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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-05-15
(45)【発行日】2023-05-23
(54)【発明の名称】搬送システム
(51)【国際特許分類】
B65G 43/02 20060101AFI20230516BHJP
B65G 1/00 20060101ALI20230516BHJP
【ＦＩ】
B65G43/02 F
B65G1/00 511H
B65G1/00 501B
【請求項の数】
6
(21)【出願番号】P 2019015393
(22)【出願日】2019-01-31
(65)【公開番号】P2020121867
(43)【公開日】2020-08-13
【審査請求日】2021-10-25
(73)【特許権者】
【識別番号】000006297
【氏名又は名称】村田機械株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000202
【氏名又は名称】弁理士法人新樹グローバル・アイピー
(72)【発明者】
【氏名】加藤 彰
【審査官】大塚 多佳子
(56)【参考文献】
【文献】特開昭５６－１４５０１６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１１－０４２４９７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開昭５１－０４３５７３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００６－１０３９０８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００４－０９９２０８（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ６５Ｇ ４３／０２
Ｂ６５Ｇ １／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
搬送方向に並んでおりかつ互いに重複した部分を有する第１領域及び第２領域を有し、前記第１領域から前記第２領域に荷を搬送するコンベヤと、搬送方向において前記第２領域のみが位置する位置に設けられ、前記第１領域から搬送される前記荷の前端の荷姿異常を検出する第１検出部と、
搬送方向において前記第１領域のみが位置する位置に設けられ、前記第２領域に搬送される前記荷の後端の荷姿異常を検出する第２検出部と、
前記第１検出部と前記第２検出部の検出結果を判定するコントローラと、
前記第１検出部及び／又は前記第２検出部により荷姿異常が検出されると、異常を報知する報知部と、
を備え、
前記第１領域及び前記第２領域の搬送方向長さは、前記荷の搬送方向長さと同じであり、
前記コンベヤの搬送方向長さは、前記荷の搬送方向長さの２倍より短い、
搬送システム。
【請求項2】
前記荷は、荷支持部材に載置された状態で搬送され、前記第１検出部は、
前記荷支持部材を検出する第１センサと、
前記荷を検出する第２センサと、を有し、
前記コントローラは、前記第１センサにより前記荷支持部材が検出されたタイミングにおいて前記第２センサにより前記荷が検出されたか否かを判定し、
前記第２検出部は、
前記荷支持部材を検出する第３センサと、
前記荷を検出する第４センサと、を有し、
前記コントローラは、前記第３センサにより前記荷支持部材が検出されなくなったタイミングにおいて前記第４センサにより前記荷が検出されたか否かを判定し、
前記報知部は、
前記第１センサにより前記荷支持部材が検出されたタイミングにおいて前記第２センサにより前記荷が検出された場合、及び／又は、
前記第３センサにより前記荷支持部材が検出されなくなったタイミングにおいて前記第４センサにより前記荷が検出された場合、異常を報知する、請求項１に記載の搬送システム。
【請求項3】
第５センサをさらに備え、前記第５センサは、搬送方向において前記第１検出部と前記第２検出部の間であり、かつ前記第２領域のみが位置する位置であり、並びに、幅方向において前記第１検出部より内側に位置しており、
前記第５センサは、光軸が上下方向となるように設けられ、前記荷を検出し、
前記報知部は、前記第５センサにより前記荷が検出されると異常を報知する、請求項１又は２に記載の搬送システム。
【請求項4】
前記第２検出部は、前記第１領域において前記第１領域の搬送方向中心より搬送方向下流側に配置されている、請求項１～３のいずれかに記載の搬送システム。
【請求項5】
前記コンベヤの搬送方向上流端に設けられ、前記荷が前記コンベヤに載置されたときに前記荷を検出する第６センサをさらに備え、前記コントローラは、前記荷が前記コンベヤに載置されたときに、前記第６センサによる当該荷の検出が行われなければ、前記コンベヤに当該荷を搬送方向上流側に移動させ、その後に搬送方向下流側に移動させる、請求項１～４のいずれかに記載の搬送システム。
【請求項6】
前記第１検出部は、前記第２領域において前記第２領域の搬送方向中心より搬送方向上流側に配置されている、請求項１～５のいずれかに記載の搬送システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、搬送システム、特に、荷をその上で搬送するコンベヤを有する搬送システムに関する。
【背景技術】
【0002】
自動倉庫のラックに荷を搬入するための搬送システムが知られている（特許文献１を参照）。
特許文献１に記載の搬送システムは、自動倉庫１と、それに隣接して配置されたた搬入コンベア１８を有している。搬入コンベア１８には、その上の荷の幅方向の荷はみを検出するための発信受信器２１が設けられている。
特許文献１に記載の搬送システムは、自動倉庫１と、それに隣接して配置されたた搬入コンベア１８を有している。搬入コンベア１８には、その上の荷の幅方向の荷はみを検出するための発信受信器２１が設けられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２００１－２９４３０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
荷を自動倉庫のラックに直接搬入するコンベヤも知られている。そのようなコンベヤは、例えば、搬送方向下流側部分がラックの内側に配置され、搬送方向上流側部分が荷の載置部としてラックの外に配置されている。そして、例えばフォークリフトが荷をコンベヤの搬送方向上流側部分に載置すると、コンベヤが荷をラック内に搬入する。
