特許 7261767 スパークプラグ用絶縁体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-04-12

(45)【発行日】2023-04-20

(54)【発明の名称】スパークプラグ用絶縁体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   H01T 13/20 20060101AFI20230413BHJP

   H01T 21/02 20060101ALI20230413BHJP

   C04B 35/64 20060101ALI20230413BHJP

【ＦＩ】

H01T13/20 E

H01T21/02

C04B35/64

【請求項の数】 5

(21)【出願番号】P 2020117544

(22)【出願日】2020-07-08

(65)【公開番号】P2022014979

(43)【公開日】2022-01-21

【審査請求日】2022-07-07

(73)【特許権者】

【識別番号】000004547

【氏名又は名称】日本特殊陶業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100142745

【弁理士】

【氏名又は名称】伊藤 世子

(74)【代理人】

【識別番号】100136319

【弁理士】

【氏名又は名称】北原 宏修

(74)【代理人】

【識別番号】100148275

【弁理士】

【氏名又は名称】山内 聡

(74)【代理人】

【識別番号】100143498

【弁理士】

【氏名又は名称】中西 健

(72)【発明者】

【氏名】河辺 文人

(72)【発明者】

【氏名】吉田 治樹

(72)【発明者】

【氏名】嶋田 大輝

【審査官】片岡 弘之

(56)【参考文献】

【文献】特開昭４７－０２５５２３（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開昭５８－０９４６３１（ＪＰ，Ｕ）

【文献】特開平０８－１１９４４３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０００－１００５４６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００６－１８５７９５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０１Ｔ １３／２０

Ｈ０１Ｔ ２１／０２

Ｃ０４Ｂ ３５／６４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

匣鉢に、焼成されてスパークプラグ用絶縁体となる複数の略筒状の成形体を立てながら並べて配置する成形体供給工程と、
前記成形体供給工程において前記匣鉢内の隣り合う２つの側面と前記成形体との間に生じた隙間を埋めるスペーサを配置するスペーサ配置工程と、
前記成形体および前記スペーサが配置された前記匣鉢を焼成炉に配置して前記成形体を焼成する焼成工程と、
を含むスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
前記匣鉢内の隣り合う２つの側面の一方を第１側面とし、他方を第２側面としたとき、
前記成形体供給工程では、前記成形体は前記匣鉢内に千鳥配列で配置され、前記第１側面と対向する前記成形体の列は、前記第２側面と対向する前記成形体の列より疎に並び、
前記スペーサ配置工程では、
前記第１側面側の前記隙間に、前記第１側面に沿う方向の前記成形体の列であって、前記第１側面に最も近接する列と、２番目に近接する列と、の両方に接触し得る凹凸形状を有する第１スペーサを配置し、
前記第２側面側の前記隙間に、前記第１スペーサの前記凹凸形状よりも小さな凹凸形状を有する第２スペーサを配置する、スパークプラグ用絶縁体の製造方法。

【請求項2】

前記スペーサ配置工程で用いられる前記第１スペーサおよび前記第２スペーサは、前記焼成工程で焼失する材料で形成されている、請求項１に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法。

【請求項3】

前記材料は、発泡スチロールである、請求項２に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法。

【請求項4】

前記成形体は、長手方向に対し垂直方向に突出し、最大の外径を有する最大外径部を有し、
前記第１スペーサおよび前記第２スペーサは、前記匣鉢内の前記隙間に配置されたときに、前記成形体の前記最大外径部に接触する、請求項１から３のいずれか１項に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法。

【請求項5】

前記第１スペーサおよび前記第２スペーサの寸法は、前記匣鉢内に生じる前記隙間の寸法よりも小さい、請求項１から４のいずれか１項に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、スパークプラグに備えられている絶縁体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

自動車用エンジンなどの内燃機関の着火手段として、スパークプラグが用いられている。スパークプラグは、軸状の中心電極と、その中心電極を内側に保持する円筒状の絶縁体と、その絶縁体を内側に保持する主体金具とを有している。

