特許 7303974 成形体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-06-28

(45)【発行日】2023-07-06

(54)【発明の名称】成形体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 49/42 20060101AFI20230629BHJP

   B29C 49/72 20060101ALI20230629BHJP

   B29C 49/50 20060101ALI20230629BHJP

【ＦＩ】

B29C49/42

B29C49/72

B29C49/50

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2019237561

(22)【出願日】2019-12-26

(65)【公開番号】P2021104647

(43)【公開日】2021-07-26

【審査請求日】2022-10-26

(73)【特許権者】

【識別番号】000104674

【氏名又は名称】キョーラク株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100126398

【弁理士】

【氏名又は名称】浅野 典子

(72)【発明者】

【氏名】島田 憲吾

(72)【発明者】

【氏名】丹治 忠敏

【審査官】加賀 直人

(56)【参考文献】

【文献】特開平７－１８１０８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００５－６８８４３（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２００９／１２８４４０（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｃ ４９／４２

Ｂ２９Ｃ ４９／７２

Ｂ２９Ｃ ４９／５０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

分割金型を突き合わせて開口部となる部分を有する成形体の成形を行うとともに、前記成形体の周囲に形成されるバリを前記成形体から分断する成形体の製造方法であって、
成形体の成形後、突き合わされた分割金型内において、成形体の周囲に形成されるバリに対して一方の分割金型側から突き出し部材を突き出し、前記バリを成形体から分断するに際し、
各分割金型の成形体の外周部分をピンチするピンチ部の外側にバリを収容する空間が形成されるように各分割金型に凹部を設け、
前記突き出し部材が突き出される分割金型において、成形体の開口部と対応する位置の凹部の深さを、突き出し部材が設けられるバリ取り領域の凹部の深さよりも深くすることを特徴とする成形体の製造方法。

【請求項2】

成形体の肉厚ｔが３ｍｍ～８ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の成形体の製造方法。

【請求項3】

前記突き出し部材が設けられていない側の分割金型の凹部の深さが１０ｍｍ～５０ｍｍであることを特徴とする請求項１または２記載の成形体の製造方法。

【請求項4】

前記突き出し部材が突き出される分割金型において、前記バリ取り領域の凹部の深さを０．５ｍｍ～３ｍｍとすることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の成形体の製造方法。

【請求項5】

前記成形体の開口部となる位置の凹部の深さｄ２を前記肉厚ｔ以上とすることを特徴とする請求項２記載の成形体の製造方法。

【請求項6】

前記突き出し部材が設けられていない分割金型側からエアーブローを行い、バリを冷却することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載の成形体の製造方法。

【請求項7】

前記エアブローによりバリを前記突き出し部材側に押し付けた後、突き出し部材の突き出しにより、前記バリを突き出し部材と対向する金型面側に押圧することで成形体から分断することを特徴とする請求項６記載の成形体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、成形体の製造方法に関するものであり、特に、金型内でバリ取りを行うようにした新規な成形体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

樹脂材料を成形した成形品として、例えば自動車のインストルメントパネル内に取り付けられる各種空調ダクトが知られている。これら空調ダクトは、押出機のダイから押し出されるパリソンをブロー成形することにより容易に製造することができる。

【0003】

ブロー成形を行った成形品（ダクト）においては、型締めされた金型の周囲にバリが形成され、これを除去することが必須の工程となる。一般に、ブロー成形後のバリ取りは、プレス機を用いて行うことが多く、成形品の外形形状に対応した型を用いてバリを打ち抜くことにより、金型周囲のバリが一括して除去される。

【0004】

例えば特許文献１には、金型内でブロー成形を行うブロー成形方法及びブロー成形装置が開示されており、バリを積極的に金型と接触させることで冷却効率を向上し、バリの冷却効率を向上することが記載されている。ブロー成形においては、バリが十分に冷却するまで待ってからプレス機によるバリ打ち抜きを行っており、時間的な損失が大きく、生産性を損なう要因となっている。特許文献１記載の技術によれば、ブロー成形からバリ取りまでの一連の工程に要する時間が短時間で済み、生産性が向上する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【文献】特開２０１６－８３８５９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

ところで、ブロー成形に限らず、成形体の周囲にバリが形成される成形においては、バリ取り作業は、成形体を金型から取り出した後に、プレス機や手作業等で行うというのが基本的な考えであり、例えば特許文献１記載の発明も例外ではない。しかしながら、プレス機を用いてバリ取りを行う場合、成形品のサイズが大きいと、プレス機もこれに対応して大型化せざるを得ず、多大な設備投資が必要となるという問題がある。また、成形品の大きさや形状が異なると、プレス機の型もこれに対応して大きさや形状を変更する必要があり、さらに設備投資が増大することになる。

