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特許7320909キャリブレーションブロックおよびキャリブレーションブロックの製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-07-27
(45)【発行日】2023-08-04
(54)【発明の名称】キャリブレーションブロックおよびキャリブレーションブロックの製造方法
(51)【国際特許分類】
G01B 11/00 20060101AFI20230728BHJP
【ＦＩ】
G01B11/00 H
【請求項の数】
8
(21)【出願番号】P 2020095003
(22)【出願日】2020-05-29
(65)【公開番号】P2021189051
(43)【公開日】2021-12-13
【審査請求日】2022-10-07
(73)【特許権者】
【識別番号】393002634
【氏名又は名称】キヤノン化成株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100094112
【弁理士】
【氏名又は名称】岡部 讓
(74)【代理人】
【識別番号】100101498
【弁理士】
【氏名又は名称】越智 隆夫
(74)【代理人】
【識別番号】100106183
【弁理士】
【氏名又は名称】吉澤 弘司
(74)【代理人】
【識別番号】100128668
【弁理士】
【氏名又は名称】齋藤 正巳
(72)【発明者】
【氏名】大橋 浩典
(72)【発明者】
【氏名】栗原 信明
(72)【発明者】
【氏名】松田 隆幸
【審査官】山▲崎▼ 和子
(56)【参考文献】
【文献】特開平０５－０６６１１０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１０－１０４０３３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００９－２３６５３３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１４－２３５０７４（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｇ０１Ｂ １１／００－１１／３０
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
装置の位置補正の標的として用いるキャリブレーションブロックであって、背景面を有するブロック部と、ターゲット面を有するターゲット部とを有し、
該背景面と、該ターゲット面とは同一平面にあり、
該ターゲット部の、該ターゲット面に隣接する側面は該ブロック部に覆われており、
該ブロック部は樹脂からなり、該ターゲット部は液状樹脂材料の硬化物からなり、
該背景面と、該ターゲット面との色差ΔＥは８０以上であり、
該背景面の表面粗さＲｚｊｉｓをＲｚｂとし、該ターゲット面の表面粗さＲｚｊｉｓをＲｚｔとしたとき、該Ｒｚｂおよび該Ｒｚｔは、それぞれ５μｍ以上、２０μｍ以下であり、
該Ｒｚｂと該Ｒｚｔとの差の絶対値ΔＲｚｊｉｓは２．０μｍ以下である、ことを特徴とするキャリブレーションブロック。
【請求項2】
前記ブロック部が、１×１０－４／℃以下の線膨張係数を有する請求項１に記載のキャリブレーションブロック。
【請求項3】
前記ブロック部が、ポリカーボネート樹脂からなる請求項１または２に記載のキャリブレーションブロック。
【請求項4】
前記ポリカーボネート樹脂が、ガラス繊維を含む請求項３に記載のキャリブレーションブロック。
【請求項5】
前記ブロック部および前記ターゲット部のいずれか一方がカーボンブラックを含有し、もう一方が酸化チタンを含有する請求項１～４のいずれか１項に記載のキャリブレーションブロック。
【請求項6】
装置の位置補正の標的として用いるキャリブレーションブロックの製造方法であって、被加工面と、該被加工面に開口を有する空間部とを有するブロック部前駆体を用意する工程（Ａ）と、
該空間部に、該開口から液状樹脂材料を満たす工程（Ｂ）と、
該液状樹脂材料を硬化させる工程（Ｃ）と、
該被加工面と、該液状樹脂材料の硬化物の表面と、を同時にボールエンドミルにより切削することで、背景面を有するブロック部と、ターゲット面を有するターゲット部を形成する工程（Ｄ）と、を有し、
該ブロック部前駆体は樹脂からなり、
該背景面と、該ターゲット面とは同一平面にあり、
該背景面と、該ターゲット面との色差ΔＥは８０以上である、ことを特徴とするキャリブレーションブロックの製造方法。
【請求項7】
前記背景面の表面粗さＲｚｊｉｓをＲｚｂとし、前記ターゲット面の表面粗さＲｚｊｉｓをＲｚｔとしたとき、該Ｒｚｂおよび該Ｒｚｔは、それぞれ５μｍ以上２０μｍ以下であり、該Ｒｚｂと該Ｒｚｔとの差の絶対値ΔＲｚｊｉｓは２．０μｍ以下である請求項６に記載のキャリブレーションブロックの製造方法。
【請求項8】
前記液状樹脂材料が、３，０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有する請求項６または７に記載のキャリブレーションブロックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、装置の位置補正の標的として用いるキャリブレーションブロックおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
産業用ロボットをはじめとする可動装置の位置決めのキャリブレーション作業や画像処理における歪み補正、光源の位置補正に際し、従来、撮像装置を用いて特定の標的を認識し、これを基準として位置補正することが行われている。
位置補正に用いられる標的としては、印刷されたパターンや、ブロック等の構造物に、ブロック本体と明暗差のある材料を埋め込んで作製されたキャリブレーションブロックがある。
位置補正に用いられる標的としては、印刷されたパターンや、ブロック等の構造物に、ブロック本体と明暗差のある材料を埋め込んで作製されたキャリブレーションブロックがある。
【0003】
印刷されたパターンは、一つのパターン内にある２つの標識間の距離が正確であり、カメラの倍率やフォーカスのキャリブレーションや、測長装置のキャリブレーションに用いられることが多い。しかし、印刷されたパターンは、産業用ロボット等が可動する過酷な環境下や可動装置等との接触によって、パターンに変化を生じることがあり、耐久性が不十分であるという課題を有する。一方で、構造物からなるキャリブレーションブロックは耐久性に優れ、また、ブロック本体と、埋め込まれた材料との境界線が明瞭であることから、位置補正の精度を高くすることが可能である。
【0004】
特許文献１には、ブロック本体の表面に、所定の標的模様に対応する凹部を形成し、該凹部にブロック本体とは明暗差の有る材料を埋め込んだ光学式測定装置用のキャリブレーションブロックが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【文献】実開平５－２３０１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
可動領域の大きい産業用ロボット等で使用する場合には、位置補正のための標的に対して多様な方向から標的を認識することが必要となる場合がある。特許文献１に記載のキャリブレーションブロックでは、キャリブレーションブロックを認識する撮像装置が位置する方向によっては、光の反射等により、キャリブレーションブロックの認識が難しく、正確に位置補正できない場合があった。
【0007】