【0003】

スパークプラグに備えられている絶縁体は、アルミナ等の絶縁性セラミック粉末を成形してセラミック成形体を作り、これを焼成することによって製造される。セラミック成形体を焼成する際には、例えば、特許文献１に示されるように、複数のセラミック成形体が、セラミック製の焼成用治具（例えば、容器状のセラミック鞘）内に立てられた状態で密に配置される。そして、複数のセラミック成形体は、セラミック鞘内に収容された状態で焼成炉内に搬送され、加熱焼成される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２０００－１００５４６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

スパークプラグに用いられる絶縁体は、その用途に応じて多様な寸法を有している。そのため、セラミック鞘などの容器内に、複数のセラミック成形体を密に並べて配置していくと、最終的に容器内の残りの空間にセラミック成形体を配置できない隙間が生じることがある。

【0006】

このような隙間が生じた状態でセラミック成形体が収容された容器を運搬すると、容器内でセラミック成形体が傾いてしまう可能性がある。セラミック成形体が傾いた状態で焼成されると、得られる絶縁体が曲がった形状となり望ましくない。

【0007】

そこで、本発明では、絶縁体の曲がりや変形を抑制することのできるスパークプラグ用絶縁体の製造方法を提供する。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本発明の一局面にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法は、匣鉢に、焼成されてスパークプラグ用絶縁体となる複数の略筒状の成形体を立てながら並べて配置する成形体供給工程と、前記成形体供給工程において前記匣鉢内の隣り合う２つの側面と前記成形体との間に生じた隙間を埋めるスペーサを配置するスペーサ配置工程と、前記成形体および前記スペーサが配置された前記匣鉢を焼成炉に配置して前記成形体を焼成する焼成工程と、を含む。このスパークプラグ用絶縁体の製造方法において、前記匣鉢内の隣り合う２つの側面の一方を第１側面とし、他方を第２側面としたとき、前記成形体供給工程では、前記成形体は前記匣鉢内に千鳥配列で配置され、前記第１側面と対向する前記成形体の列は、前記第２側面と対向する前記成形体の列より疎に並ぶ。また、前記スペーサ配置工程では、前記第１側面側の前記隙間に、前記第１側面に沿う方向の前記成形体の列であって、前記第１側面に最も近接する列と、２番目に近接する列と、の両方に接触し得る凹凸形状を有する第１スペーサを配置し、前記第２側面側の前記隙間に、前記第１スペーサの前記凹凸形状よりも小さな凹凸形状を有する第２スペーサを配置する。

【0009】

上記の製造方法によれば、匣鉢内に各成形体を配置した後に匣鉢内の隣り合う２つの側面にできる各隙間を、所定形状のスペーサで埋めることによって、その後の焼成工程などにおいて匣鉢内で各成形体が傾くことを抑制することができる。そのため、匣鉢内で各成形体が傾くことなく配置された状態で、成形体の焼成を行うことができ、得られる絶縁体の曲がりや破損などを抑制することができる。

【0010】

上記の本発明の一局面にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法において、前記スペーサ配置工程で用いられる前記第１スペーサおよび前記第２スペーサは、前記焼成工程で焼失する材料で形成されていてもよい。

【0011】

上記の製造方法によれば、焼成工程後の絶縁体に、スペーサに由来する異物が付着することを抑制することができる。

【0012】

上記の本発明の一局面にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法において、前記材料は、発泡スチロールであってもよい。

【0013】

上記の製造方法によれば、スペーサが発泡スチロールで形成されていることで、所定形状への加工を容易に行うことができる。これにより、所望の寸法および形状を有するスペーサを容易に形成することができる。

【0014】

上記の本発明の一局面にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法において、前記成形体は、長手方向に対し垂直方向に突出し、最大の外径を有する最大外径部を有し、前記第１スペーサおよび前記第２スペーサは、前記匣鉢内の前記隙間に配置されたときに、前記成形体の前記最大外径部に接触してもよい。

