特許 7328844 伸縮部材

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-08-08

(45)【発行日】2023-08-17

(54)【発明の名称】伸縮部材

(51)【国際特許分類】

   F16F 1/373 20060101AFI20230809BHJP

   F16F 9/58 20060101ALI20230809BHJP

   F16F 9/38 20060101ALI20230809BHJP

【ＦＩ】

F16F1/373

F16F9/58 B

F16F9/38

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2019169066

(22)【出願日】2019-09-18

(65)【公開番号】P2021046890

(43)【公開日】2021-03-25

【審査請求日】2022-07-13

(73)【特許権者】

【識別番号】000003148

【氏名又は名称】ＴＯＹＯ ＴＩＲＥ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000534

【氏名又は名称】弁理士法人真明センチュリー

(72)【発明者】

【氏名】山本 梨紗子

(72)【発明者】

【氏名】上田 健

【審査官】鵜飼 博人

(56)【参考文献】

【文献】特開２００３－００４０８４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２０１３－５４０９５５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１３－０９６４３０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０８－２４７２０４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭６３－２７９９１１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２０１８－５０７３６２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０００－３０１９２３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｆ１６Ｆ １／００－ ６／００

Ｆ１６Ｆ ９／００－ ９／５８

Ｆ１６Ｆ ７／００－ ７／１４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

山と谷とが軸方向に連続した蛇腹状の内周面および外周面を有し、熱可塑性エラストマにより筒状に形成される伸縮部と、
前記外周面から突出する突起と、を備え、
前記外周面は、山の頂である外山頂と、
谷の底である外谷底と、
前記外山頂と前記外谷底との間であって、前記伸縮部を軸方向に収縮したときに互いに当接可能な位置にある第１当接面および第２当接面とを備え、
前記内周面は、山の頂である内山頂と、
谷の底である内谷底と、を備え、
全ての前記外谷底の径方向内側に前記内山頂が位置し、全ての前記外山頂の径方向内側に前記内谷底が位置し、
前記第１当接面が前記外谷底の軸方向の一側に連なり、前記第２当接面が前記外谷底の軸方向の他側に連なり、
前記突起は、前記第１当接面から突出する複数の第１突起と、
前記第２当接面から突出する複数の第２突起と、を備え、
互いに接触可能な前記第１当接面および前記第２当接面において、複数の前記第１突起と前記第２突起とが交互に周方向に離れて配置されることを特徴とする伸縮部材。

【請求項2】

前記突起は、径方向寸法よりも周方向寸法が大きいことを特徴とする請求項１記載の伸縮部材。

【請求項3】

山と谷とが軸方向に連続した蛇腹状の内周面および外周面を有し、熱可塑性エラストマにより筒状に形成される伸縮部と、
前記外周面から突出する突起と、を備え、
前記外周面は、山の頂である外山頂と、
谷の底である外谷底と、
前記外山頂と前記外谷底との間であって、前記伸縮部を軸方向に収縮したときに互いに当接可能な位置にある第１当接面および第２当接面とを備え、
前記内周面は、山の頂である内山頂と、
谷の底である内谷底と、を備え、
全ての前記外谷底の径方向内側に前記内山頂が位置し、全ての前記外山頂の径方向内側に前記内谷底が位置し、
前記突起は、互いに当接可能な前記第１当接面または前記第２当接面のいずれか一方のみに設けられ、前記伸縮部の中心軸からの径方向距離が周方向に沿って変化するように全周に連続して形成されていることを特徴とする伸縮部材。

【請求項4】

前記伸縮部の中心軸を含む断面において、
前記第１当接面および前記第２当接面は、前記外谷底に連なる凹の曲線からなる内側部と、
前記内側部と前記外山頂とを連結する、直線または凸の曲線の少なくとも一方からなる外側部と、を備え、
前記突起は、前記外側部に設けられることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の伸縮部材。

【請求項5】

前記伸縮部の中心軸を含む断面において、前記外側部は、前記内側部に連なって前記伸縮部の中心軸に垂直な直線からなる垂直部を備え、
前記突起は、前記垂直部に設けられることを特徴とする請求項４記載の伸縮部材。

【請求項6】

前記突起は、前記伸縮部の中心軸に関して回転対称に配置されることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の伸縮部材。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、伸縮部材に関し、特に伸縮時の異音を発生し難くできる伸縮部材に関するものである。

【背景技術】

【0002】

蛇腹状の内周面および外周面を有する筒状に熱可塑性エラストマによって形成される伸縮部を備えた伸縮部材が知られている。この伸縮部材は、例えば、ショックアブソーバのシリンダと、そのシリンダから突出するピストンロッドに固定されるブラケットとの間に配置され、ショックアブソーバの大収縮時の衝撃を伸縮部の伸縮によって吸収するバンプストッパである（特許文献１）。特許文献１に開示された伸縮部材は、熱可塑性エラストマ製の伸縮部を変形し易くするために、伸縮部の外周面の全ての山頂の径方向内側に伸縮部の内周面の谷底を位置させ、伸縮部の外周面の全ての谷底の径方向内側に伸縮部の内周面の山頂を位置させている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１６－２２３６３２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、上記従来の技術では、伸縮部を収縮させ、内周面の谷底や外周面の谷底を支点に伸縮部が折りたたまれて軸方向に対向する２面が密着した後、一気に離れるときに、その２面の間に空気が入り難く異音が発生し易いという問題点がある。

【0005】

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、伸縮部の伸縮時の異音を発生し難くできる伸縮部材を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

この目的を達成するために本発明の伸縮部材は、山と谷とが軸方向に連続した蛇腹状の内周面および外周面を有し、熱可塑性エラストマにより筒状に形成される伸縮部と、前記外周面から突出する突起と、を備え、前記外周面は、山の頂である外山頂と、谷の底である外谷底と、前記外山頂と前記外谷底との間であって、前記伸縮部を軸方向に収縮したときに互いに当接可能な位置にある第１当接面および第２当接面とを備え、前記内周面は、山の頂である内山頂と、谷の底である内谷底と、を備え、全ての前記外谷底の径方向内側に前記内山頂が位置し、全ての前記外山頂の径方向内側に前記内谷底が位置し、前記突起は、前記第１当接面および前記第２当接面の少なくとも一方に設けられる。

