特許 7322739 順送プレス加工装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-07-31

(45)【発行日】2023-08-08

(54)【発明の名称】順送プレス加工装置

(51)【国際特許分類】

   B21D 43/00 20060101AFI20230801BHJP

   B21D 43/02 20060101ALI20230801BHJP

   B21D 28/24 20060101ALI20230801BHJP

   B21D 19/08 20060101ALI20230801BHJP

   B21D 43/04 20060101ALI20230801BHJP

   B21D 53/00 20060101ALI20230801BHJP

【ＦＩ】

B21D43/00 U

B21D43/02 D

B21D28/24 A

B21D19/08 D

B21D43/04 B

B21D53/00 E

【請求項の数】 5

(21)【出願番号】P 2020021443

(22)【出願日】2020-02-12

(65)【公開番号】P2021126668

(43)【公開日】2021-09-02

【審査請求日】2022-08-23

(73)【特許権者】

【識別番号】000241500

【氏名又は名称】トヨタ紡織株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100105957

【弁理士】

【氏名又は名称】恩田 誠

(74)【代理人】

【識別番号】100068755

【弁理士】

【氏名又は名称】恩田 博宣

(72)【発明者】

【氏名】平田 和之

【審査官】石川 健一

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１９－１８５９９８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１８－１４７７６８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１９－１８５９７８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１５－０４２４１８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１７－０８７２４６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０９－０３６２９１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０８－０１９８２３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２１Ｄ ４３／００－４３／０４

Ｂ２１Ｄ １９／０８

Ｂ２１Ｄ ５３／００

Ｂ２１Ｄ ２８／００－２８／３４

Ｂ２６Ｆ １／４０

Ｂ３０Ｂ １３／００

Ｈ０１Ｍ ８／０２０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

上型と下型との間に水平方向に延びるよう帯状素材が配置される一方、それら上型と下型との対向する部分には前記帯状素材の長手方向に沿って成形部、打ち抜き部、及び分断部が順に設けられており、
前記上型及び前記下型の型開きと型締めとを繰り返す際の型開き毎に、前記帯状素材における製品形成領域の幅に対応したピッチで、同帯状素材を前記成形部側から前記分断部側に向けて長手方向に送るものであって、
前記成形部は、型締め時に前記帯状素材の製品形成領域の一部に形状加工を施し、前記打ち抜き部は、型締め時に前記帯状素材の製品形成領域の一部を打ち抜き、前記分断部は、型締め時に前記帯状素材から製品形成領域を分断することにより、その分断された製品形成領域を燃料電池用のセパレータとするものである順送プレス加工装置において、
前記成形部は、型締め時に前記帯状素材の製品形成領域における前記打ち抜き部による打ち抜き予定の部分に、前記帯状素材の位置決めを行うための位置決め部を形成するものであり、
前記打ち抜き部は、型締め時に前記位置決め部での前記帯状素材における製品形成領域の位置決めを行う第１ピンと、型締め時に前記製品形成領域における打ち抜き予定の部分のうち前記位置決め部が形成されていない部分、及び、前記製品形成領域に対し前記帯状素材の送り方向の前側で隣り合う製品形成領域における打ち抜き予定の部分であって位置決め部が形成されている部分を打ち抜くパンチと、型締め時であって前記パンチによる製品形成領域の打ち抜き前に前記帯状素材における前記隣り合う製品形成領域に対し係合される第２ピンと、を備えている
ことを特徴とする順送プレス加工装置。

【請求項2】

前記上型と前記下型との対向する部分であって前記成形部よりも前記帯状素材の送り方向の後側には、型締め時に製品形成領域における前記位置決め部を形成予定の部分にパイロット穴を形成するためのパイロット穴形成部が設けられており、
前記成形部は、型締め時に前記パイロット穴に対しバーリング加工を施すことにより、そのパイロット穴を前記打ち抜き部の第１ピンを挿入可能に広げて前記位置決め部とするものである請求項１に記載の順送プレス加工装置。

【請求項3】

前記打ち抜き部のパンチは、型締め時に前記製品形成領域の打ち抜き予定の部分のうち前記位置決め部が形成されていない部分、及び、前記製品形成領域に対し前記帯状素材の送り方向の前側で隣り合う製品形成領域の打ち抜き予定の部分であって前記位置決め部が形成されている部分を打ち抜くことにより、それら製品形成領域にセパレータにおける流体通過用の複数の穴を形成するものであり、
前記打ち抜き部の第２ピンは、型締め時に前記隣り合う製品形成領域における形成済みの前記穴に挿入されて同穴の内縁に接することにより、前記製品形成領域に対し係合されるものである請求項２に記載の順送プレス加工装置。

