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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-08-08
(45)【発行日】2023-08-17
(54)【発明の名称】刃物用研磨パッド
(51)【国際特許分類】
B24B 37/24 20120101AFI20230809BHJP
B24B 3/36 20060101ALI20230809BHJP
C08L 67/02 20060101ALI20230809BHJP
C08L 75/08 20060101ALI20230809BHJP
C08J 5/14 20060101ALI20230809BHJP
【ＦＩ】
B24B37/24 C
B24B3/36 P
B24B37/24 D
C08L67/02
C08L75/08
C08J5/14 CFF
【請求項の数】
1
(21)【出願番号】P 2019171990
(22)【出願日】2019-09-20
(65)【公開番号】P2021049585
(43)【公開日】2021-04-01
【審査請求日】2022-08-31
(73)【特許権者】
【識別番号】000005359
【氏名又は名称】富士紡ホールディングス株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100156199
【弁理士】
【氏名又は名称】神崎 真
(72)【発明者】
【氏名】小池 堅一
【審査官】大光 太朗
(56)【参考文献】
【文献】特表２０１７－５３８５８９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０８－１８７６５５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００７－２９００６１（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２４Ｂ ３７／２４
Ｂ２４Ｂ ３／３６
Ｃ０８Ｌ ６７／０２
Ｃ０８Ｌ ７５／０８
Ｃ０８Ｊ ５／１４
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
円盤状を有するとともにとともに、その外周縁に形成された研磨面によって刃物の刃部を研磨する刃物用研磨パッドであって、疎水性繊維によって構成された繊維基体と、当該繊維基体に含浸されたポリウレタン樹脂とによって構成され、
上記ポリウレタン樹脂の流動開始温度が１５０～３００℃となっており、
上記繊維基体を構成する疎水性繊維の少なくとも一部は、刃物用研磨パッドの平面な面に対して水平方向に配向し、当該繊維の端部が上記研磨面に露出しており、
上記疎水性繊維の含有量は、刃物用研磨パッドの全質量に対し３０～９０ｗｔ％の割合となっており、
さらに、上記繊維基体は不織布からなり、当該不織布の繊度は０．７～３０ｄｔｅｘであることを特徴とする刃物用研磨パッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は刃物用研磨パッドに関し、詳しくは円盤状を有するとともに回転可能に設けられ、その外周縁に形成された研磨面によって刃物の刃部を研磨する刃物用研磨パッドに関する。
【背景技術】
【0002】
従来、剃刀等の刃物を大量生産する場合、最初に帯状で送られる金属の端部を研削加工して刃部を形成し、その後形成された刃部の上下に円盤状の刃物用研磨工具を位置させ、当該刃物用研磨工具を回転させることにより刃部の仕上げ研磨（仕上げ研削）を行うようにした装置が知られている（特許文献１）。
特許文献１の刃物用研磨工具は、回転可能な回転部材の外周にらせん状に連続した状態で設けられており、上記刃物用研磨工具の外周縁の部分が刃物の刃部に接触して研磨を行う研磨面を構成している。
ここで、特許文献１における刃物研削装置では、最終的な磨き革による研磨工程が不要であるとされているものの、現在においても刃部の仕上げ研磨のために牛や馬の革からなる革砥を用いた刃物用研磨工具の需要は存在している。
特許文献１の刃物用研磨工具は、回転可能な回転部材の外周にらせん状に連続した状態で設けられており、上記刃物用研磨工具の外周縁の部分が刃物の刃部に接触して研磨を行う研磨面を構成している。
ここで、特許文献１における刃物研削装置では、最終的な磨き革による研磨工程が不要であるとされているものの、現在においても刃部の仕上げ研磨のために牛や馬の革からなる革砥を用いた刃物用研磨工具の需要は存在している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特公昭４７－９３６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ここで、上記革砥を用いた刃物用研磨工具の場合、当該革砥は天然物由来であることから、品質にばらつきがあり、加工する現場の温度や湿度などの環境により物性が変動しやすいという問題があることから、刃物用研磨工具として使用する場合には微妙な調整が必要とされている。
このような問題に鑑み、本発明は扱いやすく、また革砥からなる刃物用研磨工具と同等以上の研磨性能を得ることが可能な刃物用研磨パッドを提供するものとなっている。
このような問題に鑑み、本発明は扱いやすく、また革砥からなる刃物用研磨工具と同等以上の研磨性能を得ることが可能な刃物用研磨パッドを提供するものとなっている。
【課題を解決するための手段】
【0005】
すなわち請求項１の発明にかかる刃物用研磨パッドは、円盤状を有するとともにとともに、その外周縁に形成された研磨面によって刃物の刃部を研磨する刃物用研磨パッドであって、
疎水性繊維によって構成された繊維基体と、当該繊維基体に含浸されたポリウレタン樹脂とによって構成され、
上記ポリウレタン樹脂の流動開始温度が１５０～３００℃となっており、
上記繊維基体を構成する疎水性繊維の少なくとも一部は、刃物用研磨パッドの平面な面に対して水平方向に配向し、当該繊維の端部が上記研磨面に露出しており、
上記疎水性繊維の含有量は、刃物用研磨パッドの全質量に対し３０～９０ｗｔ％の割合となっており、
さらに、上記繊維基体は不織布からなり、当該不織布の繊度は０．７～３０ｄｔｅｘであることを特徴としている。
疎水性繊維によって構成された繊維基体と、当該繊維基体に含浸されたポリウレタン樹脂とによって構成され、
上記ポリウレタン樹脂の流動開始温度が１５０～３００℃となっており、
上記繊維基体を構成する疎水性繊維の少なくとも一部は、刃物用研磨パッドの平面な面に対して水平方向に配向し、当該繊維の端部が上記研磨面に露出しており、
上記疎水性繊維の含有量は、刃物用研磨パッドの全質量に対し３０～９０ｗｔ％の割合となっており、
さらに、上記繊維基体は不織布からなり、当該不織布の繊度は０．７～３０ｄｔｅｘであることを特徴としている。
【発明の効果】
【0006】
上記請求項１の発明によれば、繊維基体に疎水性繊維を使用したことで、研磨の際に用いられる油性研磨剤との相性がよくなり、研磨面に研磨剤を保持しやすくなることから、革砥と同様以上の仕上げ研磨性能を得ることができ、また革砥よりも性質が安定しているため容易に使用することができる。
また、ポリウレタン樹脂の流動開始温度を上記範囲としたことで、刃物用研磨パッドを構成するポリウレタン樹脂が刃物の研磨を行う際の摩擦熱によって軟化することで、適度な弾性で刃物の研磨を行うことができる。そして、刃物の研磨の際には、刃部先端の先鋭化された形状を崩さずにバリ（刃返り）を除去することができるとともに、刃部の表面を滑らかに研磨することができる。