【0007】

このような状況から、特に大型の成形品の成形においては、成形品の周囲に形成されるバリを、手作業で切除しているのが実情である。具体的には、製品である成型体を金型からバリが付いたまま取り出し、その後、ナイフ処理等を人の手で実施する方法が基本である。手作業により大型の成形品のバリを一つ一つ切除する方法では、金型から取り出した後にバリ除去作業を行うことになり、工数も多く、成形品１個当たりのバリ取りに要する時間も長くなり、生産性を大きく損なう要因となっている。

【0008】

本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、大掛かりな装置を必要とすることなく効率的なバリ取りが可能な成形体の製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

前述の目的を達成するために、本発明の成形体の製造方法は、分割金型を突き合わせて開口部となる部分を有する成形体の成形を行うとともに、前記成形体の周囲に形成されるバリを前記成形体から分断する成形体の製造方法であって、成形体の成形後、突き合わされた分割金型内において、成形体の周囲に形成されるバリに対して一方の分割金型側から突き出し部材を突き出し、前記バリを成形体から分断するに際し、各分割金型の成形体の外周部分をピンチするピンチ部の外側にバリを収容する空間が形成されるように各分割金型に凹部を設け、前記突き出し部材が突き出される分割金型において、成形体の開口部となる位置の凹部の深さを、突き出し部材が設けられるバリ取り領域の凹部の深さよりも深くすることを特徴とする。

【0010】

本発明は、金型内でバリ取りを行うことを基本的な考えとするもので、突き出し部材によるバリの分断により、成形サイクルの低下を抑えながら、効率的なバリ取りを実現するものである。

【0011】

ここで、本発明においては、開口部となる部分を有する成形体の成形を行うものであり、それに伴う特有の課題を解決することも目的としている。具体的には、一方の分割金型側から突き出し部材を突き出し、バリを成形体から分断する場合、突き出し部材が突き出される分割金型においては、バリを収容する空間を形成するための凹部はできるだけ浅くすることが好ましい。凹部を浅くすることで、突き出し部材の先端とバリを切断する成形体のパーティングラインまでの距離が小さくなり、バリの切断性を高めることができる。当該凹部の深さが深くなると、突き出し部材の力がバリに効果的に伝わらない。

【0012】

ただし、凹部の深さを浅くすると、バリを収容する空間（バリ逃がし空間）の容積が小さくなり、溶融した樹脂をバリ逃がし空間に収容しきれなくなって、成形体に厚肉部分（いわゆる駄肉部分）が形成されてしまう傾向にある。厚肉部分の形成は、寸法精度を低下させる要因となり、特に成形体の開口部において大きな問題となる。例えばダクトのような成形体の開口部を他の部材に嵌合させる場合、前記寸法精度の低下は嵌合の障害となる。

【0013】

そこで、本発明においては、前記突き出し部材が突き出される分割金型において、成形体の開口部となる位置の凹部の深さを、それ以外の部分の凹部の深さよりも深くし、前記突き出し部材を前記それ以外の部分に設けることことで、これらの課題を解決するようにしている。

【0014】

成形体の開口部となる位置の凹部の深さをそれ以外の部分の凹部の深さよりも深くして、バリを収容する空間（バリ逃がし空間）の容積を大きくすることで、厚肉部分の形成が抑制され、寸法精度が確保される。一方、それ以外の部分の凹部の深さよを浅くして、前記突き出し部材をこの部分に設けることことで、突き出し部材の先端とバリ（パーティングライン）の距離が小さなものとなり、円滑なバリ切断が行われる。

【発明の効果】

【0015】

本発明によれば、大掛かりな装置を必要とすることなく効率的なバリ取りが可能である。特に、本発明によれば、成形完了後の成形体の取り出し時には、バリ処理が完結されていることになり、成形工程の大幅な合理化を実現することができる。
また、成形体が開口部を有する成形体である場合にも、駄肉の発生を抑えて開口部の寸法精度を確保しながら、バリを効率的に切断除去することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】成形体をブロー成形する際の態様を模式的に示す概略断面図である。