【請求項4】

前記打ち抜き部のパンチは、型締め時に前記製品形成領域の打ち抜き予定の部分のうち前記位置決め部が形成されていない部分、及び、前記製品形成領域に対し前記帯状素材の送り方向の前側で隣り合う製品形成領域の打ち抜き予定の部分であって前記位置決め部が形成されている部分を打ち抜くことにより、それら製品形成領域にセパレータにおける流体通過用の複数の穴を形成するものであり、
前記打ち抜き部の第２ピンは、前記パンチのうち、前記隣り合う製品形成領域の打ち抜き予定の部分であって前記位置決め部が形成されている部分を打ち抜くためのパンチの先端に設けられており、型締め時であって前記パンチによる前記隣り合う製品形成領域の打ち抜き前に、前記位置決め部に挿入されて同位置決め部の内縁に接することにより、前記製品形成領域に対し係合されるものである請求項２に記載の順送プレス加工装置。

【請求項5】

前記第２ピンの外径は、前記位置決め部に対し、定められたクリアランスを持って同第２ピンを挿入することが可能な値とされている請求項４に記載の順送プレス加工装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、順送プレス加工装置に関する。

【背景技術】

【0002】

燃料電池用のセパレータは、その製造効率を向上させるため、特許文献１に示されるような順送プレス加工によって製造することが望まれている。その場合、セパレータを製造するための順送プレス加工装置を、次のようなものとすることが考えられる。

【0003】

この順送プレス加工装置では、上型と下型との間に水平方向に延びるよう帯状素材が配置される。そして、燃料電池用のセパレータは、上記順送プレス加工装置の動作を通じて、上記帯状素材により同帯状素材の長手方向に沿って並ぶように形成されるとともに、上記帯状素材の長手方向の端部で同帯状素材から分断される。従って、上記帯状素材においては、セパレータを形成するための製品形成領域が、同帯状素材の長手方向に並んだ状態となる。また、上記帯状素材であって、その幅方向における製品形成領域の両側の部分は、セパレータとはならない部分である縁桟となっている。

【0004】

上記順送プレス加工装置の上型と下型との対向する部分には、帯状素材の長手方向に沿ってパイロット穴形成部、成形部、打ち抜き部、及び分断部が順に設けられる。同装置では、上型及び下型の型開きと型締めとを繰り返す際の型開き毎に、帯状素材における製品形成領域の幅に対応したピッチで、同帯状素材が上記パイロット穴形成部側から上記分断部側に向けて長手方向に送られる。そして、セパレータは、同装置の型締めによる上記パイロット穴形成部、上記成形部、上記打ち抜き部、及び上記分断部での帯状素材の上記製品形成領域に対するプレス加工を通じて形成される。

【0005】

詳しくは、上記パイロット穴形成部は、型締め時に帯状素材の縁桟における製品形成領域の隣に位置する部分に、位置決め用のパイロット穴を形成する。上記成形部は、型締め時に位置決め用の上記パイロット穴にピンを挿入して帯状素材における製品形成領域の位置決めを行うとともに、その製品形成領域の一部に形状加工を施す。上記打ち抜き部は、型締め時に位置決め用の上記パイロット穴にピンを挿入して帯状素材における製品形成領域の位置決めを行うとともに、その製品形成領域における打ち抜き予定の部分を打ち抜く。上記分断部は、型締め時に前記帯状素材から製品形成領域を分断することにより、その分断された製品形成領域をセパレータとする。

【0006】

上記順送プレス加工装置では、型締め時に上記成形部により製品形成領域の一部に形状加工を施したり、上記打ち抜き部により製品形成領域の一部を打ち抜いたりするとき、帯状素材の縁桟における製品形成領域の隣に位置する部分に形成されているパイロット穴に対しピンが挿入されることにより、製品形成領域の位置決めが行われる。このため、製品形成領域の適切な位置に対し、精度よく形状加工を施したり打ち抜きを行ったりすることができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【文献】特開平８－１９８２３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

しかし、上記順送プレス加工装置では、帯状素材の製品形成領域における適切な位置に対し、精度よく形状加工を施したり打ち抜きを行ったりするため、帯状素材には位置決め用のパイロット穴を形成するための縁桟を設けることが必要となる。このように帯状素材にセパレータとなることのない縁桟を設けなければならない分、帯状素材からセパレータを製造する際の歩留まりが悪くなる。

【0009】

本発明の目的は、帯状素材からセパレータを製造する際の歩留まりの悪化を抑制することができる順送プレス加工装置を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0010】

