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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-04-13
(45)【発行日】2023-04-21
(54)【発明の名称】アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
C22C 21/00 20060101AFI20230414BHJP
B23K 35/22 20060101ALI20230414BHJP
B23K 35/28 20060101ALI20230414BHJP
C22F 1/04 20060101ALI20230414BHJP
C22F 1/00 20060101ALN20230414BHJP
【ＦＩ】
C22C21/00 E
C22C21/00 D
C22C21/00 J
B23K35/22 310E
B23K35/28 310B
C22F1/04 Z
C22F1/00 605
C22F1/00 614
C22F1/00 623
C22F1/00 627
C22F1/00 630M
C22F1/00 640A
C22F1/00 651A
C22F1/00 685Z
C22F1/00 694A
【請求項の数】
48
(21)【出願番号】P 2020552623
(86)(22)【出願日】2019-10-25
(86)【国際出願番号】 JP2019041895
(87)【国際公開番号】W WO2020085486
(87)【国際公開日】2020-04-30
【審査請求日】2022-08-19
(31)【優先権主張番号】P 2018201411
(32)【優先日】2018-10-26
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000107538
【氏名又は名称】株式会社ＵＡＣＪ
(74)【代理人】
【識別番号】110002538
【氏名又は名称】弁理士法人あしたば国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】山吉 知樹
(72)【発明者】
【氏名】熊谷 英敏
(72)【発明者】
【氏名】田中 宏和
【審査官】鈴木 毅
(56)【参考文献】
【文献】国際公開第２０１８／０４３２７７（ＷＯ，Ａ１）
【文献】国際公開第２０１７／２０８９４０（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特表２０１５－５２８８５２（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１８／１００７９３（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１３－２３３５５２（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ２２Ｃ ２１／００ － ２１／１８
Ｃ２２Ｆ １／０４ － １／０５７
Ｂ２３Ｋ ３５／００ － ３５／４０
Ｂ３２Ｂ １５／００ － １５／２０
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、ろう材／中間材／心材／ろう材の順に積層されている４層材であり、
該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項2】
前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする請求項１記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項3】
前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする請求項１又は２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項4】
前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項１～３いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項5】
前記ろう材が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項１～４いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項6】
前記ろう材が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする請求項１～５いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項7】
前記ろう材が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１～６いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項8】
前記中間材が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする請求項１～７いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項9】
前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項１～８いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項10】
前記中間材が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項１～９いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項11】
前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項１～１０いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項12】
前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項１～１１いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項13】
不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、ろう材／中間材／心材／中間材／ろう材の順に積層されている５層材であり、
該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項14】
前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする請求項１３記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項15】
前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする請求項１３又は１４いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項16】
前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項１３～１５いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項17】
前記ろう材が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項１３～１６いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項18】
前記ろう材が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする請求項１３～１７いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項19】
前記ろう材が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項１３～１８いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項20】
前記中間材が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする請求項１３～１９いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項21】
前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項１３～２０いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項22】
前記中間材が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項１３～２１いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項23】
前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項１３～２２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項24】
前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項１３～２３いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。【請求項25】
ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする請求項１～１２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
【請求項26】
前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする請求項２５記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項27】
前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする請求項２５又は２６いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項28】
前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項２５～２７いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項29】
前記ろう材用鋳塊が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項２５～２８いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項30】
前記ろう材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする請求項２５～２９いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項31】
前記ろう材用鋳塊が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項２５～３０いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項32】
前記中間材用鋳塊が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする請求項２５～３１いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項33】