また、ポリウレタン樹脂の流動開始温度を上記範囲としたことで、刃物用研磨パッドを構成するポリウレタン樹脂が刃物の研磨を行う際の摩擦熱によって軟化することで、適度な弾性で刃物の研磨を行うことができる。そして、刃物の研磨の際には、刃部先端の先鋭化された形状を崩さずにバリ（刃返り）を除去することができるとともに、刃部の表面を滑らかに研磨することができる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】剃刀製造装置の構成図
【図2】研磨手段の正面図
【図3】研磨手段の側面図
【図4】研磨使用後の実施例１、比較例１の刃物用研磨パッドの研磨面を２００倍に拡大した電子顕微鏡による二次電子像写真
【図5】研磨使用後の実施例１、比較例１の刃物用研磨パッドの研磨面を２００倍に拡大した電子顕微鏡による反射電子像写真
【発明を実施するための形態】
【0008】
以下図示実施例について説明すると、図１は刃物としての剃刀刃１を製造する剃刀刃製造装置２の概略図を示し、剃刀刃製造装置２は、帯状の材料３を供給する材料供給手段４と、材料３の端部を研削して剃刀刃１の刃部１ａを形成する研削手段５と、研削された刃部１ａを仕上げ研磨する研磨手段６と、刃部１ａの形成された材料３を所定間隔で切断して剃刀刃１とする切断手段７とを備えている。なお、このような剃刀刃製造装置２自体は従来公知であるため、以下に説明する構成を除き、詳細な説明については省略するものとする。
上記材料供給手段４には、材料としての帯状のステンレス鋼をロール状に巻回したコイルが装着されており、当該コイルから上記材料３を所定速度で送り出すようになっている。なお、上記材料３には必要に応じて予め所定位置に穴や切欠きが形成され、また焼き入れや焼きなましなどの処理も行われている。
研削手段５は、上記材料供給手段４によって送られる材料３の側部に沿った位置に複数の研削工具５ａ～５ｃを備えており、この研削工具５ａ～５ｃは搬送される材料３の端部の両側面を斜めに研削するように配置されている。
また研削手段５は、複数の研削工具５ａ～５ｃを備え、これら研削工具５ａ～５ｃが上流側から順に荒加工、中加工、仕上げ加工といった複数の過程で研削工程を行うことで、材料の端部を任意の形状の刃部１ａへと研削するものとなっている。
上記材料供給手段４には、材料としての帯状のステンレス鋼をロール状に巻回したコイルが装着されており、当該コイルから上記材料３を所定速度で送り出すようになっている。なお、上記材料３には必要に応じて予め所定位置に穴や切欠きが形成され、また焼き入れや焼きなましなどの処理も行われている。
研削手段５は、上記材料供給手段４によって送られる材料３の側部に沿った位置に複数の研削工具５ａ～５ｃを備えており、この研削工具５ａ～５ｃは搬送される材料３の端部の両側面を斜めに研削するように配置されている。
また研削手段５は、複数の研削工具５ａ～５ｃを備え、これら研削工具５ａ～５ｃが上流側から順に荒加工、中加工、仕上げ加工といった複数の過程で研削工程を行うことで、材料の端部を任意の形状の刃部１ａへと研削するものとなっている。
【0009】
上記研磨手段６は、上記研削手段５の下流側に設けられており、上記研削手段５で、例えば刃部の先端から５μｍにおける刃部の厚みが２μｍ未満、刃部先端から２０μｍにおける刃部の厚みが６μｍ前後となる程度に先鋭化された刃部１ａの形状を崩さずに刃部１ａの先端に生じたバリ（刃返り）を除去したり、刃部１ａの表面をサブミクロンの表面粗さに滑らかに研磨することで剃刀刃１の切れ味を向上させるものとなっている。
図２は研磨手段６を正面から見た図を示しており、研磨手段６は回転可能に設けられた円筒状の回転治具１１と、当該回転治具１１に設けられた略円盤形状を有する複数の刃物用研磨パッド１２と、刃物用研磨パッド１２の外周縁に形成された研磨面１２ａに研磨剤を供給する図示しない研磨剤供給手段とを備えている。
図２に示すように、回転治具１１は搬送される材料３の一面および他面に、当該材料３の搬送方向と平行に設けられ、材料３の両側の端部に刃部１ａを形成する場合には、材料３の両側部にそれぞれ回転治具１１が設けられるようになっている。
また刃物用研磨パッド１２は回転治具１１の軸方向に所定の間隔で複数枚設けられており、一方の回転治具１１に設けられた刃物用研磨パッド１２と他方の回転治具１１に設けられた刃物用研磨パッド１２とが干渉しないよう、偏倚した位置に交互に設けられている。
図２は研磨手段６を正面から見た図を示しており、研磨手段６は回転可能に設けられた円筒状の回転治具１１と、当該回転治具１１に設けられた略円盤形状を有する複数の刃物用研磨パッド１２と、刃物用研磨パッド１２の外周縁に形成された研磨面１２ａに研磨剤を供給する図示しない研磨剤供給手段とを備えている。
図２に示すように、回転治具１１は搬送される材料３の一面および他面に、当該材料３の搬送方向と平行に設けられ、材料３の両側の端部に刃部１ａを形成する場合には、材料３の両側部にそれぞれ回転治具１１が設けられるようになっている。
また刃物用研磨パッド１２は回転治具１１の軸方向に所定の間隔で複数枚設けられており、一方の回転治具１１に設けられた刃物用研磨パッド１２と他方の回転治具１１に設けられた刃物用研磨パッド１２とが干渉しないよう、偏倚した位置に交互に設けられている。
【0010】
図３に示すように、刃物用研磨パッド１２はそれぞれ所定厚さを有した略円盤状を有しており、中央には上記回転治具１１に装着するための円形の貫通穴が設けられている。
そして回転治具１１の刃物用研磨パッド１２を軸方向に偏倚させて設けることで、上記刃部１ａに対して各刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａを刃の両面から接触させることが可能となっている。
また材料３の一面側に設けられた回転治具１１は図示する矢印方向に反時計回りに回転し、他面側に設けられた回転治具１１は図示する矢印方向に時計回りに回転し、接触した研磨面１２ａが刃部１ａの先端部から基部に向けて移動しながら研磨を行うようになっている。
そして上記研磨剤供給手段は、各刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａに油性成分を含む研磨剤を供給するようになっており、上記研磨剤としては従来公知のものを使用することができ、例えば油脂材料に酸化クロム（ＩＩＩ）や酸化鉄、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム、二酸化ケイ素、アルミナ、ＣＢＮ、人工ダイヤモンドなどの研磨成分を混合したものを用いることができる。
そして回転治具１１の刃物用研磨パッド１２を軸方向に偏倚させて設けることで、上記刃部１ａに対して各刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａを刃の両面から接触させることが可能となっている。
また材料３の一面側に設けられた回転治具１１は図示する矢印方向に反時計回りに回転し、他面側に設けられた回転治具１１は図示する矢印方向に時計回りに回転し、接触した研磨面１２ａが刃部１ａの先端部から基部に向けて移動しながら研磨を行うようになっている。
そして上記研磨剤供給手段は、各刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａに油性成分を含む研磨剤を供給するようになっており、上記研磨剤としては従来公知のものを使用することができ、例えば油脂材料に酸化クロム（ＩＩＩ）や酸化鉄、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム、二酸化ケイ素、アルミナ、ＣＢＮ、人工ダイヤモンドなどの研磨成分を混合したものを用いることができる。
【0011】
このような構成を有する研磨手段６により刃部１ａの研磨を行うと、研削手段５によって形成された刃部１ａのバリが除去され、また刃部１ａの表面が滑らかに研磨されて、剃刀刃１の切れ味を向上させることが可能となっている。
