特許 7314417 スタビライザ製造装置と、スタビライザの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-07-14

(45)【発行日】2023-07-25

(54)【発明の名称】スタビライザ製造装置と、スタビライザの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B60G 21/055 20060101AFI20230718BHJP

【ＦＩ】

B60G21/055

【請求項の数】 11

(21)【出願番号】P 2022539485

(86)(22)【出願日】2021-07-27

(86)【国際出願番号】 JP2021027714

(87)【国際公開番号】W WO2022025048

(87)【国際公開日】2022-02-03

【審査請求日】2022-09-12

(31)【優先権主張番号】16/944,224

(32)【優先日】2020-07-31

(33)【優先権主張国・地域又は機関】US

(73)【特許権者】

【識別番号】000004640

【氏名又は名称】日本発條株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001737

【氏名又は名称】弁理士法人スズエ国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】濱本 昭敏

(72)【発明者】

【氏名】古月 康彦

【審査官】上谷 公治

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１８－０４７９０９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１０－２２８５５５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－２３５３２３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ６０Ｇ ２１／０５５

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

スタビライザ製造装置であって、
第１の成形ユニット(31)と、
第２の成形ユニット(32)とを有し、
前記第１の成形ユニット(31)が、
上方から見て円弧形の第１の成形部(70)と、ワークを支持する前側支持部(71)と、前記ワークを支持する後側支持部(72)とを有する第１の成形芯金(61)と、
前記ワークを前記第１の成形芯金(61)との間でクランプする第１の前側押さえ部材(62)と、
前記ワークを前記第１の成形芯金(61)との間でクランプする第１の後側押さえ部材(63)と、
前記第１の成形部(70)に沿って旋回する第１の曲げローラ(65)とを具備し、
前記第２の成形ユニット(32)が、
上方から見て円弧形の第２の成形部(170)と、前記ワークを支持する前側支持部(171)と、前記ワークを支持する後側支持部(172)とを有する第２の成形芯金(161)と、
前記ワークを前記第２の成形芯金(161)との間でクランプする第２の前側押さえ部材(162)と、
前記ワークを前記第２の成形芯金(161)との間でクランプする第２の後側押さえ部材(163)と、
前記第２の成形部(170)に沿って旋回する第２の曲げローラ(165)とを具備したスタビライザ製造装置。

【請求項2】

請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
前記第１の成形芯金(61)と前記第２の成形芯金(161)とが互いに左右対称形であるスタビライザ製造装置。

【請求項3】

請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
前記第１の成形ユニット(31)と前記第２の成形ユニット(32)とが、それぞれ水平な方向に延びるガイド部材(41)(42)(43)(44)に沿って移動可能であり、
前記第１の成形ユニット(31)を移動させるための第１のユニット駆動機構(51)と、前記第２の成形ユニット(32)を移動させるための第２のユニット駆動機構(52)とを具備したスタビライザ製造装置。

【請求項4】

請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
前記第１の成形部(70)が、
第１の曲率半径(r1)の大径円弧面(70a)と、
前記第１の曲率半径(r1)よりも小さい第２の曲率半径(r2)の小径円弧面(70b)とを有し、
前記第２の成形部(170)が、
前記第１の曲率半径(r1)の大径円弧面(170a)と、
前記第２の曲率半径(r2)の小径円弧面(170b)とを有したスタビライザ製造装置。

【請求項5】

請求項４に記載のスタビライザ製造装置において、
前記第１の成形芯金(61)と前記第２の成形芯金(161)とがそれぞれ上下方向に移動可能であり、
前記第１の成形芯金(61)の前記大径円弧面(70a)または前記小径円弧面(70b)が前記第１の曲げローラ(65)と同じ高さとなるように前記第１の成形芯金(61)を移動させる第１の昇降機構(86)と、
前記第２の成形芯金(161)の前記大径円弧面(170a)または前記小径円弧面(170b)が前記第２の曲げローラ(165)と同じ高さとなるように前記第２の成形芯金(161)を移動させる第２の昇降機構(186)と、
を具備したスタビライザ製造装置。

【請求項6】

請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
前記第１の前側押さえ部材(62)を前記第１の成形芯金(61)に向けて移動させる第１の前側アクチュエータ(80)と、
前記第１の後側押さえ部材(63)を前記第１の前側押さえ部材(62)と同期して同時に前記第１の成形芯金(61)に向けて移動させる第１の後側アクチュエータ(81)と、
前記第２の前側押さえ部材(162)を前記第２の成形芯金(161)に向けて移動させる第２の前側アクチュエータ(180)と、
前記第２の後側押さえ部材(163)を前記第２の前側押さえ部材(162)と同期して同時に前記第２の成形芯金(161)に向けて移動させる第２の後側アクチュエータ(181)と、
を具備したスタビライザ製造装置。

【請求項7】

請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
前記第１の曲げローラ(65)の周面に前記ワークの径に応じた溝(65a)を有し、前記第２の曲げローラ(165)の周面に前記ワークの径に応じた溝(165a)を有したスタビライザ製造装置。

【請求項8】

請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
前記ワークを保持し移動させる保持部(35)を有したロボットアーム(34)をさらに有し、
前記ロボットアーム(34)は、
前記ワークを第１の方向に曲げる際に、前記ワークを前記第１の成形芯金(61)と前記第２の成形芯金(161)の前側に載置し、
前記ワークを第２の方向に曲げる際に、前記ワークを前記第１の成形芯金(61)と前記第２の成形芯金(161)の後側に移動させるスタビライザ製造装置。

【請求項9】

請求項８に記載のスタビライザ製造装置において、
前記ロボットアーム(34)は、
前記ワークを曲げる方向に応じて、前記ワークを該ワークの軸線回りに回転させて前記第１の成形芯金(61)と前記第２の成形芯金(161)の前側または後側にセットするスタビライザ製造装置。

【請求項10】

スタビライザの製造方法であって、
スタビライザの材料である鋼製のワークをＡ１点未満の温間加工に適した温度に加熱し、
加熱された前記ワークを、曲率半径が互いに異なる複数の円弧面を含む成形部(70)(170)を有した成形芯金(61)(161)にセットし、
前記ワークを押さえ部材(62)(63)(162)(163)によって前記成形芯金(61)(161)に固定し、
回転可能な曲げローラ(65)(165)を前記成形部(70)(170)の前記複数の円弧面のうち選択された円弧面に沿って移動させることにより、前記ワークを前記選択された円弧面に応じた曲率半径に曲げ、
前記ワークを焼入れ可能な温度まで再加熱し、
再加熱された前記ワークを冷却材中に入れて冷却し、焼入れを行うこと、
を具備したスタビライザの製造方法。