前記中間材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項２５～３２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項34】
前記中間材用鋳塊が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項２５～３３いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項35】
前記中間用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項２５～３４いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項36】
前記ろう用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項２５～３５いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項37】
ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／中間材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする請求項１３～２４いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
【請求項38】
前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする請求項３７記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項39】
前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする請求項３７又は３８いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項40】
前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項３７～３９いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項41】
前記ろう材用鋳塊が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項３７～４０いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項42】
前記ろう材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする請求項３７～４１いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項43】
前記ろう材用鋳塊が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする請求項３７～４２いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項44】
前記中間材用鋳塊が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする請求項３７～４３いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項45】
前記中間材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする請求項３７～４４いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項46】
前記中間材用鋳塊が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする請求項３７～４５いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項47】
前記中間用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項３７～４６いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【請求項48】
前記ろう用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする請求項３７～４７いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずに、アルミニウム材をろう付するために用いられるアルミニウム合金ブレージングシートに関する。
【背景技術】
【0002】
アルミニウム製の熱交換器や機械用部品など、細かな接合部を多数有する製品の接合方法としてろう付接合が広く用いられている。アルミニウム材（アルミニウム合金材を含む）をろう付接合するには、表面を覆っている酸化皮膜を破壊して、溶融したろう材を母材あるいは同じく溶融したろう材に接触させることが必須である。アルミニウム材の酸化皮膜を破壊するためには、大別してフラックスを使用する方法と、真空中で加熱する方法とがあり、いずれも実用化されている。
【0003】
ろう付接合の適用範囲は多岐に及んでいる。ろう付け接合により製造される最も代表的なものとして自動車用熱交換器がある。ラジエータ、ヒータ、コンデンサ、エバポレータ等の自動車用熱交換器の殆どはアルミニウム製であり、その殆どがろう付接合によって製造されている。そのうち、非腐食性のフラックスを塗布して窒素ガス中で加熱する方法が現在では大半を占めている。
【0004】
しかし、フラックスろう付法においては、フラックス費とフラックスを塗布する工程に要する費用が嵩み、熱交換器製造コストが増大する要因になっている。熱交換器を真空ろう付によって製造する方法もあるが、真空ろう付法は加熱炉の設備費とメンテナンス費が高く、生産性やろう付の安定性にも問題のあることから、窒素ガス炉中でフラックスを使用せずにろう付接合するニーズが高まっている。
【0005】
このニーズに応えるため、ろう付加熱中にろう材へＭｇを拡散させることによって、不活性ガス雰囲気中でフラックスを使用することなしにろう付接合を可能とする方法として、例えば、特許文献１には、心材に添加したＭｇをろう材中に拡散させる手法が提案されており、クラッド材の製造時やろう付加熱中にろう材表面の酸化皮膜形成が防止され、ろう材表面の酸化皮膜破壊にＭｇが有効に作用することが開示されている。
【0006】
また、例えば、特許文献２には、Ｌｉを含有するろう材とＭｇを含有する心材の間に中間材を設け、その中間材にＭｇを含有させる手法が提案されており、ろう材に添加したＬｉと心材、中間材に添加したＭｇによってろう付加熱中にろう材表面の酸化皮膜を破壊し、不活性ガス雰囲気中でフラックスを用いずにろう付を可能とすることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【文献】特開２００４－３５８５１９号公報
【文献】特開２０１４－２３３５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
しかしながら、心材に添加したＭｇをろう材中に拡散させる方法では、心材の固相線温度をろう付温度以上に確保することが必要であるため、心材に添加することができるＭｇ量に制限があり、ろう付時に酸化皮膜を破壊するのに十分なＭｇ量を添加することができず、良好なろう付性を確保できない場合がある。
【0009】
さらに、心材のＭｇ量を制限したとしても、心材の結晶粒径が小さい場合には、ろう付中に心材へのろう材中のＳｉの拡散が著しくなることにより心材が溶融したり、プレス加工などを施した際の低加工部でろう付中に亜結晶粒が残存して心材へのろう材中のＳｉの拡散が著しくなることにより心材が溶融するなど、熱交換器の形状を維持できない問題があった。
【0010】
また、Ｌｉを含有するろう材とＭｇを含有する心材の間に中間材を設け、その中間材にＭｇを含有させる手法では、中間材を設けていることで、中間材へのＭｇの添加量に制約はなくなるものの、例えば、ろう材が厚い場合や、ろう付時の昇温速度が速い条件などでＭｇの拡散が十分に起こらず、十分な皮膜破壊効果が得られないおそれがある。
【0011】
従って、本発明の目的は、窒素ガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、ろう付加熱中に、Ｍｇがろう材中に速やかに供給され、ろう材溶融開始後にこのＭｇが溶融ろう中に十分に溶出されて、ろう材表面の酸化皮膜が効果的に破壊されるとともに、ろう付加熱中にろう材中のＳｉが心材へ拡散されることが抑制され、優れたろう付性が達成されるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0012】
上記課題は、以下の本発明により解決される。
すなわち、本発明（１）は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
ろう材／中間材／心材／ろう材の順に積層されている４層材であり、
該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
すなわち、本発明（１）は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
ろう材／中間材／心材／ろう材の順に積層されている４層材であり、
該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0013】
また、本発明（２）は、前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする（１）のアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0014】
また、本発明（３）は、前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする（１）又は（２）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0015】
また、本発明（４）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（１）～（３）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0016】
また、本発明（５）は、前記ろう材が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（１）～（４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0017】
また、本発明（６）は、前記ろう材が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする（１）～（５）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0018】
また、本発明（７）は、前記ろう材が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１）～（６）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0019】
また、本発明（８）は、前記中間材が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする（１）～（７）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0020】
また、本発明（９）は、前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（１）～（８）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0021】