【図2】バリを除去する前の成形体の一例を示す概略平面図である。

【図3】成形体の捨て袋部分及び成形体の開口部を示す図であり、（Ａ）は捨て袋の切断前の状態、（Ｂ）は切断後の状態を示す。

【図4】成形からバリ取りまでの動作を説明する図であり、成形体の成形工程を示す概略断面図である。

【図5】エアブローによるバリ冷却工程を示す概略断面図である。

【図6】突き出し部材の突き出し工程を示す概略断面図である。

【図7】成形された成形体（ダクト）の形成される厚肉部分（駄肉部分）を説明するための図である。

【図8】突き出し部材が設けられる側の分割金型において、成形体の開口部形成位置及び突き出し部材の配列を示す概略平面図である。

【図9】突き出し部が設置される位置の分割金型の凹部を模式的に示す図である。

【図10】成形体の開口部に対応する位置の分割金型の凹部を模式的に示す図である。

【図11】突き出し部材が設けられる分割金型の凹部を示す概略斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下、本発明を適用した成形体の製造方法の実施形態を、ダクトのブロー成形を例に図面を参照しながら詳細に説明する。

【0018】

図１は、成形体であるダクトをブロー成形する際のブロー成形方法を説明するための図である。 ブロー成形に際しては、先ず、押出機内で成形に用いる樹脂材料を溶融混練して成形用樹脂を調製する。例えばバージン樹脂のみを用いて成形する場合であれば、各種樹脂材料のバージン樹脂に、必要に応じて改質材を加えて溶融混練し、成形用樹脂を作製する。回収樹脂材料を用いる場合には、粉砕された回収樹脂材料にバージン樹脂を所定割合加え、混練して成形用樹脂を作製する。

【0019】

成形に用いる樹脂材料は任意であり、例えばポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂のような熱可塑性樹脂が用いられる。成形体（ダクト１）が発泡成形体である場合には、成形用樹脂に発泡剤を添加する。

【0020】

こうして準備した成形用樹脂を押出機内で溶融混練した後、ダイ内アキュムレータに貯留し、続いて、所定の樹脂量が貯留された後にリング状ピストンを水平方向に対して直交する方向（垂直方向）に押し下げる。そして、図１に示す環状ダイ１１のダイスリットより、所定の押出速度で円筒状のパリソンＰを押し出し、分割金型１２，１３の間に押し出す。その後、分割金型１２，１３を型締してパリソンＰを挟み込み、さらにパリソンＰ内に所定の圧力範囲でエアーを吹き込み、ダクト１を成形する。

【0021】

図２は、成形されたダクト１の形状例を示すものであり、ブロー成形後のダクト１を分割金型１２，１３から取り出した状態を示す図である。本例のダクトは、２本の平行に配置されたダクト部２，３と、これらダクト部２，３を繋ぐ形で形成されるダクト部４とから構成されている。成形体であるダクト１の肉厚は、ブロー比等によって場所により異なるが、例えば平均で３ｍｍ以上（３ｍｍ～８ｍｍ）であり、特に後述の開口部Ｋ近傍においては、３ｍｍ以上（３ｍｍ～８ｍｍ）である。また、成形体であるダクト１の周囲には、余分なパリソンＰがバリＢとして残存している。

【0022】

図３は、成形体であるダクト１の各ダクト部２，３，４への分割過程を示す図であり、図３（Ａ）に示すように、各ダクト部２，３，４の間やダクト部２，３の端部には、いわゆる捨て袋部分ＳＢが形成された形となっており、ダクト１を図３（Ａ）の破線位置で切断することで、図３（Ｂ）に示すように、各ダクト部２，３，４へと分割され、捨て袋部分ＳＢは廃棄される。切断後の各ダクト部２，３，４は、それぞれ両端に開口部Ｋを有する形となる。

【0023】

本実施形態のブロー成形では、前ダクト１の成形からバリＢの分断までを型閉じされた分割金型１２，１３内で行う。以下、分割金型１２，１３の構成、及びこれを用いた成形方法について図４～図６を参照して説明する。なお、図４～図６は、図２に示すダクト１のｘ－ｘ線に対応する位置での断面を示すものである。

【0024】

ダクト１の成形に用いられる分割金型１２，１３には、ダクト１の形状に対応した凹部が形成されており、図３に示すように、分割金型１２，１３には、ダクト部２に対応する凹部３１，３２、及びダクト部３に対応する凹部３３，３４が形成されている。ここで、凹部３１，３２により突き合わせた分割金型１２，１３間にダクト部２に対応するキャビティ（空間）ｃ１が形成され、凹部３３，３４により分割金型１２，１３間にダクト部３に対応するキャビティ（空間）ｃ２が形成される。