以下、上記課題を解決するための手段及びその作用効果について記載する。
上記課題を解決する順送プレス加工装置においては、上型と下型との間に水平方向に延びるよう帯状素材が配置される一方、それら上型と下型との対向する部分には帯状素材の長手方向に沿って成形部、打ち抜き部、及び分断部が順に設けられている。そして、同装置では、上型及び下型の型開きと型締めとを繰り返す際の型開き毎に、上記帯状素材における製品形成領域の幅に対応したピッチで、同帯状素材が成形部側から分断部側に向けて長手方向に送られる。上記成形部は、型締め時に帯状素材の製品形成領域の一部に形状加工を施し、上記打ち抜き部は、型締め時に帯状素材の製品形成領域の一部を打ち抜き、上記分断部は、型締め時に帯状素材から製品形成領域を分断することにより、その分断された製品形成領域を燃料電池用のセパレータとする。上記成形部は、型締め時に帯状素材の製品形成領域における上記打ち抜き部による打ち抜き予定の部分に、帯状素材の位置決めを行うための位置決め部を形成するものとされる。上記打ち抜き部は、型締め時に上記位置決め部での帯状素材における製品形成領域の位置決めを行う第１ピンと、型締め時に製品形成領域における打ち抜き予定の部分のうち上記位置決め部が形成されていない部分、及び、製品形成領域に対し帯状素材の送り方向の前側で隣り合う製品形成領域における打ち抜き予定の部分であって位置決め部が形成されている部分を打ち抜くパンチと、型締め時であってパンチによる製品形成領域の打ち抜き前に帯状素材における上記隣り合う製品形成領域に対し係合される第２ピンと、を備えている。

【0011】

上記構成によれば、型締め時に、上記成形部により帯状素材の製品形成領域の一部に形状加工が施されるとともに、同製品形成領域の一部であって上記打ち抜き部による打ち抜き予定の部分に帯状素材の位置決めを行うための位置決め部が形成される。このように製品形成領域における位置決め部の形成と形状加工とを同時に行うことにより、その形状加工を位置決め部を基準として精度良く行うことができる。

【0012】

また、型締め時には、上記打ち抜き部のパンチにより、帯状素材の所定の製品形成領域における打ち抜き予定の部分のうち、上記位置決め部が形成されていない部分が打ち抜かれる。更にそれと同時に、上記打ち抜き部のパンチにより、上記所定の製品形成領域に対し帯状素材の送り方向の前側で隣り合う製品形成領域における打ち抜き予定の部分であって、位置決め部が形成されている部分も打ち抜かれる。また、こうした型締めに伴う上記パンチによる打ち抜きの際には、上記所定の製品形成領域、及び、上記隣り合う製品形成領域の位置決めが次のように行われる。

【0013】

すなわち、上記位置決めが、打ち抜き部の第１ピンと上記所定の製品形成領域における位置決め部とによって行われる。更に、打ち抜き部の第２ピンが上記隣り合う製品形成領域に対し係合されることにより、帯状素材の変位が規制される。こうした状態のもとで、上記所定の製品形成領域、及び、上記隣り合う製品形成領域での打ち抜き部のパンチによる打ち抜きが行われる。このため、その打ち抜きを製品形成領域の適正な位置に対し行うことができ、その打ち抜きに伴って帯状素材に働く残留応力等により、同帯状素材の上記打ち抜かれた部分が適正な位置からずれることを抑制できる。

【0014】

帯状素材の位置決めを行うための位置決め部は、型締め時に第１ピンによる帯状素材の位置決めに用いられた後、次回の型締め時にはパンチによって打ち抜かれるため、帯状素材における製品形成領域以外の場所に位置決め部を形成するための縁桟を設ける必要がなくなる。従って、帯状素材にセパレータとなることのない縁桟を設けなくてもよくなり、その縁桟を設ける分、帯状素材からセパレータを製造する際の歩留まりが悪くなるということもなくなる。

【発明の効果】

【0015】

本発明によれば、帯状素材からセパレータを製造する際の歩留まりの悪化を抑制することができる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】順送プレス加工装置による帯状素材からのセパレータの製造態様を概略的に示す平面図。

【図2】順送プレス加工装置を概略的に示す側面図。

【図3】同装置のバーリング形成部を示す拡大断面図。

【図4】同装置における第２ピンを示す側面図。

【図5】順送プレス加工装置による帯状素材からのセパレータの製造態様を概略的に示す平面図。

【図6】順送プレス加工装置を概略的に示す側面図。

【図7】第２ピン及び位置決め部による製品形成領域（帯状素材）の変位の規制態様を示す断面図。

【図8】第２ピン及び位置決め部による製品形成領域（帯状素材）の変位の規制態様を示す断面図。

【図9】流体穴用パンチによる製品形成領域の打ち抜き態様を示す断面図。

【発明を実施するための形態】

【0017】

［第１実施形態］
以下、順送プレス加工装置の第１実施形態について、図１～図４を参照して説明する。
図１及び図２はそれぞれ、順送プレス加工装置１による金属製の帯状素材２からの燃料電池用のセパレータ３の製造態様、及び、順送プレス加工装置１を側方から見た状態を概略的に示している。