上記のコンベヤの場合は、コンベヤの搬送方向上流側部分がラックから大きくはみ出しており、結果として荷の状態を検出するための搬送経路が長くなっている。具体的には、コンベヤは、少なくとも搬送方向における荷の長さの２倍の長さが必要である。
上記のコンベヤの場合は、コンベヤの搬送方向上流側部分がラックから大きくはみ出しており、結果として荷の状態を検出するための搬送経路が長くなっている。具体的には、コンベヤは、少なくとも搬送方向における荷の長さの２倍の長さが必要である。
【0005】
本発明の目的は、搬送システムにおいて、荷の状態を検出するのに必要な搬送経路を短くすることにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
【0007】
本発明の一見地に係る搬送システムは、コンベヤと、第１検出部と、第２検出部と、コントローラと、報知部とを備えている。
コンベヤは、搬送方向に並んでおりかつ互いに重複した部分を有する第１領域及び第２領域を有し、第１領域から第２領域に荷を搬送する。
第１検出部は、搬送方向において第２領域のみが位置する位置に設けられ、第１領域から搬送される荷の前端の荷姿異常を検出する。
第２検出部は、搬送方向において第１領域のみが位置する位置に設けられ、第２領域に搬送される荷の後端の荷姿異常を検出する。
コントローラは、第１検出部と第２検出部の検出結果を判定する。
報知部は、第１検出部及び／又は第２検出部により荷姿異常が検出されると、異常を報知する。
第１検出部及び第２検出部は、例えば、光電センサ等の各種センサ、カメラである。
荷姿異常は、例えば、前後端の荷はみ、幅方向の荷はみ、高さ異常である。
異常報知は、例えば、荷の搬送を停止する、搬送方向上流側に戻す、警報を発する等の一つ又は複数の動作である。
この搬送システムでは、第１検出部を搬送方向下流側に設け、さらに第２検出部を搬送方向上流側に設けている。そして、第１領域及び第２領域が搬送方向に並んでおりかつ互いに重複した部分を有するので、荷の前後を検出するのに必要な搬送経路を短くできる。言い換えると、センサの取り付け位置を工夫し、かつ第１領域及び第２領域の一部を重複させることで、コンベヤを荷の長さの２倍より短くできる。
コンベヤは、搬送方向に並んでおりかつ互いに重複した部分を有する第１領域及び第２領域を有し、第１領域から第２領域に荷を搬送する。
第１検出部は、搬送方向において第２領域のみが位置する位置に設けられ、第１領域から搬送される荷の前端の荷姿異常を検出する。
第２検出部は、搬送方向において第１領域のみが位置する位置に設けられ、第２領域に搬送される荷の後端の荷姿異常を検出する。
コントローラは、第１検出部と第２検出部の検出結果を判定する。
報知部は、第１検出部及び／又は第２検出部により荷姿異常が検出されると、異常を報知する。
第１検出部及び第２検出部は、例えば、光電センサ等の各種センサ、カメラである。
荷姿異常は、例えば、前後端の荷はみ、幅方向の荷はみ、高さ異常である。
異常報知は、例えば、荷の搬送を停止する、搬送方向上流側に戻す、警報を発する等の一つ又は複数の動作である。
この搬送システムでは、第１検出部を搬送方向下流側に設け、さらに第２検出部を搬送方向上流側に設けている。そして、第１領域及び第２領域が搬送方向に並んでおりかつ互いに重複した部分を有するので、荷の前後を検出するのに必要な搬送経路を短くできる。言い換えると、センサの取り付け位置を工夫し、かつ第１領域及び第２領域の一部を重複させることで、コンベヤを荷の長さの２倍より短くできる。
【0008】
荷は、荷支持部材に載置された状態で搬送されてもよい。
第１検出部は、第１センサと第２センサとを有していてもよい。第１センサは、荷支持部材を検出する。第２センサは、荷を検出する。
コントローラは、第１センサにより荷支持部材が検出されたタイミングにおいて第２センサにより荷が検出されたか否かを判定する。
第２検出部は、第３センサと第４センサとを有していてもよい。第３センサは、荷支持部材を検出する。第４センサは、荷を検出する。
コントローラは、第３センサにより前記荷支持部材が検出されなくなったタイミングにおいて第４センサにより荷が検出されたか否かを判定する。
報知部は、第１センサにより荷支持部材が検出されたタイミングにおいて第２センサにより荷が検出された場合、及び／又は、第３センサにより荷支持部材が検出されなくなったタイミングにおいて第４センサにより荷が検出された場合、異常を報知してもよい。
この搬送システムでは、荷はみ（荷支持部材に対する荷基準位置からのずれ）を検出することで、荷はみがあった荷の搬送を例えば停止できる。その結果、荷のさらに搬送方向下流での搬送において、異常が生じることを防止できる。
第１検出部は、第１センサと第２センサとを有していてもよい。第１センサは、荷支持部材を検出する。第２センサは、荷を検出する。
コントローラは、第１センサにより荷支持部材が検出されたタイミングにおいて第２センサにより荷が検出されたか否かを判定する。
第２検出部は、第３センサと第４センサとを有していてもよい。第３センサは、荷支持部材を検出する。第４センサは、荷を検出する。
コントローラは、第３センサにより前記荷支持部材が検出されなくなったタイミングにおいて第４センサにより荷が検出されたか否かを判定する。
報知部は、第１センサにより荷支持部材が検出されたタイミングにおいて第２センサにより荷が検出された場合、及び／又は、第３センサにより荷支持部材が検出されなくなったタイミングにおいて第４センサにより荷が検出された場合、異常を報知してもよい。
この搬送システムでは、荷はみ（荷支持部材に対する荷基準位置からのずれ）を検出することで、荷はみがあった荷の搬送を例えば停止できる。その結果、荷のさらに搬送方向下流での搬送において、異常が生じることを防止できる。
【0009】
搬送システムは、第５センサをさらに備えていてもよい。
第５センサは、搬送方向において第１検出部と第２検出部の間であり、かつ第２領域のみが位置する位置であり、並びに、幅方向において第１検出部より内側に位置していてもよい。
第５センサは、光軸が上下方向となるように設けられ、荷を検出してもよい。
報知部は、第５センサにより荷が検出されると、異常を報知してもよい。
この搬送システムでは、第５センサを第１検出部より幅方向の内側に設けている。したがって、第５センサで幅方向の荷はみ（荷支持部材に対する荷基準位置からのずれ）が検出されれば、例えば荷の搬送を停止することにより、荷が第１検出部に衝突することを防止できる。これは、第１検出部の設置位置が幅方向において制限がある場合に、特に有効である。
第５センサは、搬送方向において第１検出部と第２検出部の間であり、かつ第２領域のみが位置する位置であり、並びに、幅方向において第１検出部より内側に位置していてもよい。