【発明の効果】

【0007】

請求項１記載の伸縮部材によれば、全ての外谷底の径方向内側に内山頂が位置し、全ての外山頂の径方向内側に内谷底が位置するので、内谷底や外谷底を支点に伸縮部が折りたたまれるように、熱可塑性エラストマ製の伸縮部を軸方向に収縮させ易くできる。この伸縮部が折りたたまれるときに、外谷底の軸方向の一側に連なる第１当接面と、外谷底の軸方向の他側に連なる第２当接面とが密着しようとする。しかし、第１当接面から突出する複数の第１突起と、第２当接面から突出する複数の第２突起とを備える突起によって、第１当接面と第２当接面とを密着し難くできる。その結果、伸縮部材は、第１当接面と第２当接面とが密着した後、一気に離れるときに、突起まわりから第１当接面と第２当接面との間に空気を入れ易くできるので、伸縮部の伸縮時の異音を発生し難くできる。
互いに接触可能な第１当接面および第２当接面において、複数の第１突起と第２突起とが交互に周方向に離れて配置される。これにより、伸縮部の伸縮時における第１当接面の変形の仕方と第２当接面の変形の仕方とを均一に近づけることができ、第１当接面または第２当接面の一方に応力集中することを抑制できる。その結果、伸縮部材は、突起を設けたことに起因した伸縮部の耐久性の低下をより抑制できる。

【0008】

請求項２記載の伸縮部材によれば、請求項１記載の伸縮部材の奏する効果に加え、次の効果を奏する。突起の径方向寸法よりも突起の周方向寸法が大きいので、伸縮部の収縮時に第１当接面と第２当接面とをより広い範囲で密着し難くできる。さらに、伸縮部の収縮時、第１当接面および第２当接面の変形量が径方向位置に応じて異なり易いため、突起の周方向寸法よりも突起の径方向寸法が大きい場合と比べて、その突起の長さ方向における突起の変形量の差を小さくできる。これにより、伸縮部材は、伸縮部の伸縮時に突起の長さ方向の一部のまわりに応力集中することを抑制できるので、突起を設けたことに起因した伸縮部の耐久性の低下をより抑制できる。

【0009】

請求項３記載の伸縮部材によれば、全ての外谷底の径方向内側に内山頂が位置し、全ての外山頂の径方向内側に内谷底が位置するので、内谷底や外谷底を支点に伸縮部が折りたたまれるように、熱可塑性エラストマ製の伸縮部を軸方向に収縮させ易くできる。この伸縮部が折りたたまれるときに、第１当接面と第２当接面とが密着しようとする。しかし、この第１当接面および第２当接面のいずれか一方に突起が設けられるので、突起まわりで第１当接面と第２当接面とを密着し難くできる。その結果、伸縮部材は、第１当接面と第２当接面とが密着した後、一気に離れるときに、突起まわりから第１当接面と第２当接面との間に空気を入れ易くできるので、伸縮部の伸縮時の異音を発生し難くできる。

【0010】

突起は、第１当接面または第２当接面のいずれか一方のみに全周に連続して形成されている。これにより、伸縮部の収縮時に第１当接面と第２当接面とをより広い範囲で密着し難くできる。さらに、伸縮部の中心軸から突起部までの径方向距離が周方向に沿って変化する。これにより、第１当接面または第２当接面に突起が全周に亘って密着した後、第１当接面または第２当接面から突起が離れるとき、突起のうち周方向外側に位置する部位から次第に離れていく。これらの結果、伸縮部材は、第１当接面と第２当接面との密着や、第１当接面または第２当接面への突起の密着に起因した異音の発生を抑制できる。

【0011】

請求項４記載の伸縮部材によれば、請求項１から３のいずれかに記載の伸縮部材の奏する効果に加え、次の効果を奏する。伸縮部の中心軸を含む断面において、第１当接面および第２当接面は、外谷底に連なる凹の曲線からなる内側部と、内側部の径方向外側と外山頂とを連結する、直線または凸の曲線の少なくとも一方からなる外側部と、を備えている。伸縮部の伸縮時、内側部の変形量よりも外側部の変形量が小さくなる。変形量が小さい外側部に突起が設けられているので、突起の大きさにもよるが、変形量が大きい内側部に突起が設けられる場合と比べて、伸縮部の伸縮時における突起まわりの伸縮部に応力が集中することを抑制できる。その結果、伸縮部材は、突起を設けたことに起因した伸縮部の耐久性の低下を抑制できる。
さらに、内側部よりも外谷底から径方向外側に離れた位置にある外側部に突起が設けられているので、伸縮部の伸縮時、突起によって第１当接面と第２当接面との間に早期に空気を入れ易くできる。その結果、伸縮部の伸縮時の異音をより発生し難くできる。

【0012】

請求項５記載の伸縮部材によれば、請求項４記載の伸縮部材の奏する効果に加え、次の効果を奏する。伸縮部の中心軸を含む断面において、外側部は、内側部に連なって中心軸に垂直な直線からなる垂直部を備えている。伸縮部が収縮後に伸長するとき、当接していた垂直部の径方向内側同士が先に離れ易くなる。このような垂直部に突起が設けられているので、伸縮部の伸長時に垂直部の径方向内側へ空気を入れ易くできる。その結果、伸縮部の伸縮時の異音をより発生し難くできる。

【0013】

請求項６記載の伸縮部材によれば、請求項１から５のいずれかに記載の伸縮部材の奏する効果に加え、次の効果を奏する。突起が伸縮部の中心軸に関して回転対称に配置される。これにより、伸縮部の変形の仕方を周方向に亘って均一に近づけることができ、伸縮時に伸縮部の周方向の一部に応力が集中することを抑制できる。その結果、伸縮部材は、突起を設けたことに起因した伸縮部の耐久性の低下をより抑制できる。