【請求項11】

請求項１０に記載のスタビライザの製造方法において、
前記ワークを前記成形芯金(61)(161)にセットする際に、前記ワークを曲げる方向に応じて前記ワークをロボットアーム(34)によって前記ワークの軸線回りに回転させるスタビライザの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

この発明は、例えば車両用のスタビライザ（Stabilizer）を製造するための製造装置とスタビライザの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

車両の懸架機構部に配置されるスタビライザは、車両の幅方向に延びるトーション部と、トーション部の両端に連なる一対のアーム部と、複数の曲げ部などを有している。懸架機構部の一例では、前記トーション部が車体に支持され、アーム部がサスペンションアーム等に接続される。

【0003】

鋼製の棒あるいは鋼管等の材料からなるスタビライザを製造するために、加熱された材料を所望の形状に曲げることが行われている。中実のスタビライザの一例では、高温（例えば９６０℃以上）に加熱された材料の曲げるべき部分を、金型によって押し曲げている。しかしスタビライザの表面の金型と接した箇所に傷がつくことがある。また材料が高温に加熱されるため、材料の表面にスケールが生じることがある。スケールが付着した材料を金型によって押し曲げると、スケールが付着していた箇所に、いわゆるスケール傷が生じることがあり、好ましくない。また材料が長時間高温に維持されると脱炭が生じることがあり、この点も問題である。

【0004】

中空のスタビライザの場合には、例えば特開２００４－９１２５号公報（特許文献１）に示されているように、パイプベンダが使用されることがある。パイプベンダの一例では、材料を引っ張りながらローラによって材料を曲げている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【文献】特開２００４－９１２５号公報

【文献】国際公開ＷＯ２０１１／０２９４３４

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

しかしパイプベンダは曲げ部の断面の形状に問題が生じることがある。パイプベンダに代わって金型を用いて材料を曲げることも考えられた。しかし金型によって材料を押し曲げると、材料の表面に傷がつくだけでなく、曲げ部の断面が偏平になってしまうことがある。国際公開ＷＯ２０１１／０２９４３４（特許文献２）に記載されたように、溶融した材料を金型のキャビティ内に収容し、金型の内部で材料を硬化させることも提案されている。しかしこの方法では鋼製のスタビライザを製造することができない。

【0007】

本発明の目的は、スタビライザの表面に傷をつけることなく曲げ部を曲げることができるスタビライザの製造装置と、スタビライザの製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0008】

１つの実施形態に係るスタビライザ製造装置は、第１の成形ユニットと、第２の成形ユニットとを有している。前記第１の成形ユニットは、第１の成形芯金と、第１の前側押さえ部材と、第１の後側押さえ部材と、第１の曲げローラとを具備している。前記第１の成形芯金は、上方から見て円弧形の第１の成形部と、前記第１の前側押さえ部材との間でワークを支持する前側支持部と、前記第１の後側押さえ部材との間で前記ワークを支持する後側支持部とを有している。前記ワークを第１の方向に曲げる際に、前記第１の前側押さえ部材と前記第１の成形芯金との間で、前記ワークがクランプされる。また前記第２の前側押さえ部材と前記第２の成形芯金との間で、前記ワークがクランプされる。前記ワークを第２の方向に曲げる際には、前記第１の後側押さえ部材と前記第１の成形芯金との間で、前記ワークがクランプされる。また前記第２の後側押さえ部材と前記第２の成形芯金との間で、前記ワークがクランプされる。前記第１の曲げローラは、前記第１の成形部に沿って旋回する。前記第２の曲げローラは、前記第２の成形部に沿って旋回する。

【0009】

この明細書で成形芯金の前側とは、ワークを第１の方向に曲げる際に、成形芯金に対してワークが配置される側を言う。成形芯金の後側は、ワークを第２の方向に曲げる際に、成形芯金に対してワークが配置される側である。

【0010】

前記第２の成形ユニットは、第２の成形芯金と、第２の前側押さえ部材と、第２の後側押さえ部材と、第２の曲げローラとを具備している。前記第２の成形芯金は、上方から見て円弧形の第２の成形部と、前記第２の前側押さえ部材との間で前記ワークを支持する前側支持部と、前記第２の後側押さえ部材との間で前記ワークを支持する後側支持部とを有している。

【0011】

前記第１の成形芯金と前記第２の成形芯金とが互いに左右対称形であるとよい。また前記第１の成形ユニットと前記第２の成形ユニットとが、それぞれ、水平方向に延びるガイド部材に沿って移動可能であり、前記第１の成形ユニットを移動させるための第１のユニット駆動機構と、前記第２の成形ユニットを移動させるための第２のユニット駆動機構とを具備しているとよい。

【0012】

本実施形態のスタビライザ製造装置において、前記第１の成形部が、第１の曲率半径の大径円弧面と、前記第１の曲率半径よりも小さい第２の曲率半径の小径円弧面とを有し、前記第２の成形部が、前記第１の曲率半径の大径円弧面と、前記第２の曲率半径の小径円弧面とを有してもよい。この実施形態のスタビライザ製造装置は、前記第１の成形芯金と前記第２の成形芯金とがそれぞれ上下方向に移動可能である。前記第１の成形芯金の前記大径円弧面または前記小径円弧面が前記第１の曲げローラと同じ高さとなるように前記第１の成形芯金を移動させる第１の昇降機構を具備している。また前記第２の成形芯金の前記大径円弧面または前記小径円弧面が前記第２の曲げローラと同じ高さとなるように前記第２の成形芯金を移動させる第２の昇降機構とを具備している。

【0013】

１つの実施形態に係るスタビライザの製造方法は、スタビライザの材料である鋼製のワークを温間加工に適した温度（Ａ１点未満）に加熱する。この加熱された前記ワークを、円弧形の成形部を有する成形芯金にセットし、前記ワークを押さえ部材によって前記成形芯金に固定する。前記成形部は、互いに曲率半径が異なる複数の円弧面を含んでいる。回転可能な曲げローラを、前記複数の円弧面のうち選択された円弧面に沿って移動させることにより、前記ワークを前記選択された円弧面に応じた曲率半径に曲げる。こうして曲げたワークを、焼入れ可能な温度まで例えば通電加熱（あるいは炉）によって再加熱し、再加熱された前記ワークを冷却材（例えば水）中に入れて冷却し、焼入れを行う。冷却材は油でもよいし、それ以外の流体でもよい。

【発明の効果】

【0014】

本実施形態のスタビライザ製造装置と製造方法によれば、互いに曲率半径が異なる複数の曲げ部を有するスタビライザを、能率良く製造することができる。しかもＡ１点以下の温間域で、円弧面を有する成形芯金と曲げローラとを用いてロール曲げが行なわれる。このため、スタビライザの表面にスケールや脱炭等の問題が生じることを回避でき、いわゆるスケール傷（scale defect）が生じることを防止できる。しかも冷間で成形する場合と比較して変形抵抗が小さく、形状精度の高い曲げ部を比較的容易に成形することができる。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】車両の一部とスタビライザを示す斜視図。