また、本発明（１０）は、前記中間材が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（１）～（９）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0022】
また、本発明（１１）は、前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（１）～（１０）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0023】
また、本発明（１２）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（１）～（１１）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0024】
また、本発明（１３）は、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
ろう材／中間材／心材／中間材／ろう材の順に積層されている５層材であり、
該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
ろう材／中間材／心材／中間材／ろう材の順に積層されている５層材であり、
該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0025】
また、本発明（１４）は、前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする（１３）のアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0026】
また、本発明（１５）は、前記中間材が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする（１３）又は（１４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0027】
また、本発明（１６）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（１３）～（１５）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0028】
また、本発明（１７）は、前記ろう材が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（１３）～（１６）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0029】
また、本発明（１８）は、前記ろう材が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする（１３）～（１７）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0030】
また、本発明（１９）は、前記ろう材が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（１３）～（１８）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0031】
また、本発明（２０）は、前記中間材が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする（１３）～（１９）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0032】
また、本発明（２１）は、前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（１３）～（２０）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0033】
また、本発明（２２）は、前記中間材が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（１３）～（２１）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0034】
また、本発明（２３）は、前記中間材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（１３）～（２２）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0035】
また、本発明（２４）は、前記ろう材が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（１３）～（２３）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
【0036】
また、本発明（２５）は、ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする（１）～（１２）いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする（１）～（１２）いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0037】
また、本発明（２６）は、前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする（２５）のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0038】
また、本発明（２７）は、前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする（２５）又は（２６）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0039】
また、本発明（２８）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（２５）～（２７）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0040】
また、本発明（２９）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（２５）～（２８）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0041】
また、本発明（３０）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする（２５）～（２９）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0042】
また、本発明（３１）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（２５）～（３０）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0043】
また、本発明（３２）は、前記中間材用鋳塊が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする（２５）～（３１）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0044】
また、本発明（３３）は、前記中間材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（２５）～（３２）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0045】
また、本発明（３４）は、前記中間材用鋳塊が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（２５）～（３３）いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0046】
また、本発明（３５）は、前記中間用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（２５）～（３４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0047】
また、本発明（３６）は、前記ろう用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（２５）～（３５）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0048】
また、本発明（３７）は、ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／中間材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工での圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする（１３）～（２４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする（１３）～（２４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0049】
また、本発明（３８）は、前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＺｎを含有することを特徴とする（３７）のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0050】
また、本発明（３９）は、前記中間材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、且つ、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計が０．１０質量％以上であることを特徴とする（３７）又は（３８）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0051】
また、本発明（４０）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（３７）～（３９）いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0052】
また、本発明（４１）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、０．０５０質量％以下のＮａ及び０．０５０質量％以下のＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（３７）～（４０）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0053】
また、本発明（４２）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、２．００質量％以下のＭｇを含有することを特徴とする（３７）～（４１）いずれか１のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0054】
また、本発明（４３）は、前記ろう材用鋳塊が、更に、８．００質量％以下のＺｎ、０．１００質量％以下のＩｎ、０．１００質量％以下のＳｎ及び４．００質量％以下のＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することを特徴とする（３７）～（４２）いずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0055】
また、本発明（４４）は、前記中間材用鋳塊が、更に、１３．００質量％以下のＳｉを含有することを特徴とする（３７）～（４３）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0056】