【0014】

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】第１実施形態における伸縮部材を有するストッパユニットの断面図である。

【図2】図１のＩＩ部分を拡大したストッパユニットの部分拡大断面図である。

【図3】伸縮部材の正面図である。

【図4】図３のＩＶ－ＩＶ線における伸縮部材の断面図である。

【図5】第２実施形態における伸縮部材の部分断面図である。

【図6】（ａ）は図５のＶＩａ－ＶＩａ線における伸縮部材の断面図であり、（ｂ）は図６（ａ）のＶＩｂ－ＶＩｂ線における伸縮部材の断面図である。

【図7】（ａ）は第３実施形態における伸縮部材の部分断面図であり、（ｂ）は第１突起に沿って切断した伸縮部材の断面図である。

【図8】第４実施形態における伸縮部材の正面図である。

【図9】図８のＩＸ－ＩＸ線における伸縮部材の断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0016】

以下、好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して第１実施形態における伸縮部材２０を有するストッパユニット１０及びショックアブソーバ１について説明する。図１は、ショックアブソーバ１のピストンロッド４の中心軸Ｃを含む、ショックアブソーバ１に取り付けられたストッパユニット１０の断面図である。図２は、図１のＩＩ部分を拡大したストッパユニット１０の部分拡大断面図である。

【0017】

図１及び図２に示すように、ショックアブソーバ１は、主に車輪（図示せず）と車体（図示せず）とを繋ぎ、車輪から車体への振動を緩衝するためのサスペンションの一部である。ショックアブソーバ１は、車体を支えつつ車輪からの衝撃を吸収するコイルスプリング（図示せず）の振動を減衰する。ショックアブソーバ１は、車輪側に取り付けられるシリンダ２と、シリンダ２の軸方向端面３から突出するピストンロッド４とを主に備える。ショックアブソーバ１は、車輪からの荷重入力に伴って、シリンダ２からのピストンロッド４の突出量が変化して伸縮し、振動を減衰する。

【0018】

ストッパユニット１０は、ピストンロッド４が取り付けられる筒状のブラケット１１と、ブラケット１１のシリンダ２側に取り付けられる筒状の伸縮部材（ストッパ）２０とを備える。ブラケット１１は、ピストンロッド４の先端が固定される円筒部１２と、円筒部１２から径方向外側へ張り出す円板部１３と、ゴムや熱可塑性エラストマなどの弾性体により形成されて円板部１３の周囲を取り囲む弾性部１４と、弾性部１４を軸方向からそれぞれ挟む第１固定具１５及び第２固定具１６と、を備える。

【0019】

第１固定具１５及び第２固定具１６は、車体側に固定される金属製の部材である。第１固定具１５は、弾性部１４に対してシリンダ２とは反対側に位置する板材である。第２固定具１６は、弾性部１４のシリンダ２側と径方向外側とを囲って支持する筒体である。

【0020】

第２固定具１６は、シリンダ２側の軸方向端面である円環状の接触面１７と、接触面１７の内周縁から弾性部１４へ向かう内周面である被圧入面１８と、を備える。接触面１７は、中心軸Ｃと略垂直に形成され、シリンダ２の軸方向端面３と向かい合う。この接触面１７と軸方向端面３との間で伸縮部材２０が軸方向に圧縮される。

【0021】

被圧入面１８は、中心軸Ｃを含む断面において中心軸Ｃと平行に、即ち接触面１７に対して略垂直に略全体が形成されている。被圧入面１８は、ピストンロッド４や円筒部１２と所定の空間を隔てて同心円状に配置される。被圧入面１８には、後述する伸縮部材２０の取付部２１が圧入される。被圧入面１８には、取付部２１の爪部２４が嵌まる嵌合凹部１９が軸方向の略中央に設けられている。

【0022】

伸縮部材２０は、ピストンロッド４の外周を囲むようにシリンダ２とブラケット１１との間に配置される筒状の部材である。伸縮部材２０は、中心軸Ｃに垂直な断面が中心軸Ｃを中心とした円環状に形成されている。即ち、ピストンロッド４の中心軸Ｃとは、伸縮部材２０の中心軸でもある。

【0023】

伸縮部材２０は、各部が一体形成された熱可塑性エラストマ製の部材である。伸縮部材２０を形成する熱可塑性エラストマの種類には、熱可塑性エラストマの特性に大きく寄与するハードセグメントに応じて、スチレン系、オレフィン系、ジエン系、塩化ビニル系、ウレタン系、エステル系、アミド系、フッ素系などが挙げられる。本実施形態の熱可塑性エラストマは、エステル系（例えば、ポリブチレンテレフタレート）のハードセグメントと、脂肪族ポリエーテル（例えば、ポリテトラメチレンエーテルグリコール）のソフトセグメントとのブロック共重合体である。このような市販の熱可塑性エラストマとしては、例えば、東レ・デュポン株式会社製「ハイトレル」（登録商標）が挙げられる。

【0024】

伸縮部材２０は、ショックアブソーバ１の大収縮時、シリンダ２の軸方向端面３とブラケット１１の接触面１７との間に伸縮部材２０が挟まれて軸方向に圧縮されることで、伸縮部材２０の弾性力によって圧縮時の衝撃を吸収する。伸縮部材２０は、第２固定具１６の被圧入面１８に圧入して嵌めることが可能に構成される略円筒状の取付部２１と、取付部２１のシリンダ２側の軸方向端部に連なる筒状の伸縮部３０と、伸縮部３０の外周面から突出する複数の第１突起４１及び第２突起４２（図３参照）と、を備える。

【0025】

取付部２１は、伸縮部３０とは反対側の軸方向の先端の外周面から径方向外側へ突出する爪部２４を備える。爪部２４は、取付部２１の周方向に断続的に設けられる部位である。この爪部２４を被圧入面１８の嵌合凹部１９に嵌めることで、取付部２１はブラケット１１から外れ難くなる。