【0015】

上記の製造方法によれば、匣鉢内に配置される各成形体の傾きをより確実に抑えることができる。

【0016】

上記の本発明の一局面にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法において、前記第１スペーサおよび前記第２スペーサの寸法は、前記匣鉢内に生じる前記隙間の寸法よりも小さくてもよい。

【0017】

上記の製造方法によれば、匣鉢内に配置される各成形体同士の間、および、スペーサと成形体との間に遊びを形成することができ、匣鉢内の隙間にスペーサを簡単に配置することができる。

【発明の効果】

【0018】

以上のように、本発明の一局面にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法によれば、曲がりや変形の抑制されたスパークプラグ用絶縁体を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】本発明の一実施形態にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法において焼成に付される匣鉢および成形体などを示す平面図である。

【図2】図１に示す匣鉢並びに匣鉢内に配置された成形体およびスペーサを示す断面模式図である。

【図3】一実施形態にかかるスパークプラグ用絶縁体の外観および内部構成を示す片側断面図である。

【図4】一実施形態にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法において匣鉢内にスペーサが配置される前の状態を示す平面図である。

【図5】本発明の一実施形態にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法に使用される匣鉢を示す平面図である。

【図6】一実施形態にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法に使用される第１スペーサを示す平面図である。

【図7】一実施形態にかかるスパークプラグ用絶縁体の製造方法に使用される第２スペーサを示す平面図である。

【発明を実施するための形態】

【0020】

以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明する。以下の説明では、同一の部品には同一の符号を付してある。それらの名称および機能も同じである。したがって、それらについての詳細な説明は繰り返さない。

【0021】

本実施形態では、本発明の一例として、スパークプラグ用絶縁体３０を製造する方法について説明する。図３には、スパークプラグ用絶縁体３０（以下、単に絶縁体３０とも称する）の構成を示す。

【0022】

絶縁体３０は、スパークプラグの構成部品の一つである。絶縁体３０は、スパークプラグの長手方向に延びる略円筒形状の部材である。絶縁体３０は、主として、後端側胴部３１、最大外径部３２、先端側胴部３３、および軸孔３４などを有している。後端側胴部３１は、最大外径部３２の後端側に位置する。先端側胴部３３は、最大外径部３２の先端側に位置する。最大外径部３２は、絶縁体３０の長手方向に対し垂直方向（絶縁体３０の径方向ともいう）に突出し、最大の外径を有する部分である。略筒状の絶縁体３０の内側に位置する軸孔３４には、後端側胴部３１の方向において端子金具が配置され、先端側胴部３３の方向において中心電極が配置される。なお、中心電極とは、スパークプラグがエンジンに取り付けられたときに燃焼室内に配置され、燃料を燃焼させる電極である。端子金具とは、高圧ケーブル（図示せず）が接続される棒状の部材である。

【0023】

絶縁体３０は、絶縁性、耐熱性、および熱伝導性に優れた材料で形成されている。例えば、絶縁体３０は、アルミナ系セラミックなどで形成されている。絶縁体３０は、絶縁性セラミック粉末を成形してセラミック成形体を作り、これを焼成することによって製造される。以下では、絶縁体３０が焼成される前のセラミック成形体を筒状成形体４０（あるいは、成形体４０）と呼ぶ。

【0024】

続いて、絶縁体３０の製造方法において、筒状成形体４０の焼成に関する一連の工程を説明する。なお、絶縁体３０の製造方法において、筒状成形体４０を形成する工程などの成形体供給工程の前に行われる各工程については、従来公知のスパークプラグ用絶縁体の製造方法と同様の方法を適用することができる。

