特許 7317363 積層鋼板、及び積層鋼板の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-07-21

(45)【発行日】2023-07-31

(54)【発明の名称】積層鋼板、及び積層鋼板の製造方法

(51)【国際特許分類】

   H02K 1/18 20060101AFI20230724BHJP

   H02K 15/02 20060101ALI20230724BHJP

   H01F 41/02 20060101ALN20230724BHJP

【ＦＩ】

H02K1/18 B

H02K15/02 F

H01F41/02 B

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2019193345

(22)【出願日】2019-10-24

(65)【公開番号】P2021069200

(43)【公開日】2021-04-30

【審査請求日】2022-09-21

(73)【特許権者】

【識別番号】591201952

【氏名又は名称】株式会社一宮電機

(74)【代理人】

【識別番号】100117101

【弁理士】

【氏名又は名称】西木 信夫

(74)【代理人】

【識別番号】100120318

【弁理士】

【氏名又は名称】松田 朋浩

(72)【発明者】

【氏名】木梨 好一

(72)【発明者】

【氏名】渡辺 耕二

【審査官】稲葉 礼子

(56)【参考文献】

【文献】特開２００９－００５４４９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１７－０４２０１４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２０１７－５２１９９４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００９－２８４６３１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平１１－１６８８６５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０２Ｋ １／１８

Ｈ０２Ｋ １５／０２

Ｂ２１Ｄ ２２／０２

Ｂ２１Ｄ ２８／０２

Ｈ０１Ｆ ４１／０２

Ｈ０１Ｆ ３／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１方向に積層された複数の鋼板と、
上記第１方向に隣り合う２つの鋼板である隣接鋼板の間に介在して、上記隣接鋼板を互いに接着する接着膜とを備え、
上記複数の鋼板の各々は、
第１主面と、
上記第１主面から上記第１方向にドーム状に膨出して、上記第１方向において隣り合う上記鋼板に当接する第１膨出部と、を有する積層鋼板。

【請求項2】

上記複数の鋼板の各々は、
上記第１主面と反対側にある第２主面と、
上記第２主面から上記第１方向と逆向きの第２方向にドーム状に膨出する第２膨出部とを有し、
上記第２膨出部の上記第２方向への膨出量は、上記第１膨出部の上記第１方向への膨出量よりも小さく、
上記隣接鋼板の一方の上記第１膨出部は、上記隣接鋼板の他方の上記第２主面において上記第２膨出部の周囲の部分に当接する請求項１に記載の積層鋼板。

【請求項3】

上記複数の鋼板の各々は、上記第１主面から上記第１方向と逆向きの第２方向にドーム状に窪む窪み部を有しており、
上記第１膨出部は、上記第１方向からの平面視で上記窪み部を包囲する請求項１又は２に記載の積層鋼板。

【請求項4】

上記複数の鋼板の各々は、上記第１主面とは反対側の第２主面から上記第１方向にドーム状に窪む窪み部を有しており、
上記隣接鋼板の一方の上記第１膨出部は、上記隣接鋼板の他方の窪み部に当接する請求項１に記載の積層鋼板。

【請求項5】

上記複数の鋼板の各々は、複数の上記第１膨出部を有しており、上記複数の第１膨出部は、予め定められた基準線に対して互いに対称な位置にある請求項１から４のいずれかに記載の積層鋼板。

【請求項6】

複数の鋼板の各々における位置に所定圧力を加えることで、上記複数の鋼板の各々が有する第１主面から第１方向にドーム状に膨出する第１膨出部を形成する成型工程と、
上記成型工程を経た上記鋼板に接着剤を塗布する塗布工程と、
上記塗布工程を経た上記鋼板の上記第１膨出部が上記成型工程を経た別の上記鋼板にと当接するように、上記成型工程を経た上記別の鋼板を、上記塗布工程を経た上記鋼板に積層する積層工程と、を備える積層鋼板の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、複数の鋼板が接着剤で接着された積層鋼板、及び積層鋼板の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

電動機や発電機等の回転電機のコアには、積層鋼板が用いられている。積層鋼板は、例えば、次のようにして製造される。すなわち、成型工程において、帯状鋼板が所定形状に打ち抜かれて、複数の鋼板が生成される。接着工程において、各鋼板に接着剤が塗布される。積層工程において、それぞれ接着剤を介して、複数の鋼板が積層される（例えば特許文献１を参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２００９－０７２７９４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