【0026】

伸縮部３０は、シリンダ２の軸方向端面３とブラケット１１の接触面１７との間で軸方向に圧縮されて、衝撃を吸収する部位である。伸縮部３０の外周面および内周面は、複数の山と谷とが軸方向に連続した蛇腹状に形成されている。伸縮部３０の外周面は、取付部２１から径方向外側へ張り出すように取付部２１の外周面に連なる軸方向の端面３１と、シリンダ２の軸方向端面３に接触可能な受圧面３２と、山の頂である複数の外山頂３３と、谷の底である複数の外谷底３４と、外山頂３３と外谷底３４との間である第１当接面３５及び第２当接面３６と、を備える。

【0027】

端面３１は、ショックアブソーバ１の大収縮時にブラケット１１の接触面１７に押し付けられて密着する面である。この端面３１から取付部２１が軸方向に突出している。受圧面３２は、ショックアブソーバ１の大収縮時にシリンダ２の軸方向端面３と面接触して密着する面である。

【0028】

伸縮部３０の内周面は、山の頂である複数の内山頂３７と、谷の底である複数の内谷底３８と、を備える。全ての外谷底３４の径方向内側にそれぞれ内山頂３７が位置し、全ての外山頂３３の径方向内側にそれぞれ内谷底３８が位置する。即ち、中心軸Ｃに垂直な仮想平面のうち、外山頂３３が位置する仮想平面上には内谷底３８が必ず位置し、外谷底３４が位置する仮想平面上には内山頂３７が必ず位置する。

【0029】

これにより、内谷底３８や外谷底３４を支点に伸縮部３０が折りたたまれるように、伸縮部３０を軸方向に収縮できる。そのため、一般的にゴムや発泡合成樹脂よりも硬い熱可塑性エラストマにより伸縮部３０を形成しても、伸縮部３０を軸方向に収縮させ易くできる。

【0030】

また、本実施形態では、複数の外山頂３３の中心軸Ｃからの距離が、端面３１側から受圧面３２側へ向かうにつれて小さくなっている。同様に、複数の外谷底３４の中心軸Ｃからの距離、複数の内山頂３７の中心軸Ｃからの距離、複数の内谷底３８の中心軸Ｃからの距離がそれぞれ、受圧面３２側へ向かうにつれて小さくなっている。

【0031】

外谷底３４及び内谷底３８は、中心軸Ｃを含む断面において点である。第１当接面３５及び第２当接面３６は、伸縮部３０を軸方向に収縮したときに互いに当接可能な部位である。外谷底３４の端面３１側に連なる部分が第１当接面３５であり、外谷底３４の受圧面３２側に連なる部分が第２当接面３６である。外山頂３３及び内山頂３７は、伸縮部３０を軸方向に収縮したときに互いに当接しない部位であり、中心軸Ｃを含む断面において凸の曲線からなる。

【0032】

第１当接面３５は、外谷底３４の全周に連なる内側部３５ａと、内側部３５ａの全周と外山頂３３の全周とを連結する外側部３５ｂと、を備えている。内側部３５ａは、中心軸Ｃを含む断面において、凹の曲線からなる。外側部３５ｂは、中心軸Ｃを含む断面において、凸の曲線からなる。内側部３５ａと外側部３５ｂとの変曲点である境界３５ｃは、第１当接面３５の外周面の全周に亘って連続している。

【0033】

同様に第２当接面３６は、中心軸Ｃを含む断面において、外谷底３４に連なる凹の曲線からなる内側部３６ａと、内側部３６ａと外山頂３３とを連結する凸の曲線からなる外側部３６ｂと、を備えている。内側部３６ａと外側部３６ｂとの変曲点である境界３６ｃは、第２当接面３６の外周面の全周に亘って連続している。

【0034】

次に図３及び図４を参照して第１突起４１及び第２突起４２について説明する。図３は伸縮部材２０の正面図である。図４は図３のＩＶ－ＩＶ線における伸縮部材２０の断面図である。なお、図３では伸縮部３０の軸方向の一部（受圧面３２側の一部）の図示を省略している。また、図３には境界３５ｃ，３６ｃが二点鎖線で図示されている。

【0035】

図３及び図４に示すように、第１突起４１は、第１当接面３５のうち境界３５ｃよりも径方向外側に位置する外側部３５ｂから突出している。第２突起４２は、第２当接面３６のうち境界３６ｃよりも径方向外側に位置する外側部３６ｂから突出している。第１突起４１及び第２突起４２は、伸縮部３０と一体成形されている。第１突起４１及び第２突起４２は、形状および寸法が互いに同一の略半球状に形成されている。即ち、この半球の直径Ｌ２が第１突起４１及び第２突起４２の径方向寸法や周方向寸法と略同一である。

【0036】

第１突起４１は、中心軸Ｃまわりの周方向に等間隔に８個設けられ、中心軸Ｃに関して回転対称に配置されている。同様に、第２突起４２は、中心軸Ｃまわりの周方向に等間隔に８個設けられ、中心軸Ｃに関して回転対称に配置されている。第１突起４１及び第２突起４２は、中心軸Ｃからの径方向距離がそれぞれ同一である。即ち、中心軸Ｃを中心とした所定半径の仮想円上に全ての第１突起４１及び第２突起４２が配置されている。

【0037】

周方向に隣り合う第１突起４１同士の間隔Ｌ１と、周方向に隣り合う第２突起４２同士の間隔Ｌ１とは同一である。また、周方向に隣り合う第１突起４１の周方向の中央に第２突起４２が位置し、周方向に隣り合う第２突起４２の周方向の中央に第１突起４１が位置する。即ち、第１突起４１と第２突起４２とが交互に周方向に離れて配置され、その周方向に隣り合う第１突起４１と第２突起４２との間隔も全周に亘って同一である。