そこで、本発明においては、多様な方向から認識して正確に位置補正することが可能なキャリブレーションブロックおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明の一態様に係るキャリブレーションブロックは、装置の位置補正の標的として用いるキャリブレーションブロックであって、背景面を有するブロック部と、ターゲット面を有するターゲット部とを有し、該背景面と、該ターゲット面とは同一平面にあり、該ターゲット部の、該ターゲット面に隣接する側面は該ブロック部に覆われており、該ブロック部は樹脂からなり、該ターゲット部は液状樹脂材料の硬化物からなり、該背景面と、該ターゲット面との色差ΔＥは８０以上であり、該背景面の粗さＲｚｊｉｓをＲｚｂとし、該ターゲット面の表面粗さＲｚｊｉｓをＲｚｔとしたとき、該Ｒｚｂおよび該Ｒｚｔは、それぞれ５μｍ以上２０μｍ以下であり、該Ｒｚｂと該Ｒｚｔとの差の絶対値ΔＲｚｊｉｓは２．０μｍ以下である、ことを特徴とする。
【0009】
また、本発明の別の態様に係るキャリブレーションブロックの製造方法は、装置の位置補正の標的として用いるキャリブレーションブロックの製造方法であって、被加工面と、該被加工面に開口を有する空間部とを有するブロック部前駆体を用意する工程（Ａ）と、該空間部に、該開口から液状樹脂材料を満たす工程（Ｂ）と、該液状樹脂材料を硬化させる工程（Ｃ）と、該被加工面と、該液状樹脂材料の硬化物の表面と、を同時にボールエンドミルにより切削することで、背景面を有するブロック部と、ターゲット面を有するターゲット部を形成する工程（Ｄ）と、を有し、該ブロック部前駆体は樹脂からなり、該背景面と、該ターゲット面とは同一平面にあり、該背景面と、該ターゲット面との色差ΔＥが８０以上である、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、多様な方向から認識して正確に位置補正することが可能なキャリブレーションブロックおよびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックを用いた装置の位置補正を説明するための模式図である。
【図2】本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックを示す上面斜視図である。
【図3】本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックを示す下面斜視図である。
【図6】本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックの製造方法に用いる材料を示す上面斜視図である。
【図7】本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックの製造方法に用いる材料を示す下面斜視図である。
【図9】実施例における位置補正を説明するための模式図である。
【図10】実施例における位置補正を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
以下、本発明を実施するための形態を説明する。
まず、本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックについて、図１～５を用いて説明する。
まず、本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックについて、図１～５を用いて説明する。
【0013】
図１は、本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックを用いた装置の位置補正を説明するための模式図である。図２は、本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックを示す上面斜視図である。図３は、本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックを示す下面斜視図である。図４は、本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックの、図２中のＡ－Ａ線における断面図である。図５は、本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックの、図３中のＢ－Ｂ線における断面図である。
【0014】
キャリブレーションブロック１は、図１に示すように、装置１０の位置補正の標的として用いる。図２および図４に示すように、キャリブレーションブロック１は、背景面２ａを有するブロック部２と、ターゲット面３ａを有するターゲット部３とを有する。ターゲット面３ａは、装置が位置補正に際して認識するターゲット部３の表面であり、背景面２ａは、ブロック部２が有する面のうち、装置がターゲット面３ａを認識する際に、ターゲット面３ａの背景となる面である。
【0015】
背景面２ａと、ターゲット面３ａとは同一平面にある。すなわち、ターゲット面３ａは、背景面２ａの面内に標的模様を形成している。なお、ここで「同一平面にある」とは、実質的に同一平面であることを意味し、背景面２ａとターゲット面３ａとが、後述するそれぞれの面を形成するための表面加工において技術的に生じ得る段差を許容する。具体的には、背景面２ａと、ターゲット面３ａとの高低差が２μｍ以下である場合、背景面２ａと、ターゲット面３ａとは同一平面にあるとする。
【0016】
装置１０の位置補正の際には、キャリブレーションブロック１を標的として捉える撮像装置等がこの標的模様を識別することで、装置１０の位置補正がなされる。ここで、背景面２ａは、撮像装置等がターゲット面３ａを識別するのに十分な範囲を有すればよく、ブロック部２の、背景面２ａを有する面全体であることに限定されない。例えば、ブロック部２の、背景面２ａを有する面は、撮像装置等がターゲット面３ａを識別するのを妨げない範囲で、さらに凹凸形状等を有していてもよい。
【0017】
ターゲット部３は、ブロック部２を形成するための材料が有する空間に満たされた液状樹脂材料の硬化物からなる。そのため、ターゲット部３の、ターゲット面３ａに隣接する側面はブロック部２に覆われている。
【0018】
背景面２ａと、ターゲット面３ａとは、互いに明確に異なる色を有し、具体的には背景面２ａと、ターゲット面３ａとの色差ΔＥは８０以上である。これにより、照明の輝度が低い環境下においても、撮像装置等は、背景面２ａとターゲット面３ａとを明確に区別することができ、ターゲット面３ａにより形成される標的模様を正確に認識することができる。
【0019】
キャリブレーションブロック１において、ターゲット面３ａにより形成された標的模様を有する面（以下、単に標的模様形成面ともいう）は、特定の範囲内の表面粗さを有する。具体的には、背景面２ａの表面粗さＲｚｊｉｓをＲｚｂとし、ターゲット面３ａの表面粗さＲｚｊｉｓをＲｚｔとしたとき、ＲｚｂおよびＲｚｔは、それぞれ５μｍ以上２０μｍ以下である。これにより、キャリブレーションブロック１の標的模様形成面に対して多様な方向から撮像装置等によって標的模様を認識することが可能となる。なお、ここで表面粗さＲｚｊｉｓは、１０点平均粗さを示す。
【0020】
さらに、背景面２ａと、ターゲット面３ａとは、ほぼ同様の表面粗さを有しており、ＲｚｂとＲｚｔとの差の絶対値ΔＲｚｊｉｓは２．０μｍ以下である。これにより、多様な方向に位置する撮像装置等によるターゲット面３ａの認識において、背景面２ａとターゲット面３ａとにおける光の反射率の差を低減することが可能になり、背景面２ａとターゲット面３ａとの色差を明瞭に認識することができる。
【0021】