第５センサは、光軸が上下方向となるように設けられ、荷を検出してもよい。
報知部は、第５センサにより荷が検出されると、異常を報知してもよい。
この搬送システムでは、第５センサを第１検出部より幅方向の内側に設けている。したがって、第５センサで幅方向の荷はみ（荷支持部材に対する荷基準位置からのずれ）が検出されれば、例えば荷の搬送を停止することにより、荷が第１検出部に衝突することを防止できる。これは、第１検出部の設置位置が幅方向において制限がある場合に、特に有効である。
【0010】
第２検出部は、第１領域において第１領域の搬送方向中心より搬送方向下流側に配置されていてもよい。
この搬送システムでは、第２検出部によって、荷の搬送方向上流側部分を確実に検出できる。なぜなら、荷が第１領域に正しく載置されれば、荷の搬送方向上流側部分が第２検出部より搬送方向上流側に位置するからである。
この搬送システムでは、第２検出部によって、荷の搬送方向上流側部分を確実に検出できる。なぜなら、荷が第１領域に正しく載置されれば、荷の搬送方向上流側部分が第２検出部より搬送方向上流側に位置するからである。
【0011】
搬送システムは、第６センサをさらに備えていてもよい。第６センサは、コンベヤの搬送方向上流端に設けられ、荷がコンベヤに載置されたときに荷を検出してもよい。
荷がコンベヤに載置されたときに、第６センサによる当該荷の検出が行われなければ、コントローラは、コンベヤに、当該荷を搬送方向上流側に移動させ、その後に当該荷を搬送方向下流側に移動させてもよい。
この搬送システムでは、例えばフォークリフトによって荷がコンベヤの所定位置より搬送方向下流側に載置された場合は、荷は搬送方向上流側に移動させられ、その後に搬送方向下流側に移動させられる。したがって、第２検出部によって、荷の搬送方向上流側部分を確実に検出できる。
荷がコンベヤに載置されたときに、第６センサによる当該荷の検出が行われなければ、コントローラは、コンベヤに、当該荷を搬送方向上流側に移動させ、その後に当該荷を搬送方向下流側に移動させてもよい。
この搬送システムでは、例えばフォークリフトによって荷がコンベヤの所定位置より搬送方向下流側に載置された場合は、荷は搬送方向上流側に移動させられ、その後に搬送方向下流側に移動させられる。したがって、第２検出部によって、荷の搬送方向上流側部分を確実に検出できる。
【0012】
第１検出部は、第２領域において第２領域の搬送方向中心より搬送方向上流側に配置されていてもよい。
この搬送システムでは、第１検出部によって、荷の搬送方向下流側部分を確実に検出できる。なぜなら、荷が第１領域に正しく載置されれば、荷の搬送方向下流側部分が第１検出部より搬送方向上流側に位置するからである。
この搬送システムでは、第１検出部によって、荷の搬送方向下流側部分を確実に検出できる。なぜなら、荷が第１領域に正しく載置されれば、荷の搬送方向下流側部分が第１検出部より搬送方向上流側に位置するからである。
【発明の効果】
【0013】
本発明に係る搬送システムでは、荷の状態を検出するのに必要な搬送経路を短くできる。
【図面の簡単な説明】
【0014】
【図1】自動倉庫の模式的平面図。
【図2】入庫ステーションの模式的正面図。
【図3】入庫ステーションの模式的側面図。
【図4】入庫ステーションの制御構成を示すブロック図。
【図5】入庫ステーションの入庫制御動作を示すフローチャート。
【図6】入庫ステーションの模式的正面図。
【図7】入庫ステーションの模式的正面図。
【図8】入庫ステーションの模式的正面図。
【図9】入庫ステーションの模式的正面図。
【発明を実施するための形態】
【0015】
１．第１実施形態
（１）自動倉庫システム
図１を用いて、自動倉庫システム１００を説明する。図１は、自動倉庫の模式的平面図である。
自動倉庫システム１００は、複数のラック３を有している。ラック３は、複数段の棚を有している。ラック３は、図１において、Ｙ方向に延びてＸ方向に並んで配置されている。
自動倉庫システム１００は、ラック間をＹ方向に走行するスタッカクレーン４を有している。スタッカクレーン４は、移載装置を用いて、荷を、入庫ステーション１（後述）から積み込むことができる。
（１）自動倉庫システム
図１を用いて、自動倉庫システム１００を説明する。図１は、自動倉庫の模式的平面図である。
自動倉庫システム１００は、複数のラック３を有している。ラック３は、複数段の棚を有している。ラック３は、図１において、Ｙ方向に延びてＸ方向に並んで配置されている。
自動倉庫システム１００は、ラック間をＹ方向に走行するスタッカクレーン４を有している。スタッカクレーン４は、移載装置を用いて、荷を、入庫ステーション１（後述）から積み込むことができる。
【0016】
自動倉庫システム１００は、複数の入庫ステーション１（搬送システムの一例）を有している。入庫ステーション１は、外部からラック３に入庫される荷Ａが載置される場所である。荷Ａは、パレットＰ（図２、荷支持部材の一例）に載置された状態で搬送される。入庫ステーション１に荷Ａを搬入する装置は、例えば、フォークリフト６である。
【0017】
図２及び図３を用いて、入庫ステーション１を説明する。図２は、入庫ステーションの模式的正面図である。図３は、入庫ステーションの模式的側面図である。
入庫ステーション１は、コンベヤ５を有している。コンベヤ５では、幅方向がＹ方向に一致しており、搬送方向がＹ方向に直交するＸ方向に一致している。
入庫ステーション１は、コンベヤ５を有している。コンベヤ５では、幅方向がＹ方向に一致しており、搬送方向がＹ方向に直交するＸ方向に一致している。
【0018】
コンベヤ５は、第１領域５Ａ及び第２領域５Ｂを有している。第１領域５Ａ及び第２領域５Ｂは、搬送方向に並んでおりかつ互いに重複した部分を有しており、第１領域５Ａから第２領域５Ｂに荷Ａを搬送する。この実施形態では、第１領域５Ａと第２領域５Ｂの搬送方向長さは互いに同じであり、さらに荷Ａの搬送方向長さと同じである。また、第１領域５Ａは、一部がラック３内につまり外側柱３ａよりラック３内に配置され、一部がラック３外につまり外側柱３ａより外側に配置されている。さらに、第２領域５Ｂは、ラック３の棚に位置しており、つまり外側柱３ａと内側柱３ｂとの間に配置されている。なお、第１領域５Ａは、フォークリフト６によって荷Ａの移載が行われる領域である。また、第２領域５Ｂは、スタッカクレーン４によって荷Ａの移載が行われる領域である。
具体的には、コンベヤ５は、チェーンコンベヤである。ただし、コンベヤ５は、ベルトコンベヤ、ローラコンベヤ等の他の種類であってもよい。
具体的には、コンベヤ５は、チェーンコンベヤである。ただし、コンベヤ５は、ベルトコンベヤ、ローラコンベヤ等の他の種類であってもよい。