【0038】

以上のような伸縮部材２０によれば、全ての外谷底３４の径方向内側に内山頂３７が位置し、全ての外山頂３３の径方向内側に内谷底３８が位置するので、内谷底３８や外谷底３４を支点に伸縮部３０が折りたたまれるように、熱可塑性エラストマ製の伸縮部３０を軸方向に収縮させ易くできる。この伸縮部３０が折りたたまれるときに、第１当接面３５と第２当接面３６とが密着しようとする。第１当接面３５と第２当接面３６とが密着した後、第１当接面３５と第２当接面３６とが一気に離れるとき、その第１当接面３５と第２当接面３６との間に空気が入り難いと、伸縮部３０の伸縮に伴って異音が発生し易くなる。

【0039】

これに対して、本実施形態では、第１当接面３５及び第２当接面３６からそれぞれ第１突起４１及び第２突起４２が突出しているので、第１突起４１及び第２突起４２まわりで第１当接面３５と第２当接面３６とを密着し難くできる。その結果、第１当接面３５と第２当接面３６との一部が密着した後、一気に離れるときに、第１突起４１及び第２突起４２まわりから第１当接面３５と第２当接面３６との間に空気を入れ易くできる。よって、伸縮部材２０は、伸縮部３０の伸縮時の異音を発生し難くできる。

【0040】

但し、第１突起４１及び第２突起４２が無い従来の伸縮部材に対して、伸縮部材２０では、伸縮部３０の伸縮時に、伸縮部３０のうち第１突起４１及び第２突起４２を挟む部位（第１当接面３５や第２当接面３６）に応力が集中し易くなることがある。さらに、伸縮部３０の伸縮時において、第１突起４１及び第２突起４２が設けられる部位の変形量が大きい程、第１突起４１や第２突起４２も大きく変形して、第１突起４１及び第２突起４２まわりの伸縮部３０に応力が集中し易くなる。

【0041】

外谷底３４を支点に折りたたまれて伸縮部３０が収縮するとき、凹の曲線からなる内側部３５ａ，３６ａの変形量よりも、凸の曲線からなる外側部３５ｂ，３６ｂの変形量が小さくなる。本実施形態では、この外側部３５ｂ，３６ｂにそれぞれ第１突起４１及び第２突起４２が設けられている。これにより、変形量が大きい内側部３５ａ，３６ａに第１突起４１や第２突起４２が設けられる場合と比べて、伸縮部３０の伸縮時における第１突起４１や第２突起４２まわりの応力集中を抑制できる。そのため、第１突起４１や第２突起４２を設けたことに起因した伸縮部３０の耐久性の低下を抑制できる。

【0042】

特に、本実施形態で用いられる熱可塑性エラストマは、ゴムと比べて、成形後に初めて収縮したときに大きな歪みが残り易い（塑性変形し易い）。そのため、熱可塑性エラストマ製の伸縮部３０の初めての収縮後には、伸縮時に変形し易い内側部３５ａ，３６ａの塑性変形量が大きく、伸縮時に変形し難い外側部３５ｂ，３６ｂの塑性変形量が小さい。

【0043】

この塑性変形量が小さい外側部３５ｂ，３６ｂにそれぞれ第１突起４１及び第２突起４２が設けられているので、第１突起４１や第２突起４２の有無に応じて、塑性変形した後の伸縮部３０の変形の仕方を変わり難くできる。これにより、その変形の仕方に応じた伸縮部３０の緩衝特性や耐久性を、第１突起４１や第２突起４２が有る場合と無い場合とで略同様にできる。その結果、第１突起４１や第２突起４２が無い従来の伸縮部材用に設計された伸縮部３０を用いて、第１突起４１や第２突起４２を有する伸縮部材２０の伸縮部３０の緩衝特性や耐久性を容易に設定できる。

【0044】

さらに、外側部３５ｂ，３６ｂは、外谷底３４から径方向外側に離れた位置にある。伸縮部３０が収縮後に伸長するとき、第１当接面３５と第２当接面３６とが径方向外側から順に、即ち外側部３５ｂ，３６ｂ、内側部３５ａ，３６ａの順に離れていくことが多い。そのため、外側部３５ｂ，３６ｂに第１突起４１及び第２突起４２があることで、第１当接面３５と第２当接面３６との間に、第１突起４１及び第２突起４２によって早期に空気を入れ易くできる。その結果、伸縮部３０の伸縮時の異音をより発生し難くできる。

【0045】

伸縮部材２０は、第１突起４１及び第２突起４２がそれぞれ中心軸Ｃに関して回転対称に配置されている。そのため、伸縮時の伸縮部３０の変形の仕方を周方向に亘って均一に近づけることができ、伸縮時に伸縮部３０の周方向の一部に応力が集中することを抑制できる。その結果、第１突起４１及び第２突起４２を設けたことに起因した伸縮部３０の耐久性の低下をより抑制できる。

【0046】

特に、中心軸Ｃから複数の第１突起４１や第２突起４２までの径方向距離がそれぞれ同一なので、伸縮部材２０は、伸縮部３０の変形の仕方を周方向に亘ってより均一に近づけることができる。さらに、複数の第１突起４１や第２突起４２がそれぞれ周方向に等間隔に配置されているので、伸縮部３０の変形の仕方を周方向に亘ってより均一に近づけることができる。

【0047】

また、互いに接触可能な第１当接面３５及び第２当接面３６において、複数の第１突起４１と第２突起４２とが交互に周方向に離れて配置されている。これにより、伸縮部３０の伸縮時における第１当接面３５の変形の仕方と第２当接面３６の変形の仕方とを均一に近づけることができ、第１当接面３５又は第２当接面３６の一方に応力集中することを抑制できる。その結果、伸縮部材２０は、第１突起４１及び第２突起４２を設けたことに起因した伸縮部３０の耐久性の低下をより抑制できる。

【0048】

特に、伸縮部材２０は、第１突起４１同士の間隔Ｌ１と第２突起４２同士の間隔Ｌ１とが同一なので、伸縮部３０の伸縮時における第１当接面３５の変形の仕方と第２当接面３６の変形の仕方とをより均一に近づけることができる。また、第１突起４１と第２突起４２とは形状および寸法が互いに同一であるので、伸縮部３０の伸縮時における第１当接面３５の変形の仕方と第２当接面３６の変形の仕方とをより均一に近づけることができる。