【図2】スタビライザの一例を示す平面図。

【図3A】図２に示されたスタビライザの正面図。

【図3B】図２に示されたスタビライザの側面図。

【図4】スタビライザの製造工程の一例を示す図。

【図5】１つの実施形態に係るスタビライザ製造装置の正面図。

【図6】同スタビライザ製造装置の平面図。

【図7】同スタビライザ製造装置の一部を拡大して示す平面図。

【図8】同スタビライザ製造装置の一部を拡大して示す正面図。

【図9】同スタビライザ製造装置の一部とワークを模式的に表した平面図。

【図10】同スタビライザ製造装置の一部と、第１の曲げ部と第２の曲げ部とが成形された前記ワークを模式的に表した平面図。

【図11】同スタビライザ製造装置の一部と、移動した前記ワークを模式的に表した平面図。

【図12】同スタビライザ製造装置の一部と、第３の曲げ部と第４の曲げ部とが成形された前記ワークを模式的に表した平面図。

【図13】同スタビライザ製造装置の一部と、第５の曲げ部が成形された前記ワークを模式的に表した平面図。

【図14】同スタビライザ製造装置の一部と、第７の曲げ部が成形された前記ワークを模式的に表した平面図。

【図15】同スタビライザ製造装置の一部と、第６の曲げ部が成形された前記ワークを模式的に表した平面図。

【図16】同スタビライザ製造装置の一部と、第８の曲げ部が成形された前記ワークを模式的に表した平面図。

【発明を実施するための形態】

【0016】

以下に１つの実施形態に係るスタビライザ製造装置とスタビライザの製造方法について、図１から図１６を参照して説明する。
図１は、スタビライザ１０を備えた車両１１の一部を示している。スタビライザ１０は、車両１１の懸架機構部１２に配置されている。スタビライザ１０は、車体１３の幅方向（図１に両方向矢印Ｙで示す方向）に延びるトーション部１５と、トーション部１５の両端に連なる一対のアーム部１６，１７とを含んでいる。アーム部１６，１７の先端に、それぞれ目玉部１８，１９が形成されている。

【0017】

トーション部１５は、ゴムブッシュ等を備えた一対の支持部２０，２１を介して、車体１３の一部に支持されている。目玉部１８，１９は、それぞれ、リンク部材２２，２３を介して、懸架機構部１２のサスペンションアームに接続されている。車両１１がカーブを走行する際に、アーム部１６，１７に互いに逆相の荷重が入力する。そうすると、アーム部１６，１７に曲げの力がかかるとともに、トーション部１５がねじられることにより、車体１３のローリングが抑制される。

【0018】

図２はスタビライザ１０の一例を示した平面図である。図３Ａはスタビライザ１０の正面図、図３Ｂはスタビライザ１０の側面図である。スタビライザ１０の材料（これ以降はワークＷと称す）は、焼入れ等の熱処理によって強度を向上させることが可能な鋼（例えば低炭素鋼）からなる。低炭素鋼の一例は、米国のＳＡＥ（Society of Automotive Engineers）の規定に準拠するSAE15B26である。ワークＷは中実でもよいし、中空でもよい。スタビライザ１０は、３次元的に曲げた形状も含めて、アーム部１６，１７にそれぞれ１箇所以上の曲げ部が形成されていてもよい。あるいは、トーション部１５の長手方向の途中に２箇所以上の曲げ部を有していてもよい。この明細書では、図２においてスタビライザ１０（ワークＷ）の長手方向に延びる線分Ｘ２をワークＷの軸線Ｘ２と称す。

【0019】

スタビライザ１０の形状は図２に示した例に限定されるものではない。図２に示されたスタビライザ１０は、長手方向の中央を対称軸Ｘ１として左右対称形である。スタビライザ１０の一例は、目玉部１８，１９に近い位置から順に、一対の第１の曲げ部Ｒ１および第２の曲げ部Ｒ２と、一対の第３の曲げ部Ｒ３および第４の曲げ部Ｒ４と、一対の第５の曲げ部Ｒ５および第６の曲げ部Ｒ６と、一対の第７の曲げ部Ｒ７および第８の曲げ部Ｒ８とを有している。

【0020】

図４は、本実施形態に係るスタビライザ１０の製造工程を示している。
図４に示された加熱工程ＳＴ１において、スタビライザ１０の材料であるワークＷが温間成形に適した温度に加熱される。加熱する温度は、例えば４００℃以上で、かつ、鋼のＡ１点（７２３℃）を越えない温度を上限とする。中実のワークの場合、例えば６００℃に加熱される。中空のワークの場合には、例えば７００℃以下の温間域（鋼がオーステナイト化する温度よりも低い温度）に加熱されるとよい。温間域での加熱であれば、ワークＷの表面にスケールや脱炭等が実質的に生じないため好ましい。加熱手段の一例は、ワークをウォーキングビーム（walking beam）によって移動させながら炉内で加熱する加熱炉である。ただし加熱手段として、通電加熱や高周波誘導加熱が採用されてもよい。

【0021】

温間成形に適した温度に加熱されたワークＷが、図４中の成形工程ＳＴ２において、所定のスタビライザ形状に成形される。成形工程ＳＴ２では、以下に詳しく説明するスタビライザ製造装置２５（図５から図１６に示す）を用いて、ワークＷの曲げ成形（ロール曲げ）が行なわれる。成形工程ＳＴ２で扱われるワークＷは、温間成形に適した温度（Ａ１点未満）に加熱されているため、冷間（室温）のときと比較して塑性加工が容易な硬さとなっている。

【0022】

目玉部成形工程ＳＴ３では、ワークＷの温度が温間域に保たれている状態のもとで、押し曲げ用の金型によって、目玉部１８，１９が所定の角度（図２にθ１，θ２で示す）に曲げられる。目玉部１８，１９の形状や角度θ１，θ２は、図２および図３Ａ，図３Ｂに示された例に限定されることなく、種々の態様で実施されることは言うまでもない。

【0023】

図４中の再加熱工程ＳＴ４では、ワークＷが焼入可能な温度（例えば９１０－９８０℃±３０℃）、すなわちＡ３変態点を越える温度に加熱される。加熱されたワークＷは、焼入れ工程ＳＴ５において、冷却材を用いて焼入れが行なわれる。焼入れは、焼入可能な温度に保たれたワークＷを、例えば水槽に浸漬し、急速に冷却する。ワークＷの冷却速度は、ワークＷに焼入組織（マルテンサイト）が形成される温度勾配とする。ここでは水焼入れを行なうため、油焼入れと比較して比較的安全である。なお、冷却材に油を用いてもよいし、それ以外の流体を用いてもよい。