また、本発明（４５）は、前記中間材用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＢｉを含有することを特徴とする（３７）～（４４）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0057】
また、本発明（４６）は、前記中間材用鋳塊が、更に、０．１００質量％以下のＩｎ及び０．１００質量％以下のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することを特徴とする（３７）～（４５）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0058】
また、本発明（４７）は、前記中間用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（３７）～（４６）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【0059】
また、本発明（４８）は、前記ろう用鋳塊が、更に、１．００質量％以下のＦｅを含有することを特徴とする（３７）～（４７）いずれかのアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【0060】
本発明によれば、窒素ガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付する場合において、ろう付加熱中に、Ｍｇがろう材中に速やかに供給され、ろう材溶融開始後にこのＭｇが溶融ろう中に十分に溶出されて、ろう材表面の酸化皮膜が効果的に破壊されるとともに、ろう付加熱中にろう材中のＳｉが心材へ拡散されることが抑制され、優れたろう付性が達成されるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することを提供することすることができる。
【図面の簡単な説明】
【0061】
【発明を実施するための形態】
【0062】
本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
ろう材／中間材／心材／ろう材の順に積層されている４層材であり、
該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
ろう材／中間材／心材／ろう材の順に積層されている４層材であり、
該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
【0063】
本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう材１と、中間材１と、心材と、ろう材２とが、ろう材１／中間材１／心材／ろう材２の順に積層されてクラッドされている４層材である。つまり、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、心材の一方の面に、ろう材１及び中間材１が、心材側から中間材１／ろう材１の順にクラッドされ、且つ、心材の他方の面に、ろう材２がクラッドされているクラッド材である。なお、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートでは、ろう材１の化学組成とろう材２の化学組成とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【0064】
本発明の第一の形態のアルミニウム合金クラッド材に係る中間材は、
０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、
残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、
残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
【0065】
中間材はＭｇを含有する。中間材に含有されるＭｇは、酸化物生成自由エネルギーがアルミニウムよりも低いため、ろう付加熱時にろう材中へ拡散して、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊する。中間材中のＭｇ含有量は、０．４０～６．００質量％、好ましくは１．３０～５．００質量％、特に好ましくは２．５０～４．００質量％である。中間材中のＭｇ含有量が上記範囲にあることにより、ろう材溶融後の酸化皮膜の破壊が起こり、ろう付性が良好となる。一方、中間材中のＭｇ含有量が、上記範囲未満だと、ろう材中へ拡散及び溶出するＭｇ量が不足して、ろう材表面の酸化皮膜の破壊効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、材料製造時に割れが生じ易くなり、ブレージングシートの製造が困難となる。
【0066】
中間材は、更に、Ｚｎを含有することができる。中間材に含有されるＺｎは、中間材の固相線温度を低下させ、ろう材へのＭｇの供給速度を上げることができる。また、中間材に含有されるＺｎは、電位を卑にする効果があり、中間材がＺｎを含有することにより、中間材と心材の電位差が形成され、犠牲防食効果が発揮される。中間材がＺｎを含有する場合、中間材中のＺｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは１．２０質量％以下である。中間材中のＺｎ含有量が上記範囲を超えると、自己耐食性が低くなるため、早期に消耗し、十分な防食性が発揮されない。
【0067】
中間材は、更に、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｃｒ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。ＭｎとＣｕは、高温の変形抵抗を上げる効果があることから、熱間圧延におけるクラッド時に中間材の変形抵抗を増し、クラッド率の変動を小さくできる効果が得られる。また、ＣｒとＺｒは、中間材の結晶粒径の調整のために添加される。中間材は、更に、２．００質量％以下のＭｎ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＣｒ及び０．３０質量％以下のＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。中間材がＭｎを含有する場合、中間材中のＭｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．１０～２．００質量％、特に好ましくは０．６０～１．５０質量％である。中間材中のＭｎ含有量が上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。中間材がＣｕを含有する場合、中間材中のＣｕの含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％である。中間材のＣｕの含有量が、上記範囲を超えると、粒界腐食が発生するおそれが高くなる。中間材がＣｒを含有する場合、中間材中のＣｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％、特に好ましくは０．１０～０．２０質量％である。中間材中のＣｒ含有量が上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。中間材がＺｒを含有する場合、中間材中のＺｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％、特に好ましくは０．１０～０．２０質量％である。中間材中のＺｒ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
【0068】
中間材が、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有する場合、中間材中のＭｎ、Ｃｒ及びＺｒの合計含有量は、０．１０質量％以上、好ましくは０．６０～１．８０質量％、特に好ましくは１．００～１．５０質量％である。中間材中のＭｎ、Ｃｒ及びＺｒの合計含有量が上記範囲にあることにより、熱間圧延性と塑性加工性に優れる。
【0069】
中間材は、更に、Ｓｉを含有することができる。中間材がＳｉを含有することにより、中間材の固相線温度が低くなり、ろうが溶融する温度域において液相が生成して中間材が一部溶融することで、上述したろう材へのＭｇの供給速度が上がる。更に、中間材がＳｉを含有することにより、中間材自身がろう材として機能することもできる。中間材がＳｉを含有する場合、中間材中のＳｉの含有量は、１３．００質量％以下、好ましくは１．００～１３．００質量％である。中間材中のＳｉ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に粗大な初晶Ｓｉが形成され易くなり、材料製造時に割れが発生し易くなり、塑性加工性が低くなる。また、中間材は、０．０５～１．００質量％のＳｉを含有していてもよい。
【0070】
また、中間材は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％のＦｅを含有していてもよい。
【0071】
中間材は、更に、Ｂｉを含有することができる。中間材に含有されるＢｉは、ろう付加熱時に中間材や心材からろう材へ供給されるＭｇによる酸化皮膜の破壊を促進し、ろう付性を向上させる。中間材がＢｉを含有する場合、中間材中のＢｉの含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％、特に好ましくは０．１０～０．５０質量％ある。中間材中のＢｉ含有量が、上記範囲を超えると、材料の圧延時に割れを生じ易くなり、ブレージングシートの製造が困難になる。
【0072】
中間材は、更に、Ｉｎ及びＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。中間材がＩｎを含有する場合、中間材中のＩｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．０５０質量％である。中間材がＳｎを含有する場合、中間材中のＳｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．１００質量％である。
【0073】
本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材は、
０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、
更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、
更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
【0074】
心材はＭｇを含有する。心材に含有されるＭｇは、マトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＭｇは、Ｓｉと反応してＭｇ2Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮するとともに、酸化物生成自由エネルギーがアルミニウムよりも低いため、ろう付加熱時にろう材中へ拡散して、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊する。心材中のＭｇ含有量は、０．２０～２．００質量％、好ましくは０．５０～１．５０質量％、特に好ましくは０．５０～１．００質量％である。一方、心材中のＭｇ含有量が、上記範囲未満だと、ろう材中へ拡散及び溶出するＭｇ量が不足してろう材表面の酸化皮膜の破壊効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、心材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に心材溶融が起こるおそれが高くなる。