【0049】

さらに、中心軸Ｃから全ての第１突起４１及び第２突起４２までの径方向距離が同一であって、第１突起４１と第２突起４２との間隔が全周に亘って同一である。そのため、伸縮部材２０は、伸縮部３０の伸縮時における第１当接面３５の変形の仕方と第２当接面３６の変形の仕方とを、周方向に亘って均一に近づけることができる。

【0050】

周方向寸法Ｌ２及び径方向寸法Ｌ２が同一である略半球状に第１突起４１及び第２突起４２が形成されている。そのため、伸縮部材２０は、第１突起４１及び第２突起４２の周方向寸法が径方向寸法よりも大きい場合と比べ、第１突起４１及び第２突起４２が第１当接面３５や第２当接面３６に密着した後一気に離れるときに、第１突起４１及び第２突起４２の周方向の両側を回り込んで、第１突起４１及び第２突起４２の中心軸Ｃ側における第１当接面３５と第２当接面３６との間へ、空気を素早く入れることができる。これにより、伸縮時の異音をより発生し難くできる。

【0051】

次に図５、図６（ａ）及び図６（ｂ）を参照して第２実施形態について説明する。第１実施形態では、第１突起４１及び第２突起４２が略半球状である場合について説明した。これに対して第２実施の形態では、第１突起５４及び第２突起５５の径方向寸法Ｌ２よりも第１突起５４及び第２突起５５の周方向寸法Ｌ３が大きく形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

【0052】

図５は第２実施形態における伸縮部材５０の部分断面図であり、中心軸Ｃよりも紙面右側を伸縮部材５０の断面図とし、中心軸Ｃよりも紙面左側を伸縮部材５０の正面図とした。図６（ａ）は図５のＶＩａ－ＶＩａ線における伸縮部材５０の断面図である。図６（ｂ）は図６（ａ）のＶＩｂ－ＶＩｂ線における伸縮部材５０の断面図である。なお、図６（ｂ）には、第１突起５４が突出する部分の第１当接面５２が二点鎖線で示されている。

【0053】

図５に示すように、伸縮部材５０は、取付部２１と、取付部２１の軸方向端部に連なる筒状の伸縮部５１と、伸縮部５１の外周面から突出する複数の第１突起５４及び第２突起５５と、を備える。伸縮部材５０は、これらの各部が一体形成された熱可塑性エラストマ製の部材である。伸縮部材５０は、シリンダ２の軸方向端面３とブラケット１１の接触面１７との間に挟まれて軸方向に圧縮されることで、伸縮部材５０の弾性力によって圧縮時の衝撃を吸収する。

【0054】

伸縮部５１の外周面は、端面３１と、受圧面３２と、外山頂３３と、外谷底３４と、外山頂３３と外谷底３４との間を繋ぐ第１当接面５２及び第２当接面５３と、を備える。伸縮部５１の内周面は、内山頂３７と、内谷底３８と、を備える。第１当接面５２及び第２当接面５３は、伸縮部５１を軸方向に収縮したときに互いに当接可能な部位である。外谷底３４の端面３１側に連なる部分が第１当接面５２であり、外谷底３４の受圧面３２側に連なる部分が第２当接面５３である。

【0055】

第１当接面５２は、外谷底３４の全周に連なる内側部３５ａと、内側部３５ａの全周と外山頂３３の全周とを連結する外側部５２ｂと、を備えている。外側部５２ｂは、中心軸Ｃを含む断面において、内側部３５ａに連なる直線からなる平面部５２ｄと、平面部５２ｄと外山頂３３とを連結する凸の曲線からなる凸面部５２ｅと、を備えている。

【0056】

同様に、第２当接面５３は、外谷底３４の全周に連なる内側部３６ａと、内側部３６ａの全周と外山頂３３の全周とを連結する外側部５３ｂと、を備えている。外側部５３ｂは、中心軸Ｃを含む断面において、内側部３６ａに連なる直線からなる平面部５３ｄと、平面部５３ｄと外山頂３３とを連結する凸の曲線からなる凸面部５３ｅと、を備えている。内側部３５ａ，３６ａと外側部５２ｂ，５３ｂとの境界５２ｃ，５３ｃは、伸縮部５１の外周面の全周に亘って連続し、図５に二点鎖線で示されている。

【0057】

第１突起５４は、第１当接面５２の外側部５２ｂの平面部５２ｄから突出している。第２突起５５は、第２当接面５３の外側部５３ｂの平面部５３ｄから突出している。これらの第１突起５４及び第２突起５５は、伸縮部５１と一体成形されている。

【0058】

図６（ａ）に示すように、第１突起５４は、中心軸Ｃを中心とした円弧状の部位である。具体的には、第１突起５４は、第１実施形態の半球状の第１突起４１を径方向寸法Ｌ２はそのままに周方向に延長して形成されている。第１突起５４は、中心軸Ｃまわりの周方向に等間隔に４個設けられ、中心軸Ｃに関して回転対称に配置されている。中心軸Ｃから複数の第１突起５４までの径方向距離はそれぞれ同一である。

【0059】

図５に示すように、第２突起５５は、周方向に隣り合う第１突起５４の周方向の中央に配置される。第２突起５５は、第１突起５４と同様に、中心軸Ｃを中心とした円弧状に形成されている。また、第２突起５５は、中心軸Ｃまわりの周方向に等間隔に４個設けられ、中心軸Ｃに関して回転対称に配置されている。中心軸Ｃから複数の第２突起５５までの径方向距離はそれぞれ同一である。

【0060】

中心軸Ｃから第１突起５４までの径方向距離と、中心軸Ｃから第２突起５５までの径方向距離とは互いに同一である。周方向に隣り合う第１突起５４同士の間隔と、周方向に隣り合う第２突起５５同士の間隔とは同一である。第１突起５４と第２突起５５とが交互に周方向に離れて配置され、その周方向に隣り合う第１突起５４と第２突起５５との間隔が全周に亘って同一である。