なお、刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａが刃部１ａに接触する位置や角度は任意に設定可能であり、上記研削手段５と同様、複数回に分けて刃部１ａの研磨を行うようにしてもよい。
また特許文献１に記載されているように、刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａをらせん状に連続して設けることも可能であり、また刃物用研磨面１２ａの外径を異ならせて全体を円錐台形状とすることも可能である。
なお、刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａが刃部１ａに接触する位置や角度は任意に設定可能であり、上記研削手段５と同様、複数回に分けて刃部１ａの研磨を行うようにしてもよい。
また特許文献１に記載されているように、刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａをらせん状に連続して設けることも可能であり、また刃物用研磨面１２ａの外径を異ならせて全体を円錐台形状とすることも可能である。
【0012】
上記切断手段７は上記材料３を等間隔に切断するようになっており、これにより剃刀刃１が得られるようになっている。
なお、研磨手段６と切断手段７との間や切断手段７の後に、刃部１ａに錆防止などのコーティングを行うコーティング手段や、刃部１ａに電解研磨加工を行う電解研磨手段を設けてもよい。
なお、研磨手段６と切断手段７との間や切断手段７の後に、刃部１ａに錆防止などのコーティングを行うコーティング手段や、刃部１ａに電解研磨加工を行う電解研磨手段を設けてもよい。
【0013】
そして、本実施例の剃刀刃製造装置２では、研磨手段６に用いる刃物用研磨パッド１２として、疎水性繊維によって構成された繊維基体と、当該繊維基体に含浸されたポリウレタン樹脂とによって構成されたものを使用するものとなっている。
上記繊維基体としては、ポリエチレンテレフタレート繊維等のポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン繊維、ナイロン６繊維、ナイロン６６繊維等のポリアミド繊維などの油分とのなじみのよい親油性を有する疎水性繊維を使用することができ、これらの繊維を１種または２種以上用いることができる。
繊維は親水性繊維と疎水性繊維に大別される。親水性繊維はその分子構造中にヒドロキシル基（－ＯＨ）、アミノ基（－ＮＨ）、カルボキシル基（－ＣＯＯＨ）、アミド基（－ＮＨＣＯ）の親水基を有し、水と馴染み易い反面、油と馴染みにくく、さらに、親水性繊維を刃物用研磨パッドとして使用した場合には研磨加工時の冷却水により繊維が膨潤、軟化し、繊維のコシがなくなるため刃部のバリを取り除くことができない。
一方、疎水性繊維は親水基を持たない、或いは、少量しか持たないため、疎水性・親油性を有し、ポリウレタン樹脂、および、油剤を含む研磨剤成分との馴染みがよく研磨剤を保持しやすいうえ、研磨加工時に膨潤、軟化によりコシがなくなることもない。
疎水性繊維のなかでも公定水分率の低い繊維が好ましく、公定水分率が５％未満の繊維が好ましく、３％以下の繊維がより好ましい。具体的には、特に親油性に優れ、公定水分率が１％未満の、ポリエステル繊維を使用することが望ましく、特にポリエチレンテレフタレート繊維の使用が好ましい。
刃物用研磨パッド１２を構成する各繊維の繊度としては０．７～３０ｄｔｅｘのものを用いるのが望ましく、１．０～２０ｄｔｅｘのものを用いるのがより望ましく、２．０～１０ｄｔｅｘのものを用いるのがさらに望ましい。繊維と繊維との間に空隙を確保できるとともに不織布の剛性を高めることができ、研磨効率向上に寄与する。
繊度が３０ｄｔｅｘより太すぎると、繊維の剛性が高くなりすぎて繊維の交絡が困難になるうえ、刃物用研磨パッド１２が曲げ難く粗硬なものになってしまうので、研磨時に刃部１ａへ研磨傷を生じさせる恐れがある。一方、繊度が０．７ｄｔｅｘに満たず細すぎると刃物用研磨パッド１２が軟質化してしまい、研磨した刃部１ａの先端が丸くなって切れ味が低下してしまう。
上記繊維基体としては、ポリエチレンテレフタレート繊維等のポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン繊維、ナイロン６繊維、ナイロン６６繊維等のポリアミド繊維などの油分とのなじみのよい親油性を有する疎水性繊維を使用することができ、これらの繊維を１種または２種以上用いることができる。
繊維は親水性繊維と疎水性繊維に大別される。親水性繊維はその分子構造中にヒドロキシル基（－ＯＨ）、アミノ基（－ＮＨ）、カルボキシル基（－ＣＯＯＨ）、アミド基（－ＮＨＣＯ）の親水基を有し、水と馴染み易い反面、油と馴染みにくく、さらに、親水性繊維を刃物用研磨パッドとして使用した場合には研磨加工時の冷却水により繊維が膨潤、軟化し、繊維のコシがなくなるため刃部のバリを取り除くことができない。
一方、疎水性繊維は親水基を持たない、或いは、少量しか持たないため、疎水性・親油性を有し、ポリウレタン樹脂、および、油剤を含む研磨剤成分との馴染みがよく研磨剤を保持しやすいうえ、研磨加工時に膨潤、軟化によりコシがなくなることもない。
疎水性繊維のなかでも公定水分率の低い繊維が好ましく、公定水分率が５％未満の繊維が好ましく、３％以下の繊維がより好ましい。具体的には、特に親油性に優れ、公定水分率が１％未満の、ポリエステル繊維を使用することが望ましく、特にポリエチレンテレフタレート繊維の使用が好ましい。
刃物用研磨パッド１２を構成する各繊維の繊度としては０．７～３０ｄｔｅｘのものを用いるのが望ましく、１．０～２０ｄｔｅｘのものを用いるのがより望ましく、２．０～１０ｄｔｅｘのものを用いるのがさらに望ましい。繊維と繊維との間に空隙を確保できるとともに不織布の剛性を高めることができ、研磨効率向上に寄与する。
繊度が３０ｄｔｅｘより太すぎると、繊維の剛性が高くなりすぎて繊維の交絡が困難になるうえ、刃物用研磨パッド１２が曲げ難く粗硬なものになってしまうので、研磨時に刃部１ａへ研磨傷を生じさせる恐れがある。一方、繊度が０．７ｄｔｅｘに満たず細すぎると刃物用研磨パッド１２が軟質化してしまい、研磨した刃部１ａの先端が丸くなって切れ味が低下してしまう。
【0014】
各繊維の繊維長は４０～８０ｍｍの範囲であることが、不織布製造時に繊維の配向を揃えるカード機（梳綿機）の通過性や繊維間の絡合性が良好であるとともに、研磨加工時に研磨面１２ａが摩耗していった際に適度に繊維が脱落し、目詰まりを抑制できるため好ましい。
繊維長が４０ｍｍ未満では、不織布の目付や厚みにもよるが、ニードルパンチの際に表面付近の繊維が裏面まで到達し難く、不織布シートの層間剥離が生じやすいので好ましくない。
また８０ｍｍを著しく超過する範囲では研磨時に繊維の端部が表れにくいことや、研磨加工により研磨面１２ａが摩耗した際に、繊維が脱離できずに目詰まりを形成し易く、刃部１ａに研磨焼けが生じるため好ましくない。
繊維長が４０ｍｍ未満では、不織布の目付や厚みにもよるが、ニードルパンチの際に表面付近の繊維が裏面まで到達し難く、不織布シートの層間剥離が生じやすいので好ましくない。
また８０ｍｍを著しく超過する範囲では研磨時に繊維の端部が表れにくいことや、研磨加工により研磨面１２ａが摩耗した際に、繊維が脱離できずに目詰まりを形成し易く、刃部１ａに研磨焼けが生じるため好ましくない。
【0015】
次に、刃物用研磨パッド１２を構成する繊維基体の構成としては、上記繊維を用いた不織布を用いることができる。不織布の作製は、フリースの形成と、フリースの繊維の絡合に分けることができる。