ブロック部２は樹脂からなる。ブロック部２として用いられる樹脂は特に限定されず、公知のものを使用することができる。具体的には、ブロック部２として用いられる樹脂としては例えば、アクリル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等が使用できる。これらの樹脂は単独または２種類以上を混合して用いることもできる。
【0022】
また、ブロック部２は、１×１０－４／℃以下の線膨張係数を有することが好ましい。これにより、キャリブレーションブロックが使用される環境の温度が変化しても、膨張、収縮等による形状変化が少なく、精度よく位置補正を行うことができる。
【0023】
以上の線膨張係数の観点、および硬度が高く耐久性に優れる観点から、ブロック部２は、ポリカーボネート樹脂からなることが好ましい。また、ブロック部２として用いられるポリカーボネート樹脂は、ガラス繊維を含むことがより好ましい。
【0024】
本実施形態において、ブロック部２は直方体であり、ターゲット部３により満たされた凹部４を、１つの面内に２つ有する。ブロック部２の形状に特に制限はないが、製造および設置の容易さの観点から、本実施形態に示すような直方体であることが好ましい。
【0025】
また、ブロック部２は、２つ以上の面内に凹部４を有していてもよく、また、１つの面内に有する凹部４の数も１つ、あるいは３つ以上であってもよい。ブロック部２が有する凹部４は、装置１０の位置補正において撮像装置等によって認識されるターゲット部３を設けるための部分である。そのため、ブロック部２において凹部４が設けられる面の数、ブロック部２の１つの面内に設けられる凹部４の数、およびブロック部２の面内における凹部４の位置は、使用条件に応じて適宜定めることができる。
【0026】
本実施形態において、ブロック部２は、ターゲット部３を収容するために円柱状の凹部４を有するが、ターゲット部３を収容するための形状はこれに限らない。ブロック部２におけるターゲット部３を収容するための形状の開口面は、ターゲット面３ａに対応し、その形状および大きさは使用条件に応じて適宜定めることができる。ターゲット部３を収容するための形状の深さについても特に限定はなく、ブロック部２の背景面２ａを有する面と対向する、反対側の面まで貫通していてもよい。ターゲット部３を収容するための形状が凹部４である場合は、ターゲット面３ａから、凹部４の底にあるブロック部２の一部分が透けて見えない程度の深さを有することが好ましい。これにより、ブロック部２の表面とターゲット部３の表面との色差が小さくなることを抑制できる。
【0027】
ターゲット部３は、液状樹脂材料の硬化物からなる。液状樹脂材料は、硬化前に液状であり、紫外線等の高エネルギー線や熱、湿度、あるいは常温下において硬化させることができればよい。液状樹脂材料は、ブロック部２を形成するための材料が有する空間部に流し込んだ際、ブロック部２を形成するための材料と密着し、空間部の形状に合わせて、隙間なく空間部を満たすことができる。これにより、ブロック部２とターゲット部３との界面が隙間を有さず、背景面２ａに対するターゲット面３ａの範囲を明確にすることができる。また、ブロック部２が樹脂からなり、ターゲット部３が液状樹脂材料の硬化物からなることで、ブロック部２およびターゲット部３を形成するための切削加工において、背景面２ａとターゲット面３ａとを段差なく形成することができる。
【0028】
ターゲット部３として用いる液状樹脂材料の硬化物としては、例えば、ウレタン系樹脂、アクリレート系樹脂、シリコーン系樹脂およびエポキシ系樹脂等が挙げられる。中でも、ターゲット部３として用いる液状樹脂材料の硬化物としては、着色や取り扱いが容易であり、また、硬度が高く、切削加工性に優れたエポキシ系樹脂が好ましい。
【0029】
背景面２ａと、ターゲット面３ａとが、互いに明確に異なる色を有するようにするため、ブロック部２およびターゲット部３はそれぞれ着色剤を含有してもよい。それぞれに用いる着色剤としては、背景面２ａとターゲット面３ａとの色差ΔＥが８０以上となるような異なる色の着色剤の組み合わせである限り、特に限定されない。
【0030】
具体的には、着色剤としては例えば、無機顔料、有機顔料および有機染料等を使用することができる。無機顔料としては、カーボンブラック、シリカ、酸化チタン（ＴｉＯ２）、炭酸カルシウム、酸化鉄、酸化クロムおよびアルミ酸コバルト等が挙げられる。有機顔料としては、アゾ顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン、ペリレン、アントラキノン等が挙げられる。有機染料としては、ニグロシン染料、インジゴ染料、アリザリン染料等が挙げられる。
【0031】
中でも、ブロック部２およびターゲット部３のいずれか一方がカーボンブラックを含有し、もう一方が酸化チタンを含有することが好ましい。これにより、一方を黒色とし、もう一方を白色としてコントラストを大きくすることができる。
【0032】
ブロック部２はさらに、図３および図５に示すように、固定孔５を有する。固定孔５は、キャリブレーションブロック１をベースプレート等に固定するためのネジ用貫通孔や、キャリブレーションブロック１の位置決めに使用するための位置決め孔とすることができる。すなわち、ブロック部２が固定孔５を有することで、装置１０の位置補正の際にキャリブレーションブロック１を正確な位置に取り付けることが可能である。
【0033】
本実施形態においては、ブロック部２が固定孔５を有する構成を示したが、ブロック部２は固定孔５を有しなくてもよい。また、本実施形態において固定孔５は円柱状であるが、固定孔の形状はこれに限らない。固定孔５の形状および大きさは使用条件に応じて適宜定めることができる。
【0034】
また、本実施形態では、ブロック部２は、背景面２ａと対向する面に４つの固定孔５を有するがこれに限られない。ブロック部２において固定孔５が設けられる面の数、ブロック部２の１つの面内に設けられる固定孔５の数およびブロック部２の面内における固定孔５の位置は、使用条件に応じて適宜定めることができる。
【0035】
本発明において、ブロック部２が有する面は、撮像装置等がターゲット面３ａを識別するのを妨げない範囲で、本実施形態では示していない窪み、Ｃ面および凹凸形状等をさらに有していても良い。
【0036】
続いて、本発明に係るキャリブレーションブロックの製造方法の一実施形態について、図６～８を用いて説明する。
【0037】
図６は、本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックの製造方法に用いる材料を示す上面斜視図である。図７は、本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックの製造方法に用いる材料を示す下面斜視図である。図８は、本発明の一実施形態に係るキャリブレーションブロックの製造方法に用いる材料の、図６中のＣ－Ｃ線に沿った断面図である。
【0038】
本実施形態に係るキャリブレーションブロックの製造方法は、以下の工程（Ａ）、工程（Ｂ）、工程（Ｃ）および工程（Ｄ）を有する。工程（Ａ）は、被加工面６ａと、被加工面６ａに開口を有する空間部７とを有するブロック部前駆体６を用意する工程である。工程（Ｂ）は、空間部７に、開口から液状樹脂材料を満たす工程である。工程（Ｃ）は、液状樹脂材料を硬化させる工程である。工程（Ｄ）は、被加工面と、液状樹脂材料の硬化物の表面と、を同時にボールエンドミルにより切削することで、背景面２ａを有するブロック部２と、ターゲット面３ａを有するターゲット部３とを形成する工程である。
【0039】