【0019】
（２）各種センサ
入庫ステーション１は、後述するように、荷Ａの搬送動作中に異常な荷姿を検出するための各種センサを有している。
（２－１）第１検出部
入庫ステーション１は、第１検出部７を有している。第１検出部７は、搬送方向において第２領域５Ｂのみが位置する位置に設けられ、第１領域５Ａから搬送される荷Ａの前端の荷姿異常を検出する。
具体的には、第１検出部７は、第１タイミングセンサ１１（第１センサの一例）を有している。第１タイミングセンサ１１は、パレットＰを検出する。さらに具体的には、第１タイミングセンサ１１は、図３に示すように、幅方向の両側に配置され光軸（検出ライン）が幅方向に延びる透過型光電センサであり、パレットＰの前端が光を遮ると、第１タイミングセンサ１１がＯＦＦからＯＮになる。
入庫ステーション１は、後述するように、荷Ａの搬送動作中に異常な荷姿を検出するための各種センサを有している。
（２－１）第１検出部
入庫ステーション１は、第１検出部７を有している。第１検出部７は、搬送方向において第２領域５Ｂのみが位置する位置に設けられ、第１領域５Ａから搬送される荷Ａの前端の荷姿異常を検出する。
具体的には、第１検出部７は、第１タイミングセンサ１１（第１センサの一例）を有している。第１タイミングセンサ１１は、パレットＰを検出する。さらに具体的には、第１タイミングセンサ１１は、図３に示すように、幅方向の両側に配置され光軸（検出ライン）が幅方向に延びる透過型光電センサであり、パレットＰの前端が光を遮ると、第１タイミングセンサ１１がＯＦＦからＯＮになる。
【0020】
第１検出部７は、前端荷姿センサ１３（第２センサの一例）を有している。前端荷姿センサ１３は、第１タイミングセンサ１１がパレットＰを検出すると、そのタイミングで荷Ａの有無を検出する。具体的には、コントローラ５１（後述）が制御を行い、第１タイミングセンサ１１がパレットＰを検出したタイミングで、コントローラ５１（後述）の制御により前端荷姿センサ１３から光パルスを飛ばして荷Ａを検出する。別の例として、前端荷姿センサ１３から光パルスが常に飛ばされており、第１タイミングセンサ１１がパレットＰを検出したタイミングで前端荷姿センサ１３が荷Ａを検出しているかをコントローラ５１（後述）が確認する。
前端荷姿センサ１３の搬送方向位置は、第１タイミングセンサ１１より所定距離だけ搬送方向下流側である。なお、上記の「所定距離」は、パレットＰの前端が第１タイミングセンサ１１によって検出されるときのパレットＰの基準箇所に対する荷はみの許容長さ（これより荷はみが大きければ、スタッカクレーン等での搬送に支障をきたす）である。
具体的には、前端荷姿センサ１３は、図３に示すように、対角に配置された一対の透過型光電センサ１３ａ、１３ｂであり、上記タイミングで光パルスを飛ばして荷Ａの前端の有無を検出する。前端が光を遮っていれば一対の透過型光電センサ１３ａ、１３ｂがＯＮであり、その結果、荷崩れ又は荷はみが生じていることを検出できる。なお、前端荷姿センサ１３は、複数の対角配置の組み合わせに限定されず、例えば、対角配置と水平配置の組み合わせ、複数の水平配置の組み合わせでもよい。
前端荷姿センサ１３の搬送方向位置は、第１タイミングセンサ１１より所定距離だけ搬送方向下流側である。なお、上記の「所定距離」は、パレットＰの前端が第１タイミングセンサ１１によって検出されるときのパレットＰの基準箇所に対する荷はみの許容長さ（これより荷はみが大きければ、スタッカクレーン等での搬送に支障をきたす）である。
具体的には、前端荷姿センサ１３は、図３に示すように、対角に配置された一対の透過型光電センサ１３ａ、１３ｂであり、上記タイミングで光パルスを飛ばして荷Ａの前端の有無を検出する。前端が光を遮っていれば一対の透過型光電センサ１３ａ、１３ｂがＯＮであり、その結果、荷崩れ又は荷はみが生じていることを検出できる。なお、前端荷姿センサ１３は、複数の対角配置の組み合わせに限定されず、例えば、対角配置と水平配置の組み合わせ、複数の水平配置の組み合わせでもよい。
【0021】
上述のように、第１検出部７は、第２領域５Ｂに荷Ａが位置する場合は、荷ＡやパレットＰを検出しない位置に設けられている。したがって、第１検出部７は、ＯＮ→ＯＦＦ、ＯＦＦ→ＯＮの切り替えが行われ、荷Ａの前端を検出できる。
第１検出部７は、第２領域５Ｂにおいて第２領域５Ｂの搬送方向中心Ｃ２より搬送方向上流側に配置されている。この構成により、第１検出部７によって、荷Ａの搬送方向下流側部分を確実に検出できる。なぜなら、図２に示すように荷Ａが第１領域５Ａに正しく載置されれば、荷Ａの搬送方向下流側部分が第１検出部７より搬送方向上流側に位置するからである。
なお、図示していないが、第１検出部７の第１タイミングセンサ１１及び前端荷姿センサ１３は、ラック３の例えば内側柱３ｂに固定されたプレートにそれぞれ設けられている。
第１検出部７は、第２領域５Ｂにおいて第２領域５Ｂの搬送方向中心Ｃ２より搬送方向上流側に配置されている。この構成により、第１検出部７によって、荷Ａの搬送方向下流側部分を確実に検出できる。なぜなら、図２に示すように荷Ａが第１領域５Ａに正しく載置されれば、荷Ａの搬送方向下流側部分が第１検出部７より搬送方向上流側に位置するからである。
なお、図示していないが、第１検出部７の第１タイミングセンサ１１及び前端荷姿センサ１３は、ラック３の例えば内側柱３ｂに固定されたプレートにそれぞれ設けられている。
【0022】
第１検出部７は、図２及び図３に示すように、第１高さセンサ１５を有している。第１高さセンサ１５は、光軸が荷Ａの最上端よりわずかに高い位置において幅方向に延びるように配置された透過型の光電センサである。センサ１５の搬送方向位置は、前端荷姿センサ１３と同じである。
図３に示すように、一対の第１幅センサ１７（第５センサの一例）が設けられている。一対の第１幅センサ１７は、図３に示すように、光軸が上下方向となるように設けられた透過型の光電センサであり、荷Ａの有無を検出する。一対の第１幅センサ１７は、搬送方向において第１検出部７と第２検出部９（後述）の間であり、かつ第２領域５Ｂのみが位置する位置に設けられている。具体的には、一対の第１幅センサ１７の搬送方向位置は、前端荷姿センサ１３と同じである。さらに、一対の第１幅センサ１７は、幅方向において第１検出部７より内側であり、及びコンベヤ５の搬送面の縁端部に位置している。一対の第１幅センサ１７は、所定距離だけパレットＰから離れた位置であればよいので、コンベヤ５の搬送面の内側でも外側でもよい。
上記の構成では、一対の第１幅センサ１７を第１検出部７の前端荷姿センサ１３より幅方向の内側に設けている。したがって、一対の第１幅センサ１７で幅方向の荷はみが検出されれば、例えば荷Ａの搬送を停止することにより、荷Ａが前端荷姿センサ１３に衝突することを防止できる。これは、前端荷姿センサ１３がラック３内に設けられていることで設置位置が幅方向において制限がある場合に特に有効である。
