を発泡粒子の高温ピーク熱量とした。熱流束ＤＳＣにおける測定開始温度は３０℃、測定終了温度は２００℃、昇温速度は１０℃／分とした。測定装置として、熱流束示差走査熱量計（日立ハイテクサイエンス社製、型番：ＤＳＣ７０２０）を用いた。
【0104】
・成形可能範囲の評価
実施例、比較例の発泡粒子を後述の「・成形圧を０．０１ＭＰａずつ変化させることによる型内成形」に記載の方法により、成形圧を０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の範囲で０．０１ＭＰａずつ変化させて成形体を試験的に作成する型内成形を行い、成形可能範囲を下記の基準で評価した。その結果を表３に示す。
３：合格品を成形可能な成形圧が０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の範囲内に３点以上存在する場合。
２：合格品を成形可能な成形圧が０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の範囲内に２点存在する場合。
１：合格品を成形可能な成形圧が０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の範囲内に１点存在する場合。
０：合格品を成形可能な成形圧が０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の範囲内に存在しない場合。
なお、評価点１以上が合格であり、０が不合格である。
実施例、比較例の発泡粒子を後述の「・成形圧を０．０１ＭＰａずつ変化させることによる型内成形」に記載の方法により、成形圧を０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の範囲で０．０１ＭＰａずつ変化させて成形体を試験的に作成する型内成形を行い、成形可能範囲を下記の基準で評価した。その結果を表３に示す。
３：合格品を成形可能な成形圧が０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の範囲内に３点以上存在する場合。
２：合格品を成形可能な成形圧が０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の範囲内に２点存在する場合。
１：合格品を成形可能な成形圧が０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の範囲内に１点存在する場合。
０：合格品を成形可能な成形圧が０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の範囲内に存在しない場合。
なお、評価点１以上が合格であり、０が不合格である。
【0105】
・成形圧を０．０１ＭＰａずつ変化させることによる型内成形
後述の「（発泡粒子成形体の製造）」の方法において、成形圧（具体的には、成形スチーム圧）を、０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の間で０．０１ＭＰａずつ変化させて成形体を成形した。離型後の成形体を８０℃に調整されたオーブン内に１２時間静置することにより成形体の養生を行った。養生後の成形体を相対湿度５０％、温度２３℃、気圧１ａｔｍの雰囲気にて２４時間静置することにより、成形体の状態調節を行った。次いで、成形体の二次発泡性、融着性、回復性を下記の基準により５段階で評価した。各項目では評価５が合格である。全ての項目で合格となる成形体が得られるスチーム圧を、上述の合格品を成形可能な成形圧とした。成形可能なスチーム圧の下限値が低いものほど、成形可能な成形加熱温度が低いことを意味し、成形性が優れていることを意味する。また、成形可能なスチーム圧の下限値から上限値までの幅が広いものほど、成形可能な成形加熱温度の範囲が広いことを意味し、成形性が優れていることを意味する。
後述の「（発泡粒子成形体の製造）」の方法において、成形圧（具体的には、成形スチーム圧）を、０．０７～０．１２ＭＰａ（Ｇ）の間で０．０１ＭＰａずつ変化させて成形体を成形した。離型後の成形体を８０℃に調整されたオーブン内に１２時間静置することにより成形体の養生を行った。養生後の成形体を相対湿度５０％、温度２３℃、気圧１ａｔｍの雰囲気にて２４時間静置することにより、成形体の状態調節を行った。次いで、成形体の二次発泡性、融着性、回復性を下記の基準により５段階で評価した。各項目では評価５が合格である。全ての項目で合格となる成形体が得られるスチーム圧を、上述の合格品を成形可能な成形圧とした。成形可能なスチーム圧の下限値が低いものほど、成形可能な成形加熱温度が低いことを意味し、成形性が優れていることを意味する。また、成形可能なスチーム圧の下限値から上限値までの幅が広いものほど、成形可能な成形加熱温度の範囲が広いことを意味し、成形性が優れていることを意味する。
【0106】
・二次発泡性