前述された積層鋼板において、各鋼板の間に介在する接着剤の膜の厚みは、例えば、各鋼板に加わる積層方向の力によるが、各鋼板間の接着剤の膜の厚みを一定にすることは困難である。接着剤による鋼板の接着力は、膜の厚みにも依存する。したがって、各鋼板間の接着剤の厚みにバラツキがあると、鋼板の接着力にもバラツキが生じる。その結果、積層鋼板に外力が加わると、接着力の弱い箇所の鋼板同士が剥がれるおそれがある。

【0005】

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、接着膜が破断し難い積層鋼板、及び積層鋼板の製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

(1) 本発明の第１局面は、積層鋼板であって、第１方向に積層された複数の鋼板と、上記第１方向に隣り合う２つの鋼板である隣接鋼板の間に介在して、上記隣接鋼板を互いに接着する接着膜とを備えている。上記複数の鋼板の各々は、第１主面と、上記第１主面から第１方向にドーム状に膨出して、上記第１方向において隣り合う上記鋼板に当接する第１膨出部と、を有する。

【0007】

上記構成によれば、第１膨出部によって隣接鋼板の隙間が一定に保たれるので、接着膜の膜厚のバラツキが抑制される。

【0008】

(2) 上記複数の鋼板の各々は、上記第１主面と反対側にある第２主面と、上記第２主面から上記第１方向と逆向きの第２方向にドーム状に膨出する第２膨出部とを有している。上記第２膨出部の上記第２方向への膨出量は、上記第１膨出部の上記第１方向への膨出量よりも小さい。上記隣接鋼板の一方の上記第１膨出部は、上記隣接鋼板の他方の上記第２主面において上記第２膨出部の周囲の部分に当接する。

【0009】

上記構成によれば、隣接鋼板の一方に対して他方が位置ずれし難い。

【0010】

(3) 上記複数の鋼板の各々は、上記第１主面から上記第１方向と逆向きの第２方向にドーム状に窪む窪み部を有する。上記第１膨出部は、上記第１方向からの平面視で上記窪み部を包囲する。

【0011】

(4) 上記複数の鋼板の各々は、上記第１主面とは反対側の第２主面から上記第１方向にドーム状に窪む窪み部を有する。上記隣接鋼板の一方の上記第１膨出部は、上記隣接鋼板の他方の窪み部に当接する。

【0012】

(5) 上記複数の鋼板の各々は、複数の上記第１膨出部を有する。上記複数の第１膨出部は、予め定められた基準線に対して互いに対称な位置にある。

【0013】

上記構成によれば、複数の第１膨出部によって隣接鋼板の全体に亘って隙間が一定に保たれるので、接着膜の膜厚のバラツキが抑制される。

【0014】

(6) 本発明の第２局面は、上記複数の鋼板の各々が有する第１主面から第１方向にドーム状に膨出する第１膨出部を形成する成型工程と、上記成型工程を経た上記鋼板に接着剤を塗布する塗布工程と、上記塗布工程を経た上記鋼板の上記第１膨出部が上記成型工程を経た別の上記鋼板にと当接するように、上記成型工程を経た上記別の鋼板を、上記塗布工程を経た上記鋼板に積層する積層工程と、を備える。

【0015】

上記工程によれば、成型工程において第１膨出部が形成され、積層工程において第１膨出部が別の鋼板と当接されるので、隣接鋼板の隙間が一定となり、接着剤による膜厚のバラツキを低減できる。

【発明の効果】

【0016】

本発明によれば、接着膜が破断し難い積層鋼板、及び積層鋼板の製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】本発明の実施形態に係る回転電機１０の構成を示す模式図である。