なお、一対の第１幅センサ１７は、コンベヤ５における荷Ａの適正位置と、荷Ａが前端荷姿センサ１３と衝突する位置との間に設けられている。
図３に示すように、一対の第１幅センサ１７（第５センサの一例）が設けられている。一対の第１幅センサ１７は、図３に示すように、光軸が上下方向となるように設けられた透過型の光電センサであり、荷Ａの有無を検出する。一対の第１幅センサ１７は、搬送方向において第１検出部７と第２検出部９（後述）の間であり、かつ第２領域５Ｂのみが位置する位置に設けられている。具体的には、一対の第１幅センサ１７の搬送方向位置は、前端荷姿センサ１３と同じである。さらに、一対の第１幅センサ１７は、幅方向において第１検出部７より内側であり、及びコンベヤ５の搬送面の縁端部に位置している。一対の第１幅センサ１７は、所定距離だけパレットＰから離れた位置であればよいので、コンベヤ５の搬送面の内側でも外側でもよい。
上記の構成では、一対の第１幅センサ１７を第１検出部７の前端荷姿センサ１３より幅方向の内側に設けている。したがって、一対の第１幅センサ１７で幅方向の荷はみが検出されれば、例えば荷Ａの搬送を停止することにより、荷Ａが前端荷姿センサ１３に衝突することを防止できる。これは、前端荷姿センサ１３がラック３内に設けられていることで設置位置が幅方向において制限がある場合に特に有効である。
なお、一対の第１幅センサ１７は、コンベヤ５における荷Ａの適正位置と、荷Ａが前端荷姿センサ１３と衝突する位置との間に設けられている。
【0023】
（２－２）第２検出部
入庫ステーション１は、第２検出部９を有している。第２検出部９は、搬送方向において第１領域５Ａのみが位置する位置に設けられ、第２領域５Ｂに搬送される荷Ａの後端の荷姿異常を検出する。
具体的には、第２検出部９は、第２タイミングセンサ２１（第３センサの一例）を有している。第２タイミングセンサ２１は、パレットＰを検出する。さらに具体的には、第２タイミングセンサ２１は、幅方向の両側に配置された光電センサであり、パレットＰの後端が光の遮断を終了すると、ＯＮからＯＦＦになる。
入庫ステーション１は、第２検出部９を有している。第２検出部９は、搬送方向において第１領域５Ａのみが位置する位置に設けられ、第２領域５Ｂに搬送される荷Ａの後端の荷姿異常を検出する。
具体的には、第２検出部９は、第２タイミングセンサ２１（第３センサの一例）を有している。第２タイミングセンサ２１は、パレットＰを検出する。さらに具体的には、第２タイミングセンサ２１は、幅方向の両側に配置された光電センサであり、パレットＰの後端が光の遮断を終了すると、ＯＮからＯＦＦになる。
【0024】
第２検出部９は、後端荷姿センサ２３（図４、第４センサの一例）を有している。後端荷姿センサ２３は、第２タイミングセンサ２１がパレットＰの検出を終了すると、そのタイミングで荷Ａの有無を検出する。具体的には、コントローラ５１（後述）が制御を行い、第２タイミングセンサ２１がパレットＰの検出を終了したタイミングで、コントローラ５１（後述）の制御により後端荷姿センサ２３から光パルスを飛ばして荷Ａを検出する。別の例として、後端荷姿センサ２３から光パルスが常に飛ばされており、第２タイミングセンサ２１がパレットＰの検出を終了したタイミングで後端荷姿センサ２３が荷Ａを検出しているかをコントローラ５１（後述）が確認する。
後端荷姿センサ２３の搬送方向位置は、第２タイミングセンサ２１より所定距離だけ搬送方向上流側である。なお、上記の「所定距離」は、パレットＰの後端が第２タイミングセンサ２１による検出を終えるときのパレットＰの基準箇所に対する荷はみの許容長さ（これより荷はみが大きければ、スタッカクレーン等での搬送に支障をきたす）である。
具体的には、後端荷姿センサ２３は、図３に示すように、対角に配置された一対の透過型光電センサ２３ａ、２３ｂであり、上記タイミングで光パルスを飛ばして荷Ａの後端面の有無を検出する。後端が光を遮っていれば一対の透過型光電センサ２３ａ、２３ｂはＯＮであり、荷崩れ又は荷はみが生じていることを検出できる。なお、後端荷姿センサ２３は、複数の対角配置の組み合わせに限定されず、例えば、対角配置と水平配置の組み合わせ、複数の水平配置の組み合わせでもよい。
後端荷姿センサ２３の搬送方向位置は、第２タイミングセンサ２１より所定距離だけ搬送方向上流側である。なお、上記の「所定距離」は、パレットＰの後端が第２タイミングセンサ２１による検出を終えるときのパレットＰの基準箇所に対する荷はみの許容長さ（これより荷はみが大きければ、スタッカクレーン等での搬送に支障をきたす）である。
具体的には、後端荷姿センサ２３は、図３に示すように、対角に配置された一対の透過型光電センサ２３ａ、２３ｂであり、上記タイミングで光パルスを飛ばして荷Ａの後端面の有無を検出する。後端が光を遮っていれば一対の透過型光電センサ２３ａ、２３ｂはＯＮであり、荷崩れ又は荷はみが生じていることを検出できる。なお、後端荷姿センサ２３は、複数の対角配置の組み合わせに限定されず、例えば、対角配置と水平配置の組み合わせ、複数の水平配置の組み合わせでもよい。
【0025】
上述のように、第２検出部９は、第１領域５Ａに荷Ａが位置する場合は、荷ＡやパレットＰを検出しない位置に設けられている。上記の設置位置であるので、第２検出部９は、ＯＮ→ＯＦＦ、ＯＦＦ→ＯＮの切り替えが行われ、荷の後端を検出できる。
第２検出部９は、第１領域５Ａにおいて第１領域５Ａの搬送方向中心Ｃ１より搬送方向下流側に配置されている。この構成により、第２検出部９によって、荷Ａの搬送方向上流側部分を確実に検出できる。なぜなら、図２に示すように荷Ａが第１領域５Ａに正しく載置されれば、荷Ａの搬送方向上流側部分が第２検出部９より搬送方向上流側に位置するからである。
第２検出部９は、第１領域５Ａにおいて第１領域５Ａの搬送方向中心Ｃ１より搬送方向下流側に配置されている。この構成により、第２検出部９によって、荷Ａの搬送方向上流側部分を確実に検出できる。なぜなら、図２に示すように荷Ａが第１領域５Ａに正しく載置されれば、荷Ａの搬送方向上流側部分が第２検出部９より搬送方向上流側に位置するからである。
【0026】
第２検出部９は、第２高さセンサ２５を有している。第２高さセンサ２５は、光軸が荷Ａの最上端よりわずかに高い位置で幅方向に伸びるように配置された透過型の光電センサである。センサ２５の搬送方向位置は、後端荷姿センサ２３と同じである。