【0025】

分割金型１２，１３の材質は特に限定されない。例えば、アルミニウムやスチールを用いることができる。熱伝導率が高く、打ち抜くバリを効率的に冷却できることから、アルミニウムを用いるのが好ましい。

【0026】

分割金型１２，１３間に供給されたパリソンＰは、型締め後に内部にエアブローすることにより分割金型１２，１３の凹部３１，３２、あるいは凹部３３，３４に沿った形に賦形され、分割金型１２，１３の凹部３１，３２、あるいは凹部３３，３４によって形成されるキャビティｃ１，ｃ２の形状に賦形される。

【0027】

また、各キャビティｃ１，ｃ２（すなわち成形体であるダクト１）の外周部分においては、各分割金型１２，１３は、互いに突き当てられるピンチ部を有する。ダクト部２に対応するキャビティの周囲にはピンチ部３５を有し、ダクト部３に対応するキャビティの周囲にはピンチ部３６を有する。これらピンチ部３５，３６において、パリソンＰが押し潰され、この部分が成形体のパーティングライン（ＰＬ）となる。

【0028】

ここで、前記ピンチ部３５，３６の外側に残存するパリソンＰがバリＢとなるが、本実施形態においては、このバリＢを成形体であるダクト１から分断する機構が分割金型１２，１３に設けられている。

【0029】

先ず、分割金型１２，１３のピンチ部３５，３６の外側においては、分割金型１２の金型面が後退されてバリＢを収容する空間３７，３８が形成されている。図３において、ダクト部２に対応するキャビティｃ１の左側のピンチ部３５の外側に空間３７が形成され、ダクト部３に対応するキャビティｃ２の右側のピンチ部３６の外側に空間３８が形成されている。これら空間３７や空間３８内に、ピンチ部ｃ１，ｃ２近傍のバリＢが収容される形になる。

【0030】

また、前記空間３７，３８は、前記ピンチ部３５，３６から所定の距離をもって形成されるピンチ部３９，４０によって反対側の端部が塞がれる形となっている。すなわち、前記空間３７，３８は、ピンチ部３５，３６を第１のピンチ部、ピンチ部３９，４０を第２のピンチ部とし、これらピンチ部間の空間として形成されている。このように空間３７，３８を閉鎖空間とすることで、後述のエアー吹き付け機構から吹き付けられるエアー（冷気）が空間３７，３８から逃げないような構造とされている。なお、エアー吹き付けの際に、これら空間３７，３８からエアーを逃がすために、空間３７，３８にエアー逃がし用のピンを挿入するようにしてもよいし、他のエアー逃がし機構を設けるようにしてもよい。

【0031】

各空間３７，３８には、エアー吹き付け機構及び突き出し部材が設けられ、これを用いてバリＢの成形体（ダクト１）からの分断が行われる。具体的には、本実施形態の場合、図中、上側の分割金型１２には、前記空間３７，３８に対応してエアー吹き付け用の吹き出し孔５０が形成されている。このエアー吹き出し孔５０からエアー（冷気）が吹き出され、バリＢに冷気が吹き付けられる。

【0032】

一方、図中、下側の分割金型１３には、ピンチ部３５，３６に近い位置に、またピンチ部３５，３６に沿って配列する形で突き出し部材である突き出し棒６０が設置されている。突き出し棒６０は、直径２０ｍｍ～３０ｍｍ程度の棒状部材であり、突き出し棒６０の先端は金型１３の金型面から若干突出するように設置しておく。この突き出し棒６０を金型面から突き出すことでバリＢを向かい合う分割金型１２の金型面に向けてバリＢを押し付ける。

【0033】

前記突き出し棒６０の形態は任意であり、例えば断面円形の棒状体を用いてもよいし、先端面の中央に凹部を有する円環状の突出部を有する棒状体を用いてもよい。あるいは、先端に若干径の小さな凸部を有する棒状体等も使用可能である。いずれにしても、突き出し棒６０の先端は、溶融状態のバリＢがエアー吹き付けによって押し付けられた際にその形状が転写され、押し出し時にバリＢを係止することでバリＢがずれるのを防止し得る形態とすることが好ましい。

【0034】

突き出し棒６０は、前記の通り、ピンチ部３５，３６に沿って配列されるが、その間隔が狭いほど切断性が向上する。したがって、突き出し棒６０の配列ピッチ（配列間隔）は１７０ｍｍ以内とすることが好ましい。