【0075】
心材は、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｚｒ及びＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有する。
【0076】
心材に含有されるＭｎは、Ｆｅ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、あるいはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＭｎは、電位を貴にして犠牲陽極材やフィンとの電位差を大きくし、犠牲陽極効果による防食効果を向上させる効果も発揮する。心材中のＭｎ含有量は、１．８０質量％以下、好ましくは０．６０～１．５０質量％である。心材中のＭｎ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が生成され易く、塑性加工性が低くなる。
【0077】
心材に含有されるＳｉは、Ｆｅ、ＭｎとともにＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、或いはマトリクス中に固溶して固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＳｉは、Ｍｇと反応してＭｇ2Ｓｉ化合物の時効析出による強度向上に効果を発揮する。心材がＳｉを含有する場合、心材中のＳｉ含有量は、１．５０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％、特に好ましくは０．２０～１．００質量％である。心材中のＳｉ含有量が、上記範囲を超えると、心材の固相線温度（融点）が低くなり、ろう付時に心材溶融が起こるおそれが高くなる。
【0078】
心材に含有されるＦｅは、Ｍｎ、ＳｉとともにＡｌ－Ｆｅ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、材料強度を向上させる。心材がＦｅを含有する場合、心材中のＦｅ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．７０質量％である。心材中のＦｅ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
【0079】
心材に含有されるＣｕは、固溶強化により材料強度を向上させる。また、心材に含有されるＣｕは、電位を貴にして犠牲陽極材やフィンとの電位差を大きくし、犠牲陽極効果による防食効果を向上させる効果も発揮する。心材がＣｕを含有する場合、心材中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％である。心材中のＣｕ含有量が、上記範囲を超えると、粒界腐食が発生するおそれが高くなるとともに、心材の融点低下による溶融のおそれが高まる。
【0080】
心材に含有されるＴｉは、固溶強化により強度を向上させ、また、耐食性を向上させる効果を発揮する。心材がＴｉを含有する場合、心材中のＴｉ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。心材中のＴｉ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
【0081】
心材に含有されるＺｒは、固溶強化により強度を向上させ、また、Ａｌ－Ｚｒ系の微細化合物を析出させ、ろう付後の結晶粒粗大化に作用する。心材がＺｒを含有する場合、心材中のＺｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。心材中のＺｒ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
【0082】
心材に含有されるＣｒは、固溶強化により強度を向上させ、また、Ａｌ－Ｃｒ系の微細化合物を析出させ、ろう付後の結晶粒粗大化に作用する。心材がＣｒを含有する場合、心材中のＣｒ含有量は、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％である。心材中のＣｒ含有量が、上記範囲を超えると鋳造時に巨大金属間化合物が形成され易くなり、塑性加工性が低くなる。
【0083】
心材の結晶粒径は、２０～３００μｍ、好ましくは５０～２００μｍであり、且つ、中間材の結晶粒径は、２０～３００μｍ、好ましくは５０～２００μｍである。心材及び中間材の結晶粒径が上記範囲にあることにより、ろう付性に優れる。心材及び中間材の結晶粒径が小さいと、心材又は中間材と直接クラッドされた側のろう材に含有されているＳｉが、心材又は中間材の結晶粒界近傍で拡散し易くなるため、ろう量が少なくなり、ろう付け性が低くなる。心材及び中間材の結晶粒径が大きいと、Ｓｉの拡散量が抑制される。心材及び中間材の結晶粒径が、上記範囲未満だと、ろう付性が低くなり、また、上記範囲を超えると、アルミニウム合金ブレージングシートを塑性加工する際に肌荒れを生じる原因となる。なお、アルミニウム合金ブレージングシートの製造工程において、冷間加工のパス間に行う中間焼鈍のうち、最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を２０～７０％とすることにより、心材及び中間材の結晶粒径を上記範囲とすることができる。
【0084】
本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係るろう材（ろう材１、ろう材２）は、
４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、
残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。なお、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、ろう材１の化学組成とろう材２の化学組成は、同一であっても、異なってもよい。
４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、
残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。なお、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、ろう材１の化学組成とろう材２の化学組成は、同一であっても、異なってもよい。
【0085】
ろう材中のＳｉ含有量は、４．００～１３．００質量％である。ろう材中のＳｉ含有量が、上記範囲未満だと、ろう付性が十分でなく、また、上記範囲を超えると、鋳造時に粗大な初晶Ｓｉが形成され易くなり、材料製造時に割れが発生し易くなり、塑性加工性が低くなる。
【0086】
ろう材は、更に、Ｂｉを含有することができる。ろう材に含有されるＢｉは、ろう付加熱時に中間材や心材からろう材へ供給されるＭｇによる酸化皮膜の破壊を促進し、ろう付性を向上させる。ろう材がＢｉを含有する場合、ろう材中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％、特に好ましくは０．０５～０．３０質量％である。ろう材中のＢｉ含有量が上記範囲を超えると、ろう材の変色を伴って、ろう付性が著しく低くなる。
【0087】
ろう材は、更に、Ｎａ及びＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。Ｎａ又はＳｒは、Ｓｉ粒子微細化のために、ろう材に添加される。ろう材がＮａを含有する場合、ろう材中のＮａ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３０質量％である。ろう材がＳｒを含有する場合、ろう材中のＳｒ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３０質量％である。
【0088】
ろう材は、更に、Ｍｇを含有することができる。ろう材中のＭｇは、ろう材の表面を覆っているアルミニウムの酸化皮膜を破壊し、ろう付性が向上する。ろう材がＭｇを含有する場合、ろう材中のＭｇ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．０１～１．００質量％である。ろう材中のＭｇ含有量が上記範囲を超えると、ろう付加熱中のろうが溶融する前に、ろう材表面にＭｇＯが形成されるためろう付性が低下する。
【0089】
ろう材は、更に、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎ及びＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。ろう材中のＺｎ、Ｉｎ、Ｓｎともに、ろう付後に心材の表面に残留するろう材の電位を低下させることができる。そして、ろう材の犠牲防食効果により、ろう付後のアルミニウム製品の耐食性をより向上させることができる。ろう材がＺｎを含有する場合、ろう材中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～３．００質量％である。ろう材がＩｎを含有する場合、ろう材中のＩｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．０５０質量％である。ろう材がＳｎを含有する場合、ろう材中のＳｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．１００質量％である。ろう材がＣｕを含有する場合、Ｃｕはろう材の電位を高めることができる。Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎによりろう材電の電位が過度に低下した場合に、Ｃｕを含有させることで、電位をより適切な値に調整する機能を有する。ろう材中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０１～０．５０質量％、特に好ましくは０．０５～０．３０質量％である。
【0090】
また、ろう材は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％のＦｅを含有していてもよい。
【0091】
本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上である。ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲にあることにより、ろう付加熱時にエロージョンが生じ難くなる。一方、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲未満だと、ろう付加熱時にエロージョンが生じる。なお、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）の測定方法については後述する。
【0092】
本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、不活性ガス雰囲気中又は真空中でのアルミニウム材のろう付けに用いられるアルミニウム合金ブレージングシートであって、
ろう材／中間材／心材／中間材／ろう材の順に積層されている５層材であり、
該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
ろう材／中間材／心材／中間材／ろう材の順に積層されている５層材であり、
該中間材が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該中間材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該心材が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、該心材の結晶粒径が２０～３００μｍであり、
該ろう材が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
【0093】