【0024】

以下に、成形工程ＳＴ２で使用されるスタビライザ製造装置２５について、図５から図１６を参照して説明する。図５は、スタビライザ製造装置２５の正面図、図６はスタビライザ製造装置２５の平面図である。図７は、スタビライザ製造装置２５の一部を拡大した平面図、図８はスタビライザ製造装置２５の一部を拡大した正面図である。

【0025】

図５と図６に示すようにスタビライザ製造装置２５は、工場等のフロアに設置された基台３０と、基台３０に搭載された第１の成形ユニット３１と、第２の成形ユニット３２と、基台３０の近傍に設けられたロボット３３などを含んでいる。第１の成形ユニット３１と第２の成形ユニット３２とは、実質的に互いに左右対称形である。ロボット３３はロボットアーム３４を有している。ロボットアーム３４の先端に、ワークＷを保持することが可能なチャック等を備えた保持部３５が設けられている。

【0026】

保持部３５によって保持されたワークＷは、ロボットアーム３４によって所望の位置に移動させることができる。図３Ｂに示されたスタビライザ１０の一例は、側方から見て角度αをなして曲がる曲げ部を有している。このためワークＷを曲げる方向に応じて、ロボットアーム３４によってワークＷを軸線Ｘ２まわり（図２と図３Ｂにθ３で示す方向）に回転させる。これにより、その後に行われる曲げ工程において、互いに異なる方向に３次元的に曲がる曲げ部を形成することができる。

【0027】

基台３０は水平方向に延びるガイド部材４１，４２，４３，４４（図６に示す）を有している。第１の成形ユニット３１は、ガイド部材４１，４２に沿って水平方向に移動することができる。第２の成形ユニット３２は、ガイド部材４３，４４に沿って水平方向に移動することができる。第１の成形ユニット３１と第２の成形ユニット３２とは、同一の直線上で互いに近付いたり、離れたりすることができるように配置されている。

【0028】

図６に示すようにスタビライザ製造装置２５は、第１の成形ユニット３１を移動させるための第１のユニット駆動機構５１と、第２の成形ユニット３２を移動させるための第２のユニット駆動機構５２とを含んでいる。第１のユニット駆動機構５１と第２のユニット駆動機構５２とによって、第１の成形ユニット３１と第２の成形ユニット３２との間の距離を変化させることができる。ユニット駆動機構５１，５２の一例は、それぞれ、サーボモータとボールねじなどによって、成形ユニット３１，３２を所定位置に移動させることができる。

【0029】

まず、図７の右側に示された第１の成形ユニット３１について説明する。
第１の成形ユニット３１は、ガイド部材４１，４２に沿って移動する第１の可動フレーム６０（図６に示す）と、第１の成形芯金６１と、第１の前側押さえ部材６２と、第１の後側押さえ部材６３と、第１の曲げローラ機構６４とを有している。第１の曲げローラ機構６４は、回転可能な第１の曲げローラ６５と、第１の曲げローラ６５を成形芯金６１に向けて移動させるアクチュエータ６６などを備えている。第１の曲げローラ６５の周面には、ワークＷの径に応じた溝６５ａが形成されている。

【0030】

第１の成形芯金６１は、ボルト６７，６８によって、第１の可動フレーム６０に固定されている。図７に示されたように第１の成形芯金６１は、上方から見て円弧形（ほぼ半円形）の第１の成形部７０と、前側支持部７１と、後側支持部７２とを有している。前側支持部７１と後側支持部７２とは、それぞれ実質的にストレートであり、かつ、互いに平行である。前側支持部７１は、後に詳しく説明するように、ワークＷを第１の方向（図１０に矢印Ｆ１で示す）に曲げる際に、第１の前側押さえ部材６２との間でワークＷの面Ｗ１を支持する。第１の後側支持部７２は、ワークＷを第２の方向（図１２に矢印Ｆ２で示す）に曲げる際に、第１の後側押さえ部材６３との間でワークＷの面Ｗ２を支持する。

【0031】

第１の曲げローラ６５は、アクチュエータ６６によって、第１の成形芯金６１の成形部７０に対して近付く方向と離れる方向とに移動させることができる。第１の曲げローラ６５は、図７に両方向矢印Ｚ１で示されたように、円弧形の第１の成形部７０に沿って旋回する。すなわち第１の曲げローラ６５は、第１の旋回機構７５（図５に一部を示す）によって、第１の成形部７０の中心Ｃ１を回転中心として、ほぼ１８０°の範囲で旋回する。第１の曲げローラ６５の高さは一定である。

【0032】

図７に示されたように円弧形の第１の成形部７０は、第１の曲率半径ｒ１の大径円弧面７０ａと、第１の曲率半径ｒ１よりも小さい第２の曲率半径ｒ２の小径円弧面７０ｂと、第２の曲率半径ｒ２よりもさらに曲率半径が小さい最小円弧面７０ｃとを有している。曲率半径が大きい曲げ部（例えば曲げ部Ｒ５）を曲げる際には、大径円弧面７０ａが使用される。曲率半径が小さい曲げ部（例えば曲げ部Ｒ１，Ｒ３，Ｒ７）を曲げる際には、小径円弧面７０ｂが使用される。曲率半径がさらに小さい曲げ部を曲げる際には、最小円弧面７０ｃが使用される。

【0033】

本実施形態の成形部７０は、互いに曲率半径が異なる３種類の円弧面７０ａ，７０ｂ，７０ｃを有している。しかし少なくとも２種類の曲率半径の円弧面を有していればよい。場合によっては４種類以上の曲率半径の円弧面を有していてもよい。

【0034】

図７と図８に示すように第１の成形芯金６１の前側支持部７１は、下側の支持面７１ａと、中間の支持面７１ｂと、上側の支持面７１ｃとを含んでいる。下側の支持面７１ａは大径円弧面７０ａに連なり、水平方向に延びている。中間の支持面７１ｂは小径円弧面７０ｂに連なり、水平方向に延びている。上側の支持面７１ｃは最小円弧面７０ｃに連なり、水平方向に延びている。これらの支持面７１ａ，７１ｂ，７１ｃには、それぞれ、ワークＷの径に対応した溝が形成されている。

【0035】

図８に示されたように第１の前側押さえ部材６２は、下側の押さえ面６２ａと、中間の押さえ面６２ｂと、上側の押さえ面６２ｃとを含んでいる。下側の押さえ面６２ａは、下側の支持面７１ａと対向し、水平方向に延びている。中間の押さえ面６２ｂは、中間の支持面７１ｂと対向し、水平方向に延びている。上側の押さえ面６２ｃは、上側の支持面７１ｃと対向し、水平方向に延びている。