空間部７の形状は、製造されるキャリブレーションブロック１が有するターゲット部の形状に対応する。本実施形態においては、ブロック部前駆体６は、図６、７および８（ａ）に示すような、凹形状の空間部７を有するが、これに限らない。空間部７を有するブロック部前駆体６は、例えば、ブロック部２の材料を切削加工して空間部７を形成することで用意することができる。あるいは、例えば、ブロック部２の液状の材料を、金型に入れたのち硬化または固化させ、空間部７を有する形状として成型して用意することができる。中でも、精度およびコストの観点から、ブロック部２の材料を切削加工することで、空間部７を有するブロック部前駆体６を用意することが好ましい。切削加工により空間部７を形成する場合は、例えばマシニングセンタを用いることで、精度高く空間部７を形成することができる。
【0040】
工程（Ｂ）においては、空間部７を液状樹脂材料を注ぐことで満たす。これにより空間部７を液状樹脂材料により隙間なく満たすことができる。
【0041】
液状樹脂材料の硬化は、用いる材料種に応じて適宜行うことができる。例えば、予め重合開始剤の添加等により重合を開始した状態で空間部７に注ぎ、その後室温等の適当な温度条件下に静置することで硬化させてもよい。また、紫外線等の高エネルギー線の照射や加熱等により樹脂を硬化させてもよい。また、例えば、液状樹脂材料が、加熱により溶融された熱可塑性樹脂等である場合は、冷却することで硬化させることができる。
【0042】
液状樹脂材料を硬化させる際に液状樹脂材料に温度変化がある場合は、空間部７と、液状樹脂材料との間に隙間が生じる可能性がある。そのため、予め液状樹脂材料の重合を開始した状態で空間部７に注ぎ、その後適当な温度条件下に静置して硬化させる、または、高エネルギー線を照射することで硬化させることが好ましい。
【0043】
工程（Ｂ）においては、液状樹脂材料は、３，０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有することが好ましい。これにより、ターゲット部３が気泡を含むことを抑制することができる。ターゲット部３に気泡が存在すると、表面粗さが大きくなる場合、ブロック部２とターゲット部３との境界部分に間隙を生じる場合、あるいは所望するターゲット部３の形状を得ることができない場合がある。これにより、装置がターゲット面３ａを正確に識別することができなくなる場合がある。なお、液状樹脂材料は、空間部７に満たされる際に３，０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有していれば十分好ましく、工程（Ｂ）の前に用意する液状樹脂材料の粘度に特に制限はない。すなわち、工程（Ｂ）の前に、液状樹脂材料の粘度を３，０００ｍＰａ・ｓを超えないように適宜調整した後、工程（Ｂ）で液状樹脂材料を空間部７に注いで満たすことが好ましい。
【0044】
また、特に、液状樹脂材料がエポキシ樹脂からなり、ブロック部前駆体６がポリカーボネート樹脂からなるとき、エポキシ樹脂は、１，０００ｍＰａ・ｓ以上の粘度を有する必要がある。これにより、分子量が小さいエポキシ樹脂が、ブロック部前駆体６のポリカーボネート樹脂を侵すことを避けることができ、ブロック部２とターゲット部３との境界が不明瞭となることを抑制することができる。ブロック部２とターゲット部３との境界が不明瞭であると、所望のターゲット部３の形状を形成できず、ターゲット部を適切に認識できなくなることがある。なお、エポキシ樹脂は、空間部７に満たされる際に１，０００ｍＰａ・ｓ以上の粘度を有していればよく、工程（Ｂ）の前に用意するエポキシ樹脂の粘度に特に制限はない。すなわち、工程（Ｂ）の前に、エポキシ樹脂の粘度を１，０００ｍＰａ・ｓ以上となるように適宜調整した後、工程（Ｂ）でエポキシ樹脂を空間部７に注いで満たせばよい。エポキシ樹脂の粘度は、主剤の分子量や、主剤と硬化剤とを混合した後に静置する時間により調整することができる。
【0045】
工程（Ｂ）においては、空間部７を液状樹脂材料で十分に満たすために、図８（ｂ）に示すように、被加工面６ａ内に、液状樹脂材料の一部が凸形状を形成するようにしてもよい。
【0046】
工程（Ｃ）において、液状樹脂材料の硬化は、用いる材料種に応じて適宜行うことができる。例えば、予め重合開始剤の添加等により重合を開始した状態で空間部７に注ぎ、その後室温等の適当な温度条件下に静置することで硬化させてもよい。また、紫外線等の高エネルギー線の照射や加熱等により硬化させてもよい。また、例えば、液状樹脂材料が、加熱により溶融された熱可塑性樹脂等である場合は、冷却することで硬化させることができる。
【0047】
工程（Ｄ）では、被加工面６ａと、液状樹脂材料の硬化物の、ブロック部前駆体６と接していない表面とを、同時にボールエンドミルにより切削する。被加工面６ａと、液状樹脂材料の硬化物の表面とを同時に切削することで、図８（ｃ）に示すように、形成されるブロック部２が有する背景面２ａと、ターゲット部３が有するターゲット面３ａとを同一平面にすることができる。
【0048】
ボールエンドミルによる表面加工は、ボールエンドミルのサイズや、送りピッチを変更することにより、所望の粗さＲｚｊｉｓを、加工された面全体に均一に付与することが可能である。これにより、工程（Ｄ）で形成されたブロック部２およびターゲット部３において、ＲｚｂおよびＲｚｔを、それぞれ５μｍ以上２０μｍ以下とし、ＲｚｂとＲｚｔとの差の絶対値ΔＲｚｊｉｓを２．０μｍ以下とすることができる。
【0049】
一般的な表面加工の方法としては、ボールエンドミル以外にも正面フライス盤や、サンドペーパーを用いた方法があるが、正面フライス盤による加工の場合は、均一な粗さを付与することが困難である。また、サンドペーパーによる表面加工では、所望の表面粗さを付与することはできるが、粗さにばらつきやが発生しすく、さらに切削紛が表面に残留して背景面２ａとターゲット面３ａとの色差に影響を及ぼすことがある。そのため、本発明に係るキャリブレーションブロックの製造方法においては、ボールエンドミルによる表面加工を用いる。
【0050】
ボールエンドミルによる切削の走査方向は、一方向のみでもよく、一度目の切削が終了した後にさらに走査方向を変えて複数回切削してもよい。
【0051】
また、ボールエンドミルによる表面加工では、流水により洗浄しながら切削するため、切削紛が表面に残留せず、背景面２ａおよびターゲット面３ａの色が不明瞭となることを抑制することができる。
【0052】
本発明に係るキャリブレーションブロックの製造方法は、さらに、ブロック部２に固定孔５を設ける工程を有してもよい。固定孔５を設ける工程は、工程（Ａ）と同時であっても良いし、工程（Ａ）と工程（Ｂ）の間、工程（Ｃ）と工程（Ｄ）の間、あるいは、工程（Ｄ）の後であってもよい。固定孔５を設ける方法に特に制限はないが、加工の容易さの観点から切削加工により設けることがこのましい。特に、マシニングセンタにより切削加工することで、マシニングセンタの切削精度に応じた高い精度で固定孔５を形成することができる。
【実施例】
【0053】
以下、実施例および比較例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されることは無い。
【0054】
以下に、各実施例および比較例で用いた材料を示す。
・ＡＢＳ樹脂（商品名：トヨラック６００－３０９、東レ（株）社製）
・ポリカーボネート樹脂１（商品名：ＰＣ／ＧＦ２０、クレハエクストロン（株）社製、ガラス繊維およびカーボンブラック含有）
・ポリカーボネート樹脂２（商品名：ＰＣ黒、クレハエクストロン（株）社製、カーボンブラック含有）
・ポリカーボネート樹脂３（商品名：パンライトＬ－１２５０Ｙ、帝人（株）社製）