【図2】図１の線ＩＩ－ＩＩに沿う回転電機１０の縦断面を軸方向１０２から見た時の模式図である。

【図3】図２に示す分割コア４２Ｆの斜視図である。

【図4】（Ａ）は、図３に示す１つの鋼板４２Ａを第１方向１０２Ａから見た時の図であり、（Ｂ）は、同鋼板４２Ａを第２方向１０２Ｂから見た時の図である。

【図5】図３の線Ｖ－Ｖに沿う断面を矢印Ａの方向から見た時の断面図である。

【図6】（Ａ）は、分割コア４２Ｆの製造方法を示すフローチャートであり、（Ｂ）は、製造装置２５の構成を示す模式図である。

【図7】（Ａ）、（Ｂ）は、分割コア４２Ｆの第１変形例及び第２変形例をそれぞれ示す模式図である。

【図8】ステータコア４２の変形例を示す模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、本発明の実施形態に係る積層鋼板を用いた回転電機１０について説明する。なお、以下に説明される実施形態は本発明の一例にすぎず、本発明の要旨を変更しない範囲で、実施形態を適宜変更できることは言うまでもない。

【0019】

［回転電機１０の概略構成］
図１に示されるように、回転電機１０は、電動機であり、具体的には、インナーロータ型のブラシレスモータ３０である。ブラシレスモータ３０は、ロータ３１、シャフト３２、及びステータ３３等を、ハウジング３６の内部に備えている。

【0020】

［ロータ３１］
図１及び図２において、ロータ３１は、シャフト３２の軸線１０４（図１の一点鎖線を参照）周りに回転可能である。ロータ３１は、ロータコア４９を備えている。ロータコア４９は、概ね円環形状を有する薄い複数の鋼板を軸方向１０２に積層した積層体である。鋼板は、具体的には、表面に絶縁皮膜が形成された電磁鋼板である。ロータコア４９は、概ね円筒形状であり、外周面５３、及び内周面５５を有している。外周面５３及び内周面５５は、互いに異なる径を有する概ね円柱面である。外周面５３及び内周面５５は、軸線１０４を中心軸として共有している。内周面５５は、貫通孔５４を画定する。

【0021】

図２に示されるように、ロータ３１は、表面磁石型又は埋込磁石型であり、８個のマグネット４０を有している。各マグネット４０は、永久磁石である。８個のマグネット４０は、軸方向１０２からの平面視で、軸線１０４を中心とする周方向１０５において等角度間隔でロータコア４９に配置されている。より詳細には、８個のマグネット４０は、周方向１０５においてＮ極及びＳ極が交互に外周面５３上に現れるように配置される。

【0022】

［シャフト３２］
図１に示されるように、シャフト３２は、軸方向１０２においてロータ３１よりも長い円柱形状を有する。シャフト３２は貫通孔５４に挿入される。シャフト３２の両端は貫通孔５４から軸方向１０２に突き出る。この状態で、シャフト３２は、ロータコア４９の内周面５５に固定される。シャフト３２は、軸方向１０２の両側で、ハウジング３６に設けられている２個のベアリング５２を介してハウジング３６に支持されている。これにより、シャフト３２は、ロータ３１とともに周方向１０５にハウジング３６に対して回転可能である。軸方向１０２におけるシャフト３２の一方端は、ハウジング３６から軸方向１０２に突き出ている。

【0023】

［ステータ３３の概略構成］
図１及び図２に示されるように、ステータ３３は、ステータコア４２、１２個の電気絶縁体４５、及び１２個のコイル３９を備えている。なお、図２には、３個の電気絶縁体４５及び１個のコイル３９のみが示されている。

【0024】

［ステータコア４２］
図２に示すように、ステータコア４２は、ロータ３１の外周面５３を包囲するように配置されており、大略的には筒状形状を有している。ステータコア４２は、ステータヨーク４３、及び１２個のティース４４を有している。なお、図２には、１個のティースにのみ参照符号４４が付されている。

【0025】

ステータヨーク４３は、筒状形状を有しており、外周面６１及び内周面６２を有している。外周面６１及び内周面６２は、互いに異なる径を有する概ね円柱面である。外周面６１及び内周面６２は、軸線１０４を中心軸として共有している。内周面６２の径は、ロータ３１の外周面５３よりも大きい。

【0026】

１２個のティース４４は、互いに同じ形状を有する。１２個のティース４４は、軸方向１０２から見た場合に、周方向１０５において等角度間隔で内周面６２上に配置されている。各ティース４４は、内周面６２から軸線１０４に向かって、径方向１０３と平行に延びる。径方向１０３は、軸線１０４と直交する方向である。なお、図２等には、径方向１０３の一例のみが示される。各ティース４４の延出端は歯先面４４Ａである。各歯先面４４Ａは、ロータ３１の外周面５３及び各マグネット４０のそれぞれから離間する。すなわち、各ティース４４は、ロータ３１の外周面５３とギャップを介して対向する。なお、図２には、１個の歯先面にのみ参照符号４４Ａが付されている。