【0018】

図１から分かるように、帯状素材２は、その長手方向（図１及び図２の左右方向）に沿って、セパレータ３を形成するための製品形成領域４が隙間無く並んでいる。帯状素材２の製品形成領域４によって形成されるセパレータ３は、燃料電池に対し給排される流体、すなわち燃料ガス（水素）、酸化ガス（空気）、及び冷却液（冷却水）といった流体を通過させるための穴５～７や流路８を備えている。ちなみに、この例のセパレータ３は、帯状素材２の幅方向（図１の上下方向）を長辺とする長方形の板状となっている。更に、上記穴５～７はセパレータ３の長辺方向の両側にそれぞれ形成されており、上記流路８はセパレータ３の長辺方向の中央部に形成されている。

【0019】

図２に示すように、順送プレス加工装置１は、型開きと型締めとを繰り返す上型９と下型１０とを備えており、型開きの際には上型９を上昇させて下型１０に対し離間させる一方、型締めの際には上型９を下降させて下型１０に対し接近させる。順送プレス加工装置１の上型９と下型１０との間には、上記帯状素材２が水平方向に延びるよう配置される。この帯状素材２は、上型９及び下型１０の型開きと型締めとを繰り返す際の型開き毎に、製品形成領域４の幅（製品形成領域４における帯状素材２の長手方向の長さ）に対応したピッチで、帯状素材２の長手方向における図２の右側に送られる。

【0020】

順送プレス加工装置１における上型９と下型１０との対向する部分には、上記帯状素材２の送り方向の後側から前側に向けてパイロット穴形成部１１、成形部１２、打ち抜き部１３、及び分断部１４が順に設けられている。これらパイロット穴形成部１１、成形部１２、打ち抜き部１３、及び分断部１４は、型締め毎に帯状素材２の製品形成領域４に対するプレス加工を行い、そのプレス加工を通じてセパレータ３が形成されるようになる。

【0021】

次に、順送プレス加工装置１における上記パイロット穴形成部１１、成形部１２、打ち抜き部１３、及び分断部１４の詳細について個別に説明する。
［パイロット穴形成部１１］
上記パイロット穴形成部１１は、型締め時に帯状素材２の製品形成領域４に位置決め用のパイロット穴１５（図１）を形成するものである。詳しくは、図２に示すように、パイロット穴形成部１１における上型９に対応する部分にはパイロット穴１５を打ち抜くためのパイロット穴用パンチ１６が設けられている。そして、型締め時には、パイロット穴形成部１１の上記パイロット穴用パンチ１６で製品形成領域４における定められた箇所が打ち抜かれることにより、その製品形成領域４にパイロット穴１５（図１）が形成される。なお、製品形成領域４におけるパイロット穴１５の形成位置は、製品形成領域４におけるセパレータ３の穴５～７を形成予定の部分のうち、帯状素材２における送り方向の後端（図２の左端）に位置する穴５を形成予定の部分とされている。

【0022】

［成形部１２］
上記成形部１２は、型締め時に帯状素材２の製品形成領域４の一部に形状加工を施してセパレータ３の流路８（図１）を形成するとともに、製品形成領域４における上記パイロット穴１５（図１）に対応する部分に帯状素材２の位置決めを行うための位置決め部１７（図１）を形成するものである。詳しくは、図２に示すように、成形部１２には、上記流路８を形成するための流路成形面１８、及び、上記パイロット穴１５（図１）に対しバーリング加工を施すバーリング形成部１９が設けられている。

【0023】

図３に示すように、バーリング形成部１９は、帯状素材２のパイロット穴１５に対応して位置しており、上型９側に位置するバーリングピン２０と下型１０側に位置するダイ２１とを備えている。そして、型締め時には、製品形成領域４のパイロット穴１５がバーリングピン２０で広げられるよう、同ピン２０とダイ２１とが互いに接近する方向に相対移動する。これにより、パイロット穴１５に対しバーリング加工が施され、そのバーリング加工を通じてパイロット穴１５の周りに帯状素材２の位置決めを行うための位置決め部１７が形成される。

【0024】

従って、図１に示すように、上記パイロット穴１５は、上述したパイロット穴形成部１１により、製品形成領域４における上記位置決め部１７を形成予定の部分に形成されていることになる。また、この位置決め部１７は、製品形成領域４におけるセパレータ３の穴５～７を形成予定の部分のうち、帯状素材２における送り方向の後端に位置する穴５を形成予定の部分に形成されていることにもなる。