発泡粒子成形体の中央部に１００ｍｍ×１００ｍｍの矩形を描き、次いで、この矩形のいずれかの角から対角線を描いた。この対角線に重なるように形成され、一辺１ｍｍの正方形よりも大きいボイド（つまり、発泡粒子間の間隙）の数を数えた。ボイドの数に基づいて、以下の基準により二次発泡性を５段階で評価した。
５：ボイドの数が５個未満
４：ボイドの数が５個以上１０個未満
３：ボイドの数が１０個以上１５個未満
２：ボイドの数が１５個以上２０個未満
１：ボイドの数が２０個以上
発泡粒子成形体の中央部に１００ｍｍ×１００ｍｍの矩形を描き、次いで、この矩形のいずれかの角から対角線を描いた。この対角線に重なるように形成され、一辺１ｍｍの正方形よりも大きいボイド（つまり、発泡粒子間の間隙）の数を数えた。ボイドの数に基づいて、以下の基準により二次発泡性を５段階で評価した。
５：ボイドの数が５個未満
４：ボイドの数が５個以上１０個未満
３：ボイドの数が１０個以上１５個未満
２：ボイドの数が１５個以上２０個未満
１：ボイドの数が２０個以上
【0107】
・融着性
成形体を長手方向に略等分となるように折り曲げて破断させた。これにより露出した破断面を目視観察し、発泡粒子同士の界面が剥離している発泡粒子の数と、内部で破断した発泡粒子の数とを数えた。そして、破断面に露出している発泡粒子の総数、つまり、発泡粒子同士の界面が剥離している発泡粒子の数と、内部で破断した発泡粒子の数との合計に対する発泡粒子の内部で破断した発泡粒子の数の割合を算出した。この割合を百分率（％）で表した値を融着率とした。融着率に基づいて、以下の基準により融着性を５段階で評価した。
５：融着率が８０％以上
４：融着率が６０％以上８０％未満
３：融着率が４０％以上６０％未満
２：融着率が２０％以上４０％未満
１：融着率が２０％未満
成形体を長手方向に略等分となるように折り曲げて破断させた。これにより露出した破断面を目視観察し、発泡粒子同士の界面が剥離している発泡粒子の数と、内部で破断した発泡粒子の数とを数えた。そして、破断面に露出している発泡粒子の総数、つまり、発泡粒子同士の界面が剥離している発泡粒子の数と、内部で破断した発泡粒子の数との合計に対する発泡粒子の内部で破断した発泡粒子の数の割合を算出した。この割合を百分率（％）で表した値を融着率とした。融着率に基づいて、以下の基準により融着性を５段階で評価した。
５：融着率が８０％以上
４：融着率が６０％以上８０％未満
３：融着率が４０％以上６０％未満
２：融着率が２０％以上４０％未満
１：融着率が２０％未満
【0108】
・回復性
発泡粒子成形体におけるひけ、つまり、成形体の中央が周囲よりもくぼんでいる状態の有無を評価した。具体的には、得られた成形体の中央部分と四隅部分の厚みをそれぞれ測定し、四隅部分のうち最も厚みが厚い部分に対する中央部分の厚みの比を算出した。厚み比に基づいて、以下の基準により回復性を５段階で評価した。
５：厚み比が９９％以上
４：厚み比が９８％以上９９％未満
３：厚み比が９６％以上９８％未満
２：厚み比が９０％以上９６％未満
１：厚み比が９０％未満
発泡粒子成形体におけるひけ、つまり、成形体の中央が周囲よりもくぼんでいる状態の有無を評価した。具体的には、得られた成形体の中央部分と四隅部分の厚みをそれぞれ測定し、四隅部分のうち最も厚みが厚い部分に対する中央部分の厚みの比を算出した。厚み比に基づいて、以下の基準により回復性を５段階で評価した。
５：厚み比が９９％以上
４：厚み比が９８％以上９９％未満
３：厚み比が９６％以上９８％未満
２：厚み比が９０％以上９６％未満
１：厚み比が９０％未満
【0109】
（発泡粒子成形体の製造）
まず、二段発泡工程において得られた二段発泡粒子を２３℃で２４時間乾燥させた。次いで、二段発泡粒子に内圧付与を行うことなく（つまり、内圧は０）、クラッキング量を２０％（具体的には、８ｍｍ）に調節した平板成形型（具体的には、平板形状のキャビティを備える金型）内に二段発泡粒子を充填した。成形型の寸法は、縦２００ｍｍ、横６５ｍｍ、厚み４０ｍｍである。次に、成形型を型締めし、成形型の両面にあるドレン弁を開放した状態で水蒸気を５秒間供給して予備加熱を行った後、成形型の一方の面側から０．０１ＭＰａ（Ｇ）のスチームを供給して一方加熱を行った。次いで、成形型の反対側の面から０．０１ＭＰａ（Ｇ）のスチームを供給して一方加熱を行った後、表３に示す成形圧の水蒸気で８秒間加熱した。この８秒間の加熱が本加熱である。本加熱終了後、放圧し、成形型内面に取り付けられた面圧計の値が０．０２ＭＰａ（Ｇ）に低下するまで水冷した後、成形体を離型した。成形体を８０℃のオーブン内で１２時間静置することにより養生した。成形体を相対湿度５０％、温度２３℃、大気圧１ａｔｍの条件にて２４時間静置することにより、成形体の状態調節を行った。このようにして成形体を製造した。次に、以下のようにして成形体の密度、引張強さ、引張伸び、５０％圧縮強さを測定すると共に、成形体の表面平滑性を評価した。測定結果、評価結果を表３に示す。