第２検出部９は、図３に示すように、一対の第２幅センサ２７をさらに有している。一対の第２幅センサ２７は、光軸が上下方向となるように設けられた透過型の光電センサであり、荷Ａの有無を検出する。一対の第２幅センサ２７の搬送方向位置は、後端荷姿センサ２３と同じとすることができる。その理由は、第２検出部９はラック３の外側に設けられているので各センサの幅方向における設置位置の制限がないからである。
なお、図示していないが、第２検出部９の各センサは、図示していないが、ラック３の外側に設けられた一対のポール（図示せず）に設けられている。
第２検出部９は、図３に示すように、一対の第２幅センサ２７をさらに有している。一対の第２幅センサ２７は、光軸が上下方向となるように設けられた透過型の光電センサであり、荷Ａの有無を検出する。一対の第２幅センサ２７の搬送方向位置は、後端荷姿センサ２３と同じとすることができる。その理由は、第２検出部９はラック３の外側に設けられているので各センサの幅方向における設置位置の制限がないからである。
なお、図示していないが、第２検出部９の各センサは、図示していないが、ラック３の外側に設けられた一対のポール（図示せず）に設けられている。
【0027】
（２－３）第１検出部と第２検出部による効果
上記の構成では、第１検出部７を搬送方向下流側に設け、さらに第２検出部９を搬送方向上流側に設けている。そして、第１領域５Ａ及び第２領域５Ｂが搬送方向に並んでおりかつ互いに重複した部分を有するので、荷Ａの前後を検出するのに必要な搬送経路を短くできる。
上記の構成では、第１検出部７を搬送方向下流側に設け、さらに第２検出部９を搬送方向上流側に設けている。そして、第１領域５Ａ及び第２領域５Ｂが搬送方向に並んでおりかつ互いに重複した部分を有するので、荷Ａの前後を検出するのに必要な搬送経路を短くできる。
【0028】
（２－４）警報器
入庫ステーション１は、警報器３３（図４、報知部の一例）を有している。警報器３３は、第１検出部７及び／又は第２検出部９により荷姿異常が検出されると、音、光、その他の手段で異常を報知する。
警報器３３は、第１タイミングセンサ１１によりパレットＰが検出されたタイミングにおいて前端荷姿センサ１３により荷Ａが検出された場合、及び／又は、第２タイミングセンサ２１によりパレットＰが検出されなくなったタイミングにおいて後端荷姿センサ２３により荷Ａが検出された場合、異常を報知する。
警報器３３に加えて又は代わりに、上記の場合に荷の搬送を例えば停止又は後退させることで報知を行ってもよい。これにより作業者が荷姿を修正することができる。その結果、荷Ａのさらに搬送方向下流での搬送において、異常が生じることを防止できる。
入庫ステーション１は、警報器３３（図４、報知部の一例）を有している。警報器３３は、第１検出部７及び／又は第２検出部９により荷姿異常が検出されると、音、光、その他の手段で異常を報知する。
警報器３３は、第１タイミングセンサ１１によりパレットＰが検出されたタイミングにおいて前端荷姿センサ１３により荷Ａが検出された場合、及び／又は、第２タイミングセンサ２１によりパレットＰが検出されなくなったタイミングにおいて後端荷姿センサ２３により荷Ａが検出された場合、異常を報知する。
警報器３３に加えて又は代わりに、上記の場合に荷の搬送を例えば停止又は後退させることで報知を行ってもよい。これにより作業者が荷姿を修正することができる。その結果、荷Ａのさらに搬送方向下流での搬送において、異常が生じることを防止できる。
【0029】
（２－５）その他
入庫ステーション１は、搭載センサ２８（図４）を有している。搭載センサ２８は、荷Ａがコンベヤ５の上に載置されたことを検出するセンサである。なお、搭載センサ２８の代わりに、後端荷姿センサ２３や第２タイミングセンサ２１を用いてもよい。
入庫ステーション１は、ストライカー２９（第６センサの一例）をさらに有している。ストライカー２９は、コンベヤ５の搬送方向上流端に設けられ、荷Ａがコンベヤ５の第１領域に正しく載置されたときに荷Ａを検出するセンサである。
入庫ステーション１は、搭載センサ２８（図４）を有している。搭載センサ２８は、荷Ａがコンベヤ５の上に載置されたことを検出するセンサである。なお、搭載センサ２８の代わりに、後端荷姿センサ２３や第２タイミングセンサ２１を用いてもよい。
入庫ステーション１は、ストライカー２９（第６センサの一例）をさらに有している。ストライカー２９は、コンベヤ５の搬送方向上流端に設けられ、荷Ａがコンベヤ５の第１領域に正しく載置されたときに荷Ａを検出するセンサである。
【0030】
（３）入庫ステーションの制御構成
図４を用いて、入庫ステーション１の制御構成を説明する。図４は、入庫ステーションの制御構成を示すブロック図である。
入庫ステーション１は、コントローラ５１を有している。
コントローラ５１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。コントローラ５１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。
コントローラ５１は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。
コントローラ５１の各要素の機能は、一部又は全てが、制御部を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、コントローラ５１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。
図４を用いて、入庫ステーション１の制御構成を説明する。図４は、入庫ステーションの制御構成を示すブロック図である。
入庫ステーション１は、コントローラ５１を有している。
コントローラ５１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。コントローラ５１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。
コントローラ５１は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。
コントローラ５１の各要素の機能は、一部又は全てが、制御部を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、コントローラ５１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。
【0031】
コントローラ５１には、搭載センサ２８、ストライカー２９、第１タイミングセンサ１１、前端荷姿センサ１３、第２タイミングセンサ２１、後端荷姿センサ２３，第１高さセンサ１５、第２高さセンサ２５、第１幅センサ１７、第２幅センサ２７が接続されている。
コントローラ５１には、さらに、コンベヤ駆動部３１、警報器３３が接続されている。