【0036】

下側の押さえ面６２ａは、大径円弧面７０ａと同じ高さである。中間の押さえ面６２ｂは、小径円弧面７０ｂと同じ高さである。上側の押さえ面６２ｃは、最小円弧面７０ｃと同じ高さである。これらの押さえ面６２ａ，６２ｂ，６２ｃには、それぞれ、ワークＷの径に対応した溝が形成されている。下側の支持面７１ａから下側の押さえ面６２ａまでの距離と、中間の支持面７１ｂから中間の押さえ面６２ｂまでの距離と、上側の支持面７１ｃから上側の押さえ面６２ｃまでの距離は、互いに同等である。

【0037】

図７と図８に示すように第１の成形芯金６１の後側支持部７２も、下側の支持面７２ａと、中間の支持面７２ｂと、上側の支持面７２ｃとを含んでいる。下側の支持面７２ａは大径円弧面７０ａに連なり、水平方向に延びている。中間の支持面７２ｂは小径円弧面７０ｂに連なり、水平方向に延びている。上側の支持面７２ｃは最小円弧面７０ｃに連なり、水平方向に延びている。これらの支持面７２ａ，７２ｂ，７２ｃには、それぞれ、ワークＷの径に対応した溝が形成されている。

【0038】

図８に示されたように第１の後側押さえ部材６３は、下側の押さえ面６３ａと、中間の押さえ面６３ｂと、上側の押さえ面６３ｃとを含んでいる。下側の押さえ面６３ａは、下側の支持面７２ａと対向し、水平方向に延びている。中間の押さえ面６３ｂは、中間の支持面７２ｂと対向し、水平方向に延びている。上側の押さえ面６３ｃは、上側の支持面７２ｃと対向し、水平方向に延びている。

【0039】

下側の押さえ面６３ａは、大径円弧面７０ａと同じ高さである。中間の押さえ面６３ｂは、小径円弧面７０ｂと同じ高さである。上側の押さえ面６３ｃは、最小円弧面７０ｃと同じ高さである。これらの押さえ面６３ａ，６３ｂ，６３ｃには、それぞれ、ワークＷの径に対応した溝が形成されている。下側の支持面７２ａから下側の押さえ面６３ａまでの距離と、中間の支持面７２ｂから中間の押さえ面６３ｂまでの距離と、上側の支持面７２ｃから上側の押さえ面６３ｃまでの距離は、互いに同等である。

【0040】

第１の成形ユニット３１は、第１の前側押さえ部材６２を駆動するための第１の前側アクチュエータ８０と、第１の後側押さえ部材６３を駆動するための第１の後側アクチュエータ８１とを有している。第１の前側押さえ部材６２と第１の後側押さえ部材６３とは、アクチュエータ８０，８１によって、互いに同期して第１の成形芯金６１に向けて同時に移動させることができる。

【0041】

第１の成形芯金６１の前側支持部７１と第１の前側押さえ部材６２との間でワークＷをクランプすることができる。第１の成形芯金６１の後側支持部７２と第１の後側押さえ部材６３との間でワークＷをクランプすることができる。アクチュエータ８０，８１の一例は油圧シリンダであるが、それ以外の駆動源（例えばサーボモータ等の電動アクチュエータ）が使用されてもよい。

【0042】

第１の成形芯金６１と、第１の前側押さえ部材６２と、第１の後側押さえ部材６３とは、第１の昇降機構８６（図５に示す）によって、上下方向（図８に両方向矢印Ｚ３で示す）に移動可能である。第１の昇降機構８６の駆動源の一例はサーボモータ等の電動アクチュエータであるが、それ以外の駆動源（例えば油圧シリンダ）が使用されてもよい。

【0043】

第１の成形芯金６１を第１の昇降機構８６によって上下方向に移動させることにより、大径円弧面７０ａまたは小径円弧面７０ｂまたは最小円弧面７０ｃを第１の曲げローラ６５と同じ高さに移動させることができる。図８は、最小円弧面７０ｃが第１の曲げローラ６５と同じ高さに移動した状態を示している。

【0044】

次に、図７の左側に示された第２の成形ユニット３２について説明する。
第２の成形ユニット３２は、ガイド部材４３，４４に沿って移動する第２の可動フレーム１６０（図６に示す）と、第２の成形芯金１６１と、第２の前側押さえ部材１６２と、第２の後側押さえ部材１６３と、第２の曲げローラ機構１６４とを有している。第２の曲げローラ機構１６４は、回転可能な第２の曲げローラ１６５と、第２の曲げローラ１６５を成形芯金１６１に向けて移動させるアクチュエータ１６６などを備えている。第２の曲げローラ１６５の周面には、ワークＷの径に応じた溝１６５ａが形成されている。

【0045】

第２の成形芯金１６１は、ボルト１６７，１６８によって、第２の可動フレーム１６０に固定されている。図７に示されたように第２の成形芯金１６１は、上方から見て円弧形（ほぼ半円形）の第２の成形部１７０と、前側支持部１７１と、後側支持部１７２とを有している。前側支持部１７１と後側支持部１７２とは、それぞれ実質的にストレートであり、かつ、互いに平行である。前側支持部１７１は、後に詳しく説明するように、ワークＷを第１の方向（図１０に矢印Ｆ１で示す）に曲げる際に、第２の前側押さえ部材１６２との間でワークＷの面Ｗ１を支持する。後側支持部１７２は、ワークＷを第２の方向（図１２に矢印Ｆ２で示す）に曲げる際に、第２の後側押さえ部材１６３との間でワークＷの面Ｗ２を支持する。

【0046】

第２の曲げローラ１６５は、アクチュエータ１６６によって、第２の成形芯金１６１の成形部１７０に対して近付く方向と離れる方向とに移動させることができる。第２の曲げローラ１６５は、図７に両方向矢印Ｚ２で示されたように、円弧形の第２の成形部１７０に沿って旋回する。すなわち第２の曲げローラ１６５は、第２の旋回機構１７５（図６に一部を示す）によって、第２の成形部１７０の中心Ｃ２を回転中心として、ほぼ１８０°の範囲で旋回する。第２の曲げローラ１６５の高さは一定である。