【0027】

図２に示されるように、ステータコア４２は、ティース４４毎に分割された１２個の分割コア４２Ｆを有している。図２には、３個の分割コアにのみ参照符号４２Ｆが付されている。周方向１０５において隣り合う２個の分割コア４２Ｆは、接着剤（図示せず）等により接着される。各分割コア４２Ｆは、互いに同じ外形寸法を有しており、図３、図４に示すように、周方向１０５における中心面である基準面１０７に対して概ね互いに対称な形状を有している。

【0028】

［分割コア４２Ｆ（積層鋼板）］
図３に示すように、各分割コア４２Ｆは、積層鋼板の一例であって、軸方向１０２に積層された複数枚の鋼板４２Ａを備えている。各鋼板４２Ａは、電磁鋼板であり、軸方向１０２に互いに離間する主面４６Ａ，４６Ｂ（図４参照）を有する。主面４６Ｂは、軸方向１０２において主面４６Ａと反対側にある。主面４６Ａは、第１主面の第１例であり、主面４６Ｂは、第２主面の第１例である。以下、軸方向１０２において、主面４６Ｂから主面４６Ａに向かう方向を第１方向１０２Ａと称し、第１方向１０２Ａの逆方向を第２方向１０２Ｂと称する。主面４６Ａ，４６Ｂの各々は、分割コア４２Ｆを軸方向１０２から視たときに同じ外形である。主面４６Ａ，４６Ｂには、絶縁被膜が形成されている。これにより、各分割コア４２Ｆにおいて複数枚の鋼板４２Ａは互いに電気的に絶縁される。各分割コア４２Ｆは、接着膜４７（図５参照）を更に備えている。接着膜４７は、図５に示すように、軸方向１０２において隣り合う２枚の鋼板４２Ａ（以下、隣接鋼板４２Ａとも称する。）の間に介在する。各接着膜４７は、２枚の隣接鋼板４２Ａを互いに接着する。

【0029】

各鋼板４２Ａの主面４６Ａ側には、図４（Ａ）に示すように、６個の窪み部７１が形成されている。詳細には、６個の窪み部７１は、窪み部７１Ａ～７１Ｆを含む。窪み部７１Ａ，７１Ｂは、各鋼板４２Ａにおいてステータヨーク４３となる部分に位置する。詳細には、窪み部７１Ａ，７１Ｂは、ステータヨーク４３となる部分の周方向１０５における一方端及び他方端の近くで、且つ基準面１０７に対して概ね互いに対称な位置に形成されている。また、窪み部７１Ａ，７１Ｂの各々は、径方向１０３において外周面６１及び内周面６２（図２，図３参照）となる部分の中間に位置する。窪み部７１Ｃ，７１Ｄは、各鋼板４２Ａにおいてティース４４となる部分に、径方向１０３に沿って並んでいる。窪み部７１Ｃ，７１Ｄの各々は、基準面１０７に対して概ね対称な形状を有している。窪み部７１Ｅ，７１Ｆは、各鋼板４２Ａにおいてティース４４となる部分において歯先面４４Ａ（図２，図３参照）となる部分の近くに位置する。詳細には、窪み部７１Ｅ，７１Ｆは、歯先面４４Ａとなる部分に周方向１０５に沿って形成されている。また、窪み部７１Ｅ，７１Ｆは、基準面１０７に対して概ね互いに対称な位置に形成されている。

【0030】

各窪み部７１は、図５に示すように、主面４６Ａから第２方向１０２Ｂに向かってドーム状に窪んでいる。すなわち、各窪み部７１は、半球形形状の曲面、又は放物曲面を有している。また、各窪み部７１は、図４（Ａ）に示すように、軸方向１０２からの平面視で円形の外形を有している。

【0031】

図４（Ａ）に示すように、各鋼板４２Ａの主面４６Ａ側において、６個の窪み部７１の周囲には、膨出部７２が１つずつ形成されている。膨出部７２は、第１膨出部の第１例である。各膨出部７２は、対応する窪み部７１を全周に亘って包囲し、主面４６Ａから第１方向１０２Ａに向かってドーム状に膨出している。各膨出部７２は、軸方向１０２からの平面視で環状形状を有している。各窪み部７１の周方向１０５に沿う膨出部７２の断面は概ね円弧形状又は放物線形状である。