【0025】

一方、型締め時には、上述したバーリング加工が行われると同時に、流路成形面１８（図２）による上記流路８の形成（形状加工）も行われる。こうした流路８の形成時における帯状素材２の位置決めは、上記バーリング加工に伴うバーリングピン２０のパイロット穴１５に対する挿入を通じて行われる。従って、帯状素材２が位置決めされた状態のもとで上記流路８の形成が行われることになり、製品形成領域４（帯状素材２）に対し上記流路８を適正な位置に形成することができる。言い換えれば、上記流路８を形成するための形状加工が、位置決め部１７を基準として精度よく行われるようになる。

【0026】

［打ち抜き部１３］
図２に示すように、上記打ち抜き部１３における上型９に対応する部分には、型締め時に帯状素材２の位置決めを行うための第１ピン２２が設けられている。この第１ピン２２は、型締め時に図１に示す位置決め部１７（パイロット穴１５）に対し挿入されることにより、その位置決め部１７での帯状素材２における製品形成領域４の位置決めを行う。

【0027】

また、図２に示すように、打ち抜き部１３の上型９に対応する部分には、流体穴用パンチ２３～２５が設けられている。流体穴用パンチ２３，２４は、製品形成領域４におけるセパレータ３の穴５～７（図１）を形成予定の部分のうち、位置決め部１７が形成されていない部分、すなわち穴６，７を形成予定の部分を打ち抜くためのものである。言い換えれば、流体穴用パンチ２３，２４は、製品形成領域４における打ち抜き予定の部分のうち、位置決め部１７が形成されていない部分を打ち抜くためのものである。

【0028】

更に、流体穴用パンチ２５は、上記製品形成領域４に対し帯状素材２の送り方向の前側で隣り合う製品形成領域４における位置決め部１７が形成されている部分、すなわち穴５を形成予定の部分を打ち抜くためのものである。言い換えれば、流体穴用パンチ２５は、上記隣合う製品形成領域４における打ち抜き予定の部分のうち、位置決め部１７が形成されている部分を打ち抜くためのものである。ちなみに、上記位置決め部１７は、製品形成領域４における流体穴用パンチ２５による打ち抜き予定の部分に、上記成形部１２によって形成されるものとも言える。

【0029】

図２に示すように、打ち抜き部１３の上型９に対応する部分には、第２ピン２６も設けられている。第２ピン２６は、型締め時に上記隣り合う製品形成領域４における形成済みの穴６（図１）に挿入されて同穴６の内縁に接することにより、上記製品形成領域４に対し係合されるものである。より詳しくは、第２ピン２６は、穴６に挿入されたとき、同穴６における帯状素材２の送り方向の前側の内縁に接することにより、帯状素材２の第１ピン２２側への変位を規制するよう上記製品形成領域４に対し係合される。

【0030】

図４に示すように、第２ピン２６の先端部（図４の下端部）の外周面であって穴６における帯状素材２の送り方向の前側（図４の右側）の部分は、第２ピン２６の先端に向かうほど同ピン２６の幅が狭くなるよう傾斜している。このため、型締め時に第２ピン２６が穴６に対し容易に挿入されるようになる。更に、第２ピン２６が穴６に挿入されたとき、同ピン２６の外周面により穴６における帯状素材２の送り方向の前側の内縁が、第１ピン２２（図２）から離れる方向（図２の右側）に押されるようになる。その結果、帯状素材２の位置決めが第１ピン２２及び第２ピン２６によってより確実に行われる。

【0031】

そして、型締め時には、図１に示すように、第１ピン２２が帯状素材２における製品形成領域４の位置決め部１７（パイロット穴１５）に挿入されるとともに、第２ピン２６が上記製品形成領域４に対し帯状素材２の送り方向の前側で隣り合う製品形成領域４の穴６に挿入されることにより、帯状素材２が位置決めされる。更に、帯状素材２が位置決めされた状態のもと、第１ピン２２が挿入された位置決め部１７（パイロット穴１５）を含む製品形成領域４に対し流体穴用パンチ２３，２４（図２）によって穴６，７が形成される。

【0032】

また、このときには上記製品形成領域４に対し帯状素材２の送り方向の前側で隣り合う製品形成領域４、すなわち第２ピン２６が挿入された穴６を含む製品形成領域４に対し流体穴用パンチ２５によって穴５が形成される。この製品形成領域４における穴５の形成予定の部分（打ち抜き予定の部分）には位置決め部１７が存在しているが、その位置決め部１７は上記流体穴用パンチ２５によって上記製品形成領域４における穴５の形成予定の部分と共に打ち抜かれる。

【0033】

［分断部１４］
図２に示すように、上記分断部１４は、型締め時に帯状素材２から製品形成領域４を分断することにより、その分断された製品形成領域４をセパレータ３（図１）とするものである。上記分断部１４における上型９側の部分には分断用パンチ２７が設けられており、上記分断部１４における下型１０側の部分にはストリッパ２８が設けられている。そして、型締め時には、分断用パンチ２７とストリッパ２８との間の剪断力により、帯状素材２における送り方向の最も前側に位置する製品形成領域４が分断される。こうして帯状素材２から分断された製品形成領域４がセパレータ３となり、製造された同セパレータ３はコンベア等により所定の場所に運ばれる。