【0035】

また、突き出し棒６０の稼動手段としては、例えば油圧方式を採用することができ、各突き出し棒６０を独立に稼動させる方式としてもよいし、金型背板等を利用して同時に稼動する方式としてもよい。成形体の形状によっては、突き出し棒６０が当たるタイミングを可変とすることで、バリ処理が円滑に行われることも考えられるが、その場合には、各突き出し棒６０のストロークを調整することで適宜調整可能である。

【0036】

ダクト部２，３の外側にバリＢに関しては、前記の通りであるが、ダクト部２，３間のバリＢについても同様の構成で対応可能である。ただし、ダクト２，３間のバリＢに関しては、第２のピンチ部を形成する必要はなく、ダクト部２のピンチ部３５とダクト部３のピンチ部３６の間に空間４１を形成し、ここにエアー吹き付け用の吹き出し孔５０や突き出し棒６０を設置すればよい。なお、突き出し棒６０に関しては、前記空間３７，３８においては成形体側（ダクト部２側あるいはダクト部３側）に一箇所（一列）配列したが、空間４１においては、ダクト部２側とダクト部３側の２箇所に突き出し棒６０を配列する。

【0037】

次に、これら分割金型１２，１３を用いてブロー成形を行う場合の各工程について説明する。成形体であるダクト１をブロー成形するには、前述の通り、環状ダイ１１のダイスリットより供給されるパリソンＰを分割金型１２，１３で挟み込み、パリソンＰ内にエアブローしてこれを分割金型１２，１３のキャビティ形状に賦形する。この状態を示すのが図３である。分割金型１２，１３間にパリソンＰが挟み込まれて賦形され、分割金型１２，１３のキャビティｃ１，ｃ２においてダクト部２及びダクト部３が成形される。

【0038】

ダクト部２，３の成形が完了した後、図４に示すように上側の分割金型１２に設けられた吹き出し孔５０からエアーを供給し、バリＢの表面に対してエアブローを行う。供給するエアーは冷気であることが好ましい。また、ここでのエアブローは、ピンチ部３５，３６近傍のバリＢにエアーが当たるように行うことが好ましい。このエアブローにより、バリＢが冷却されて短時間のうちに剛性が増す。

【0039】

なお、前記エアブローは、バリＢを冷却する機能を有する他、バリＢを突き出し棒６０側に押し付けるという役割も有している。バリＢを突き出し棒６０側に押し付けておくことで、突き出し棒６０の突き出しにより大きなストロークでバリＢを反対側の金型１２に押し付けることができ、バリＢを成形体から確実に分断することができる。

【0040】

前記エアブローによるバリＢの冷却の後、図５に示すように、剛性の増したバリＢを突き出し棒６０により反対側の分割金型１２に押し付け、バリＢを成形体から引きちぎる形で分断（切断）する。ダクト部２，３の外側のバリＢは、空間３７，３８において、ピンチ部３５，３６近傍に設けられた突き出し棒６０の突き出しにより成形体から分断される。ダクト部２，３間のバリＢは、空間４１において、ピンチ部３５，３６近傍にそれぞれ設けられた２本の突き出し棒６０の突き出しにより成形体から分断される。

【0041】

以上により、分割金型１２，１３内においてバリＢの成形体からの分断が行われる。すなわち、本実施形態のブロー成形では、成形体（ダクト１）の成形及びバリ処理が金型内で完結し、これまでになく効率的な成形及びバリ処理が可能である。

【0042】

ところで、前述のように一方の分割金型１３側から突き出し棒６０を突き出し、バリＢを成形体（ダクト１）から分断する場合、突き出し棒１３が突き出される分割金型１３においては、バリＢを収容する空間３７,３８を形成するための凹部はできるだけ浅くすることが好ましい。凹部を浅くすることで、突き出し棒６０の先端とバリＢを切断する成形体のパーティングラインまでの距離が小さくなり、バリＢの切断性を高めることができる。当該凹部の深さが深くなると、突き出し棒６０の力がバリＢに効果的に伝わらない。

【0043】

ただし、凹部の深さを浅くすると、バリＢを収容する空間３７，３８（バリ逃がし空間）の容積が小さくなり、溶融した樹脂をバリ逃がし空間に収容しきれなくなって、成形体に厚肉部分（いわゆる駄肉部分）が形成されてしまう傾向にある。厚肉部分の形成は寸法精度を低下させる要因となり、特に成形体の開口部において大きな問題となる。