・ポリウレタン樹脂原料としてのポリカーボネートジオール（商品名：デュラノールＴ５６５０Ｅ、旭化成（株）社製）
・ポリウレタン樹脂原料としてのイソシアネート（商品名：デュラネート２４Ａ－１００、旭化成（株）社製）
・エポキシ樹脂の主剤（商品名：ｊＥＲ８２５、三菱ケミカル（株）社製、粘度：４，０００ｍＰａ・ｓ（２５℃））
・エポキシ樹脂の反応性希釈剤（商品名：ＹＥＤ２１６Ｍ、三菱ケミカル（株）社製、粘度：１３ｍＰａ・ｓ（２５℃））
・エポキシ樹脂の硬化剤（アミン）（商品名：ｊＥＲキュア３０８０、三菱ケミカル（株）社製、粘度：９５０ｍＰａ・ｓ（２５℃）社製）
・着色剤としてのシリカ（商品名：アエロジル２００、日本アエロジル（株）社製）
・着色剤としての酸化チタン（商品名：ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ８００、テイカ（株）社製）
・着色剤としてのニグロシン染料（商品名：ＮＵＢＩＡＮ ＢＬＡＣＫ ＰＣ－８５５０、オリヱント化学工業（株）社製）
・着色剤としてのカーボンブラック（商品名：ＣＯＬＯＵＲ ＢＬＡＣＫ ＦＷ２００、オリオンエンジニアドカーボンズ（株）社製）
・ＡＢＳ樹脂（商品名：トヨラック６００－３０９、東レ（株）社製）
・ポリカーボネート樹脂１（商品名：ＰＣ／ＧＦ２０、クレハエクストロン（株）社製、ガラス繊維およびカーボンブラック含有）
・ポリカーボネート樹脂２（商品名：ＰＣ黒、クレハエクストロン（株）社製、カーボンブラック含有）
・ポリカーボネート樹脂３（商品名：パンライトＬ－１２５０Ｙ、帝人（株）社製）
・ポリウレタン樹脂原料としてのポリカーボネートジオール（商品名：デュラノールＴ５６５０Ｅ、旭化成（株）社製）
・ポリウレタン樹脂原料としてのイソシアネート（商品名：デュラネート２４Ａ－１００、旭化成（株）社製）
・エポキシ樹脂の主剤（商品名：ｊＥＲ８２５、三菱ケミカル（株）社製、粘度：４，０００ｍＰａ・ｓ（２５℃））
・エポキシ樹脂の反応性希釈剤（商品名：ＹＥＤ２１６Ｍ、三菱ケミカル（株）社製、粘度：１３ｍＰａ・ｓ（２５℃））
・エポキシ樹脂の硬化剤（アミン）（商品名：ｊＥＲキュア３０８０、三菱ケミカル（株）社製、粘度：９５０ｍＰａ・ｓ（２５℃）社製）
・着色剤としてのシリカ（商品名：アエロジル２００、日本アエロジル（株）社製）
・着色剤としての酸化チタン（商品名：ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ８００、テイカ（株）社製）
・着色剤としてのニグロシン染料（商品名：ＮＵＢＩＡＮ ＢＬＡＣＫ ＰＣ－８５５０、オリヱント化学工業（株）社製）
・着色剤としてのカーボンブラック（商品名：ＣＯＬＯＵＲ ＢＬＡＣＫ ＦＷ２００、オリオンエンジニアドカーボンズ（株）社製）
【0055】
（実施例１）
ブロック部の材料として、板状のポリカーボネート樹脂１（厚さ１０ｍｍ）を準備し、正面フライス盤にてポリカーボネート樹脂１の上面、下面をそれぞれ切削して厚さ５．０ｍｍの板状部材に加工した。また、板状部材を３０ｍｍ×３０ｍｍの大きさとなるようにさらに切削加工し、幅３０ｍｍ、奥行３０ｍｍ、高さ５．０ｍｍの直方体を作製した。
ブロック部の材料として、板状のポリカーボネート樹脂１（厚さ１０ｍｍ）を準備し、正面フライス盤にてポリカーボネート樹脂１の上面、下面をそれぞれ切削して厚さ５．０ｍｍの板状部材に加工した。また、板状部材を３０ｍｍ×３０ｍｍの大きさとなるようにさらに切削加工し、幅３０ｍｍ、奥行３０ｍｍ、高さ５．０ｍｍの直方体を作製した。
【0056】
次に、直方体の上面をマシニングセンタを用いて切削加工することで直径１０ｍｍ、深さ２．５ｍｍの円柱状の空間部７を、円の中心点の間の距離が１０ｍｍとなるように２つ設けた。これにより図６、７および８（ａ）に示すようなブロック部前駆体６を用意した。
【0057】
続いて、エポキシ樹脂の主剤、エポキシ樹脂の硬化剤（アミン）および着色剤としての酸化チタンを６０：４０：６０（主剤：硬化剤：酸化チタン）の質量比で混合した。得られた混合物を、撹拌機（商品名：練太郎、（株）シンキー社製）を用いて撹拌時間１０分、脱泡時間５分の条件で撹拌した後、粘度が１，０００ｍＰａ・ｓになるまで静置することで、液状樹脂材料を調製した。なお、粘度は、室温（２５℃）下にてＢ型粘度計を用いて測定した。
【0058】
得られた液状樹脂材料を空間部７に注ぎ、図８（ｂ）に示すように空間部７を液状樹脂材料で満たした。その後、８０℃、２時間の条件で液状樹脂材料を硬化させた。
【0059】
次に、図８（ｂ）に示すように、被加工面６ａと、液状樹脂材料の表面とを、ボールエンドミルを用いて同時に切削し、厚さ４．５ｍｍを有するキャリブレーションブロックを得た。ボールエンドミルによる切削の条件は、Ｒ寸法１．０、送りピッチ０．１０ｍｍ、送り速度８００ｍｍ／ｍｉｎ、回転数４，０００ｒｐｍとした。
【0060】
（実施例２）
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面をボールエンドミルにより切削する際の、ボールエンドミルの送りピッチを０．０８ｍｍに変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面をボールエンドミルにより切削する際の、ボールエンドミルの送りピッチを０．０８ｍｍに変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0061】
（実施例３）
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面をボールエンドミルにより切削する際の、ボールエンドミルの送りピッチを０．１２ｍｍに変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面をボールエンドミルにより切削する際の、ボールエンドミルの送りピッチを０．１２ｍｍに変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0062】
（実施例４）
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面をボールエンドミルにより切削する際の、ボールエンドミルの送りピッチを次のように変更した。すなわち、被加工面６ａを切削する際は送りピッチを０．１１ｍｍとし、液状樹脂材料の表面を切削する際は送りピッチを０．１０ｍｍとした。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面をボールエンドミルにより切削する際の、ボールエンドミルの送りピッチを次のように変更した。すなわち、被加工面６ａを切削する際は送りピッチを０．１１ｍｍとし、液状樹脂材料の表面を切削する際は送りピッチを０．１０ｍｍとした。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0063】
（実施例５）
実施例１において、ブロック部の材料をポリカーボネート樹脂２に変更した以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、ブロック部の材料をポリカーボネート樹脂２に変更した以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0064】
（実施例６）
ポリカーボネート樹脂３と、着色剤としての酸化チタンとを１００：６０（ポリカーボネート樹脂３：酸化チタン）の質量比で混合し、得られた混合物を二軸混練押出機を用いてペレットとした。さらに、得られたペレットを、シート押出機を用いて厚さ１０ｍｍの板状に加工し、酸化チタンを含有するポリカーボネート樹脂３の板を作製した。