フリースの形成方法としては、特に制限されないが、例えば、乾式法、湿式法、スパンボンド法、メルトブローン法、エアレイド法などが挙げられる。また、フリースの繊維の絡合方法としては、特に制限されないが、例えば、ケミカルボンド法（浸漬法、スプレー法）、サーマルボンド法、ニードルパンチ法、水流交絡法（ウォータージェット法）などが挙げられる。
これら各方法は任意に組み合わせることが可能であり、例えば、乾式法によりカード機で繊維の方向性を整えたフリースを形成し、得られたフリースを複数枚積層させ、ニードルパンチにより繊維を交絡させて不織布を作製することができる。
このとき刃物用研磨パッド１２として構成した際における繊維の方向は、回転治具１１の軸方向に直交する面内を向くよう２次元平面上に配向されている。
このような構成とすることで、上記繊維の端部を刃物用研磨パッド１２の外周縁の研磨面１２ａに露出させることができ、刃部１ａを研磨する際に繊維の端部で刃部１ａの研磨を行うことが可能となる。
また、このような構成とすることで、繊維の先端部と繊維の先端部との間に研磨剤が入り込みやすく、またこれを保持することができるため、研磨剤による効果を得やすいという効果も得られる。
フリースの形成方法としては、特に制限されないが、例えば、乾式法、湿式法、スパンボンド法、メルトブローン法、エアレイド法などが挙げられる。また、フリースの繊維の絡合方法としては、特に制限されないが、例えば、ケミカルボンド法（浸漬法、スプレー法）、サーマルボンド法、ニードルパンチ法、水流交絡法（ウォータージェット法）などが挙げられる。
これら各方法は任意に組み合わせることが可能であり、例えば、乾式法によりカード機で繊維の方向性を整えたフリースを形成し、得られたフリースを複数枚積層させ、ニードルパンチにより繊維を交絡させて不織布を作製することができる。
このとき刃物用研磨パッド１２として構成した際における繊維の方向は、回転治具１１の軸方向に直交する面内を向くよう２次元平面上に配向されている。
このような構成とすることで、上記繊維の端部を刃物用研磨パッド１２の外周縁の研磨面１２ａに露出させることができ、刃部１ａを研磨する際に繊維の端部で刃部１ａの研磨を行うことが可能となる。
また、このような構成とすることで、繊維の先端部と繊維の先端部との間に研磨剤が入り込みやすく、またこれを保持することができるため、研磨剤による効果を得やすいという効果も得られる。
【0016】
不織布の絡合一体化方法は物理的絡合方法を用いることが望ましい。物理的絡合方法としてはニードルパンチ法の他、ウォータージェットパンチ法等が一般的であるが、本実施例ではニードルパンチ法を用いた。
ニードルパンチ法では糸を引っ掛けて絡ませる部分が複数ついた針（ニードル）又は先端がフォークのような形状になったフォーク針等を用いることができる。このときの機械の速度（ストローク数）や針密度、ストロークの距離等々の条件は、ウェブの目付や厚み等々に応じて適宜選定すればよい。
またサーマルボンド法やケミカルボンド法など、ウェブにバインダー繊維や接着剤を入れ、加圧下加熱して一体化する方法の場合、融着部が研磨面に露出した場合に刃部１ａに対するあたりが強く、刃部１ａに研磨焼けや研磨傷を生じさせやすいうえ、研磨加工時に繊維が脱離しづらく目詰まりが発生し、研磨焼けを起こしやすいため好ましくない。
ニードルパンチ法では糸を引っ掛けて絡ませる部分が複数ついた針（ニードル）又は先端がフォークのような形状になったフォーク針等を用いることができる。このときの機械の速度（ストローク数）や針密度、ストロークの距離等々の条件は、ウェブの目付や厚み等々に応じて適宜選定すればよい。
またサーマルボンド法やケミカルボンド法など、ウェブにバインダー繊維や接着剤を入れ、加圧下加熱して一体化する方法の場合、融着部が研磨面に露出した場合に刃部１ａに対するあたりが強く、刃部１ａに研磨焼けや研磨傷を生じさせやすいうえ、研磨加工時に繊維が脱離しづらく目詰まりが発生し、研磨焼けを起こしやすいため好ましくない。
【0017】
上記不織布に供するウェブは、公知のカード機を用いて繊維を配列させてシート状とすることにより、シートの平面に繊維が水平に配されることから、刃物用研磨パッド１２の外周縁の研磨面１２ａに繊維端部が露出しやすいため好ましい。
一方、ウェブを作成せず、紡糸後直接不織布を得るスパンボンド法やメルトブロー法では、連続した長繊維となるため、研磨面１２ａに繊維端部が露出しにくく、剃刀刃研磨用パッドの基材として好ましくない。
一方、ウェブを作成せず、紡糸後直接不織布を得るスパンボンド法やメルトブロー法では、連続した長繊維となるため、研磨面１２ａに繊維端部が露出しにくく、剃刀刃研磨用パッドの基材として好ましくない。
【0018】
次に、刃物用研磨パッド１２を構成するポリウレタン樹脂としては、従来公知の方法で製造したものの他、市販品を使用することができる。例えばクリスボン（ＤＩＣ株式会社）、サンプレン（三洋化成工業株式会社）、レザミン（大日本精化工業株式会社）があげられる。
またポリウレタン樹脂としては、流動開始温度を１５０～３００℃とすることが望ましく、さらには１５５～２５０℃であることがより望ましい。流動開始温度をこのような範囲に設定することで、刃部１ａの研磨をする際に摩擦によって樹脂部分を適度に軟質化させることができ、高い研磨結果を得ることができる。
これに対し、流動開始温度を１５０℃未満とすると、研磨加工時の発熱により樹脂成分が研磨面１２ａに付着しやすくなり、研磨した刃部１ａの外観、及び、鋭利な先端形状が損なわれることとなり切れ味に影響を及ぼす。
一方、流動開始温度が３００℃を超えると、樹脂部分が硬い状態を維持してしまい、刃部１ａの形状に追従させることが難しく、刃部１ａのバリを除去しにくくなる。
なお、樹脂の流動開始温度の導出方法としては、動的粘弾性測定装置を使用して得られる温度依存性曲線より、位相角の急激な上昇が起こる点の外挿点より導出することができる。なお動的粘弾性測定装置としてはＲＳＡ－ＩＩＩ（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン株式会社）を使用することができる。
またポリウレタン樹脂としては、流動開始温度を１５０～３００℃とすることが望ましく、さらには１５５～２５０℃であることがより望ましい。流動開始温度をこのような範囲に設定することで、刃部１ａの研磨をする際に摩擦によって樹脂部分を適度に軟質化させることができ、高い研磨結果を得ることができる。
これに対し、流動開始温度を１５０℃未満とすると、研磨加工時の発熱により樹脂成分が研磨面１２ａに付着しやすくなり、研磨した刃部１ａの外観、及び、鋭利な先端形状が損なわれることとなり切れ味に影響を及ぼす。
一方、流動開始温度が３００℃を超えると、樹脂部分が硬い状態を維持してしまい、刃部１ａの形状に追従させることが難しく、刃部１ａのバリを除去しにくくなる。
なお、樹脂の流動開始温度の導出方法としては、動的粘弾性測定装置を使用して得られる温度依存性曲線より、位相角の急激な上昇が起こる点の外挿点より導出することができる。なお動的粘弾性測定装置としてはＲＳＡ－ＩＩＩ（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン株式会社）を使用することができる。
【0019】
そして、上記素材を用いて作成された刃物用研磨パッド１２の厚みとしては、２．０～１０．０ｍｍの範囲とすることが好ましい。２．０ｍｍ未満では厚みが小さ過ぎ、刃物用研磨パッド１２の剛性が低下し製品寿命が短くなるため好ましくない。
また１０ｍｍを超過する厚みでは、含浸処理する樹脂の付着量が不織布シートの厚み中央側と表面側で差ができやすく、研磨面１２ａにおいて樹脂の粗密が生じ、刃部１ａに対する当たり方が不均一になるため好ましくない。
また１０ｍｍを超過する厚みでは、含浸処理する樹脂の付着量が不織布シートの厚み中央側と表面側で差ができやすく、研磨面１２ａにおいて樹脂の粗密が生じ、刃部１ａに対する当たり方が不均一になるため好ましくない。