【0061】

このような第１突起５４及び第２突起５５が、伸縮部５１の伸縮時の変形量が小さい外側部５２ｂ，５３ｂからそれぞれ突出している。そのため、第１実施形態と同様に、伸縮部材５０は、第１突起５４及び第２突起５５により伸縮時の異音を発生し難くできると共に、第１突起５４及び第２突起５５を設けたことに起因した伸縮部５１の耐久性の低下を抑制できる。

【0062】

さらに、平面部５２ｄ，５３ｄは中心軸Ｃを含む断面が直線なので、伸縮部５１の収縮時に平面部５２ｄと平面部５３ｄとが密着し易い。この平面部５２ｄ，５３ｄに第１突起５４及び第２突起５５を設けることで、伸縮部５１の収縮時に平面部５２ｄ，５３ｄを密着し難くでき、伸縮時の異音をより発生し難くできる。

【0063】

図６（ａ）及び図６（ｂ）を参照して第１突起５４の形状および寸法について更に詳しく説明する。なお、第２突起５５の形状および寸法は、第１突起５４の形状および寸法と同一であるため、第２突起５５の形状および寸法に関する説明を一部省略する。

【0064】

図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、中心軸Ｃを中心とした円弧状の第１突起５４は、径方向寸法Ｌ２よりも、周方向寸法Ｌ３が大きく形成されている。これにより、伸縮部５１の収縮時に第１当接面５２と第２当接面５３とをより広い範囲で密着し難くできる。そのため、伸縮部材５０は、第１実施形態のような半球状の第１突起４１及び第２突起４２と比べて、第１突起５４及び第２突起５５の数を少なくしつつ、伸縮部５１の伸縮時の異音を十分に発生し難くできる。

【0065】

また、第１実施形態では、第１突起４１及び第２突起４２から第１当接面３５や第２当接面３６へ点状の局所的な荷重が加わるのに対して、第２実施形態では、第１突起５４及び第２突起５５から第１当接面５２や第２当接面５３へ線状の荷重を加えることができる。これにより、伸縮部材５０は、第１突起５４及び第２突起５５から第１当接面５２や第２当接面５３へ加わる荷重を分散し易くできるので、即ち、第１突起５４や第２突起５５まわりの伸縮部５１に応力が集中することを抑制できるので、伸縮部５１の耐久性を確保できる。

【0066】

ここで、伸縮部５１の伸縮時には、中心軸Ｃからの径方向位置に応じて第１当接面５２や第２当接面５３の変形量が異なり易い。そのため、第１突起５４及び第２突起５５の周方向寸法Ｌ３よりも第１突起５４及び第２突起５５の径方向寸法Ｌ２が大きい場合には、第１突起５４及び第２突起５５の長さ方向の位置に応じて第１突起５４及び第２突起５５の変形量が異なり易くなる。そうすると、第１突起５４及び第２突起５５のうち変形量が大きい部分のまわりの伸縮部５１に応力が集中し易くなり、伸縮部５１の耐久性が低下する。さらに、第１突起５４及び第２突起５５のうち変形量が大きい部分の周囲から、繰り返し変形に伴う伸縮部５１の塑性変形が大きくなっていき、伸縮部５１の耐久性が低下して緩衝特性が悪くなる。

【0067】

本実施形態では、第１突起５４及び第２突起５５の径方向寸法Ｌ２よりも第１突起５４及び第２突起５５の周方向寸法Ｌ３が大きいので、周方向寸法Ｌ３よりも径方向寸法Ｌ２が大きい場合と比べて、長さ方向における第１突起５４及び第２突起５５の変形量の差を小さくできる。特に、第１突起５４及び第２突起５５が中心軸Ｃを中心とした円弧状に形成されているので、長さ方向における第１突起５４及び第２突起５５の変形量の差をより小さくできる。これらの結果、伸縮部材５０は、伸縮部５１の伸縮時に第１突起５４や第２突起５５の長さ方向の一部のまわりに応力集中することを抑制できるので、伸縮部５１の耐久性の低下や緩衝特性の悪化を抑制できる。

【0068】

第１突起５４は、図６（ｂ）に示すような第１突起５４に沿った、第１突起５４が設けられる部分の第１当接面５２に垂直な断面において、第１突起５４の厚さＴ（第１当接面５２から第１突起５４の先端までの距離）が略一定である中央部５６を備える。この中央部５６は、第１突起５４の周方向の中央部分に設けられ、周方向寸法が第１突起５４の径方向寸法Ｌ２よりも十分に大きく形成されている。なお、同様に、第２突起５５も中央部５６を備える。

【0069】

伸縮部５１の伸縮時に中央部５６を挟む第１当接面５２と第２当接面５３とには、中央部５６から周方向に亘って略均一な荷重が加わる。その結果、伸縮部材５０は、中央部５６から第１当接面５２や第２当接面５３に加わる荷重をより分散し易くできるので、伸縮部５１の耐久性を向上できる。

【0070】

次に図７（ａ）及び図７（ｂ）を参照して第３実施形態について説明する。第１，２実施形態では、第１当接面３５，５２及び第２当接面３６，５３からそれぞれ第１突起４１，５４及び第２突起４２，５５が突出する場合について説明した。これに対して第３実施の形態では、第１当接面６２からのみ突起６４が突出する場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

【0071】

図７（ａ）は、第３実施形態における伸縮部材６０の部分断面図であり、中心軸Ｃよりも紙面右側を伸縮部材６０の断面図とし、中心軸Ｃよりも紙面左側を伸縮部材６０の正面図とした。図７（ｂ）は、突起６４に沿って、突起６４が設けられる部分の第１当接面６２に対して垂直に切断した伸縮部材６０の断面図である。なお、図７（ｂ）には、突起６４が突出する部分の第１当接面６２が二点鎖線で示されている。