【0032】

図４（Ｂ）に示すように、各鋼板４２Ａの主面４６Ｂ側において、６個の窪み部７１に対応する位置には、膨出部７３が１つずつ形成されている。膨出部７３は、第２膨出部の第１例である。各膨出部７３は、主面４６Ｂから第２方向１０２Ｂに向かってドーム状に膨出している。すなわち、各膨出部７３は、半球形状の曲面、又は放物曲面を有している。また、各膨出部７３は、軸方向１０２からの平面視で円形の外形を有している。

【0033】

図５において、主面４６Ａ，４６Ｂの間の距離（以下、厚さとも称する）をＡとし、主面４６Ａと各膨出部７２の頂点との間の距離（以下、膨出量とも称する。）をＢとし、主面４６Ｂと各膨出部７３の頂点との間の距離（以下、膨出量とも称する。）をＣとする。Ａが例えば０．３ｍｍ以下である場合、Ｂ，Ｃは、１．０μｍ≦Ｂ＋Ｃ≦１００．０μｍを満たす値である。また、膨出量Ｂ，Ｃは、後述の塗布工程で接着剤が窪み部７１に塗布される量により定められる。膨出量Ｂは更に、接着膜４７による隣接鋼板４２Ａの接着強度により予め定められる。図５では、膨出量Ｂは膨出量Ｃよりも小さい例が示されている。

【0034】

また、窪み部７１及び膨出部７２を主面４６Ａに沿って切断して得られる空間の容積をＤ，Ｅとし、膨出部７３を主面４６Ｂに沿って切断して得られる空間の容積をＦとする。Ｄ～Ｆは、Ｄ＞Ｆ且つＤ＝Ｅ＋Ｆを満たす値である。これにより、積層鋼板の製造工程における積層工程で、隣接鋼板４２Ａの一方の膨出部７３が他方の膨出部７２の内部にはまり込むように隣接鋼板４２Ａを積層すると、隣接鋼板４２Ａの主面４６Ａ，４６Ｂの間には、距離Ｂの間隙ができる。また、積層工程よりも前工程である塗布工程で、窪み部７１に接着剤が塗布されている場合、隣接鋼板４２Ａの主面４６Ａ，４６Ｂの間には、厚さＢの接着膜４７が形成される。

【0035】

［電気絶縁体４５］
図１及び図２において、１２個の電気絶縁体４５は、対応するティース４４に固着される樹脂モールドで実現される。樹脂モールドは、電気絶縁性を有する樹脂の成型品である。１２個の電気絶縁体４５は、ステータコア４２の表面の一部を覆う。

【0036】

［コイル３９］
各コイル３９は、各ティース４４に電気絶縁体４５を介して巻回されている。具体的には、各コイル３９は、電気絶縁体４５の中間部分に巻回されている。各コイル３９には、図示しないコントローラにより、Ｕ相、Ｖ相及びＷ相の交流電圧が与えられる。１２個のティース４４により包囲される空間に、回転磁界が形成される。これにより、ロータ３１が回転する。

【0037】

［分割コア４２Ｆ（積層鋼板）の製造方法］
以下、図６を参照して、分割コア４２Ｆの製造方法について説明する。製造方法は、図６（Ａ）に示すように、第１成型工程（Ｓ１）、塗布工程（Ｓ２）、及び第２成型工程（Ｓ３）及び積層工程（Ｓ４）を含む。

【0038】

図６（Ｂ）に示すように、製造装置２５には、帯状鋼板Ｘが送り込まれる。帯状鋼板Ｘは、０．３ｍｍ以下の厚さを有している。帯状鋼板Ｘの両主面には絶縁被膜が形成されている。製造装置２５は、第１パンチ２５１及び第１ダイ２５２を備えている。第１パンチ２５１及び第１ダイ２５２は、軸方向１０２に対応する方向において互いに対向する。第１パンチ２５１の形状は更に、窪み部７１に対応する形状を有している。第１ダイ２５２は更に、膨出部７３に対応する形状を有している。製造装置２５は、帯状鋼板Ｘにおいて６個の窪み部７１に対応する位置に第１パンチ２５１及び第１ダイ２５２により所定圧力を加える（第１成型工程，Ｓ１）。所定圧力は、分割コア４２Ｆの製造前の実験やシミュレーションにより予め導出され、帯状鋼板Ｘの絶縁被膜が破断しない圧力である。所定圧力を加えることで、製造装置２５は、鋼板４２Ａにおける主面４６Ａ側（すなわち、帯状鋼板Ｘ）に容積Ｄの窪み部７１（図５参照）を形成し、主面４６Ｂ側に容積Ｆの膨出部７３（図５参照）を形成する。Ｄ＞Ｆであるため、また、主面４６Ａ側において、窪み部７１の周囲には、容積Ｅ（＝Ｄ－Ｆ）の膨出部７２（図５参照）が形成される。