【0020】
上記刃物用研磨パッド１２の密度は、０．３～０．８ｇ／ｃｍ３とすることが望ましく、０．３５～０．７５ｇ／ｃｍ３とすることがより望ましい。このような密度とすることで刃物用研磨パッド１２の全体が適度な剛性を有し、研磨効率の向上に寄与する。
これに対し、密度が０．３ｇ／ｃｍ３未満となると刃物用研磨パッドの剛性が劣り、研磨の際に刃部１ａのバリを除去する能力が低下する。また０．８ｇ／ｃｍ３を超えると構成する繊維と繊維との間の空隙が少なくなって、研磨時に研磨屑の目詰まりや研磨材の保持量が減ることから、研磨焼けが起きる原因となる。
これに対し、密度が０．３ｇ／ｃｍ３未満となると刃物用研磨パッドの剛性が劣り、研磨の際に刃部１ａのバリを除去する能力が低下する。また０．８ｇ／ｃｍ３を超えると構成する繊維と繊維との間の空隙が少なくなって、研磨時に研磨屑の目詰まりや研磨材の保持量が減ることから、研磨焼けが起きる原因となる。
【0021】
刃物用研磨パッド１２の厚み方向断面に対する圧縮率である断面圧縮率は、好ましくは１．０～６．０％であり、より好ましくは１．３～５．０％である。このような断面圧縮率とすることで刃部１ａを研磨する際の研磨面１２ａの追従性を良好なものとすることができる。
これに対し、断面圧縮率が１．５％未満となると研磨面１２ａの変形量が少なくなって刃部１ａに傷がつきやすくなり、５．０％を超えると変形しすぎてしまい、研磨の際に刃部１ａの先端が丸くなって切れ味が低下してしまう。
なお、断面圧縮率は、実施例に記載の方法により測定することができる。また、断面圧縮率は、上記密度を調整することにより調整することができる。
これに対し、断面圧縮率が１．５％未満となると研磨面１２ａの変形量が少なくなって刃部１ａに傷がつきやすくなり、５．０％を超えると変形しすぎてしまい、研磨の際に刃部１ａの先端が丸くなって切れ味が低下してしまう。
なお、断面圧縮率は、実施例に記載の方法により測定することができる。また、断面圧縮率は、上記密度を調整することにより調整することができる。
【0022】
刃物用研磨パッド１２の厚み方向断面に対する断面Ａ硬度は、好ましくは５０～９０°であり、より好ましくは５３～８５°であり、さらに好ましくは５５～８０°である。
断面Ａ硬度が５０°以上であることにより、刃物用研磨パッド１２の寿命がより向上する傾向にある。また、断面Ａ硬度が９０°以下であることにより、研磨傷の発生を抑制し、得られる剃刀刃１の刃部１ａの研磨品質がより向上する傾向にある。
なお、断面Ａ硬度は、実施例に記載の方法により測定することができる。また、断面Ａ硬度は、例えば、用いる樹脂の種類及び付着量により調整することができる。
断面Ａ硬度が５０°以上であることにより、刃物用研磨パッド１２の寿命がより向上する傾向にある。また、断面Ａ硬度が９０°以下であることにより、研磨傷の発生を抑制し、得られる剃刀刃１の刃部１ａの研磨品質がより向上する傾向にある。
なお、断面Ａ硬度は、実施例に記載の方法により測定することができる。また、断面Ａ硬度は、例えば、用いる樹脂の種類及び付着量により調整することができる。
【0023】
刃物用研磨パッド１２の厚み方向断面に対する断面圧縮弾性率は、好ましくは７０～９８％であり、より好ましくは７５～９５％であり、さらに好ましくは８０～９２％である。
断面圧縮弾性率が上記範囲内であることにより、刃物用研磨パッド１２と刃部１ａとの密着性がより良好となる。
なお、断面圧縮弾性率は、実施例に記載の方法により測定することができる。また、断面圧縮弾性率は、用いる樹脂の種類により調整することができる。
断面圧縮弾性率が上記範囲内であることにより、刃物用研磨パッド１２と刃部１ａとの密着性がより良好となる。
なお、断面圧縮弾性率は、実施例に記載の方法により測定することができる。また、断面圧縮弾性率は、用いる樹脂の種類により調整することができる。
【0024】
刃物用研磨パッド１２の全質量に占める上記繊維基体の含有量は３０～９０ｗｔ％の割合とすることが望ましく、５０～８５ｗｔ％の割合とすることがより望ましい。
繊維基体の含有量（樹脂溶液の繊維基体への付着量）は、繊維基体を浸漬させるポリウレタン樹脂溶液中のポリウレタン樹脂濃度を調整することや、ポリウレタン樹脂溶液に繊維基体を十分に浸漬した後、樹脂溶液が付着した繊維基体から、１対のローラ間で加圧可能なマングルローラを用いて樹脂溶液を絞り落とすことで、所望の量に調整することができる。
この範囲で繊維を含有させることで、上記ポリウレタン樹脂が付着した繊維と繊維との間に研磨剤を効率的に保持しやすく、繊維端部を研磨面１２ａに露出させることが可能となる。
繊維基体の含有量（樹脂溶液の繊維基体への付着量）は、繊維基体を浸漬させるポリウレタン樹脂溶液中のポリウレタン樹脂濃度を調整することや、ポリウレタン樹脂溶液に繊維基体を十分に浸漬した後、樹脂溶液が付着した繊維基体から、１対のローラ間で加圧可能なマングルローラを用いて樹脂溶液を絞り落とすことで、所望の量に調整することができる。
この範囲で繊維を含有させることで、上記ポリウレタン樹脂が付着した繊維と繊維との間に研磨剤を効率的に保持しやすく、繊維端部を研磨面１２ａに露出させることが可能となる。
【0025】
刃物用研磨パッド１２は、その厚み方向において特定の繊維密度を有する。本明細書において繊維密度とは、刃物用研磨パッド１２の断面における単位面積当たりの繊維本数で表され、単位は、例えば、本／ｍｍ２とすることができる。
刃物用研磨パッド１２の繊維密度は、２００～２１００本／ｍｍ２であることが好ましく、３５０～１６５０本／ｍｍ２であることがより好ましい。
繊維密度が当該範囲であれば、研磨面１２ａに繊維端部が十分に露出し、繊維間の隙間に多くの研磨剤を保持することができるうえ、刃部１ａに接触する接触点の数が増すことで刃部１ａへの当たりがマイルドになり、研磨傷の発生が抑制される。
なお、下記実施例において、走査電子顕微鏡を用いる繊維密度の測定方法が詳しく説明されるが、実施例で採用された方法以外にも、反射型光学顕微鏡を用いた方法等、不織布の断面における一定面積の中に存在する繊維の本数を把握することによって繊維密度を算出することが可能な方法であれば、特に制限されない。
刃物用研磨パッド１２の繊維密度は、２００～２１００本／ｍｍ２であることが好ましく、３５０～１６５０本／ｍｍ２であることがより好ましい。
繊維密度が当該範囲であれば、研磨面１２ａに繊維端部が十分に露出し、繊維間の隙間に多くの研磨剤を保持することができるうえ、刃部１ａに接触する接触点の数が増すことで刃部１ａへの当たりがマイルドになり、研磨傷の発生が抑制される。
なお、下記実施例において、走査電子顕微鏡を用いる繊維密度の測定方法が詳しく説明されるが、実施例で採用された方法以外にも、反射型光学顕微鏡を用いた方法等、不織布の断面における一定面積の中に存在する繊維の本数を把握することによって繊維密度を算出することが可能な方法であれば、特に制限されない。
【0026】
以下、上記刃物用研磨パッド１２の製造方法について説明する。
最初に、刃物用研磨パッド１２を構成する上記疎水性繊維基体を準備する。上述したように疎水性繊維基体としては、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、アクリルなどの疎水性、および、親油性を有する繊維を使用した不織布を用いることができ、従来公知の方法で得ることができる。
次に、ポリウレタン樹脂を上記疎水性繊維基体に含浸させ、含浸樹脂が乾燥したら円盤状にカットし、刃物用研磨パッド１２が得られる。ここで厚みの均一化を図るため、上面視円形の面の一面側、或いは両面側をスライス処理や熱プレスしても良い。