【0034】

次に、順送プレス加工装置１によるセパレータ３の製造態様について説明する。
図１に示されるように、順送プレス加工装置１においては、帯状素材２における所定の製品形成領域４がパイロット穴形成部１１に対応して位置しており、その状態で型締めが行われることによって上記製品形成領域４にパイロット穴１５が形成される。その後、型開きされている間に上記帯状素材２が製品形成領域４の幅（図１の左右方向の長さ）に対応したピッチで図１の右側に送られることにより、上記製品形成領域４が成形部１２に対応して位置するようになる。

【0035】

上記製品形成領域４が成形部１２に対応して位置した状態のもとで型締めが行われると、同製品形成領域４のパイロット穴１５に対応した部分に位置決め部１７が形成される。また、その位置決め部１７による帯状素材２（製品形成領域４）の位置決めが行われた状態のもとで、同製品形成領域４に流路８が形成されるようにもなる。その後、型開きされている間に帯状素材２が上記ピッチで図１の右側に送られることにより、上記製品形成領域４が打ち抜き部１３に対応して位置するようになる。

【0036】

上記製品形成領域４が打ち抜き部１３に対応して位置した状態のもとで型締めが行われると、同製品形成領域４における穴５～７の形成予定の部分に穴６，７が形成される。また、このときには、上記製品形成領域４に対し帯状素材２の送り方向の前側で隣り合う製品形成領域４も上記打ち抜き部１３に対応して位置しており、上記型締めに伴って同製品形成領域４に穴５が形成されるとともに位置決め部１７が打ち抜かれる。この製品形成領域４には前回の型締め時に穴６，７が形成されており、今回の型締め時には上記穴６に対する第２ピン２６の挿入、及び、上記製品形成領域４に対し帯状素材２の送り方向の後側（図１の左側）で隣り合う製品形成領域４の位置決め部１７に対する第１ピン２２の挿入により、帯状素材２の位置決めが行われることとなる。

【0037】

その後、型開きされている間に帯状素材２が上記ピッチで図１の右側に送られることにより、帯状素材２における送り方向の前端に位置する製品形成領域４と、その製品形成領域４に対し帯状素材２の送り方向の後側で隣り合う製品形成領域４との境界が分断部１４に対応して位置するようになる。この状態のもとで型締めが行われることにより、上記境界で帯状素材２が分断されることにより、帯状素材２における送り方向の前端に位置する製品形成領域４が帯状素材２から切り離されてセパレータ３となる。

【0038】

次に、本実施形態における順送プレス加工装置１の作用効果について説明する。
（１）順送プレス加工装置１の型締め時、成形部１２により帯状素材２の製品形成領域４の一部に形状加工が施されてセパレータ３の流路８が形成される。更に、このときには、製品形成領域４であってセパレータ３の流体通過用の各穴５～７のうち帯状素材２における送り方向の後端に位置する穴５を形成予定の部分、すなわち流体穴用パンチ２５による打ち抜き予定の部分に、帯状素材２の位置決めを行うための位置決め部１７が形成される。このように位置決め部１７の形成と流路８の形成（形状加工）とを同時に行うことにより、同流路８を形成するための形状加工が位置決め部１７を基準として製品形成領域４の適切な位置に対し精度良く行われるようになる。

【0039】

また、型締め時には、打ち抜き部１３の流体穴用パンチ２３，２４により、帯状素材２の所定の製品形成領域４におけるセパレータ３の流体通過用の穴５～７を形成予定の部分（打ち抜き予定の部分）のうち、上記位置決め部１７が形成されていない部分が打ち抜かれる。更にそれと同時に、打ち抜き部１３の流体穴用パンチ２５により、上記所定の製品形成領域４に対し帯状素材２の送り方向の前側で隣り合う製品形成領域４におけるセパレータ３の流体通過用の穴５を形成予定の部分（打ち抜き予定の部分）であって、位置決め部１７が形成されている部分も打ち抜かれる。また、こうした型締めに伴う上記流体穴用パンチ２３～２５による打ち抜きの際には、上記所定の製品形成領域４、及び、上記隣り合う製品形成領域４の位置決めが次のように行われる。

【0040】

すなわち、上記位置決めが、打ち抜き部１３の第１ピン２２と上記所定の製品形成領域４における位置決め部１７とによって行われる。更に、打ち抜き部１３の第２ピン２６が上記隣り合う製品形成領域４に形成された穴６における帯状素材２の送り方向の前側の内縁に接することにより、上記製品形成領域４に対し係合されて帯状素材２の第１ピン２２側への変位が規制される。こうした状態のもとで、上記所定の製品形成領域４、及び、上記隣り合う製品形成領域４での打ち抜き部１３の流体穴用パンチ２３～２５による打ち抜きが行われる。このため、その打ち抜きを製品形成領域４の適正な位置に対し行うことができ、その打ち抜きに伴って帯状素材２に働く残留応力等により、同帯状素材２の打ち抜かれた部分（穴５～７）が適正な位置からずれることを抑制できる。