【0025】

絶縁体３０の焼成に関する一連の工程には、以下の各工程が含まれる。
（１）成形体供給工程
（２）スペーサ配置工程
（３）焼成工程

【0026】

図１および図２には、筒状成形体４０が焼成されるときの状態を示す。図１に示すように、成形体４０は、箱状の匣鉢１内に複数個並べられた状態で焼成工程に移される。図２は、図１に示す匣鉢１のＡ－Ａ線部分の断面構成を示す。図４は、成形体供給工程において、匣鉢１内に成形体４０が並べて配置された状態を示す。図５は、絶縁体３０の製造に使用される匣鉢１の構成を示す。図６は、絶縁体３０の製造に使用される第１スペーサ１０の構成を示す。図７は、絶縁体３０の製造に使用される第２スペーサ２０の構成を示す。なお、図示する上での便宜上、図１、図２、および図４においては、成形体４０の一部が省略されている。また、図６においては第１スペーサ１０の一部が省略され、図７においては第２スペーサ２０の一部が省略されている。

【0027】

匣鉢１は、上面視で略長方形状を有する絶縁性の箱型の構造体である。図５に示すように、匣鉢１の内部は、主として、第１側面１ａ、第２側面１ｂ、第３側面１ｃ、第４側面１ｄ、および底面１ｅで構成されている。第１側面１ａおよび第３側面１ｃは、略長方形状の匣鉢１の長手方向の側面を形成している。第２側面１ｂおよび第４側面１ｄは、略長方形状の匣鉢１の短手方向の側面を形成している。

【0028】

以下では、説明の便宜上、匣鉢１の長手方向をＸ方向とし、短手方向をＹ方向とする。また、図５に示すように、第３側面１ｃ側をＸａ側とし、第１側面１ａ側をＸｂ側とし、第４側面１ｄ側をＹａ側とし、第２側面１ｂ側をＹｂ側とする。

【0029】

上記（１）の成形体供給工程では、匣鉢１に、複数の成形体４０を立てながら並べて配置する。成形体供給工程では、図２に示すように、成形体４０の先端側（すなわち、絶縁体３０の先端側胴部３３側）を上方にした状態で（すなわち、匣鉢１の底面１ｅ側に成形体４０の後端側が位置するように）匣鉢１内に成形体４０を並べていくことが好ましい。これは、成形体４０の先端側と後端側とを比較すると、後端側の方がより径が大きいためである。匣鉢１の底面１ｅ上に成形体４０の後端面（すなわち、絶縁体３０の後端側胴部３１の端面）を配置することで、成形体４０を匣鉢１内で自立可能な状態とすることができる。

【0030】

この成形体供給工程では、例えば、特許文献２（特開２００６－１８５７９５号公報）に記載されているように、匣鉢１を水平面に対して傾斜させ、最も下方に位置する匣鉢１の一側面に沿うように各成形体４０を並べて配置する（特許文献２の図２（Ａ）（Ｂ））。

【0031】

成形体供給工程において、匣鉢１を水平面に対して傾斜させる場合には、上記の４つの側面のうちの何れか１つの側面を下方に配置し、下方に位置する一側面の下端部を基点として匣鉢１を傾斜させる。以下では、匣鉢１の短手方向の一側面（すなわち、第４側面１ｄ）を下方に配置して、匣鉢１内に複数の成形体４０を配置していく場合を例に挙げて説明する。

【0032】

成形体供給工程では、匣鉢１内の一つの角部（具体的には、隣り合う第３側面１ｃと第４側面１ｄとで形成される角部）に一つの成形体４０を位置合わせする。そして、この成形体４０を基準として、複数の成形体４０を縦横（Ｘ方向およびＹ方向）に配列させる。個々の成形体４０を順に配置する場合には、先ず、匣鉢１の第４側面１ｄに沿って複数の成形体４０をＸａ側からＸｂ側へと並べる。このようにして並べられた各成形体４０は、Ｘ方向の第１列ＸＡを構成する。