最初に、刃物用研磨パッド１２を構成する上記疎水性繊維基体を準備する。上述したように疎水性繊維基体としては、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、アクリルなどの疎水性、および、親油性を有する繊維を使用した不織布を用いることができ、従来公知の方法で得ることができる。
次に、ポリウレタン樹脂を上記疎水性繊維基体に含浸させ、含浸樹脂が乾燥したら円盤状にカットし、刃物用研磨パッド１２が得られる。ここで厚みの均一化を図るため、上面視円形の面の一面側、或いは両面側をスライス処理や熱プレスしても良い。
【0027】
【表1】
【0028】
上記表１は、本発明にかかる実施例品１～３と、比較に用いた比較品１、２に対して行った実験結果をまとめた表となっており、これら実施例品および比較品についてそれぞれ以下の３種類の実験を行った。
【0029】
実験１：研磨評価
研磨剤（ブッシュクラフト社製＃１２０００ 白）を使用しながら刃物用研磨パッド１２を用いて剃刀刃１の刃部１ａを３０秒間研磨し、研磨後の刃部１ａのバリや付着物の有無を、走査電子顕微鏡（日本電子株式会社製、ＪＳＭ－５５００ＬＶ）の反射電子像により観察し、付着物をガスクロマトグラフィー質量分析法（ガスクロマトグラフ装置:アジレントテクノロジー株式会社製：Ａｇｉｌｅｎｔ ６８９０Ｎ、質量分析装置：日本電子株式会社製：ＪＭＳ-Ｑ１００ＯＧＣＫ９）で測定した。
研磨剤（ブッシュクラフト社製＃１２０００ 白）を使用しながら刃物用研磨パッド１２を用いて剃刀刃１の刃部１ａを３０秒間研磨し、研磨後の刃部１ａのバリや付着物の有無を、走査電子顕微鏡（日本電子株式会社製、ＪＳＭ－５５００ＬＶ）の反射電子像により観察し、付着物をガスクロマトグラフィー質量分析法（ガスクロマトグラフ装置:アジレントテクノロジー株式会社製：Ａｇｉｌｅｎｔ ６８９０Ｎ、質量分析装置：日本電子株式会社製：ＪＭＳ-Ｑ１００ＯＧＣＫ９）で測定した。
【0030】
実験２：切れ味評価
切断荷重試験機により、試験片（細長いウールフェルト）の両端部を保持し、これに対して上方から実験１の研磨の結果得られた剃刀刃１を下降させて、試験片が切断されるときの抵抗値を測定し、これを革砥からなる刃物用研磨工具で研磨した剃刀刃の抵抗値と比較した。
切断荷重試験機により、試験片（細長いウールフェルト）の両端部を保持し、これに対して上方から実験１の研磨の結果得られた剃刀刃１を下降させて、試験片が切断されるときの抵抗値を測定し、これを革砥からなる刃物用研磨工具で研磨した剃刀刃の抵抗値と比較した。
【0031】
実験３：研磨後の刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａに残留する研磨剤の状態の観察
実験１で研磨に使用した実施例品と比較例品の刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａを走査電子顕微鏡（日本電子株式会社製、ＪＳＭ－５５００ＬＶ）で２００倍に拡大した二次電子像、および、反射電子像によって観察し、研磨後の研磨面１２ａの表面状態と研磨面１２ａへの研磨剤の付着状態を観察した。
実験１で研磨に使用した実施例品と比較例品の刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａを走査電子顕微鏡（日本電子株式会社製、ＪＳＭ－５５００ＬＶ）で２００倍に拡大した二次電子像、および、反射電子像によって観察し、研磨後の研磨面１２ａの表面状態と研磨面１２ａへの研磨剤の付着状態を観察した。
【0032】
また上記実験に伴い、実施例１～３および比較例１、２の刃物用研磨パッドについて、それぞれ以下の物性値を以下のように測定した。
〔断面Ａ硬度〕
刃物用研磨パッドの上面視円形の面から５ｍｍ×１０ｍｍの試験片を切り取り、刃物用研磨パッドの厚み断面が上面（測定面）となるように試験片を測定台に設置する。続いて試験片の中央に押針（直径０．７９ｍｍの円柱状圧子）を押し付け、３０秒後の押針の押し込み深さから、刃物用研磨パッドの断面Ａ硬度を測定した。測定装置としては、デュロメータ タイプＡを用いた。これを３回行って、相加平均から断面Ａ硬度を求めた。
〔断面圧縮率及び断面圧縮弾性率〕
刃物用研磨パッドの上面視円形の面から５ｍｍ×１０ｍｍの試験片を切り取り、パッドの厚み断面が上面（測定面）となるように試験片をショッパー型厚さ測定器（加圧面：直径１ｃｍの円形）に設置し、刃物用研磨パッドの圧縮率及び圧縮弾性率を測定した。
具体的には、初荷重で３０秒間加圧した後の厚さｔ０を測定し、次に最終荷重のもとで５分間放置後の厚さｔ１を測定した。全ての荷重を除き、１分間放置後、再び初荷重で３０秒間加圧した後の厚さｔ０’を測定した。このとき、初荷重は１００ｇ／ｃｍ２、最終荷重は１１２０ｇ／ｃｍ２であった。
圧縮率は下記数式（１）で算出し、圧縮弾性率は下記数式（２）で算出した。
数式（１）：圧縮率（％）＝（ｔ０－ｔ１）／ｔ０×１００
数式（２）：圧縮弾性率（％）＝（ｔ０’－ｔ１）／（ｔ０－ｔ１）×１００
〔厚さ〕
ショッパー型厚さ測定器（加圧面：直径１ｃｍの円形）を用いて、日本工業規格（ＪＩＳ Ｋ ６５０５）に準拠して、刃物用研磨パッドの厚さを測定した。
具体的には、刃物用研磨パッドを１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出した試料片３枚用意し、試料片ごとに、厚さ測定器の所定位置にセットした後、４８０ｇ／ｃｍ２の荷重をかけた加圧面を試料片の表面に載せ、５秒経過後に厚さを測定した。１枚の試料片につき、５箇所の厚さを測定し相加平均を算出し、さらに３枚の試料片の相加平均を求めた。
〔密度〕
刃物用研磨パッドを１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出し、試料片とし、その質量を測定し、上記サイズから求めた体積と上記質量から、刃物用研磨パッドの密度（かさ密度）（ｇ／ｃｍ３）を算出した。
〔繊維密度〕
刃物用研磨パッドの厚み断面について、走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製、ＪＳＭ－５５００ＬＶ）を用いて５００倍に拡大し、ランダムに９か所を観察した。
この画像より露出した繊維端部の数を数え、その平均値繊維端部数を求め、これを単位面積（ｍｍ２）あたりの繊維端部数に換算し、繊維密度を算出した。
〔断面Ａ硬度〕
刃物用研磨パッドの上面視円形の面から５ｍｍ×１０ｍｍの試験片を切り取り、刃物用研磨パッドの厚み断面が上面（測定面）となるように試験片を測定台に設置する。続いて試験片の中央に押針（直径０．７９ｍｍの円柱状圧子）を押し付け、３０秒後の押針の押し込み深さから、刃物用研磨パッドの断面Ａ硬度を測定した。測定装置としては、デュロメータ タイプＡを用いた。これを３回行って、相加平均から断面Ａ硬度を求めた。
〔断面圧縮率及び断面圧縮弾性率〕
刃物用研磨パッドの上面視円形の面から５ｍｍ×１０ｍｍの試験片を切り取り、パッドの厚み断面が上面（測定面）となるように試験片をショッパー型厚さ測定器（加圧面：直径１ｃｍの円形）に設置し、刃物用研磨パッドの圧縮率及び圧縮弾性率を測定した。
具体的には、初荷重で３０秒間加圧した後の厚さｔ０を測定し、次に最終荷重のもとで５分間放置後の厚さｔ１を測定した。全ての荷重を除き、１分間放置後、再び初荷重で３０秒間加圧した後の厚さｔ０’を測定した。このとき、初荷重は１００ｇ／ｃｍ２、最終荷重は１１２０ｇ／ｃｍ２であった。
圧縮率は下記数式（１）で算出し、圧縮弾性率は下記数式（２）で算出した。
数式（１）：圧縮率（％）＝（ｔ０－ｔ１）／ｔ０×１００
数式（２）：圧縮弾性率（％）＝（ｔ０’－ｔ１）／（ｔ０－ｔ１）×１００
〔厚さ〕
ショッパー型厚さ測定器（加圧面：直径１ｃｍの円形）を用いて、日本工業規格（ＪＩＳ Ｋ ６５０５）に準拠して、刃物用研磨パッドの厚さを測定した。