本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう材１と、中間材１と、心材と、中間材２と、ろう材２とが、ろう材１／中間材１／心材／中間材２／ろう材２の順に積層されてクラッドされている５層材である。つまり、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、心材の一方の面に、ろう材１及び中間材１が、心材側から中間材１／ろう材１の順にクラッドされ、且つ、心材の他方の面に、中間材２／ろう材２が、心材側から中間材２／ろう材２の順にクラッドされているクラッド材である。なお、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートでは、ろう材１の化学組成とろう材２の化学組成とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートでは、中間材１の化学組成と中間材２の化学組成とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【0094】
本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材、中間材（中間材１、中間材２）及びろう材（ろう材１、ろう材２）は、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材、中間材及びろう材と同様である。
【0095】
本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上である。ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲にあることにより、ろう付加熱時にエロージョンが生じ難くなる。一方、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、上記範囲未満だと、ろう付加熱時にエロージョンが生じる。なお、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）の測定方法については後述する。
【0096】
アルミニウム合金ブレージングシートの中間材又は心材がＭｇを含有する場合、中間材や心材の固相線温度が低くなっている上に、アルミニウム合金ブレージングシートに、ろう付加熱前にひずみが加わると、ろう付加熱時に、再結晶が生じ、粒径が粗大化するものの、亜結晶粒が残存し、亜結晶粒の亜粒界にＳｉが浸透するため、エロージョンが生じ易くなる。そこで、アルミニウム合金ブレージングシートの製造工程において、最終焼鈍前の加工率を低くして、素材の結晶粒径を最適化し、熱間加工以降の入熱量を大きくすることで、微細なＭｎ系化合物を粗大化させ、加えてＭｇを析出させることで、再結晶温度を高くし、ろう付加熱中の再結晶粒径を大きくするとともに、亜結晶粒の生成を抑制することにより、エロージョンを抑制することができる。そして、本発明者らは、（Ｉ）アルミニウム合金ブレージングシートの製造工程において、最終焼鈍前の加工度を２０～７０％とすること、詳細には、冷間加工における冷間圧延のパス間に行う中間焼鈍のうち、最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を２０～７０％とすることにより、ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上であるアルミニウム合金ブレージングシートが得られること、及び（ＩＩ）ドロップ型流動性試験において、ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）が、０．５０以上、好ましくは０．６０以上であるアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう付前に所定の形状に加工されるときにひずみが加わっても、エロージョンが生じ難いこと、すなわち、ドロップ型流動性試験における、アルミニウム合金ブレージングシートの「ひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）」を、０．５０以上、好ましくは０．６０以上とすることにより、ろう付加熱時のエロージョンを抑制できることを見出した。
【0097】
なお、本発明において、ドロップ型流動性試験によるひずみを加える前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみを加えた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）は、以下の手順により求められる。試験材のアルミニウム合金ブレージングシート（ひずみが加えられる前）を２つ用意し、一方に、冷間圧延により５％のひずみを加え、５％のひずみが加えられた試験材を作製する。なお、冷間圧延により５％のひずみを加えるとは、試験材に対し、ひずみを加える前の板厚の５％に相当する厚み分を減ずる加工を加えることを指す。例えば、ひずみを加える前の試験材の板厚が０．５００ｍｍであった場合は、冷間圧延により、板厚を０．４７５ｍｍまで減ずる加工を行ったときのひずみは５％である。次いで、ひずみが加えられる前の試験材と、５％のひずみが加えられた後の試験材を用いて、ドロップ型流動性試験により流動係数を求める。圧延方向を長手方向として幅４０ｍｍ×長さ６０ｍｍに切り出して吊り下げ用の穴３φを二個設けた後、重量（Ｗ０）を測定し、図２のように吊り下げて、窒素ガス（酸素濃度：１５～２０ｐｐｍ）炉中で、室温から６００℃までの平均昇温速度２０℃／分で、到達温度６００℃まで加熱し、６００℃で３分間保持する。加熱後、図２に示すように、ろう溜まり部（Ｂ）を切断して、重量（ＷＢ）を測定し、下記式（１）：
Ｋ＝（４ＷＢ－Ｗ０）／（３Ｗ０×クラッド率） （１）
により流動係数（Ｋ）を求める。ひずみが加えられる前の試験材の流動係数（Ｋb）と、５％のひずみが加えられた後の試験材の流動係数（Ｋa）と、を求め、下記式（２）：
α＝Ｋa／Ｋb （２）
により、ひずみが加えられる前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみが加えられた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）を算出する。なお、ろう材１とろう材２の成分が異なることにより、あるいは、中間材と心材の成分が異なることにより、あるいは、中間材１と中間材２の成分が異なることにより、ろう材１側とろう材２側の流動係数が異なる場合は、上記の流動係数比αは、ろう材１側とろう材２側の平均値として求められることになる。
Ｋ＝（４ＷＢ－Ｗ０）／（３Ｗ０×クラッド率） （１）
により流動係数（Ｋ）を求める。ひずみが加えられる前の試験材の流動係数（Ｋb）と、５％のひずみが加えられた後の試験材の流動係数（Ｋa）と、を求め、下記式（２）：
α＝Ｋa／Ｋb （２）
により、ひずみが加えられる前の流動係数Ｋbに対する５％のひずみが加えられた後の流動係数Ｋaの比α（α＝Ｋa／Ｋb）を算出する。なお、ろう材１とろう材２の成分が異なることにより、あるいは、中間材と心材の成分が異なることにより、あるいは、中間材１と中間材２の成分が異なることにより、ろう材１側とろう材２側の流動係数が異なる場合は、上記の流動係数比αは、ろう材１側とろう材２側の平均値として求められることになる。
【0098】
本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート及び本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、窒素ガス雰囲気などの不活性ガス雰囲気中又は真空中でフラックスを使用せずにアルミニウム材をろう付、すなわち、フラックスレスろう付に、好適に用いられる。本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、冷媒などが通る流路構成材となるチューブや、チューブと接合されて熱交換器の構造を形作るプレートなどに使用される。本発明のアルミニウム合金ブレージングシートがチューブ材に用いられる場合、ブレージングシートの厚みは、０．１５～０．５ｍｍ程度であり、ろう材及び中間材のクラッド率は、通常３～３０％程度である。本発明のアルミニウム合金ブレージングシートがプレート材に用いられる場合、ブレージングシートの厚みは、０．８～５ｍｍ程度であり、ろう材及び中間材のクラッド率は、３～３０％程度である。
【0099】
次に、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法について説明する。本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、また、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／中間材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物に、少なくとも熱間加工と、冷間加工と、冷間加工の圧延のパス間に１回以上の中間焼鈍と、最後の冷間加工のパス後に最終焼鈍と、を行うことにより、アルミニウム合金ブレージングシートを得るアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法である。つまり、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法とでは、熱間圧延に供する積層物が異なること以外は同様である。以下、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法とで、共通する点については、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を、総称して、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と記載して説明する。
該中間材用鋳塊が、０．４０～６．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該心材用鋳塊が、０．２０～２．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下のＭｎ、１．５０質量％以下のＳｉ、１．００質量％以下のＦｅ、１．２０質量％以下のＣｕ、０．３０質量％以下のＴｉ、０．３０質量％以下のＺｒ及び０．３０質量％以下のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該ろう材用鋳塊が、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、
該中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する該最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％であること、
を特徴とする本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法である。つまり、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法とでは、熱間圧延に供する積層物が異なること以外は同様である。以下、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法とで、共通する点については、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を、総称して、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と記載して説明する。
【0100】
本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、先ず、心材、中間材及びろう材に用いる所望の成分組成を有するアルミニウム合金を、それぞれ溶解、鋳造することによって、心材用鋳塊、中間材用鋳塊及び皮材用鋳塊を作製する。これら溶解、鋳造の方法は、特に限定されるものではなく通常の方法が用いられる。