【0039】

次に、製造装置２５は、塗布機構２５３を更に備えている。塗布機構２５３は、成型工程を経た鋼板４２Ａ（すなわち、帯状鋼板Ｘ）の窪み部７１に、エポキシ樹脂接着剤等の接着剤を塗布する（Ｓ２，塗布工程）。

【0040】

製造装置２５は、第２パンチ２５４及び第２ダイ２５５を備えている。第２パンチ２５４及び第２ダイ２５５の各々の形状は、軸方向１０２から見た分割コア４２Ｆの平面形状に対応している。製造装置２５は、第２パンチ２５４及び第２ダイ２５５により、塗布工程を経た帯状鋼板Ｘを分割コア４２Ｆの平面形状に打ち抜いて、鋼板４２Ａを形成する（第２成型工程，Ｓ３）。

【0041】

製造装置２５は、第２成型工程を経た鋼板４２Ａは、第２ダイ２５５の抜き孔２５６内に積層される。製造装置２５は、第２ダイ２５５の下方に積層機構２５７を更に備える。抜き孔２５６及び積層機構２５７により、抜き孔２５６内に鋼板４２Ａが軸方向１０２に積層される。積層時、隣接鋼板４２Ａの一方の主面４６Ａに、隣接鋼板４２Ａの他方の主面４６Ｂが対向する。より詳細には、主面４６Ｂの膨出部７３が、主面４６Ａの膨出部７２により区画される空間にはまり込む。これにより、窪み部７１に塗布された接着剤は、膨出部７２からあふれ出て、主面４６Ａ，４６Ｂの間の隙間を隣接鋼板４２Ａの外側に向かって拡がっていく。その結果、隣接鋼板４２Ａ間に接着膜４７が形成され、これらが接着される（積層工程，Ｓ４）。Ｓ１～Ｓ４が繰り返されることで、分割コア４２Ｆが製造される。

【0042】

［分割コア４２Ｆ（積層鋼板）の作用・効果］
分割コア４２Ｆによれば、鋼板４２Ａが積層工程で軸方向１０２に積層される際、隣接鋼板４２Ａの一方に形成された膨出部７２が、隣接鋼板４２Ａの他方の主面４６Ｂに当接する。これにより、隣接鋼板４２Ａの一方の主面４６Ａと、隣接鋼板４２Ａの他方の主面４６Ｂの間の間隔が膨出部７２の高さＢとなる。これにより、接着膜４７の膜厚のバラツキが抑制され、接着膜４７が破断し難くなる。

【0043】

また、膨出部７２の膨出量Ｂは、膨出部７３の膨出量Ｃよりも大きい。この場合、積層工程において、膨出部７２は、窪み部７１の深さによらず、主面４６Ｂにおいて膨出部７３の周囲に当接する。これにより、隣接鋼板４２Ａの一方に対して他方が位置ずれし難い。

【0044】

また、膨出部７２が主面４６Ａ側の複数の箇所に形成される。これにより、隣接鋼板４２Ａの一方の主面４６Ａと、隣接鋼板４２Ａの他方の主面４６Ｂとの間の間隔、すなわち、接着膜４７の膜厚のバラツキを広い領域に亘って抑制できる。また、複数の窪み部７１（具体的には、窪み部７１Ａ，７１Ｂ等）が基準面１０７に対して対称に位置する。すなわち、複数の膨出部７２が基準面１０７に対して対称に位置する。これによって、接着膜４７の膜厚のバラツキを更に抑制できる。