具体的には、刃物用研磨パッドを１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出した試料片３枚用意し、試料片ごとに、厚さ測定器の所定位置にセットした後、４８０ｇ／ｃｍ２の荷重をかけた加圧面を試料片の表面に載せ、５秒経過後に厚さを測定した。１枚の試料片につき、５箇所の厚さを測定し相加平均を算出し、さらに３枚の試料片の相加平均を求めた。
〔密度〕
刃物用研磨パッドを１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出し、試料片とし、その質量を測定し、上記サイズから求めた体積と上記質量から、刃物用研磨パッドの密度（かさ密度）（ｇ／ｃｍ３）を算出した。
〔繊維密度〕
刃物用研磨パッドの厚み断面について、走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製、ＪＳＭ－５５００ＬＶ）を用いて５００倍に拡大し、ランダムに９か所を観察した。
この画像より露出した繊維端部の数を数え、その平均値繊維端部数を求め、これを単位面積（ｍｍ２）あたりの繊維端部数に換算し、繊維密度を算出した。
【0033】
実施例１にかかる刃物用研磨パッド１２については以下のように製造した。最初に、ポリエチレンテレフタレート繊維（繊度２．２ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ）からなる原綿を混打綿機に通したのち、カード（梳綿機）によりフリースを形成し繊維の方向性を整え、積層させ、ニードルパンチで繊維を絡めることにより、ポリエチレンテレフタレート不織布からなる疎水性繊維基体を作製した。
続いて、得られた不織布を、流動開始温度が１６０℃のエーテル系ポリウレタンの樹脂分散液に浸漬し、その後、１対のローラ間を加圧可能なマングルローラを用いて余剰の樹脂分散液を絞り落とし、不織布に樹脂分散液を略均一に含浸させた。次いで、樹脂分散液を乾燥させて樹脂含浸不織布を得た。
その後、得られた樹脂含浸不織布の一面側をスライスし、円盤状に切削加工することで、刃物用研磨パッド１２を得た。
製造した実施例１の刃物用研磨パッド１２は、厚み５．５ｍｍ、密度０．３５ｇ／ｃｍ３、断面圧縮弾性率８５．０％、断面圧縮率３．０％、断面Ａ硬度６８．０°、繊維密度１１９７本／ｍｍ２であった。
また、刃物用研磨パッド１２に占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し７０ｗｔ％の割合であった。
続いて、得られた不織布を、流動開始温度が１６０℃のエーテル系ポリウレタンの樹脂分散液に浸漬し、その後、１対のローラ間を加圧可能なマングルローラを用いて余剰の樹脂分散液を絞り落とし、不織布に樹脂分散液を略均一に含浸させた。次いで、樹脂分散液を乾燥させて樹脂含浸不織布を得た。
その後、得られた樹脂含浸不織布の一面側をスライスし、円盤状に切削加工することで、刃物用研磨パッド１２を得た。
製造した実施例１の刃物用研磨パッド１２は、厚み５．５ｍｍ、密度０．３５ｇ／ｃｍ３、断面圧縮弾性率８５．０％、断面圧縮率３．０％、断面Ａ硬度６８．０°、繊維密度１１９７本／ｍｍ２であった。
また、刃物用研磨パッド１２に占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し７０ｗｔ％の割合であった。
【0034】
実施例２にかかる刃物用研磨パッド１２について、当該刃物用研磨パッド１２を構成する樹脂含浸不織布の製造の際に、流動開始温度が１９５℃のエーテル系ポリウレタンの樹脂分散液を使用する以外は、実施例１と同様にして樹脂含浸不織布を得た。
製造した実施例２の刃物用研磨パッド１２は、厚み４．５ｍｍ、密度０．４５ｇ／ｃｍ３、断面圧縮弾性率８５．０％、断面圧縮率２．５％、断面Ａ硬度７５．０°、繊維密度３９２本／ｍｍ２であった。
また、刃物用研磨パッド１２に占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し３５ｗｔ％の割合であった。
製造した実施例２の刃物用研磨パッド１２は、厚み４．５ｍｍ、密度０．４５ｇ／ｃｍ３、断面圧縮弾性率８５．０％、断面圧縮率２．５％、断面Ａ硬度７５．０°、繊維密度３９２本／ｍｍ２であった。
また、刃物用研磨パッド１２に占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し３５ｗｔ％の割合であった。
【0035】
実施例３にかかる刃物用研磨パッド１２について、当該刃物用研磨パッド１２を構成する樹脂含浸不織布の製造の際に、流動開始温度が２２５℃のポリカーボネート系ポリウレタンの樹脂分散液を使用する以外は、実施例１と同様にして刃物用研磨パッドを得た。続いて、得られた樹脂含浸不織布の一面側をスライスした後、温度１３０℃、圧力４ＭＰａの条件下で３００秒間熱プレスを行い、円盤状に切削加工することで、刃物用研磨パッドを得た。
製造した実施例３の刃物用研磨パッド１２は、厚み４．５１ｍｍ、密度０．５ｇ／ｃｍ３、断面圧縮弾性率８４．１％、断面圧縮率１．４％、断面Ａ硬度８０．５°、繊維密度１３６２本／ｍｍ２であった。
また、刃物用研磨パッド１２に占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し７８ｗｔ％の割合であった。
製造した実施例３の刃物用研磨パッド１２は、厚み４．５１ｍｍ、密度０．５ｇ／ｃｍ３、断面圧縮弾性率８４．１％、断面圧縮率１．４％、断面Ａ硬度８０．５°、繊維密度１３６２本／ｍｍ２であった。
また、刃物用研磨パッド１２に占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し７８ｗｔ％の割合であった。
【0036】
比較例１にかかる刃物用研磨パッドについて、当該刃物用研磨パッド１２を構成する樹脂含浸不織布の製造の際に、流動開始温度１４０℃のエーテル系ポリウレタンの樹脂分散液を使用し、刃物用研磨パッドに占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し２０ｗｔ％の割合とする以外は、実施例１と同様にして刃物用研磨パッドを製造した。
製造した比較例１の刃物用研磨パッドは、厚み４．５ｍｍ、密度０．３４ｇ／ｃｍ３、断面圧縮弾性率９４．０％、断面圧縮率１．７％、断面Ａ硬度６２．５°、繊維密度２５４本／ｍｍ２であった。
また、刃物用研磨パッドに占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し２０ｗｔ％の割合であり、刃物用研磨パッドを構成するポリウレタン樹脂の流動開始温度は１４０℃であった。
製造した比較例１の刃物用研磨パッドは、厚み４．５ｍｍ、密度０．３４ｇ／ｃｍ３、断面圧縮弾性率９４．０％、断面圧縮率１．７％、断面Ａ硬度６２．５°、繊維密度２５４本／ｍｍ２であった。
また、刃物用研磨パッドに占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し２０ｗｔ％の割合であり、刃物用研磨パッドを構成するポリウレタン樹脂の流動開始温度は１４０℃であった。
【0037】
比較例２にかかる刃物用研磨パッドについて、当該刃物用研磨パッド１２を構成する樹脂含浸不織布の製造の際に、流動開始温度１４０℃のエーテル系ポリウレタンの樹脂分散液を使用する以外は、実施例１と同様にして刃物用研磨パッドを製造した。
製造した比較例２の刃物用研磨パッドは、厚み４．５４ｍｍ、密度０．３５ｇ／ｃｍ３、断面圧縮弾性率９４．０％、断面圧縮率１．７％、断面Ａ硬度６０．５°、繊維密度１１７６本／ｍｍ２であった。
また、刃物用研磨パッドに占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し７０ｗｔ％の割合であり、刃物用研磨パッドを構成するポリウレタン樹脂の流動開始温度は１４０℃であった。