【0101】
次いで、心材用鋳塊、中間材用鋳塊及びろう材用鋳塊を、必要に応じて、均質化処理する。均質化処理の好ましい温度範囲は、４００～６００℃であり、均質化処理時間は２～２０時間である。
【0102】
次いで、心材用鋳塊、中間材用鋳塊及び皮材用鋳塊を面削した後、所定の厚さにし、心材用鋳塊の一方の面に、心材用鋳塊側から順に、中間材用鋳塊とろう材用鋳塊を重ね合わせ、心材用鋳塊の他方の面に、ろう材用鋳塊を重ね合わせて、積層物とするか、または、心材用鋳塊の一方の面に、心材用鋳塊側から順に、中間材用鋳塊とろう材用鋳塊を重ね合わせ、心材用鋳塊の他方の面に、心材用鋳塊側から順に、中間材用鋳塊とろう材用鋳塊を重ね合わせて、積層物とする。
【0103】
中間材用鋳塊は、０．４０～６．００質量％、好ましくは１．３０～５．００質量％、特に好ましくは２．５０～４．００質量％のＭｇを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
【0104】
中間材用鋳塊は、更に、２．００質量％以下、好ましくは１．２０質量％以下のＺｎを含有することができる。
【0105】
中間材用鋳塊は、更に、２．００質量％以下、好ましくは０．１０～２．００質量％、特に好ましくは０．６０～１．５０質量％のＭｎ、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％のＣｕ、０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％、特に好ましくは０．１０～０．２０質量％のＣｒ及び０．３０質量％以下、好ましくは０．０５～０．３０質量％、特に好ましくは０．１０～０．２０質量％のＺｒうちのいずれか１種又は２種以上と、を含有することができる。中間材用鋳塊が、更に、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有する場合、Ｍｎ、Ｃｒ及びＺｒの含有量の合計は、０．１０質量％以上、好ましくは０．６０～１．８０質量％、特に好ましくは１．００～１．５０質量％である。
【0106】
中間材用鋳塊は、更に、Ｓｉを含有することができる。中間材用鋳塊がＳｉを含有する場合、中間材用鋳塊中のＳｉの含有量は、１３．００質量％以下、好ましくは１．００～１３．００質量％である。また、中間材用鋳塊は、０．０５～１．００質量％のＳｉを含有してもよい。
【0107】
中間材用鋳塊は、更に、Ｆｅを含有することができる。中間材用鋳塊がＦｅを含有する場合、中間材用鋳塊中のＦｅの含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％である。
【0108】
中間材用鋳塊は、更に、Ｂｉを含有することができる。中間材用鋳塊がＢｉを含有する場合、中間材用鋳塊中のＢｉの含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％、特に好ましくは０．１０～０．５０質量％ある。
【0109】
中間材用鋳塊は、更に、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．０５０質量％のＩｎ及び０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．１００質量％のＳｎのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。
【0110】
心材用鋳塊は、０．２０～２．００質量％、好ましくは０．５０～１．５０質量％、特に好ましくは０．５０～１．００質量％のＭｇを含有し、更に、１．８０質量％以下、好ましくは０．６０～１．５０質量％のＭｎ、１．５０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％、さらに好ましくは０．２０～１．００質量％のＳｉ、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．７０質量％のＦｅ、１．２０質量％以下、好ましくは０．０５～１．００質量％のＣｕ、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＴｉ、０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＺｒ及び０．３０質量％以下、好ましくは０．１０～０．２０質量％のＣｒのうちのいずれか１種又は２種以上を含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
【0111】
ろう材用鋳塊は、４．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなる。
【0112】
ろう材用鋳塊は、更に、Ｂｉを含有することができる。ろう材用鋳塊がＢｉを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＢｉ含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．００４～０．５０質量％、特に好ましくは０．０５～０．３０質量％である。
【0113】
ろう材用鋳塊は、更に、Ｎａ及びＳｒのうちのいずれか１種又は２種を含有することができる。ろう材用鋳塊がＮａを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＮａ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。ろう材用鋳塊がＳｒを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＳｒ含有量は、０．０５０質量％以下、好ましくは０．００３～０．０５０質量％、特に好ましくは０．００５～０．０３質量％である。
【0114】
ろう材用鋳塊は、更に、Ｍｇを含有することができる。ろう材用鋳塊がＭｇを含有する場合、ろう材中のＭｇ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは０．０１～１．００質量％である。
【0115】
ろう材用鋳塊は、更に、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎ及びＣｕのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。ろう材用鋳塊がＺｎを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＺｎ含有量は、８．００質量％以下、好ましくは０．５０～３．００質量％である。ろう材用鋳塊がＩｎを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＩｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．０５０質量％である。ろう材用鋳塊がＳｎを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＳｎ含有量は、０．１００質量％以下、好ましくは０．０１０～０．１００質量％である。ろう材用鋳塊がＣｕを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＣｕ含有量は、１．２０質量％以下、好ましくは０．０１～０．５０質量％、特に好ましくは０．０５～０．３０質量％である。
【0116】
ろう材用鋳塊は、更に、Ｆｅを含有することができる。ろう材用鋳塊がＦｅを含有する場合、ろう材用鋳塊中のＦｅの含有量は、１．００質量％以下、好ましくは０．０５～０．５０質量％である。
【0117】
熱間加工では、ろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物（本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法）、又はろう材用鋳塊／中間材用鋳塊／心材用鋳塊／中間材用鋳塊／ろう材用鋳塊の順に積層した積層物（本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法）を、４００～５５０℃で熱間圧延する。熱間圧延では、例えば、２～８ｍｍの板厚となるまで圧延を行う。
【0118】
冷間加工では、熱間加工を行い得られる熱間圧延物を、冷間で圧延する。冷間加工では、冷間での圧延を、複数回のパスで行う。
【0119】
冷間加工において、冷間での圧延のパス間に、１回又は２回以上の中間焼鈍を行う。中間焼鈍の温度は、２００～５００℃、好ましくは２５０～４００℃である。中間焼鈍では、中間焼鈍温度まで昇温し、中間焼鈍温度に達した後、速やかに冷却を開始してもよいし、あるいは、中間焼鈍温度に達した後、中間焼鈍温度で一定時間保持後、冷却を開始してもよい。中間焼鈍の保持時間は、０～１０時間、好ましくは１～５時間である。
【0120】
冷間圧延後、冷間加工を行い得られる冷間圧延物を、３００～５００℃、好ましくは３５０～４５０℃で焼鈍する最終焼鈍を行う。最終焼鈍では、最終焼鈍温度まで昇温し、最終焼鈍温度に達した後、速やかに冷却を開始してもよいし、あるいは、最終焼鈍温度に達した後、最終焼鈍温度で一定時間保持後、冷却を開始してもよい。最終焼鈍の保持時間は、０～１０時間、好ましくは１～５時間である。
【0121】
そして、本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法では、中間焼鈍のうち最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％である。つまり、本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法では、最後の中間焼鈍を行った後、最終焼鈍までの冷間圧延で、加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）が２０～７０％となるように冷間加工を行う。最後の中間焼鈍後の板厚ｔaに対する最終焼鈍前の板厚ｔbの加工度（加工度＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を２０～７０％とすることにより、心材及び中間材の結晶粒径を、２０～３００μｍ、好ましくは５０～２００μｍに調整することができる。
【0122】
このようにして、本発明のアルミニウム合金クラッド材の製造方法（本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法又は本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法）を行うことにより、本発明のアルミニウム合金クラッド材（本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート又は本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシート）を得る。
【0123】
以下に、実施例を示して、本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【0124】
連続鋳造により、表１及び表２に示す化学成分を有するろう材、中間材、心材用鋳塊を作製する。次いで、心材用鋳塊を均質化した後面削を施し、心材用鋳塊の板厚を所定の厚さとする。次いで、ろう材用鋳塊と中間材用鋳塊に熱間圧延を行い、ろう材用鋳塊と中間材用鋳塊の板厚を所定の厚さとする。このようにして得られたろう材用鋳塊、中間材用鋳塊と心材用鋳塊を表１及び表２に示す組み合わせで重ね合わせ、積層物を作製する。得られた積層物に熱間圧延を行い、心材用鋳塊とろう材用鋳塊とを接合し、板厚３．０ｍｍのクラッド材を作製する。得られたクラッド材に、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延、最終焼鈍の順に行い、板厚０．５ｍｍの試験材を得た。なお、中間焼鈍と最終焼鈍に関しては、保持温度は４００℃、また、保持時間３時間で行った。また、中間焼鈍後の板厚（ｔa）から最終焼鈍前の板厚（ｔb）までの加工度（加工度（％）＝（（ｔa－ｔb）／ｔa）×１００）を表１及び表２に示す。