コントローラ５１には、図示しないが、荷Ａの大きさ、形状及び位置検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。
コントローラ５１には、さらに、コンベヤ駆動部３１、警報器３３が接続されている。
コントローラ５１には、図示しないが、荷Ａの大きさ、形状及び位置検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。
【0032】
（４）入庫ステーションの入庫制御動作
図５～図９を用いて、入庫ステーションの入庫制御動作を説明する。図５は、入庫ステーションの入庫制御動作を示すフローチャートである。図６～図９は、入庫ステーションの模式的正面図である。
以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。
さらに、制御フローチャートの各ブロックは、単一の制御動作とは限らず、複数のブロックで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。
なお、各装置の動作は、制御部から各装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。
図５～図９を用いて、入庫ステーションの入庫制御動作を説明する。図５は、入庫ステーションの入庫制御動作を示すフローチャートである。図６～図９は、入庫ステーションの模式的正面図である。
以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。
さらに、制御フローチャートの各ブロックは、単一の制御動作とは限らず、複数のブロックで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。
なお、各装置の動作は、制御部から各装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。
【0033】
ステップＳ１では、コントローラ５１は、荷Ａがコンベヤ５の第１領域５Ａに載置されたか否かを判断する。具体的には、搭載センサ２８の検出結果が用いられる。
【0034】
ステップＳ２では、コントローラ５１は、ストライカー２９がＯＮされたか否かを判断する。ＯＮすればプロセスはステップＳ３に移行し、ＯＮしなければプロセスはステップＳ１１に移行する。
ステップＳ１１では、コントローラ５１は、コンベヤ駆動部３１を制御することで、コンベヤ５を後進させる。その結果、荷Ａを搬送方向上流側に移動させ、図２の正しい位置まで戻す。上記の動作の理由は下記の通りである。ステップＳ２においてストライカー２９がＯＮされないということは、例えば図９に示すようにフォークリフト６によって荷Ａがコンベヤ５の所定位置より搬送方向下流側に間違って載置された場合である。この場合、そのままに荷Ａを搬送すれば、荷Ａの前端面が第１タイミングセンサ１１より搬送方向下流側にあるので、荷Ａの前端の荷姿を検出できなくなる。また、第２検出部９の第２高さ２５や第２幅センサ２７による荷Ａの搬送方向上流側部分全体の検出ができなくなる。
ステップＳ１１では、コントローラ５１は、コンベヤ駆動部３１を制御することで、コンベヤ５を後進させる。その結果、荷Ａを搬送方向上流側に移動させ、図２の正しい位置まで戻す。上記の動作の理由は下記の通りである。ステップＳ２においてストライカー２９がＯＮされないということは、例えば図９に示すようにフォークリフト６によって荷Ａがコンベヤ５の所定位置より搬送方向下流側に間違って載置された場合である。この場合、そのままに荷Ａを搬送すれば、荷Ａの前端面が第１タイミングセンサ１１より搬送方向下流側にあるので、荷Ａの前端の荷姿を検出できなくなる。また、第２検出部９の第２高さ２５や第２幅センサ２７による荷Ａの搬送方向上流側部分全体の検出ができなくなる。
【0035】
ステップＳ３では、コントローラ５１は、コンベヤ駆動部３１を制御することで、コンベヤ５を前進駆動する。以後、荷Ａは第１領域５Ａから第２領域５Ｂへと搬送される。
【0036】
ステップＳ４では、コントローラ５１は、第１タイミングセンサ１１がパレットＰの前端を検出するのを待つ。図６に示すようにパレットＰの前端が検出されると、プロセスはステップＳ５に移行する。
【0037】
ステップＳ５では、コントローラ５１は、図６に示す状態において、前端荷姿センサ１３を制御することで、投光器から光パルスを飛ばして受光器が受光したか否かを判断する。受光すれば（ＯＦＦであれば）前端に異常は無いことになるので、プロセスはステップＳ６に移行する。受光できなければ（ＯＮであれば）前端に異常があることになるので、プロセスはステップＳ１０に移行する。なお、実際は、ステップＳ４とステップＳ５は、ほぼ同じタイミングである。
【0038】
ステップＳ６では、コントローラ５１は、第２タイミングセンサ２１がパレットＰの後端を検出終了するのを待つ。図７に示すようにパレットＰの後端の検出が終了すると（ＯＦＦになれば）、プロセスはステップＳ７に移行する。
【0039】
ステップＳ７では、コントローラ５１は、図７に示す状態において、後端荷姿センサ２３を制御することで、投光器から光パルスを飛ばして受光器が受光したか否かを判断する。受光すれば（ＯＦＦであれば）前端に異常は無いことになるので、プロセスはステップＳ８に移行する。受光できなければ（ＯＮであれば）後端に異常があることになるので、プロセスはステップＳ１０に移行する。なお、実際は、ステップＳ６とステップＳ７は、ほぼ同じタイミングである。
【0040】
ステップＳ８では、コントローラ５１は、荷Ａが第２領域５Ｂの所定位置に到達したか否かを判断する。この判断は図示しないセンサ、又はコンベヤ駆動部３１の制御量に基づいて行われる。図８に示すようにパレットＰ及び荷Ａが第２領域５Ｂの所定位置に到達すれば、プロセスはステップＳ８に移行する。
【0041】
ステップＳ９では、コントローラ５１は、コンベヤ駆動部３１を制御することで、コンベヤ５を停止させる。
【0042】
ステップＳ１０では、各種異常処理が行われる。例えば、コンベヤ５の停止、コンベヤ５の後退、警報器３３の駆動のいずれか又はそれらの複数の組合せである。
なお、上記の搬送動作中に、第１高さセンサ１５、第２高さセンサ２５、第１幅センサ１７、第２幅センサ２７は、通常は投光器が光を発射して受光器が受光することで常にＯＦＦ状態である。そして、荷姿異常が無ければＯＦＦ状態が維持され、荷姿異常があれば光が遮断されてＯＮになる。そして、その後に異常処理が行われる。