【0044】

例えばダクト１の肉厚ｔが開口部Ｋ近傍において３ｍｍ以上（例えば３ｍｍ～８ｍｍ）である場合に、突き出し棒１３が突き出される分割金型１３において、凹部の深さがダクト１の肉厚よりも小さいと、ダクト１のない種面に厚肉部分（いわゆる駄肉部分）が形成される。図７は、このような条件で成形した場合のダクト１の断面を示す図であり、ダクト１のパーティングラインＰＬ近傍において、樹脂の盛り上がり（駄肉部分ＤＮ）が形成される。特に、突き出し棒１３が突き出される分割金型（下側の分割金型１３）において、凹部の深さがダクト１の肉厚よりも小さいと、パーティングラインＰＬの下方に駄肉部分ＤＮが認められる。この駄肉部分ＤＮの形成は、ダクト１の内径の寸法精度を大きく低下させる要因となり、例えば他のダクトや連結部材と嵌合する際に、大きな障害となる。

【0045】

そこで、本実施形態においては、前記突き出し棒６０が突き出される側の分割金型１３において、成形体の開口部となる位置の凹部の深さを、それ以外の部分の凹部の深さよりも深くし、前記突き出し棒６０を前記それ以外の部分に設けることで、バリＢの切断性を高めるとともに、厚肉部分が形成されることを抑制するようにしている。

【0046】

図８は、突き出し棒６０を突き出す側の分割金型１３の概略平面図であり、突き出し棒６０はダクト１を成形するためのキャビティの周囲に沿って配列されている。また、図８において、破線で示すのは、ダクト１を各ダクト部２，３，４に分割する際の切断位置であり、この切断位置が各ダクト部２，３，４の開口部Ｋに対応することになる。

【0047】

ここで、バリＢを収容する空間３７，３８を形成するために各分割金型１２，１３に凹部が形成されるが、図８の突き出し棒６０が配列される領域（バリ取り領域）では、図９（図８のＸ１－Ｘ１線における断面図）に示すように、上側の分割金型１２の凹部１２ａの深さはＤ、下側（突き出し棒６０が設置される側）の分割金型１３の凹部１３ａ１の深さはｄ１とする。前記分割金型１２の凹部１２ａの深さＤは１０ｍｍ～５０ｍｍ程度（例えば３０ｍｍ）とし、下側の分割金型１３の凹部１３ａ１の深さｄ１は０．５ｍｍ～３ｍｍ程度（例えば１ｍｍ）とする。

【0048】

一方、前記各ダクト部２，３，４の開口部Ｋに対応する領域（領域ＫＬ：切断線を中心に両側数ｃｍ程度の領域）においては、図１０（図８のＸ２－Ｘ２線における断面図）に示すように、上側の分割金型１２の凹部１２ａの深さはＤ、下側の分割金型１３の凹部１３ａ１の深さはｄ２とする。ここでｄ２＞ｄ１である。具体的には、前記分割金型１２の凹部１２ａの深さＤは図９の場合と同じ１０ｍｍ～５０ｍｍ程度（例えば３０ｍｍ）であり、下側の分割金型１３の凹部１３ａ２の深さｄ２はダクト１の肉厚ｔ以上とする。ダクト１の肉厚ｔが３ｍｍである場合、凹部１３ａ２の深さｄ２は３ｍｍ以上（例えば４ｍｍ）とする。

【0049】

このように分割金型１３の凹部１３ａ１と凹部１３ａ２の深さを変えた様子を示すのが図１１である。凹部１３ａ２の深さを深くすることで、この部分（各ダクト部２，３，４の開口部Ｋに対応する部分）においてバリＢを収容する空間３７，３８が拡大され、厚肉部分の形成（駄肉形成）が抑制される。突き出し棒６０が設置される領域では、凹部１３ａ１の深さｄ１が浅いままであるため、バリＢの切断性が維持される。

【0050】

以上、本発明を適用した実施形態について説明してきたが、本発明が前述の実施形態に限られるものでないことは言うまでもなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の変更を加えることが可能である。

【符号の説明】

【0051】

１ ダクト
２，３ ダクト部
４ 連結ダクト部
１１ 環状ダイ
１２，１３ 分割金型
１２ａ，１３ａ１，１３ａ２ 凹部
３１，３２，３３，３４ 凹部
３５，３６ ピンチ部（第１のピンチ部）
３７，３８ 空間
３９，４０ ピンチ部（第２のピンチ部）
４１ 空間
５０ エアー吹き付け孔
６０ 突き出し棒
ＤＮ 駄肉部分

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】