【0125】
＜結晶粒径の測定＞
作製した試験材の断面（Ｌ－ＬＴ面）を鏡面研磨して面出しし、その後バーカーエッチングを行い、顕微鏡写真を撮影する。顕微鏡写真において、中間材の結晶粒径については、ろう材と中間材の界面に平行な線分を中間材上に引き、線分によって切断される結晶粒を数え、中間材の結晶粒径を、「結晶粒径（μｍ）＝（線分の長さ（ｍｍ）×１０００）／（切断された結晶粒の数×写真倍率）」の計算式によって算出した。心材の結晶粒径については、顕微鏡写真において、中間材と心材の界面に平行な線分を心材上に引き、線分によって切断される結晶粒を数え、心材の結晶粒径を、「結晶粒径（μｍ）＝（線分の長さ（ｍｍ）×１０００）／（切断された結晶粒の数×写真倍率）」の計算式によって算出した。なお、線分端部の結晶粒数は０．５とする。中間材と心材の結晶粒径については、３００μｍを超える場合をＸ、３００μｍ以下１００μｍ以上をＡ、１００μｍ未満２０μｍ以上をＢ、２０μｍ未満をＹとして表１及び表２に示す。
作製した試験材の断面（Ｌ－ＬＴ面）を鏡面研磨して面出しし、その後バーカーエッチングを行い、顕微鏡写真を撮影する。顕微鏡写真において、中間材の結晶粒径については、ろう材と中間材の界面に平行な線分を中間材上に引き、線分によって切断される結晶粒を数え、中間材の結晶粒径を、「結晶粒径（μｍ）＝（線分の長さ（ｍｍ）×１０００）／（切断された結晶粒の数×写真倍率）」の計算式によって算出した。心材の結晶粒径については、顕微鏡写真において、中間材と心材の界面に平行な線分を心材上に引き、線分によって切断される結晶粒を数え、心材の結晶粒径を、「結晶粒径（μｍ）＝（線分の長さ（ｍｍ）×１０００）／（切断された結晶粒の数×写真倍率）」の計算式によって算出した。なお、線分端部の結晶粒数は０．５とする。中間材と心材の結晶粒径については、３００μｍを超える場合をＸ、３００μｍ以下１００μｍ以上をＡ、１００μｍ未満２０μｍ以上をＢ、２０μｍ未満をＹとして表１及び表２に示す。
【0126】
＜ろう付性の評価＞
５０ｍｍ×５０ｍｍの試験材をアセトンで脱脂処理のみ行ったもの（エッチング無し）、及びアセトンで脱脂処理後、弱酸でエッチング処理したもの（エッチング有り）、並びに０．１ｍｍ厚さの３００３合金板材をコルゲート加工した後に脱脂したものを準備し、図１に示すミニコアに組付けた。ミニコアの上側試験材は、コルゲートフィンとろう材１側で接触しており、下側試験材はコルゲートフィンとろう材２側で接触している。
次いで、ろう付加熱を、窒素ガス炉中で行った。窒素ガス炉は、バッチ式実験炉であり、ろう付時の酸素濃度は１５～２０ｐｐｍとした。試験片の到達温度をいずれも６００℃とした。
次いで、ろう付後のミニコアからコルゲートフィンを切除した。そして、各平板上に存在するフィレットの痕跡について平板の幅方向における長さを測定し、これらの合計を算出する。これとは別に、平板とコルゲートフィンとが完全に接合されたと仮定した場合のフィレットの板幅方向における長さの合計を算出する。そして、後者の値に対する前者の値の比率を各試験体におけるコルゲートフィンの接合率（％）とする。接合率は、上側試験材と下側試験材それぞれで算出した。なお、後者の値は、例えば、コルゲートフィンの幅と、コルゲートフィンの頂部の数とを掛け合わせることにより算出できる。
５０ｍｍ×５０ｍｍの試験材をアセトンで脱脂処理のみ行ったもの（エッチング無し）、及びアセトンで脱脂処理後、弱酸でエッチング処理したもの（エッチング有り）、並びに０．１ｍｍ厚さの３００３合金板材をコルゲート加工した後に脱脂したものを準備し、図１に示すミニコアに組付けた。ミニコアの上側試験材は、コルゲートフィンとろう材１側で接触しており、下側試験材はコルゲートフィンとろう材２側で接触している。
次いで、ろう付加熱を、窒素ガス炉中で行った。窒素ガス炉は、バッチ式実験炉であり、ろう付時の酸素濃度は１５～２０ｐｐｍとした。試験片の到達温度をいずれも６００℃とした。
次いで、ろう付後のミニコアからコルゲートフィンを切除した。そして、各平板上に存在するフィレットの痕跡について平板の幅方向における長さを測定し、これらの合計を算出する。これとは別に、平板とコルゲートフィンとが完全に接合されたと仮定した場合のフィレットの板幅方向における長さの合計を算出する。そして、後者の値に対する前者の値の比率を各試験体におけるコルゲートフィンの接合率（％）とする。接合率は、上側試験材と下側試験材それぞれで算出した。なお、後者の値は、例えば、コルゲートフィンの幅と、コルゲートフィンの頂部の数とを掛け合わせることにより算出できる。
【0127】
＜ドロップ型流動性試験＞
上記で得られた０．５ｍｍの試験材と、上記で得られた０．５ｍｍ厚の試験材を冷間圧延により、板厚０．４７５ｍｍまで圧延した試験材（ひずみ５％）を用いて、ドロップ型流動性試験によりそれぞれの流動係数を求めた。
まず、圧延方向を長手方向として幅４０ｍｍ×長さ６０ｍｍに切り出して吊り下げ用の穴３φを二個設けた後、重量（Ｗ０）を測定し、図２のように吊り下げて、窒素ガス炉中で、室温から６００℃までの平均昇温速度２０℃／分で昇温し、到達温度６００℃まで加熱し、更に、６００℃で３分間保持した。加熱試験後、ろう溜まり部（Ｂ）を切断して重量（ＷＢ）を測定し、下記式（１）：
Ｋ＝（４ＷＢ－Ｗ０）／（３Ｗ０×クラッド率） （１）
により、流動係数（Ｋ）を求めた。次いで、ひずみが加えられる前の試験体の流動係数Ｋbと、５％のひずみが加えられた後の試験体の流動係数Ｋaの比αを、下記式（２）：
α＝Ｋa／Ｋb （２）
により算出した。αについては、０．７０以上をＡ、０．７０未満０．５０以上をＢ、０．５０未満をＸとして表１及び表２に示す。
上記で得られた０．５ｍｍの試験材と、上記で得られた０．５ｍｍ厚の試験材を冷間圧延により、板厚０．４７５ｍｍまで圧延した試験材（ひずみ５％）を用いて、ドロップ型流動性試験によりそれぞれの流動係数を求めた。
まず、圧延方向を長手方向として幅４０ｍｍ×長さ６０ｍｍに切り出して吊り下げ用の穴３φを二個設けた後、重量（Ｗ０）を測定し、図２のように吊り下げて、窒素ガス炉中で、室温から６００℃までの平均昇温速度２０℃／分で昇温し、到達温度６００℃まで加熱し、更に、６００℃で３分間保持した。加熱試験後、ろう溜まり部（Ｂ）を切断して重量（ＷＢ）を測定し、下記式（１）：
Ｋ＝（４ＷＢ－Ｗ０）／（３Ｗ０×クラッド率） （１）
により、流動係数（Ｋ）を求めた。次いで、ひずみが加えられる前の試験体の流動係数Ｋbと、５％のひずみが加えられた後の試験体の流動係数Ｋaの比αを、下記式（２）：
α＝Ｋa／Ｋb （２）
により算出した。αについては、０．７０以上をＡ、０．７０未満０．５０以上をＢ、０．５０未満をＸとして表１及び表２に示す。
【0128】
＜耐食性の評価＞
試験材のうち中間材にＺｎを含有する試験材について、板厚０．５ｍｍで５０ｍｍ×１００ｍｍの試験材をアセトンで脱脂処理後、吊り下げ用の穴５φを一個設けた後、吊り下げた状態で窒素ガス炉中でろう付加熱した。試験片の到達温度をいずれも６００℃とした。吊り下げ用の穴を含む吊り下げ上部１０ｍｍと、吊り下げ下部のろう溜まり２０ｍｍを除去し、ろう材１面が露出するようにろう材１の反対面と端部をシリコン樹脂でマスキングし、幅４０ｍｍ×長さ７０ｍｍ露出させて腐食試験片とした。これらをＡＳＴＭ Ｇ８５に準拠したＳＷＡＡＴ（Ｓｅａ ＷａｔｅｒＡｃｅｔｉｃ＿ Ａｃｉｄ Ｔｅｓｔ）試験に供した。ＳＷＡＡＴ試験後、表面のシリコン樹脂を剥離し、次いで、ヒータで昇温したリン酸クロム酸液に浸漬して、供試材表面の腐食生成物を除去して、測定顕微鏡を用いて最大腐食深さを測定した。最大腐食深さが０．２０ｍｍ以下である場合を○、０．２０ｍｍを越える場合を×として表１及び表２に示す。
試験材のうち中間材にＺｎを含有する試験材について、板厚０．５ｍｍで５０ｍｍ×１００ｍｍの試験材をアセトンで脱脂処理後、吊り下げ用の穴５φを一個設けた後、吊り下げた状態で窒素ガス炉中でろう付加熱した。試験片の到達温度をいずれも６００℃とした。吊り下げ用の穴を含む吊り下げ上部１０ｍｍと、吊り下げ下部のろう溜まり２０ｍｍを除去し、ろう材１面が露出するようにろう材１の反対面と端部をシリコン樹脂でマスキングし、幅４０ｍｍ×長さ７０ｍｍ露出させて腐食試験片とした。これらをＡＳＴＭ Ｇ８５に準拠したＳＷＡＡＴ（Ｓｅａ ＷａｔｅｒＡｃｅｔｉｃ＿ Ａｃｉｄ Ｔｅｓｔ）試験に供した。ＳＷＡＡＴ試験後、表面のシリコン樹脂を剥離し、次いで、ヒータで昇温したリン酸クロム酸液に浸漬して、供試材表面の腐食生成物を除去して、測定顕微鏡を用いて最大腐食深さを測定した。最大腐食深さが０．２０ｍｍ以下である場合を○、０．２０ｍｍを越える場合を×として表１及び表２に示す。
【0129】
表１及び表２中の「ミニコア試験体のろう付結果」欄には、ミニコア試験体についてろう付を行った結果、心材側の接合率と中間層側の接合率の両方が８０％以上である場合を○、８０％未満を×と記載した。本例のろう付性の評価においては、接合率の平均が８０％以上の場合を、優れたろう付性を有するため合格と判定する。また、接合率の平均が８０％未満の場合を、ろう付性に劣っているため不合格と判定する。
【0130】
【表1-1】
【0131】
【表1-2】
【0132】
【表1-3】
【0133】
【表1-4】
【0134】
【表2-1】
【0135】
【表2-2】
【0136】
表１及び表２に示すように、本発明例である試験材は、合格レベルの優れた接合状態と０．５０以上の流動係数比αが得られることが確認された。また、最大腐食深さは０．２００ｍｍ以下と良好であった。
【0137】
一方、比較例は以下に示すような結果となった。
試験材Ｒ１及びＲ１０は、心材の結晶粒径が大きく、肌荒れを生じるレベルであった。試験材Ｒ２及びＲ１１は、心材及び中間材の結晶粒径が小さく、ろう材Ｓｉが心材及び中間材に拡散し、心材及び中間材が溶融したため流動係数比が低下した。試験材Ｒ３及びＲ１２は、中間材のＭｇ濃度が低く、ろう付加熱中の酸化皮膜破壊が不十分で接合率が低下した。試験材Ｒ４及びＲ１３は、中間材のＭｇ濃度が高く、試験材製造途中で割れを生じて健全な板材を得られなかった。試験材Ｒ５及びＲ１４は、心材のＭｇ濃度が低く、ろう付加熱中の酸化皮膜破壊が不十分で接合率が低下した。試験材Ｒ６は、心材のＭｇ濃度が高く、心材の融点が低下するとともに、ろう材Ｓｉが心材に拡散し、心材が溶融したため流動係数比が低下した。試験材Ｒ７及びＲ１５は、ろう材のＳｉ濃度が低く、接合率が低下するとともに、流動係数比も低下した。試験材Ｒ８及びＲ１６は、ろう材のＳｉ濃度が高く、試験材製造途中で割れを生じて健全な板材を得られなかった。試験材Ｒ９は、中間層のＺｎ濃度が高く、ＳＷＡＡＴにおいて中間層の消耗速度が速く十分な防食性能が発揮されず、耐食性が低下した。
試験材Ｒ１及びＲ１０は、心材の結晶粒径が大きく、肌荒れを生じるレベルであった。試験材Ｒ２及びＲ１１は、心材及び中間材の結晶粒径が小さく、ろう材Ｓｉが心材及び中間材に拡散し、心材及び中間材が溶融したため流動係数比が低下した。試験材Ｒ３及びＲ１２は、中間材のＭｇ濃度が低く、ろう付加熱中の酸化皮膜破壊が不十分で接合率が低下した。試験材Ｒ４及びＲ１３は、中間材のＭｇ濃度が高く、試験材製造途中で割れを生じて健全な板材を得られなかった。試験材Ｒ５及びＲ１４は、心材のＭｇ濃度が低く、ろう付加熱中の酸化皮膜破壊が不十分で接合率が低下した。試験材Ｒ６は、心材のＭｇ濃度が高く、心材の融点が低下するとともに、ろう材Ｓｉが心材に拡散し、心材が溶融したため流動係数比が低下した。試験材Ｒ７及びＲ１５は、ろう材のＳｉ濃度が低く、接合率が低下するとともに、流動係数比も低下した。試験材Ｒ８及びＲ１６は、ろう材のＳｉ濃度が高く、試験材製造途中で割れを生じて健全な板材を得られなかった。試験材Ｒ９は、中間層のＺｎ濃度が高く、ＳＷＡＡＴにおいて中間層の消耗速度が速く十分な防食性能が発揮されず、耐食性が低下した。
【図1】
【図2】