【0047】

図７に示されたように円弧形の第２の成形部１７０は、第１の曲率半径ｒ１の大径円弧面１７０ａと、第１の曲率半径ｒ１よりも小さい第２の曲率半径ｒ２の小径円弧面１７０ｂと、第２の曲率半径ｒ２よりもさらに曲率半径が小さい最小円弧面１７０ｃとを有している。曲率半径が大きい曲げ部（例えば曲げ部Ｒ６）を曲げる際には、大径円弧面１７０ａが使用される。曲率半径が小さい曲げ部（例えば曲げ部Ｒ２，Ｒ４，Ｒ８）を曲げる際には、小径円弧面１７０ｂが使用される。曲率半径がさらに小さい曲げ部を曲げる際には、最小円弧面１７０ｃが使用される。

【0048】

本実施形態の成形部１７０は、互いに曲率半径が異なる３種類の円弧面１７０ａ，１７０ｃ，１７０ｂを有している。しかし少なくとも２種類の曲率半径の円弧面を有していればよい。場合によっては４種類以上の曲率半径の円弧面を有していてもよい。

【0049】

図７に示すように第２の成形芯金１６１の前側支持部１７１は、下側の支持面１７１ａと、中間の支持面１７１ｂと、上側の支持面１７１ｃとを含んでいる。下側の支持面１７１ａは大径円弧面１７０ａに連なり、水平方向に延びている。中間の支持面１７１ｂは小径円弧面１７０ｂに連なり、水平方向に延びている。上側の支持面１７１ｃは最小円弧面１７０ｃに連なり、水平方向に延びている。これらの支持面１７１ａ，１７１ｂ，１７１ｃには、それぞれ、ワークＷの径に対応した溝が形成されている。なお、第２の前側押さえ部材１６２は、第１の前側押さえ部材６２と共通の構造であるため説明を省略する。

【0050】

図７に示すように第２の成形芯金１６１の後側支持部１７２は、下側の支持面１７２ａと、中間の支持面１７２ｂと、上側の支持面１７２ｃとを含んでいる。下側の支持面１７２ａは大径円弧面１７０ａに連なり、水平方向に延びている。中間の支持面１７２ｂは小径円弧面１７０ｂに連なり、水平方向に延びている。上側の支持面１７２ｃは最小円弧面１７０ｃに連なり、水平方向に延びている。これらの支持面１７２ａ，１７２ｂ，１７２ｃには、それぞれ、ワークＷの径に対応した溝が形成されている。なお、第２の後側押さえ部材１６３は、第１の後側押さえ部材６３と共通の構造であるため説明を省略する。

【0051】

第２の成形ユニット３２は、第２の前側押さえ部材１６２を駆動するための第２の前側アクチュエータ１８０と、第２の後側押さえ部材１６３を駆動するための第２の後側アクチュエータ１８１とを有している。第２の前側押さえ部材１６２と第２の後側押さえ部材１６３とは、アクチュエータ１８０，１８１によって、互いに同期して第２の成形芯金１６１に向けて同時に移動させることができる。

【0052】

第２の成形芯金１６１の前側支持部１７１と第２の前側押さえ部材１６２との間でワークＷをクランプすることができる。第２の成形芯金１６１の後側支持部１７２と第２の後側押さえ部材１６３との間でワークＷをクランプすることができる。アクチュエータ１８０，１８１の一例は油圧シリンダであるが、それ以外の駆動源（例えばサーボモータ等の電動アクチュエータ）が使用されてもよい。

【0053】

第２の成形芯金１６１と、第２の前側押さえ部材１６２と、第２の後側押さえ部材１６３とは、第２の昇降機構によって上下方向に移動可能である。第２の昇降機構は第１の昇降機構８６と共通の構造である。第２の成形芯金１６１を第２の昇降機構によって上下方向に移動させることにより、大径円弧面１７０ａまたは小径円弧面１７０ｂまたは最小円弧面１７０ｃを第２の曲げローラ１６５と同じ高さに移動させることができる。

【0054】

ワークＷは、前工程（位置決め工程）において、所定の方向を向けて所定位置に載置（位置決め）されている。ロボットアーム３４は、ワークＷを第１の方向（図１０に矢印Ｆ１で示す）に曲げる際に、前記位置決め工程において位置決めされたワークＷを、そのまま成形芯金６１，１６１の前側にセットする。ロボットアーム３４は、ワークＷを第２の方向（図１２に矢印Ｆ２で示す）に曲げる際に、ワークＷを成形芯金６１，１６１の後側にセットする。

【0055】

以下に、スタビライザ製造装置２５によってワークＷの曲げ部Ｒ１－Ｒ８を曲げる工程について、図９から図１６を参照して説明する。
図９と図１０は、第１の曲げ部Ｒ１と第２の曲げ部Ｒ２を曲げる場合を示している。第１の成形芯金６１は、第１の曲げ部Ｒ１と対応する位置に移動している。第２の成形芯金１６１は、第２の曲げ部Ｒ２と対応する位置に移動している。第１の成形芯金６１と第２の成形芯金１６１とは、互いに距離Ｌ１だけ離れている。ワークＷは実質的にストレートである。この場合、曲げ工程において小径円弧面７０ｂ，１７０ｂが選択され、小径円弧面７０ｂ，１７０ｂが使用される。

【0056】

図９に示されたように、第１の前側押さえ部材６２は、第１の成形芯金６１の前側支持部７１から離れている。第１の後側押さえ部材６３は、第１の成形芯金６１の後側支持部７２から離れている。第１の成形芯金６１は、小径円弧面７０ｂが第１の曲げローラ６５と同じ高さとなる位置に移動している。

【0057】

第２の前側押さえ部材１６２は、第２の成形芯金１６１の前側支持部１７１から離れている。第２の後側押さえ部材１６３は、第２の成形芯金１６１の後側支持部１７２から離れている。第２の成形芯金１６１は、小径円弧面１７０ｂが第２の曲げローラ１６５と同じ高さとなる位置に移動している。第１の曲げローラ６５と第２の曲げローラ１６５は、ワークＷと干渉しない位置に退避している。この状態で、ロボットアーム３４によって、ワークＷが成形芯金６１，１６１の前側に配置される。

【0058】

図１０に示すように、第１の前側押さえ部材６２が矢印Ｐ１で示す方向に移動することにより、第１の前側押さえ部材６２と第１の成形芯金６１とによってワークＷがクランプされる。これと同時に、第１の後側押さえ部材６３が矢印Ｐ２で示す方向に移動する。第１の後側押さえ部材６３が第１の成形芯金６１に当接することにより、第１の成形芯金６１が後側から支持される。

【0059】

また第２の前側押さえ部材１６２が矢印Ｐ１で示す方向に移動することにより、第２の前側押さえ部材１６２と第２の成形芯金１６１とによってワークＷがクランプされる。これと同時に、第２の後側押さえ部材１６３が矢印Ｐ２で示す方向に移動する。第２の後側押さえ部材１６３が第２の成形芯金１６１に当接することにより、第２の成形芯金１６１が後側から支持される。