ポリカーボネート樹脂３と、着色剤としての酸化チタンとを１００：６０（ポリカーボネート樹脂３：酸化チタン）の質量比で混合し、得られた混合物を二軸混練押出機を用いてペレットとした。さらに、得られたペレットを、シート押出機を用いて厚さ１０ｍｍの板状に加工し、酸化チタンを含有するポリカーボネート樹脂３の板を作製した。
【0065】
実施例１において、ブロック部の材料を上記の通り作製した酸化チタンを含有するポリカーボネート樹脂３に変更した。また、ターゲット部形成材料の調製に用いる原料およびその混合比を次のように変更した。すなわち、原料としてエポキシ樹脂の主剤、エポキシ樹脂の硬化剤（アミン）および着色剤としてのカーボンブラックを用い、６０：４０：４０（主剤：硬化剤：カーボンブラック）の質量比で混合した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0066】
（実施例７）
ＡＢＳ樹脂と、着色剤としてのカーボンブラックとを１００：１０（ＡＢＳ樹脂：カーボンブラック）の質量比で混合し、得られた混合物を二軸混練押出機を用いてペレットとした。さらに、得られたペレットを、シート押出機を用いて厚さ１０ｍｍの板状に加工し、カーボンブラックを含有するＡＢＳ樹脂の板を作製した。
実施例１において、ブロック部の材料を上記の通り作製したカーボンブラックを含有するＡＢＳ樹脂に変更したそれ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
ＡＢＳ樹脂と、着色剤としてのカーボンブラックとを１００：１０（ＡＢＳ樹脂：カーボンブラック）の質量比で混合し、得られた混合物を二軸混練押出機を用いてペレットとした。さらに、得られたペレットを、シート押出機を用いて厚さ１０ｍｍの板状に加工し、カーボンブラックを含有するＡＢＳ樹脂の板を作製した。
実施例１において、ブロック部の材料を上記の通り作製したカーボンブラックを含有するＡＢＳ樹脂に変更したそれ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0067】
（実施例８）
ポリウレタン樹脂原料としてのポリカーボネートジオールと、ポリウレタン樹脂原料としてのイソシアネートと、着色剤としての酸化チタンとを７０：３０：６０（ポリカーボネートジオール：イソシアネート：酸化チタン）の質量比で混合した。得られた混合物を、撹拌機（商品名：練太郎、（株）シンキー社製）を用いて撹拌時間１０分、脱泡時間５分の条件で撹拌し、酸化チタンを含有するポリウレタン原料混合物を調製した。
実施例１において、液状樹脂材料を上記の通り調製した酸化チタンを含有するポリウレタン原料混合物に変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
ポリウレタン樹脂原料としてのポリカーボネートジオールと、ポリウレタン樹脂原料としてのイソシアネートと、着色剤としての酸化チタンとを７０：３０：６０（ポリカーボネートジオール：イソシアネート：酸化チタン）の質量比で混合した。得られた混合物を、撹拌機（商品名：練太郎、（株）シンキー社製）を用いて撹拌時間１０分、脱泡時間５分の条件で撹拌し、酸化チタンを含有するポリウレタン原料混合物を調製した。
実施例１において、液状樹脂材料を上記の通り調製した酸化チタンを含有するポリウレタン原料混合物に変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0068】
（実施例９）
実施例８において、ブロック部の材料を実施例７と同様にして作製したカーボンブラックを含有するＡＢＳ樹脂に変更した。それ以外は、実施例８と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例８において、ブロック部の材料を実施例７と同様にして作製したカーボンブラックを含有するＡＢＳ樹脂に変更した。それ以外は、実施例８と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0069】
（実施例１０）
実施例１において、液状樹脂材料の調製における原料の混合および攪拌後の静置の時間を、液状樹脂材料の粘度が２，０００ｍＰａ・ｓとなるように変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、液状樹脂材料の調製における原料の混合および攪拌後の静置の時間を、液状樹脂材料の粘度が２，０００ｍＰａ・ｓとなるように変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0070】
（実施例１１）
実施例１において、液状樹脂材料の調製における原料の混合および攪拌後の静置の時間を、液状樹脂材料の粘度が３，０００ｍＰａ・ｓとなるように変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、液状樹脂材料の調製における原料の混合および攪拌後の静置の時間を、液状樹脂材料の粘度が３，０００ｍＰａ・ｓとなるように変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0071】
（実施例１２）
ポリカーボネート樹脂３と、着色剤としてのニグロシン染料とを１００：２０（ポリカーボネート樹脂３：ニグロシン染料）の質量比で混合し、二軸混練押出機を用いてペレットとした。さらに、得られたペレットを、シート押出機を用いて厚さ１０ｍｍの板状に加工し、ニグロシン染料を含有するポリカーボネート樹脂３の板を作製した。
実施例１において、ブロック部の材料を上記の通り作製したニグロシン染料を含有するポリカーボネート樹脂３に変更した。また、液状樹脂材料の調製に用いる原料およびその混合比を次のように変更した。すなわち、原料としてエポキシ樹脂の主剤、エポキシ樹脂の硬化剤（アミン）および着色剤としてのシリカを用い、６０：４０：３０（主剤：硬化剤：シリカ）の質量比で混合した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
ポリカーボネート樹脂３と、着色剤としてのニグロシン染料とを１００：２０（ポリカーボネート樹脂３：ニグロシン染料）の質量比で混合し、二軸混練押出機を用いてペレットとした。さらに、得られたペレットを、シート押出機を用いて厚さ１０ｍｍの板状に加工し、ニグロシン染料を含有するポリカーボネート樹脂３の板を作製した。
実施例１において、ブロック部の材料を上記の通り作製したニグロシン染料を含有するポリカーボネート樹脂３に変更した。また、液状樹脂材料の調製に用いる原料およびその混合比を次のように変更した。すなわち、原料としてエポキシ樹脂の主剤、エポキシ樹脂の硬化剤（アミン）および着色剤としてのシリカを用い、６０：４０：３０（主剤：硬化剤：シリカ）の質量比で混合した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0072】
（実施例１３）
ポリカーボネート樹脂３と、着色剤としての染料とを１００：３０（ポリカーボネート樹脂３：シリカ）の質量比で混合し、二軸混練押出機を用いてペレットとした。さらに、得られたペレットを、シート押出機を用いて厚さ１０ｍｍの板状に加工し、シリカを含有するポリカーボネート樹脂３の板を作製した。