【0045】

［分割コア４２Ｆの第１変形例］
実施形態では、各鋼板４２Ａの主面４６Ａ側に窪み部７１及び膨出部７２が形成され、主面４６Ｂ側に膨出部７３が形成されていた。しかし、これに限らず、図７（Ａ）に示すように、主面４６Ｂ側に膨出部７３が形成されなくともよい。

【0046】

［分割コア４２Ｆの第２変形例］
他にも、図７（Ｂ）に示すように、主面４６Ａ側に膨出部７２が形成されずに、各鋼板４２Ａの主面４６Ａに窪み部７１が形成され、各鋼板４２Ａの主面４６Ｂに膨出部７３が形成されてもよい。ここで、主面４６Ａと窪み部７１の底との間の距離（以下、深さとも称する。）をＧとする。膨出部７３の膨出量Ｃは、深さＧよりも大きい。この場合、膨出部７３が窪み部７１にはまり込むことで、隣接鋼板４２Ａの一方の主面４６Ａと、他方の主面４６Ｂとの間の間隔が概ね一定になる。これによっても、隣接鋼板４２Ａの一方の主面４６Ａと、他方の主面４６Ｂと間隔のバラツキを抑制できる。なお、主面４６Ｂは第１主面の第２例であり、主面４６Ａは第２主面の第２例である。膨出部７３は、第１膨出部の第２例であり、窪み部７１は、窪み部の第２例である。また、膨出部７３の膨出量Ｃは深さＧよりも小さく、且つ膨出部７３の直径が窪み部７１の直径よりも大きくてもよい。この場合、膨出部７３が窪み部７１の周縁に当接して、隣接鋼板４２Ａの一方の主面４６Ａと、他方の主面４６Ｂとの間の間隔が概ね一定になる。

【0047】

なお、第１変形例及び第２変形例のような鋼板４２Ａは、第１パンチ２５１及び第１ダイ２５２の形状と、所定圧力とを適宜調整することで実施可能である。

【0048】

［ステータコア４２の変形例］
ステータコア４２は、分割コア４２Ｆに分割されずに、図８に示すように、ステータコア４２を軸方向１０２から平面視した時の外形形状を有する鋼板４２Ａを軸方向１０２に積層したものであってもよい。

【0049】

［その他の変形例］
実施形態では、ステータコア４２は、１２個の分割コア４２Ｆを有していた。しかし、これに限らず、ステータコア４２は、３個以上の分割コア４２Ｆに分割されればよい。また、１個の分割コアに複数のティースが形成されていてもよい。

【0050】

前述された実施形態では、分割コア４２Ｆが積層鋼板の一例として説明がされているが、ロータ３１が、実施形態で説明した鋼板４２Ａからなる積層鋼板であってもよい。また、積層鋼板の用途は電動機に限定されず、例えば発電機のコアや角度センサのコアとして用いられてもよい。

【0051】

また、実施形態の製造装置２５は、塗布機構２５３を備えているが、塗布機構２５３は、電磁鋼板を所定形状に打ち抜くプレス機構から独立していてもよい。この場合、塗布工程（Ｓ２）は、ダイにおける鋼板の積層の後に行われる。すなわち、製造装置２５の積層機構２５７により積層された鋼板同士は接着されておらず、積層機構２５７から取り出された積層鋼板において、隣接鋼板４２Ａが離間されて、隣接鋼板４２Ａの間に接着剤が塗布され、その後に再び隣接鋼板４２Ａにおいて、隣接鋼板４２Ａの一方に形成された膨出部７２が、隣接鋼板４２Ａの他方の主面４６Ｂに当接されて、一定の膜厚の接着膜４７が形成される。

【符号の説明】

【0052】

１０・・・回転電機
３０・・・ブラシレスモータ
４２・・・ステータコア
４２Ｆ，４８・・・分割コア（積層鋼板）
４２Ａ・・・鋼板、隣接鋼板
４３，８１・・・ステータヨーク
４４，８２・・・ティース
４４Ａ，８２Ａ・・・歯先面
４６Ａ，４６Ｂ・・・主面
４７・・・接着膜
７１・・・窪み部
７１，７１Ａ～７１Ｆ・・・窪み部
７２，７３・・・膨出部（第１膨出部、第２膨出部）
Ｓ１・・・第１成型工程
Ｓ２・・・塗布工程
Ｓ３・・・第２成型工程
Ｓ４・・・積層工程

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】