製造した比較例２の刃物用研磨パッドは、厚み４．５４ｍｍ、密度０．３５ｇ／ｃｍ３、断面圧縮弾性率９４．０％、断面圧縮率１．７％、断面Ａ硬度６０．５°、繊維密度１１７６本／ｍｍ２であった。
また、刃物用研磨パッドに占める疎水性繊維の含有量は全質量に対し７０ｗｔ％の割合であり、刃物用研磨パッドを構成するポリウレタン樹脂の流動開始温度は１４０℃であった。
【0038】
実験１の結果について説明すると、実験１では研磨剤を使用しながら刃物用研磨パッド１２を用いて剃刀刃１の刃部１ａを研磨し、研磨開始後３０秒後における刃物の刃部１ａのバリや付着物の有無を、光学顕微鏡やＳＥＭ反射電子像により観察したものとなっている。
評価方法としては、刃部１ａにバリや付着物が認められなかった場合に○、バリや付着物が認められた場合に×と評価した。
実験の結果、実施例１～３の刃物用研磨パッド１２を用いて研磨を行った剃刀刃１については、刃部１ａにバリや付着物は認められず、良好な研磨面を得られた。
これに対し比較例１、２の刃物用研磨パッド１２で研磨した刃部１ａにはバリおよび付着物が認められ、また比較例２の刃物用研磨パッド１２で研磨した刃部１ａには付着物が認められた。
ここで、比較例１、２の刃物用研磨パッド１２を用いて研磨を行った剃刀刃１の付着物は、刃部１ａの先端部に粉末状の凸状付着物や、帯状に色素が沈着した黒色付着物であった。この付着物が付着した刃物と比較例１、２の刃物用研磨パッド１２をそれぞれガスクロマトグラフ質量分析法（ＧＣ／ＭＳ）により熱分析したところ、付着物と比較例１、２の刃物用研磨パッドとで同一の有機物質成分のピークが検出されたことから、上記付着物はパッドのポリウレタン樹脂成分の溶出物であることが判明した。
このことから、樹脂の流動開始温度が１５０℃より低い場合、研磨の際にポリウレタン樹脂の樹脂部分が溶解し、その結果溶出物が剃刀刃１に付着してしまうものと推察される。
評価方法としては、刃部１ａにバリや付着物が認められなかった場合に○、バリや付着物が認められた場合に×と評価した。
実験の結果、実施例１～３の刃物用研磨パッド１２を用いて研磨を行った剃刀刃１については、刃部１ａにバリや付着物は認められず、良好な研磨面を得られた。
これに対し比較例１、２の刃物用研磨パッド１２で研磨した刃部１ａにはバリおよび付着物が認められ、また比較例２の刃物用研磨パッド１２で研磨した刃部１ａには付着物が認められた。
ここで、比較例１、２の刃物用研磨パッド１２を用いて研磨を行った剃刀刃１の付着物は、刃部１ａの先端部に粉末状の凸状付着物や、帯状に色素が沈着した黒色付着物であった。この付着物が付着した刃物と比較例１、２の刃物用研磨パッド１２をそれぞれガスクロマトグラフ質量分析法（ＧＣ／ＭＳ）により熱分析したところ、付着物と比較例１、２の刃物用研磨パッドとで同一の有機物質成分のピークが検出されたことから、上記付着物はパッドのポリウレタン樹脂成分の溶出物であることが判明した。
このことから、樹脂の流動開始温度が１５０℃より低い場合、研磨の際にポリウレタン樹脂の樹脂部分が溶解し、その結果溶出物が剃刀刃１に付着してしまうものと推察される。
【0039】
実験２の結果について説明すると、実験２では、切断荷重試験機を用いて、試験片（細長いウールフェルト）の両端部で保持し、これに対して上方から研磨の結果得られた刃物を下降させて、試験片が切断されるときの抵抗値を測定した。
そして、革砥からなる刃物用研磨パッドを用いて研磨した刃物による切断抵抗値を１とし、測定した切断抵抗値が１を下回った場合には従来よりも良好な切れ味が得られているものと考えられる。
実験の結果、実施例１～３の刃物用研磨パッド１２を用いて研磨を行った剃刀刃１については切断抵抗値がいずれも１以下であり、良好な切れ味が得られた。
これに対し比較品１、２の刃物用研磨パッド１２を用いて研磨を行った剃刀刃１については切断抵抗値がいずれも１を超えており、革砥を用いた場合に比べて切れ味が低下するという結果が得られた。これは実験１において認識された刃部のバリや付着物に起因するものと考えられる。
そして、革砥からなる刃物用研磨パッドを用いて研磨した刃物による切断抵抗値を１とし、測定した切断抵抗値が１を下回った場合には従来よりも良好な切れ味が得られているものと考えられる。
実験の結果、実施例１～３の刃物用研磨パッド１２を用いて研磨を行った剃刀刃１については切断抵抗値がいずれも１以下であり、良好な切れ味が得られた。
これに対し比較品１、２の刃物用研磨パッド１２を用いて研磨を行った剃刀刃１については切断抵抗値がいずれも１を超えており、革砥を用いた場合に比べて切れ味が低下するという結果が得られた。これは実験１において認識された刃部のバリや付着物に起因するものと考えられる。
【0040】
実験３の結果について説明すると、実験１で研磨に使用した実施例１と比較例１の刃物用研磨パッド１２の研磨面１２ａを走査電子顕微鏡の二次電子像（２００倍）、反射電子像（２００倍）によって観察し、研磨使用後の研磨パッド表面状態と研磨面１２ａへの研磨剤の付着状態を観察した。
反射電子像は原子番号依存性があることから、砥粒成分など原子番号の大きいものは明るく、有機成分など原子番号の小さいものは暗い像となることから、評価方法としては、刃物用研磨パッドの繊維が明るい場合を〇とし、繊維が明るくない場合を×と評価した。
実施例１～３、比較例２については、疎水性繊維の含有量が、刃物用研磨パッドの全質量に対し３０ｗｔ％より大きいため、図４の二次電子像写真からも明らかなように研磨面１２ａに繊維端部を確認することができ、また図５の反射電子像写真より明らかなように繊維表面に明るく示される砥粒成分が多く固着した状態を確認できた。
これに対し、比較品１は図４から明らかなように樹脂が多く空隙が少ないため、図５に示されるように砥粒成分が研磨面１２ａ全体に薄く広がって存在していた。
以上のように、実験３によれば、実施例にかかる刃物用研磨パッド１２は、繊維の先端部と繊維の先端部との間で研磨剤を保持するため、研磨中においても研磨剤を良好に保持することができ、切れ味向上に寄与するものと推察される。
反射電子像は原子番号依存性があることから、砥粒成分など原子番号の大きいものは明るく、有機成分など原子番号の小さいものは暗い像となることから、評価方法としては、刃物用研磨パッドの繊維が明るい場合を〇とし、繊維が明るくない場合を×と評価した。
実施例１～３、比較例２については、疎水性繊維の含有量が、刃物用研磨パッドの全質量に対し３０ｗｔ％より大きいため、図４の二次電子像写真からも明らかなように研磨面１２ａに繊維端部を確認することができ、また図５の反射電子像写真より明らかなように繊維表面に明るく示される砥粒成分が多く固着した状態を確認できた。
これに対し、比較品１は図４から明らかなように樹脂が多く空隙が少ないため、図５に示されるように砥粒成分が研磨面１２ａ全体に薄く広がって存在していた。
以上のように、実験３によれば、実施例にかかる刃物用研磨パッド１２は、繊維の先端部と繊維の先端部との間で研磨剤を保持するため、研磨中においても研磨剤を良好に保持することができ、切れ味向上に寄与するものと推察される。
【0041】
なお、上記実施例の刃物用研磨パッド１２では刃物として剃刀刃１の刃部１ａを研磨するようになっているが、それ以外の刃物であっても研磨可能であることは言うまでもない。
【符号の説明】
【0042】
１ 剃刀刃（刃物） １ａ 刃部
２ 剃刀刃製造装置 ３ 材料
５ 研削手段 ６ 研磨手段
１１ 回転治具 １２ 刃物用研磨パッド
１２ａ 研磨面
２ 剃刀刃製造装置 ３ 材料
５ 研削手段 ６ 研磨手段
１１ 回転治具 １２ 刃物用研磨パッド
１２ａ 研磨面
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