実施例１において、ブロック部の材料を上記の通り作製したシリカを含有するポリカーボネート樹脂３に変更した。また、ターゲット部形成材料の調製に用いる原料およびその混合比を次のように変更した。すなわち、原料としてエポキシ樹脂の主剤、エポキシ樹脂の硬化剤（アミン）および着色剤としての酸化チタンを用い、６０：４０：２０（主剤：硬化剤：酸化チタン）の質量比で混合した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
ポリカーボネート樹脂３と、着色剤としての染料とを１００：３０（ポリカーボネート樹脂３：シリカ）の質量比で混合し、二軸混練押出機を用いてペレットとした。さらに、得られたペレットを、シート押出機を用いて厚さ１０ｍｍの板状に加工し、シリカを含有するポリカーボネート樹脂３の板を作製した。
実施例１において、ブロック部の材料を上記の通り作製したシリカを含有するポリカーボネート樹脂３に変更した。また、ターゲット部形成材料の調製に用いる原料およびその混合比を次のように変更した。すなわち、原料としてエポキシ樹脂の主剤、エポキシ樹脂の硬化剤（アミン）および着色剤としての酸化チタンを用い、６０：４０：２０（主剤：硬化剤：酸化チタン）の質量比で混合した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0073】
（比較例１）
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面をボールエンドミルにより切削する際の、ボールエンドミルの送りピッチを０．０３ｍｍに変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面をボールエンドミルにより切削する際の、ボールエンドミルの送りピッチを０．０３ｍｍに変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0074】
（比較例２）
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面をボールエンドミルにより切削する際の、ボールエンドミルの送りピッチを０．２０ｍｍに変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面をボールエンドミルにより切削する際の、ボールエンドミルの送りピッチを０．２０ｍｍに変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0075】
（比較例３）
実施例１において、凹部４を形成する前に、ブロック部の材料として用意したポリカーボネート樹脂１の直方体の上面（空間部の開口が形成される面）を、ボールエンドミルを用いて送りピッチ０．１０ｍｍで切削した。
また、空間部７を液状樹脂材料で満たす際には、被加工面６ａと、液状樹脂材料の表面とが同一平面となるようにした。
さらに、空間部７を液状樹脂材料で満たした後の、ボールエンドミルによる切削を行わなかった。
それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、凹部４を形成する前に、ブロック部の材料として用意したポリカーボネート樹脂１の直方体の上面（空間部の開口が形成される面）を、ボールエンドミルを用いて送りピッチ０．１０ｍｍで切削した。
また、空間部７を液状樹脂材料で満たす際には、被加工面６ａと、液状樹脂材料の表面とが同一平面となるようにした。
さらに、空間部７を液状樹脂材料で満たした後の、ボールエンドミルによる切削を行わなかった。
それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0076】
（比較例４）
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面加工を、ボールエンドミルに代えてサンドペーパーを用いて行った。サンドペーパーを用いた表面加工においては、最後に＃２００のサンドペーパーを用いて仕上げ加工した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面加工を、ボールエンドミルに代えてサンドペーパーを用いて行った。サンドペーパーを用いた表面加工においては、最後に＃２００のサンドペーパーを用いて仕上げ加工した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0077】
（比較例５）
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面を、ボールエンドミルを用いて切削する代わりに、正面フライス盤を用いて加工することで厚さが４．５ｍｍとなるようにした。正面フライス盤を用いた加工には、φ８０、４５°カッター、刃数４枚のフライスカッターを用い、加工条件は回転数１，０００ｒｐｍ、送り速度２００ｍｍ／ｓｅｃとした。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、被加工面６ａおよび液状樹脂材料の表面を、ボールエンドミルを用いて切削する代わりに、正面フライス盤を用いて加工することで厚さが４．５ｍｍとなるようにした。正面フライス盤を用いた加工には、φ８０、４５°カッター、刃数４枚のフライスカッターを用い、加工条件は回転数１，０００ｒｐｍ、送り速度２００ｍｍ／ｓｅｃとした。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0078】
（比較例６）
実施例１において、液状樹脂材料の調製における原料の混合および攪拌後の静置の時間を、液状樹脂材料の粘度が５，０００ｍＰａ・ｓとなるように変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
実施例１において、液状樹脂材料の調製における原料の混合および攪拌後の静置の時間を、液状樹脂材料の粘度が５，０００ｍＰａ・ｓとなるように変更した。それ以外は、実施例１と同様にしてキャリブレーションブロックを得た。
【0079】
実施例１～１３および比較例１～６において、キャリブレーションブロックの製造に用いた各材料とそれらの混合比率をまとめて表１～３に示す。
【0080】
〔測定および評価〕
上記の各実施例および比較例で作成したキャリブレーションブロックについて、以下の測定および評価を行った。得られた結果をまとめて表１～３に示す。
上記の各実施例および比較例で作成したキャリブレーションブロックについて、以下の測定および評価を行った。得られた結果をまとめて表１～３に示す。
【0081】
＜表面粗さ＞
表面粗さは、表面粗さ測定器（商品名：ＳＥ３５００、（株）小坂研究所社製）を用い、１０点平均粗さＲｚｊｉｓを測定することで評価した。背景面およびターゲット面それぞれについて、任意の３点について１０点平均粗さＲｚｊｉｓの測定を行い、得られた３つの値の平均値を、それぞれＲｚｂおよびＲｚｔとした。
表面粗さは、表面粗さ測定器（商品名：ＳＥ３５００、（株）小坂研究所社製）を用い、１０点平均粗さＲｚｊｉｓを測定することで評価した。背景面およびターゲット面それぞれについて、任意の３点について１０点平均粗さＲｚｊｉｓの測定を行い、得られた３つの値の平均値を、それぞれＲｚｂおよびＲｚｔとした。
【0082】
＜色差ΔＥ＞
色差ΔＥの測定は、背景面およびターゲット面それぞれについて全反射率の測定を行い、得られた結果からＬ＊ａ＊ｂ＊色空間表示し、下記式より色差ΔＥを求めた。
ΔＥ＝√｛（Ｌ＊ ｂ－Ｌ＊ ｔ）２＋（ａ＊ ｂ－ａ＊ ｔ）２＋（ｂ＊ ｂ－ｂ＊ ｔ）２｝
Ｌ＊ ｂ：背景面の明度
Ｌ＊ ｔ：ターゲット面の明度
ａ＊ ｂ、ｂ＊ ｂ：背景面の色度
ａ＊ ｔ、ｂ＊ ｔ：ターゲット面の色度
全反射率は、分光光度計（商品名：Ｖ－６７０、日本分光（株）社製）に１５０ｍｍφ積分球ユニットを取り付け、波長３５０ｎｍ～８００ｎｍの範囲を１ｎｍ刻みで測定した。