【0041】

帯状素材２の位置決めを行うための位置決め部１７は、型締め時に第１ピン２２による帯状素材２の位置決めに用いられた後、次回の型締め時には流体穴用パンチ２３による穴５の形成に伴って打ち抜かれるため、帯状素材２における製品形成領域４以外の場所に位置決め部１７を形成するための縁桟を設ける必要がなくなる。従って、帯状素材２にセパレータ３となることのない縁桟を設けなくてもよくなり、その縁桟を設ける分、帯状素材２からセパレータ３を製造する際の歩留まりが悪くなるということもなくなる。

【0042】

（２）順送プレス加工装置１において、上型９と下型１０との対向する部分であって成形部１２よりも帯状素材２の送り方向の後側には、型締め時に製品形成領域４における位置決め部１７を形成予定の部分にパイロット穴１５を形成するためのパイロット穴形成部１１が設けられている。そして、上記成形部１２は、型締め時にパイロット穴１５に対しバーリング形成部１９でバーリング加工を施すことにより、そのパイロット穴１５を打ち抜き部１３の第１ピン２２を挿入可能に広げて位置決め部１７とするものとされている。

【0043】

そして、型締め時には、打ち抜き部１３の第１ピン２２が帯状素材２の製品形成領域４にバーリング加工されているパイロット穴１５（位置決め部１７）に挿入されることにより、製品形成領域４の位置決めが行われる。上述したバーリング加工を施すことにより、第１ピン２２を挿入したパイロット穴１５の周辺の変形が抑制され、その変形に伴って上記位置決めが不確かなものとなることは抑制される。従って、上記位置決め部１７（パイロット穴１５）が製品形成領域４に流路８及び穴５～７を形成する際の基準位置としてより適切なものとなる。

【0044】

（３）型締めに伴う上記流体穴用パンチ２３～２５による打ち抜きの際には、上記所定の製品形成領域４、及び、上記隣り合う製品形成領域４が、帯状素材２の長手方向（図１の左右方向）において第１ピン２２側に変位しようとする。それに加えて、上記所定の製品形成領域４、及び、上記隣り合う製品形成領域４は、帯状素材２の幅方向（図１の上下方向）に縮むようにも変位しようとする。

【0045】

上記所定の製品形成領域４、及び、上記隣り合う製品形成領域４の位置決めを行うための第１ピン２２及び第２ピン２６は、帯状素材２の幅方向両側に対応して位置するように設けられている。このため、上記所定の製品形成領域４、及び、上記隣り合う製品形成領域４が、上述したように帯状素材２の幅方向（図１の上下方向）に縮むように変位しようとしても、その変位を第１ピン２２及び第２ピン２６によって規制することができる。

【0046】

従って、流体穴用パンチ２３～２５による上記所定の製品形成領域４、及び、上記隣り合う製品形成領域４での打ち抜きが行われるとき、その打ち抜きを製品形成領域４の適正な位置に対し行うことができ、打ち抜かれた部分（穴５～７）が適正な位置からずれることを、より一層効果的に抑制できるようになる。

【0047】

［第２実施形態］
次に、順送プレス装置の第２実施形態について、図５～図９を参照して説明する。
図５及び図６に示すように、この実施形態の順送プレス装置では、第２ピン２６の位置が第１実施形態の同装置と異なっている。図６に示すように、同装置の第２ピン２６は、打ち抜き部１３の流体穴用パンチ２３～２５のうち、製品形成領域４の打ち抜き予定の部分であって位置決め部１７（図５）が形成されている部分を打ち抜くための流体穴用パンチ２５の先端に設けられている。

【0048】

型締め時には、打ち抜き部１３の流体穴用パンチ２３，２４により、帯状素材２の所定の製品形成領域４におけるセパレータ３の流体通過用の穴６，７を形成予定の部分が打ち抜かれる。更にそれと同時に、打ち抜き部１３の流体穴用パンチ２５により、上記所定の製品形成領域４に対し帯状素材２の送り方向の前側（図５の右側）で隣り合う製品形成領域４におけるセパレータ３の流体通過用の穴５を形成予定の部分であって、位置決め部１７が形成されている部分も打ち抜かれる。