【0033】

次に、第１列ＸＡの各成形体４０に隣接するように、複数の成形体４０をＸａ側からＸｂ側へと並べる。このようにして並べられた各成形体４０は、Ｘ方向の第２列ＸＢを構成する。なお、このとき断面が略円形状の成形体を匣鉢１内に隙間なく詰めていくと、図４などに示すように、各成形体４０は千鳥配列で配置される。

【0034】

ここで、千鳥配列とは、列状に並んだ各物体を互い違いに配置することをいう。図４に示す例では、Ｙ方向に隣接する２列（例えば、第１列ＸＡと第２列ＸＢ）に配置される各成形体４０の軸位置（中心）を、成形体４０の断面径の半分の径だけずらして配置している。これは、千鳥配列の一例である。

【0035】

このようにして匣鉢１内に成形体４０を千鳥配列で並べていくと、最終的には、図４に示すような状態で各成形体４０が配置される。その結果、匣鉢１内の第１側面１ａと対向する成形体４０の列（Ｙ方向の列）は、第２側面１ｂと対向する成形体４０の列（Ｘ方向の列）より疎に並んだ状態となる。例えば、図４に示す例では、第１側面１ａと対向するＹ方向に並んだ各成形体４０における個々の成形体４０同士の間隔は、第２側面１ｂと対向するＸ方向に並んだ各成形体４０における個々の成形体４０同士の間隔よりも広い状態となっている。

【0036】

次に、上記（２）のスペーサ配置工程を行う。スペーサ配置工程では、成形体供給工程で匣鉢１内に成形体４０を並べて配置した後に、匣鉢１内の隣り合う２つの側面と各成形体４０との間に生じた隙間を埋めるためのスペーサを匣鉢１内に配置する。

【0037】

図４では、スペーサ（具体的には、第１スペーサ１０および第２スペーサ２０）が匣鉢１内に配置される前の状態を示す。成形体供給工程において、匣鉢１内の第４側面１ｄおよび第３側面１ｃ側から成形体４０を順に配置していくと、匣鉢１内の隣り合う２つの側面（例えば、第１側面１ａおよび第２側面１ｂ）と各成形体４０との間には、隙間が生じる。

【0038】

例えば、匣鉢１内の第１側面１ａと、この第１側面１ａに最も近接する列に配置されている各成形体４０（図４に示す例では、Ｙ１列に配置されている各成形体４０）との間には、隙間Ｇ１が生じる。また、匣鉢１内の第２側面１ｂと、この第２側面１ｂに最も近接する列に配置されている各成形体４０（図４に示す例では、Ｘ１列に配置されている各成形体４０）との間には、隙間Ｇ２が生じる。

【0039】

これは、成形体４０の外形の寸法は、スパークプラグの種類および用途などに応じて種々に異なる一方、焼成時に使用される匣鉢１は、通常は、所定の寸法に設定されているためである。このような隙間が生じた状態で成形体４０が収容された匣鉢１を運搬すると、匣鉢１内で成形体４０が傾いてしまう可能性がある。

【0040】

そこで、スペーサ配置工程では、第１スペーサ１０を用いて隙間Ｇ１を埋めるとともに、第２スペーサ２０を用いて隙間Ｇ２を埋める。図６には、第１スペーサ１０の外観形状を示す。図７には、第２スペーサ２０の外観形状を示す。

【0041】

図６に示すように、第１スペーサ１０は、凹凸形状１５を有している。凹凸形状１５は、第１スペーサ１０が匣鉢１内に配置されたときに成形体４０の列と対向する側に設けられており、各成形体４０の最大外径部３２の形状に沿うような波型の形状となっている。凹凸形状１５は、主として、張り出し面１１、凹み面１２、および傾斜面１３で構成されている。また、第１スペーサ１０において、凹凸形状１５が形成されている面の反対側の面は、平坦面１４となっている。なお、張り出し面１１は、凹み面１２よりも平坦面１４から離れている。傾斜面１３は、張り出し面１１と凹み面１２とを接続する。凹凸形状１５の長さ、つまり、張り出し面１１、凹み面１２、および傾斜面１３の数は、匣鉢１の大きさに合わせて適宜調整される。