【0060】

このように第１の成形芯金６１の前後両側から荷重が加わるため、第１の成形芯金６１の一方側から大きなクランプ荷重が片寄って加わることが回避される。このため第１の成形芯金６１やボルト６７，６８に過剰な負荷が加わることがなく、第１の成形芯金６１の位置がずれたりすることも回避される。第２の成形芯金１６１も前後両側から荷重が加わるため、第２の成形芯金１６１の一方側から大きなクランプ荷重が片寄って加わることが回避される。このため第２の成形芯金１６１やボルト１６７，１６８に過剰な負荷が加わることがなく、第２の成形芯金１６１の位置がずれたりすることも回避される。

【0061】

図１０に示されたように、第１の曲げローラ６５が第１の成形芯金６１の小径円弧面７０ｂに沿って移動し、ワークＷの目玉部１８側が第１の方向Ｆ１に曲がることにより、第１の曲げ部Ｒ１が形成される。これと同時に、第２の曲げローラ１６５が第２の成形芯金１６１の小径円弧面１７０ｂに沿って移動し、ワークＷの目玉部１９側が第１の方向Ｆ１に曲がることにより、第２の曲げ部Ｒ２が形成される。

【0062】

図１１と図１２は、第３の曲げ部Ｒ３と第４の曲げ部Ｒ４を曲げる場合を示している。第１の成形芯金６１は、第３の曲げ部Ｒ３と対応する位置に移動している。第２の成形芯金１６１は、第４の曲げ部Ｒ４と対応する位置に移動している。第１の成形芯金６１と第２の成形芯金１６１との間の距離がＬ２に変化している。

【0063】

図１１に示されたように、第１の後側押さえ部材６３は、第１の成形芯金６１から離れている。第２の後側押さえ部材１６３も、第２の成形芯金１６１から離れている。この状態で、ロボットアーム３４によって、ワークＷが成形芯金６１，１６１の後側にセットされる。このときロボットアーム３４は、曲げ部Ｒ３，Ｒ４を曲げる方向（例えば図３Ｂに示す角度α）に応じて、ワークＷを軸線Ｘ２まわりに回転させて位置決めをなす。こうすることにより、曲げ部Ｒ１，Ｒ２とは異なる方向（３次元の方向）に曲げ部Ｒ３，Ｒ４を曲げることができる。他の曲げ部Ｒ５－Ｒ８も同様に、ロボットアーム３４によってワークＷを軸線Ｘ２まわりに回転させることにより、所望の方向に曲げることができるようにする。

【0064】

図１２に示すように、第１の前側押さえ部材６２が矢印Ｐ１で示す方向に移動することにより、第１の成形芯金６１が前側から支持される。これと同時に、第１の後側押さえ部材６３が矢印Ｐ２で示す方向に移動することにより、第１の後側押さえ部材６３と第１の成形芯金６１とによってワークＷがクランプされる。

【0065】

また第２の前側押さえ部材１６２が矢印Ｐ１で示す方向に移動することにより、第２の成形芯金１６１が前側から支持される。これと同時に、第２の後側押さえ部材１６３が矢印Ｐ２で示す方向に移動することにより、第２の後側押さえ部材１６３と第２の成形芯金１６１とによってワークＷがクランプされる。

【0066】

図１２に示されたように、第１の曲げローラ６５が第１の成形芯金６１の小径円弧面７０ｂに沿って移動し、ワークＷの目玉部１８側が第２の方向Ｆ２に曲がることにより、第３の曲げ部Ｒ３が形成される。これと同時に、第２の曲げローラ１６５が第２の成形芯金１６１の小径円弧面１７０ｂに沿って移動し、ワークＷの目玉部１９側が第２の方向Ｆ２に曲がることにより、第４の曲げ部Ｒ４が形成される。

【0067】

第５の曲げ部Ｒ５と第６の曲げ部Ｒ６とは、互いに近い位置にある。第７の曲げ部Ｒ７と第８の曲げ部Ｒ８も互いに近い位置にある。このため第５の曲げ部Ｒ５と第６の曲げ部Ｒ６を同時に曲げようとすると、第１の成形ユニット３１と第２の成形ユニット３２とが互いに干渉するおそれがある。また第７の曲げ部Ｒ７と第８の曲げ部Ｒ８を同時に曲げようとすると、第１の成形ユニット３１と第２の成形ユニット３２とが互いに干渉するおそれがある。このため本実施形態では、互いに近い位置にある曲げ部Ｒ５，Ｒ６，Ｒ７，Ｒ８を曲げる際には、それぞれの曲げ工程を分けている。

【0068】

図１３は第５の曲げ部Ｒ５を曲げる場合を示している。第１の成形芯金６１が第５の曲げ部Ｒ５と対応する位置に移動している。この場合、曲げ工程において大径円弧面７０ａが選択され、大径円弧面７０ａが使用される。このため第１の成形芯金６１の大径円弧面７０ａが第１の曲げローラ６５と対向している。第１の前側押さえ部材６２と第１の成形芯金６１とによって、ワークＷがクランプされる。これと同時に、第１の後側押さえ部材６３が第１の成形芯金６１に当接することにより、第１の芯金６１が後側から支持される。この状態のもとで、第１の曲げローラ６５が第１の成形芯金６１の大径円弧面７０ａに沿って移動し、ワークＷの目玉部１８側が第１の方向Ｆ１に曲がることにより、第５の曲げ部Ｒ５が形成される。

【0069】

図１４は第７の曲げ部Ｒ７を曲げる場合を示している。ワークＷは、ロボットアーム３４によって第１の成形芯金６１の後側に移動している。第１の成形芯金６１は、第７の曲げ部Ｒ７と対応する位置に移動している。この場合、曲げ工程において小径円弧面７０ｂが選択され、小径円弧面７０ｂが使用される。このため第１の成形芯金６１の小径円弧面７０ｂが第１の曲げローラ６５と対向している。

【0070】

図１４に示されたように、第１の後側押さえ部材６３と第１の成形芯金６１とによって、ワークＷがクランプされる。これと同時に、第１の前側押さえ部材６２が第１の成形芯金６１に当接することにより、第１の成形芯金６１が前側から支持される。この状態のもとで、第１の曲げローラ６５が第１の成形芯金６１の小径円弧面７０ｂに沿って移動し、ワークＷの目玉部１８側が第２の方向Ｆ２に曲がることにより、第７の曲げ部Ｒ７が形成される。