色差ΔＥの測定は、背景面およびターゲット面それぞれについて全反射率の測定を行い、得られた結果からＬ＊ａ＊ｂ＊色空間表示し、下記式より色差ΔＥを求めた。
ΔＥ＝√｛（Ｌ＊ ｂ－Ｌ＊ ｔ）２＋（ａ＊ ｂ－ａ＊ ｔ）２＋（ｂ＊ ｂ－ｂ＊ ｔ）２｝
Ｌ＊ ｂ：背景面の明度
Ｌ＊ ｔ：ターゲット面の明度
ａ＊ ｂ、ｂ＊ ｂ：背景面の色度
ａ＊ ｔ、ｂ＊ ｔ：ターゲット面の色度
全反射率は、分光光度計（商品名：Ｖ－６７０、日本分光（株）社製）に１５０ｍｍφ積分球ユニットを取り付け、波長３５０ｎｍ～８００ｎｍの範囲を１ｎｍ刻みで測定した。
【0083】
＜ブロック部の線膨張係数＞
各実施例および比較例に係るキャリブレーションブロックの製造に用いたブロック部前駆体の線膨張係数を測定することで、ブロック部が有する線膨張係数を決定した。線膨張係数の測定は、日本産業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１９７に従って行った。
各実施例および比較例に係るキャリブレーションブロックの製造に用いたブロック部前駆体の線膨張係数を測定することで、ブロック部が有する線膨張係数を決定した。線膨張係数の測定は、日本産業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１９７に従って行った。
【0084】
＜ターゲット部内の気泡の有無＞
ターゲット部内の気泡の有無を目視により確認した。
ターゲット部内の気泡の有無を目視により確認した。
【0085】
＜環境温度の変化に伴う形状変化の評価＞
使用環境の温度の変化に伴う、キャリブレーションブロックの形状変化を、各キャリブレーションブロックが有する２つのターゲット部の間の距離を測定することで評価した。
２つのターゲット部の間の距離は、それぞれのターゲット面を形成する円の中心点間の距離を、画像測定器（商品名：ＱＶ４０４－ＰＲＯ、（株）ミツトヨ社製）を用いて測定することで決定した。２つのターゲット部の間の距離を測定は、キャリブレーションブロックを２０℃の環境に２４時間静置した後と、その後さらに５０℃に設定した恒温槽にて２４時間静置した後との２回行った。
２回の測定で得られた値から、２つのターゲット部の間の距離の変化率を算出し、環境温度の変化に伴うキャリブレーションブロックの形状変化を評価した。
使用環境の温度の変化に伴う、キャリブレーションブロックの形状変化を、各キャリブレーションブロックが有する２つのターゲット部の間の距離を測定することで評価した。
２つのターゲット部の間の距離は、それぞれのターゲット面を形成する円の中心点間の距離を、画像測定器（商品名：ＱＶ４０４－ＰＲＯ、（株）ミツトヨ社製）を用いて測定することで決定した。２つのターゲット部の間の距離を測定は、キャリブレーションブロックを２０℃の環境に２４時間静置した後と、その後さらに５０℃に設定した恒温槽にて２４時間静置した後との２回行った。
２回の測定で得られた値から、２つのターゲット部の間の距離の変化率を算出し、環境温度の変化に伴うキャリブレーションブロックの形状変化を評価した。
【0086】
＜多様な方向からの位置補正の正確性評価＞
キャリブレーションブロックの、ターゲット面を有する面に対して、複数の異なる方向に画像測定器（商品名：ＱＶ４０４－ＰＲＯ、（株）ミツトヨ社製）を設置し、ターゲット面の形状測定を行った。係る形状測定の正確性を評価することで、キャリブレーションブロックを、多様な方向からの装置の位置補正に供したときの、該位置補正の正確性を評価した。形状測定の正確性評価においては、実測された値と、画像測定器が設置された位置から観測されるターゲット面の形状の理論値との差を算出し、理論値と実測値の差が５０μｍ以下であった場合に、形状測定を正確に行うことができたと判断した。
形状測定は、具体的には以下の通りにして行った。
キャリブレーションブロックの、ターゲット面を有する面に対して、複数の異なる方向に画像測定器（商品名：ＱＶ４０４－ＰＲＯ、（株）ミツトヨ社製）を設置し、ターゲット面の形状測定を行った。係る形状測定の正確性を評価することで、キャリブレーションブロックを、多様な方向からの装置の位置補正に供したときの、該位置補正の正確性を評価した。形状測定の正確性評価においては、実測された値と、画像測定器が設置された位置から観測されるターゲット面の形状の理論値との差を算出し、理論値と実測値の差が５０μｍ以下であった場合に、形状測定を正確に行うことができたと判断した。
形状測定は、具体的には以下の通りにして行った。
【0087】
図９に示すように、２つのターゲット面を形成する円の中心を結ぶ線分の中点の直上から光源９を用いてキャリブレーションブロックに光を照射した。また、２つのターゲット面を形成する円の中心を結ぶ線分の中点を通り、キャリブレーションブロックの、ターゲット面を有する面から垂直な方向に延びる直線に対して、画像測定器８が位置する方向の角度をθとする。この角度θを、２０°、４５°、６０°および７５°の４通りに変えて画像測定器８を設置し、形状測定を行った。また、各角度θでの形状測定は、キャリブレーションブロックの、ターゲット面を有する面に平行な方向について、それぞれ図１０に示すようなａ～ｈの８通りの方向に画像測定器８を設置して行った。すなわち、２つのターゲット面を形成する円の中心を結ぶ線分の中点を中心として４５°刻みでａ～ｈの８通りに画像測定器８を設置する方向を変え、計８方向の位置から形状測定を行った。なお、２つのターゲット面を形成する円の中心を結ぶ線分の中点から、カメラのレンズまでの距離は２０ｃｍとした。
各角度θにおける８方向からの形状測定の結果について、正確に形状測定ができた方向の数に基づいて以下の通りに予備評価を行った。
Ａ：８方向において正確に形状測定ができた。
Ｂ：7以下の方向において正確に形状測定ができた。
また、各角度θにおける上記の予備評価の結果から、総合評価を以下の通りに行った。
上記、ターゲット部の測定結果より、下記のとおり評価した。
Ａ：θが７５°以下のとき予備評価が全てＡであった。
Ｂ：θが６０°以下のとき予備評価が全てＡであり、θが７５°のとき予備評価がＢであった。
Ｃ：θが４５°以下のとき予備評価が全てＡであり、θが６０°以上のとき予備評価が全てＢであった。
各角度θにおける８方向からの形状測定の結果について、正確に形状測定ができた方向の数に基づいて以下の通りに予備評価を行った。
Ａ：８方向において正確に形状測定ができた。
Ｂ：7以下の方向において正確に形状測定ができた。
また、各角度θにおける上記の予備評価の結果から、総合評価を以下の通りに行った。
上記、ターゲット部の測定結果より、下記のとおり評価した。
Ａ：θが７５°以下のとき予備評価が全てＡであった。
Ｂ：θが６０°以下のとき予備評価が全てＡであり、θが７５°のとき予備評価がＢであった。
Ｃ：θが４５°以下のとき予備評価が全てＡであり、θが６０°以上のとき予備評価が全てＢであった。
【0088】
【表1】
【0089】
【表2】
【0090】
【表3】
【符号の説明】
【0091】
１：キャリブレーションブロック
２：ブロック部
２ａ：背景面
３：ターゲット部
３ａ：ターゲット面
４：凹部
５：固定孔
６：ブロック部前駆体
６ａ：被加工面
７：空間部
８：画像測定器
９：光源
１０：装置
２：ブロック部
２ａ：背景面
３：ターゲット部
３ａ：ターゲット面
４：凹部
５：固定孔
６：ブロック部前駆体
６ａ：被加工面
７：空間部
８：画像測定器
９：光源
１０：装置
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】