【0042】

第１スペーサ１０が匣鉢１内の隙間Ｇ１を埋めるように配置されると、凹凸形状１５の凹み面１２および傾斜面１３は、Ｙ方向に並んだ各成形体４０の列のうちの第１側面１ａに最も近接するＹ１列の各成形体４０と接触し得る（図１参照）。また、第１スペーサ１０が匣鉢１内の隙間Ｇ１を埋めるように配置されると、凹凸形状１５の張り出し面１１は、Ｙ方向に並んだ各成形体４０の列のうちの第１側面１ａに２番目に近接するＹ２列の各成形体４０と接触し得る（図１参照）。

【0043】

このように、第１スペーサ１０の凹凸形状１５は、匣鉢１の第１側面１ａに沿う方向（すなわち、Ｙ方向）の成形体４０の列であって、第１側面１ａに最も近接するＹ１列の各成形体４０と、２番目に近接するＹ２列の各成形体４０との両方に接触し得る。

【0044】

また、図７に示すように、第２スペーサ２０は、凹凸形状２５を有している。凹凸形状２５は、第２スペーサ２０が匣鉢１内に配置されたときに成形体４０の列と対向する側に設けられており、各成形体４０の最大外径部３２の形状に沿うような波型の形状となっている。凹凸形状２５は、主として、凸部を形成する傾斜面２１と、凹み面２２とで構成されている。また、第２スペーサ２０において、凹凸形状２５が形成されている面の反対側の面は、平坦面２４となっている。

【0045】

なお、第２スペーサ２０の凹凸形状２５は、第１スペーサ１０の凹凸形状１５と比較して、起伏の小さな凹凸形状となっている。すなわち、第２スペーサ２０の凹凸形状２５は、２つの傾斜面で凸部を形成しており、第１スペーサ１０が有しているような張り出し面１１を有していない。また、凹凸形状２５の長さ、つまり、傾斜面２１および凹み面２２の数は、匣鉢１の大きさに合わせて適宜調整される。

【0046】

第２スペーサ２０が匣鉢１内の隙間Ｇ２を埋めるように配置されると、凹凸形状２５の傾斜面２１および凹み面２２は、Ｘ方向に並んだ各成形体４０の列のうちの第２側面１ｂに最も近接するＸ１列の各成形体４０のみと接触し得る（図１参照）。すなわち、第２スペーサ２０の凹凸形状２５は、第２側面１ｂに２番目に近接するＸ２列の各成形体４０とは接触しない（図１参照）。

【0047】

以上のようにして、匣鉢１内に各成形体４０を配置した後に匣鉢１内の隣り合う２つの側面（例えば、第１側面１ａおよび第２側面１ｂ）にできる各隙間Ｇ１およびＧ２は、第１スペーサ１０および第２スペーサ２０によってそれぞれ埋められる（図１および図２参照）。これにより、焼成工程を行うために焼成炉へ匣鉢１を搬送する際などに、匣鉢１内で各成形体４０が傾くことを抑制することができる。そのため、匣鉢１内で各成形体４０が傾くことなく配置された状態で、成形体４０の焼成を行うことができ、得られる絶縁体３０の曲がりや破損などを抑制することができる。

【0048】

なお、第１スペーサ１０および第２スペーサ２０は、匣鉢１内の隙間Ｇ１およびＧ２に配置されたときに、成形体４０の最大外径部３２に接触することが好ましい。例えば、図２に示す例では、隙間Ｇ１内に配置された第１スペーサ１０の張り出し面１１は、Ｙ２列に位置する成形体４０の最大外径部と接触している。