【0071】

図１５は第６の曲げ部Ｒ６を曲げる場合を示している。ワークＷは、ロボットアームによって第２の成形芯金１６１の前側に移動している。第２の成形芯金１６１は、第６の曲げ部Ｒ６と対応する位置に移動している。この場合、曲げ工程において大径円弧面１７０ａが選択され、大径円弧面１７０ａが使用される。このため第２の成形芯金１６１の大径円弧面１７０ａが第２の曲げローラ１６５と対向している。第２の前側押さえ部材１６２と第２の成形芯金１６１とによって、ワークＷがクランプされる。これと同時に、第２の後側押さえ部材１６３が第２の成形芯金１６１に当接することにより、第２の芯金１６１が後側から支持される。この状態のもとで、第２の曲げローラ１６５が第２の成形芯金１６１の大径円弧面１７０ａに沿って移動し、ワークＷの目玉部１９側が第１の方向Ｆ１に曲がることにより、第６の曲げ部Ｒ６が形成される。

【0072】

図１６は第８の曲げ部Ｒ８を曲げる場合を示している。ワークＷは、ロボットアームによって第２の成形芯金１６１の後側に移動している。第２の成形芯金１６１は、第８の曲げ部Ｒ８と対応する位置に移動している。この場合、曲げ工程において小径円弧面１７０ｂが選択され、小径円弧面１７０ｂが使用される。このため第２の成形芯金１６１の小径円弧面１７０ｂが第２の曲げローラ１６５と対向している。

【0073】

第２の後側押さえ部材１６３と第２の成形芯金１６１とによって、ワークＷがクランプされる。これと同時に、第２の前側押さえ部材１６２が第２の成形芯金１６１に当接することにより、第２の成形芯金１６１が前側から支持される。この状態のもとで、第２の曲げローラ１６５が第２の成形芯金１６１の小径円弧面１７０ｂに沿って移動し、ワークＷの目玉部１９側が第２の方向Ｆ２に曲がることにより、第８の曲げ部Ｒ８が形成される。

【0074】

以上説明したように本実施形態のスタビライザ製造方法は、下記の工程を含んでいる。
（１）図４に示された加熱工程ＳＴ１において、スタビライザの材料である鋼製のワークＷを温間加工域の温度まで加熱する。
（２）図４に示された成形工程（ロール曲げ）ＳＴ２では、加熱されたワークＷを温間成形に適した温度で曲げ加工（ロール曲げ）を行なう。この曲げ加工（ロール曲げ）はスタビライザ製造装置２５によって、例えば図１０から図１６に示した工程を経て行われる。
（３）例えば図９に示されたように、加熱されたワークＷを成形芯金６１，１６１の一方（前側）に配置する。
（４）図１０に示されたように、ワークＷを一方の押さえ部材６２，１６２によって成形芯金６１，１６１の支持部７１，１７１に固定する。これと同時に、他方の押さえ部材６３，１６３によって成形芯金６１，１６１を支持する。
（５）図１０に示されたように、曲げローラ６５，１６５をそれぞれ円弧形の成形部７０，１７０に沿って移動させることにより、ワークＷを第１の方向Ｆ１に曲げる。
（６）図１１に示されたように、ロボットアーム３４によってワークＷを成形芯金６１，１６１の他方側（後側）に移動させる。
（７）図１２に示されたように、ワークＷを押さえ部材６３，１６３によって成形芯金６１，１６１の支持部７２，１７２に固定する。これと同時に、押さえ部材６２，１６２によって成形芯金６１，１６１を支持する。
（８）曲げローラ６５，１６５をそれぞれ円弧形の成形部７０，１７０に沿って移動させることにより、ワークＷを第２の方向Ｆ２に曲げる。
なお、目玉部からの距離が異なる複数の曲げ部を有するスタビライザの場合、始めは目玉部に近い曲げ部を曲げ、次に目玉部から遠い曲げ部を曲げる。また左右対称位置の一対の曲げ部を曲げる場合には、一対の成形芯金を用い、２か所の曲げ部を同時に曲げてもよい。
（９）ワークＷを成形芯金６１，１６１から取り出す。
（１０）図４中の目玉部成形工程ＳＴ３において、目玉部用の金型によって目玉部１８，１９を角度θ１，θ２（図２に示す）となるように曲げる。
（１１）ワークＷを加熱手段の一例としての通電加熱用の電極にセットする。
（１２）図４中の再加熱工程ＳＴ４において、ワークＷに前記電極を通じて電流を流す。これによりワークＷを加熱し、焼入れ可能な温度にする。なお、加熱用の炉によってワークＷを加熱してもよい。
（１３）図４中の焼入れ工程ＳＴ５において、加熱されたワークＷを冷却材中に入れて焼入れを行う。

【0075】

本実施形態のスタビライザ製造装置と製造方法によれば、互いに曲率半径が異なる複数の曲げ部を有するスタビライザを、能率良く製造することができる。しかもＡ１点以下の温間域で、円弧面を有する成形芯金と曲げローラとを用いてロール曲げが行なわれる。このため、スタビライザの表面にスケールや脱炭等の問題が生じることを回避でき、いわゆる scale defect が生じることを防止できる。しかも冷間で成形する場合と比較して変形抵抗が小さく、形状精度の高い曲げ部を比較的容易に成形することができる。

【産業上の利用可能性】

【0076】

本発明の製造装置と製造方法は、車両用のスタビライザをはじめとして、様々な態様のスタビライザを製造する分野に利用することができる。

【符号の説明】

【0077】

１０…スタビライザ、２５…スタビライザ製造装置、３０…基台、３１…第１の成形ユニット、３２…第２の成形ユニット、３３…ロボット、３４…ロボットアーム、３５…保持部、５１…第１のユニット駆動機構、５２…第２のユニット駆動機構、６０…第１の可動フレーム、６１…第１の成形芯金、６２…第１の前側押さえ部材、６３…第１の後側押さえ部材、６４…第１の曲げローラ機構、６５…第１の曲げローラ、６５ａ…溝、６６…アクチュエータ、７０…第１の成形部、７０ａ…大径円弧面、７０ｂ…小径円弧面、７０ｃ…最小円弧面、７１…前側支持部、７２…後側支持部、７５…第１の旋回機構、８０…第１の前側アクチュエータ、８１…第１の後側アクチュエータ、８６…第１の昇降機構、１６０…第２の可動フレーム、１６１…第２の成形芯金、１６２…第２の前側押さえ部材、１６３…第２の後側押さえ部材、１６４…第２の曲げローラ機構、１６５…第２の曲げローラ、１６５ａ…溝、１６６…アクチュエータ、１７０…第２の成形部、１７０ａ…大径円弧面、１７０ｂ…小径円弧面、１７０ｃ…最小円弧面、１７１…前側支持部、１７２…後側支持部、１７５…第２の旋回機構、１８０…第２の前側アクチュエータ、１８１…第２の後側アクチュエータ、１８６…第２の昇降機構。

【図1】

【図2】

【図3A】

【図3B】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】