なお、上記の搬送動作中に、第１高さセンサ１５、第２高さセンサ２５、第１幅センサ１７、第２幅センサ２７は、通常は投光器が光を発射して受光器が受光することで常にＯＦＦ状態である。そして、荷姿異常が無ければＯＦＦ状態が維持され、荷姿異常があれば光が遮断されてＯＮになる。そして、その後に異常処理が行われる。
【0043】
２．実施形態の特徴
前記実施形態は下記の様にも説明できる。
入庫ステーション１（搬送システムの一例）は、コンベヤ５（コンベヤの一例）と、第１検出部７（第１検出部の一例）と、第２検出部９（第２検出部の一例）と、コントローラ５１（コントローラの一例）と、警報器３３（報知部の一例）とを備えている。
コンベヤ５は、Ｘ方向（搬送方向の一例）に並んでおりかつ互いに重複した部分を有する第１領域５Ａ及び第２領域５Ｂを有し、第１領域５Ａから第２領域５Ｂに荷Ａを搬送する。
第１検出部７は、Ｘ方向において第２領域５Ｂのみが位置する位置に設けられ、第１領域５Ａから搬送される荷Ａの前端の荷姿異常を検出する。
第２検出部９は、Ｘ方向において第１領域５Ａのみが位置する位置に設けられ、第２領域５Ｂに搬送される荷Ａの後端の荷姿異常を検出する。
コントローラ５１は、第１検出部７と第２検出部９の検出結果を判定する。
警報器３３は、第１検出部７及び／又は第２検出部９により荷姿異常が検出されると、異常を報知する。
この入庫ステーション１では、第１検出部７を搬送方向下流側に設け、さらに第２検出部９を搬送方向上流側に設けている。そして、第１領域５Ａ及び第２領域５Ｂが搬送方向に並んでおりかつ互いに重複した部分を有するので、荷Ａの前後を検出するのに必要な搬送経路を短くできる。
前記実施形態は下記の様にも説明できる。
入庫ステーション１（搬送システムの一例）は、コンベヤ５（コンベヤの一例）と、第１検出部７（第１検出部の一例）と、第２検出部９（第２検出部の一例）と、コントローラ５１（コントローラの一例）と、警報器３３（報知部の一例）とを備えている。
コンベヤ５は、Ｘ方向（搬送方向の一例）に並んでおりかつ互いに重複した部分を有する第１領域５Ａ及び第２領域５Ｂを有し、第１領域５Ａから第２領域５Ｂに荷Ａを搬送する。
第１検出部７は、Ｘ方向において第２領域５Ｂのみが位置する位置に設けられ、第１領域５Ａから搬送される荷Ａの前端の荷姿異常を検出する。
第２検出部９は、Ｘ方向において第１領域５Ａのみが位置する位置に設けられ、第２領域５Ｂに搬送される荷Ａの後端の荷姿異常を検出する。
コントローラ５１は、第１検出部７と第２検出部９の検出結果を判定する。
警報器３３は、第１検出部７及び／又は第２検出部９により荷姿異常が検出されると、異常を報知する。
この入庫ステーション１では、第１検出部７を搬送方向下流側に設け、さらに第２検出部９を搬送方向上流側に設けている。そして、第１領域５Ａ及び第２領域５Ｂが搬送方向に並んでおりかつ互いに重複した部分を有するので、荷Ａの前後を検出するのに必要な搬送経路を短くできる。
【0044】
３．他の実施形態
以上、本発明の複数の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
前記実施形態ではタイミングセンサに対して荷姿センサをパレットの外側（例：後端荷姿センサ２３の搬送方向位置は、第２タイミングセンサ２１より所定距離だけ上流側）に位置させているが、パレットの内側（上記の例における下流側）でもよい。
センサの種類は前記実施形態の物に限定されない。例えば、第１検出部及び第２検出部は、カメラであってもよい。また、センサは、反射型の光電センサを用いてもよいし、赤外線センサや超音波センサを用いてもよい。
入庫ステーションは出庫ステーションを兼ねていてもよい。なお、出庫の場合は、実施形態の上流、下流が反転し、第１領域、第２領域も反転する。
荷を入庫ステーションに搬入する装置は、フォークリフト以外に、ＡＧＶ、有軌道を走行する搬送車であってもよい。
フォークリフトとスタッカクレーン以外の組み合わせでもよく、例えばフォークリフトとＡＧＶの組み合わせでもよい。
以上、本発明の複数の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
前記実施形態ではタイミングセンサに対して荷姿センサをパレットの外側（例：後端荷姿センサ２３の搬送方向位置は、第２タイミングセンサ２１より所定距離だけ上流側）に位置させているが、パレットの内側（上記の例における下流側）でもよい。
センサの種類は前記実施形態の物に限定されない。例えば、第１検出部及び第２検出部は、カメラであってもよい。また、センサは、反射型の光電センサを用いてもよいし、赤外線センサや超音波センサを用いてもよい。
入庫ステーションは出庫ステーションを兼ねていてもよい。なお、出庫の場合は、実施形態の上流、下流が反転し、第１領域、第２領域も反転する。
荷を入庫ステーションに搬入する装置は、フォークリフト以外に、ＡＧＶ、有軌道を走行する搬送車であってもよい。
フォークリフトとスタッカクレーン以外の組み合わせでもよく、例えばフォークリフトとＡＧＶの組み合わせでもよい。
【産業上の利用可能性】
【0045】
本発明は、荷をその上で搬送するコンベヤを有する搬送システムに広く適用できる。
【符号の説明】
【0046】
１ ：自動倉庫
３ ：ラック
３ａ ：外側柱
３ｂ ：内側柱
４ ：スタッカクレーン
５ ：コンベヤ
５Ａ ：第１領域
５Ｂ ：第２領域
６ ：フォークリフト
７ ：第１検出部
９ ：第２検出部
１１ ：第１タイミングセンサ
１３ ：前端荷姿センサ
１３ａ ：透過型光電センサ
１３ｂ ：透過型光電センサ
１５ ：第１高さセンサ
１７ ：第１幅センサ
２１ ：第２タイミングセンサ
２３ ：後端荷姿センサ
２３ａ ：透過型光電センサ
２３ｂ ：透過型光電センサ
２５ ：第２高さセンサ
２７ ：第２幅センサ
２８ ：搭載センサ
２９ ：ストライカー
３１ ：コンベヤ駆動部
３３ ：警報器
５１ ：コントローラ
１００ ：自動倉庫システム
Ａ ：荷
Ｐ ：パレット
３ ：ラック
３ａ ：外側柱
３ｂ ：内側柱
４ ：スタッカクレーン
５ ：コンベヤ
５Ａ ：第１領域
５Ｂ ：第２領域
６ ：フォークリフト
７ ：第１検出部
９ ：第２検出部
１１ ：第１タイミングセンサ
１３ ：前端荷姿センサ
１３ａ ：透過型光電センサ
１３ｂ ：透過型光電センサ
１５ ：第１高さセンサ
１７ ：第１幅センサ
２１ ：第２タイミングセンサ
２３ ：後端荷姿センサ
２３ａ ：透過型光電センサ
２３ｂ ：透過型光電センサ
２５ ：第２高さセンサ
２７ ：第２幅センサ
２８ ：搭載センサ
２９ ：ストライカー
３１ ：コンベヤ駆動部
３３ ：警報器
５１ ：コントローラ
１００ ：自動倉庫システム
Ａ ：荷
Ｐ ：パレット
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】