【0049】

これにより、匣鉢１内に配置される各成形体４０の傾きをより確実に抑えることができる。

【0050】

また、第１スペーサ１０および第２スペーサ２０の寸法は、匣鉢１内に生じる各隙間Ｇ１またはＧ２の寸法よりも小さく設定されていることが好ましい。例えば、各スペーサ１０および２０は、それぞれが配置される隙間Ｇ１またはＧ２の寸法に対して、１－２ｍｍ程度小さいことが好ましい。これにより、匣鉢１内に配置される各成形体４０同士の間、および、各スペーサ１０および２０と成形体４０との間に遊びを形成することができ、匣鉢１内に各スペーサ１０および２０を配置しやすくなる。

【0051】

例えば、第１側面１ａに形成される隙間Ｇ１の幅広の部分の寸法をＡ１とすると（図４参照）、第１スペーサ１０の張り出し面１１部分の厚さは、寸法Ａ１よりも１－２ｍｍ程度小さいことが好ましい。また、第１側面１ａに形成される隙間Ｇ１の幅狭の部分の寸法をＡ２とすると（図４参照）、第１スペーサ１０の凹み面１２部分の厚さは、寸法Ａ２よりも１－２ｍｍ程度小さいことが好ましい。

【0052】

同様に、第２側面１ｂに形成される隙間Ｇ２の幅広の部分の寸法をＢ１とすると（図４参照）、第２スペーサ２０の凸部の頂点部分の厚さは、寸法Ｂ１よりも１－２ｍｍ程度小さいことが好ましい。また、第２側面１ｂに形成される隙間Ｇ２の幅狭の部分の寸法をＢ２とすると（図４参照）、第２スペーサ２０の凹み面２２部分の厚さは、寸法Ｂ２よりも１－２ｍｍ程度小さいことが好ましい。

【0053】

なお、第１スペーサ１０が、隙間Ｇ１の寸法に対して、上述した程度に小さなサイズで形成されている場合も、第１スペーサ１０の凹凸形状１５が各列Ｙ１およびＹ２に位置する各成形体４０に接触し得る状態の範疇に含まれる。

【0054】

また、スペーサ配置工程で用いられる第１スペーサ１０および第２スペーサ２０は、後に行われる焼成工程で焼失する材料で形成されていることが好ましい。これにより、焼成工程後の絶縁体３０に、第１スペーサ１０または第２スペーサ２０に由来する異物が付着することを抑制することができる。焼成工程で焼失する材料とは、例えば、１０００℃以上の温度で気化する材料である。

【0055】

第１スペーサ１０および第２スペーサ２０の材料としては、例えば、ポリスチレンなどの樹脂材料が挙げられる。より具体的には、発泡スチロールなどが挙げられる。発泡スチロールは、軽量であり、安価であり、所定形状への加工がしやすいなどの利点を有している。そのため、第１スペーサ１０および第２スペーサ２０を発泡スチロールで形成すれば、所望の寸法および形状に容易に成形することができる。

【0056】

スペーサ配置工程の後に、上記（３）の焼成工程を行う。焼成工程では、成形体４０並びに第１スペーサ１０および第２スペーサ２０が配置された匣鉢１を、焼成炉に配置して成形体４０を焼成する。スペーサ配置工程から焼成工程へ移行する際には、例えば、特許文献１に記載されているように、ローラコンベアなどの搬送機構を用いて匣鉢１を焼成炉へ搬送する。焼成時の温度は、例えば、１０００℃以上１８００℃以下の範囲内とすることができる。焼成工程については、従来公知のスパークプラグ用絶縁体の製造方法において実施される焼成工程と同様の方法を適用することができる。

【0057】

上述したように、第１スペーサ１０および第２スペーサ２０は、例えば、発泡スチロールなどの焼成工程で焼失する材料で形成されている。そのため、焼成工程の終了時には、匣鉢１内には第１スペーサ１０および第２スペーサ２０は存在しない。匣鉢１内には、成形体４０を焼成して得られた絶縁体３０が残される。