まず、二段発泡工程において得られた二段発泡粒子を２３℃で２４時間乾燥させた。次いで、二段発泡粒子に内圧付与を行うことなく（つまり、内圧は０）、クラッキング量を２０％（具体的には、８ｍｍ）に調節した平板成形型（具体的には、平板形状のキャビティを備える金型）内に二段発泡粒子を充填した。成形型の寸法は、縦２００ｍｍ、横６５ｍｍ、厚み４０ｍｍである。次に、成形型を型締めし、成形型の両面にあるドレン弁を開放した状態で水蒸気を５秒間供給して予備加熱を行った後、成形型の一方の面側から０．０１ＭＰａ（Ｇ）のスチームを供給して一方加熱を行った。次いで、成形型の反対側の面から０．０１ＭＰａ（Ｇ）のスチームを供給して一方加熱を行った後、表３に示す成形圧の水蒸気で８秒間加熱した。この８秒間の加熱が本加熱である。本加熱終了後、放圧し、成形型内面に取り付けられた面圧計の値が０．０２ＭＰａ（Ｇ）に低下するまで水冷した後、成形体を離型した。成形体を８０℃のオーブン内で１２時間静置することにより養生した。成形体を相対湿度５０％、温度２３℃、大気圧１ａｔｍの条件にて２４時間静置することにより、成形体の状態調節を行った。このようにして成形体を製造した。次に、以下のようにして成形体の密度、引張強さ、引張伸び、５０％圧縮強さを測定すると共に、成形体の表面平滑性を評価した。測定結果、評価結果を表３に示す。
【0110】
・成形体密度
成形体密度（ｋｇ／ｍ3）は、成形体の重量（ｇ）を成形体の外形寸法から求められる体積（Ｌ）で除し、単位換算することにより算出した。
成形体密度（ｋｇ／ｍ3）は、成形体の重量（ｇ）を成形体の外形寸法から求められる体積（Ｌ）で除し、単位換算することにより算出した。
【0111】
・引張強さ及び引張伸び
成形体の引張強さＳ及び引張伸びＥは、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に準拠して求めた。まず、バーチカルスライサーを用いて成形体から全ての面が切り出し面となるように、１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍの切り出し片を切り出した。この切り出し片から糸鋸を用いてダンベル状１号形状の試験片を作製した。次いで、試験片を用いて、５００ｍｍ／分の引張速度で引張試験を行った。測定される引張り時の最大引張り応力を引張強さＥ、破断時の伸びを引張伸びＳとした。
成形体の引張強さＳ及び引張伸びＥは、ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に準拠して求めた。まず、バーチカルスライサーを用いて成形体から全ての面が切り出し面となるように、１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍの切り出し片を切り出した。この切り出し片から糸鋸を用いてダンベル状１号形状の試験片を作製した。次いで、試験片を用いて、５００ｍｍ／分の引張速度で引張試験を行った。測定される引張り時の最大引張り応力を引張強さＥ、破断時の伸びを引張伸びＳとした。
【0112】
・５０％圧縮応力
成形体の表面にあるスキン層が試験片に含まれないように、成形体の中心部から縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍの試験片を切り出した。ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に基づき、圧縮速度１０ｍｍ／分にて圧縮試験を行い成形体の５０％圧縮応力を求めた。なお、５０％圧縮応力の測定に用いた試験片の密度を上記成形体密度の測定と同様の方法により求め、「切り出し密度」として表３に示した。
成形体の表面にあるスキン層が試験片に含まれないように、成形体の中心部から縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍの試験片を切り出した。ＪＩＳ Ｋ６７６７：１９９９に基づき、圧縮速度１０ｍｍ／分にて圧縮試験を行い成形体の５０％圧縮応力を求めた。なお、５０％圧縮応力の測定に用いた試験片の密度を上記成形体密度の測定と同様の方法により求め、「切り出し密度」として表３に示した。
【0113】
（表面平滑性）
成形体の表面を観察し、表面性を下記基準に基づいて評価した。
Ａ：成形体の表面に粒子間隙がほとんどなく、金型転写、成形痕などに起因する凹凸が目立たない良好な表面状態を示す。
Ｂ：成形体の表面に粒子間隙がやや認められるか、あるいは、金型転写、成形痕などに起因する凹凸がやや認められる。
Ｃ：成形体の表面に粒子間隙が認められるか、あるいは、金型転写、成形痕などに起因する凹凸が認められる。
成形体の表面を観察し、表面性を下記基準に基づいて評価した。
Ａ：成形体の表面に粒子間隙がほとんどなく、金型転写、成形痕などに起因する凹凸が目立たない良好な表面状態を示す。
Ｂ：成形体の表面に粒子間隙がやや認められるか、あるいは、金型転写、成形痕などに起因する凹凸がやや認められる。
Ｃ：成形体の表面に粒子間隙が認められるか、あるいは、金型転写、成形痕などに起因する凹凸が認められる。
【0114】
【表1】
【0115】