【0049】

流体穴用パンチ２５の先端に設けられた上記第２ピン２６は、型締め時であって流体穴用パンチ２５による製品形成領域４の打ち抜き前に、上記隣り合う製品形成領域４の位置決め部１７に挿入されて、同位置決め部１７における帯状素材２の送り方向の前側の内縁に接する。これにより、第２ピン２６が上記隣り合う製品形成領域４に対し係合されて帯状素材２の第１ピン２２側への変位を規制する。更に、第２ピン２６は、帯状素材２の幅方向（図５の上下方向）に縮むよう変位することも規制する。

【0050】

ちなみに、第２ピン２６の外径は、位置決め部１７（パイロット穴１５）に対し、定められたクリアランスを持って同第２ピン２６を挿入することが可能な値とされている。
図７～図９は、型締め時における第２ピン２６及び位置決め部１７による上記隣り合う製品形成領域４（帯状素材２）の変位の規制態様、並びに、流体穴用パンチ２５による上記隣り合う製品形成領域４の打ち抜き態様を示している。

【0051】

図７に示すように、型締めの初期には流体穴用パンチ２５の先端に設けられた上記第２ピン２６が、上記隣り合う製品形成領域４の位置決め部１７に挿入されることにより、その製品形成領域４の上述した変位を規制する。こうした状態のもと、型締めの中期及び終期には、上記所定の製品形成領域４、及び、上記隣り合う製品形成領域４での打ち抜き部１３の流体穴用パンチ２３～２５（図６）による打ち抜きが行われる。このとき、上記隣り合う製品形成領域４では、図８及び図９に示すように、流体穴用パンチ２５により上記位置決め部１７が穴５の形成予定の部分と共に打ち抜かれる。

【0052】

本実施形態によれば、第１実施形態における（１）～（３）と同様の効果に加え、以下に示す効果が得られるようになる。
（４）第２ピン２６の上記隣り合う製品形成領域４（帯状素材２）に対する係合は、同第２ピン２６を上記隣り合う製品形成領域４の位置決め部１７に挿入することによって実現される。この第２ピン２６の外径は、位置決め部１７（パイロット穴１５）に対し、定められたクリアランスを持って同第２ピン２６を挿入することが可能な値とされている。従って、型締め時に第２ピン２６が上記位置決め部１７にうまく挿入されない、という状況が生じることを抑制できる。

【0053】

［その他の実施形態］
なお、上記各実施形態は、例えば以下のように変更することもできる。上記各実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。

【0054】

・第１実施形態において、第２ピン２６は、打ち抜き部１３による製品形成領域４に対する打ち抜きに伴う帯状素材の歪み（変位）の方向に対応して、穴６に挿入されたとき同穴６における帯状素材２の送り方向の後側の内縁に接するものとしたり、同穴６における帯状素材２の幅方向の外側や内側に接するものとしたりしてもよい。この場合、穴６に挿入された第２ピン２６が、帯状素材の上記変位を規制するよう、穴６の内縁に接する（係合する）ものとされる。なお、こうした変形例については、第２実施形態において、第２ピン２６が位置決め部１７に挿入されたときの第２ピン２６と位置決め部１７との接触態様に適用することも可能である。

【0055】

・位置決め部１７については、パイロット穴１５に対しバーリング加工を施すことによって形成されるものとしたが、バーリング加工を施していないパイロット穴１５を位置決め部１７としてもよい。この場合、パイロット穴用パンチ１６をパイロット穴形成部１１ではなく成形部１２に設けるとともに同パイロット穴形成部１１を省略し、成形部１２でパイロット穴１５を位置決め部１７として形成することが考えられる。

【0056】

・第２実施形態において、第２ピン２６の外径は、位置決め部１７（パイロット穴１５）に対し、定められたクリアランスを持って同第２ピン２６を挿入することが可能な値としたが、上記クリアランスが「０」となるよう第２ピン２６の外径を定めてもよい。

【0057】

・第１実施形態及び第２実施形態において、セパレータ３の外縁の一部にセンサ等の部品を取り付けるための切り欠きを形成する場合、打ち抜き部１３に切り欠き形成用パンチを設け、型締め時に上記切り欠き形成用パンチで製品形成領域４の外縁の一部を打ち抜くことにより、上記切り欠きを形成するようにしてもよい。この場合、製品形成領域４における切り欠きを打ち抜き予定の部分に位置決め部１７を形成するようにしてもよい。

【符号の説明】

【0058】

１…順送プレス加工装置
２…帯状素材
３…セパレータ
４…製品形成領域
５～７…穴
８…流路
９…上型
１０…下型
１１…パイロット穴形成部
１２…成形部
１３…打ち抜き部
１４…分断部
１５…パイロット穴
１６…パイロット穴用パンチ
１７…位置決め部
１８…流路成形面
１９…バーリング形成部
２０…バーリングピン
２１…ダイ
２２…第１ピン
２３～２５…流体穴用パンチ
２６…第２ピン
２７…分断用パンチ
２８…ストリッパ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】