【0058】

以上のようにして、スパークプラグ用絶縁体３０を製造することができる。

【0059】

（まとめ）
本実施形態にかかるスパークプラグ用絶縁体３０の製造方法は、成形体供給工程と、スペーサ配置工程と、焼成工程とを含む。成形体供給工程では、匣鉢１に、焼成されてスパークプラグ用絶縁体３０となる複数の略筒状の成形体４０を立てながら並べて配置する。スペーサ配置工程では、成形体供給工程において匣鉢１内の隣り合う２つの側面と成形体４０との間に生じた隙間（例えば、隙間Ｇ１およびＧ２）を埋めるスペーサ（例えば、第１スペーサ１０および第２スペーサ２０）を配置する。ここで、匣鉢１内の隣り合う２つの側面の一方を第１側面１ａとし、他方を第２側面１ｂとする。焼成工程では、成形体４０およびスペーサが配置された匣鉢１を焼成炉に配置して成形体４０を焼成する。

【0060】

成形体供給工程では、成形体４０は匣鉢１内に千鳥配列で配置される。匣鉢１内で配列された各成形体４０において、第１側面１ａと対向する成形体４０の列（例えば、Ｙ列）は、第２側面１ｂと対向する成形体４０の列（例えば、Ｘ列）よりも疎に並んでいる。

【0061】

スペーサ配置工程では、匣鉢１内の第１側面１ａ側の隙間Ｇ１に第１スペーサ１０を配置し、匣鉢１内の第２側面１ｂ側の隙間Ｇ２に第２スペーサ２０を配置する。第１スペーサ１０は、第１側面１ａに沿うＹ方向の成形体４０の列であって、第１側面１ａに最も近接する列（例えば、Ｙ１列）と、２番目に近接する列（例えば、Ｙ２列）との両方に接触し得る凹凸形状１５を有する。第２スペーサ２０は、第１スペーサ１０の凹凸形状１５よりも小さな凹凸形状２５を有する。

【0062】

所定の大きさの匣鉢内に成形体を並べていくと、匣鉢内の寸法が成形体の外形寸法に合わせて設計されていない限り、匣鉢内の隣り合う２つの側面には隙間が形成される。このような隙間が生じた状態で成形体が収容された匣鉢を移送すると、匣鉢内では各成形体がぐらつき、傾いてしまう。そのため、匣鉢内では、できるだけ隙間が形成されない状態で、成形体が収容されることが望ましい。しかし、成形体４０の外形の寸法は、スパークプラグの種類および用途などに応じて種々に異なっている。種々の寸法を有する成形体に応じて異なる大きさの匣鉢を用意するのは汎用性に欠ける。

【0063】

そこで、本実施形態にかかる製造方法のように、匣鉢１内に各成形体４０を配置した後に匣鉢１内の隣り合う２つの側面にできる各隙間Ｇ１およびＧ２を第１スペーサ１０および第２スペーサ２０によって埋めることで、匣鉢１内で各成形体４０が傾くことを抑制することができる。そのため、匣鉢１内で各成形体４０が傾くことなく配置された状態で、成形体４０の焼成を行うことができ、得られる絶縁体３０の曲がりや破損などを抑制することができる。また、本実施形態にかかる製造方法によれば、汎用性の高い匣鉢を使用して成形体の焼成を行うことができる。

【0064】

以上のように、本実施形態にかかる製造方法によれば、曲がりや変形を抑制することのできるスパークプラグ用絶縁体を製造することができる。

【0065】

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。また、本明細書で説明した実施形態の構成を互いに組み合わせて得られる構成についても、本発明の範疇に含まれる。

【符号の説明】

【0066】

１ ：匣鉢
１ａ ：（匣鉢の）第１側面
１ｂ ：（匣鉢の）第２側面
１０ ：第１スペーサ
１５ ：（第１スペーサの）凹凸形状
２０ ：第２スペーサ
２５ ：（第２スペーサの）凹凸形状
３０ ：スパークプラグ用絶縁体
３２ ：最大外径部
４０ ：筒状成形体（成形体）
Ｇ１ ：隙間
Ｇ２ ：隙間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】