【表2】
【0116】
【表3】
【0117】
表１～表３より理解されるように、実施例１～５の発泡粒子によれば、所定のバージンポリエチレンと所定のリサイクルポリエチレンとの混合樹脂を基材樹脂とすることにより、ＰＣＲ材料であるリサイクルポリエチレンを比較的多量に含有しながらも、表面平滑性に優れた発泡粒子成形体を低圧で製造することができた。
【0118】
実施例１～４は、実施例５と比較して成形可能範囲が広いものであった。これは、バージンポリエチレン（Ａ）のＭＦＲと、リサイクルポリエチレン（Ｂ）のＭＦＲとの差［Ｉｒ－Ｉｖ］が－０．５～０．５ｇ／１０ｍｉｎの範囲内にあることが理由の一つであると考えられる。また、リサイクルポリエチレン（Ｂ）中の低密度ポリエチレン（Ｂ１）の含有割合が比較的多いことも理由の一つであると考えられる。
また、実施例１、２、４、５は、実施例３と比較して引張り特性が良好であり、柔軟性に優れていた。これは、発泡粒子の平均気泡径が比較的小さいためであると考えられる。
また、実施例１、２、４、５は、実施例３と比較して引張り特性が良好であり、柔軟性に優れていた。これは、発泡粒子の平均気泡径が比較的小さいためであると考えられる。
【0119】
比較例１及び２では、バージンポリエチレンとして、チーグラ・ナッタ触媒により重合された直鎖状低密度ポリエチレンを用いた。型内成形での成形圧がやや高くなり、成形時にリサイクルポリエチレンに含まれる低密度ポリエチレンの影響を受けやすくなっていた。その結果、成形体の表面平滑性が低下していた。また、比較例１では、成形体の柔軟性が低下していた。
比較例２では、チーグラ・ナッタ触媒により重合された直鎖状低密度ポリエチレンが使用されていることに加え、バージンポリエチレンとリサイクルポリエチレンのＭＦＲ差が大きすぎるため、成形性が著しく悪く、いずれの成形圧でも合格品を得ることができなかった。
比較例２では、チーグラ・ナッタ触媒により重合された直鎖状低密度ポリエチレンが使用されていることに加え、バージンポリエチレンとリサイクルポリエチレンのＭＦＲ差が大きすぎるため、成形性が著しく悪く、いずれの成形圧でも合格品を得ることができなかった。
【0120】
比較例３では、低密度ポリエチレンを含有しておらず、直鎖状低密度ポリエチレンのみから構成されたポリエチレン系樹脂から構成されたリサイクルポリエチレンを使用した。その結果、成形性が著しく悪く、いずれの成形圧でも合格品を得ることができなかったこれは、廃棄物に由来するリサイクルポリエチレンが低密度ポリエチレンを含まない場合には、成形時の伸びが劣るためであると考えられる。
【0121】
比較例４では、バージンポリエチレンを使用せずに発泡粒子を作製した。つまり、比較例４の発泡粒子は、基材樹脂がリサイクルポリエチレンから構成されている。そのため、発泡性がやや劣り、発泡粒子の嵩倍率がやや低下した。また、成形性が著しく悪く、いずれの成形圧でも合格品を得ることができなかった。
【要約】
【課題】ＰＣＲ材料を含有しながらも、表面平滑性に優れた発泡粒子成形体を型内成形により良好な成形条件で製造できるポリエチレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法を提供する。
【解決手段】バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との混合樹脂を基材樹脂とするポリエチレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法である。混合樹脂は、バージンポリエチレン（Ａ）と、リサイクルポリエチレン（Ｂ）との所定の割合で含有する。バージンポリエチレン（Ａ）は、メタロセン系重合触媒により重合された所定の物性を有する直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）である。リサイクルポリエチレン（Ｂ）は、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とするポストコンシューマ材料である。
【選択図】図１
【解決手段】バージンポリエチレン（Ａ）とリサイクルポリエチレン（Ｂ）との混合樹脂を基材樹脂とするポリエチレン系樹脂発泡粒子及びその製造方法である。混合樹脂は、バージンポリエチレン（Ａ）と、リサイクルポリエチレン（Ｂ）との所定の割合で含有する。バージンポリエチレン（Ａ）は、メタロセン系重合触媒により重合された所定の物性を有する直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ１）である。リサイクルポリエチレン（Ｂ）は、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）と低密度ポリエチレン（Ｂ２）とを含み、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ１）を主成分とするポストコンシューマ材料である。
【選択図】図１
【図1】
【図2】