【0072】

図７（ａ）に示すように、伸縮部材６０は、取付部２１と、取付部２１の軸方向端部に連なる筒状の伸縮部６１と、伸縮部６１の外周面から突出する複数の突起６４と、を備える。伸縮部材６０は、これらの各部が一体形成された熱可塑性エラストマ製の部材である。伸縮部材６０は、シリンダ２の軸方向端面３とブラケット１１の接触面１７との間に挟まれて軸方向に圧縮されることで、伸縮部材６０の弾性力によって圧縮時の衝撃を吸収する。

【0073】

伸縮部６１の外周面は、端面３１と、受圧面３２と、外山頂３３と、外谷底３４と、外山頂３３と外谷底３４との間を繋ぐ第１当接面６２及び第２当接面６３と、を備える。伸縮部６１の内周面は、内山頂３７と、内谷底３８と、を備える。第１当接面６２及び第２当接面６３は、伸縮部６１を軸方向に収縮したときに互いに当接可能な部位である。外谷底３４の端面３１側に連なる部分が第１当接面６２であり、外谷底３４の受圧面３２側に連なる部分が第２当接面６３である。

【0074】

第１当接面６２は、外谷底３４の全周に連なる内側部３５ａと、内側部３５ａの全周と外山頂３３の全周とを連結する外側部６２ｂと、を備えている。外側部６２ｂは、中心軸Ｃを含む断面において、内側部３５ａに連なって中心軸Ｃに垂直な直線からなる垂直部６２ｄと、垂直部６２ｄと外山頂３３とを連結する凸の曲線からなる凸面部６２ｅと、を備えている。

【0075】

同様に、第２当接面６３は、外谷底３４の全周に連なる内側部３６ａと、内側部３６ａの全周と外山頂３３の全周とを連結する外側部６３ｂと、を備えている。外側部６３ｂは、中心軸Ｃを含む断面において、内側部３５ａに連なって中心軸Ｃに垂直な直線からなる垂直部６３ｄと、垂直部６３ｄと外山頂３３とを連結する凸の曲線からなる凸面部６３ｅと、を備えている。内側部３５ａ，３６ａと外側部６２ｂ，６３ｂとの境界６２ｃ，６３ｃは、伸縮部６１の外周面の全周に亘って連続している。

【0076】

突起６４は、第１当接面６２の外側部６２ｂの垂直部６２ｄから突出し、伸縮部６１と一体成形されている。突起６４は、図６（ａ）に示す第２実施形態の第１突起５４と同様に配置されている。突起６４は、中心軸Ｃを中心とした円弧状の部位である。突起６４は、中心軸Ｃまわりの周方向に等間隔に４個設けられ、中心軸Ｃに関して回転対称に配置されている。中心軸Ｃから複数の突起６４までの径方向距離はそれぞれ同一である。

【0077】

このような突起６４が第１当接面６２から突出しているので、第１，２実施形態と同様に、伸縮部材６０は、伸縮部６１の伸縮時に突起６４まわりで第１当接面６２と第２当接面６３とを密着し難くできる。そのため、第１当接面６２と第２当接面６３との密着後、一気に離れるときに、突起６４まわりから第１当接面６２と第２当接面６３との間に空気を入れ易くできるので、伸縮時の異音を発生し難くできる。さらに、第１，２実施形態と同様に、伸縮部材６０は、伸縮部６１の伸縮時の変形量が小さい外側部６２ｂから突起６４が突出しているので、突起６４を設けたことに起因した伸縮部６１の耐久性の低下を抑制できる。

【0078】

さらに、垂直部６２ｄ，６３ｄは中心軸Ｃを含む断面が中心軸Ｃに垂直な直線なので、伸縮部６１の収縮時に垂直部６２ｄ，６３ｄ同士が当接して離れるとき、垂直部６２ｄ，６３ｄの径方向内側同士が先に離れ易くなる。このような垂直部６２ｄ，６３ｄに突起６４が設けられているので、伸縮部６１の伸長時に垂直部６２ｄ，６３ｄの径方向内側へ空気を入れ易くできる。その結果、伸縮部６１の伸縮時の異音をより発生し難くできる。

【0079】

突起６４の径方向寸法は、第２実施形態の第１突起５４の径方向寸法Ｌ２と同一である。図７（ｂ）に示すように、突起６４の周方向寸法Ｌ４は、突起６４の径方向寸法Ｌ２よりも大きく形成されている。これにより、第２実施形態と同様に、伸縮部材６０は、突起６４の数を少なくしても伸縮部６１の伸縮時の異音を十分に発生し難くできると共に、伸縮部６１の耐久性の低下や緩衝特性の悪化を抑制できる。

【0080】

なお、突起６４の周方向寸法Ｌ４は、第２実施形態の第１突起５４や第２突起５５の周方向寸法Ｌ３よりも大きく形成されている。突起６４の周方向寸法Ｌ４は、第１突起５４や第２突起５５の周方向寸法Ｌ３の約２倍である。これにより、第１当接面５２及び第２当接面５３にそれぞれ第１突起５４及び第２突起５５が設けられる第２実施形態に対して、第３実施形態では第１当接面６２のみに突起６４が設けられていても、突起６４によって伸縮部６１の収縮時に第１当接面６２と第２当接面６３とを十分に密着し難くできる。その結果、伸縮部材６０は、伸縮部６１の伸縮時の異音を十分に発生し難くできる。

【0081】

突起６４は、図７（ｂ）に示すような突起６４に沿った、突起６４が設けられる部分の第１当接面６２に垂直な断面において、第１当接面６２から突起６４の先端までの距離（突起６４の厚さ）が周方向中央から周方向両端へ向かうにつれて徐々に短くなっている。

【0082】

これにより、伸縮部６１の伸縮時に第１当接面６２と第２当接面６３とが密着した後、一気に離れるときに、突起６４の周方向両端から周方向中央へ向かって突起６４と第２当接面６３とが次第に離れていく。伸縮部材６０は、突起６４の周方向両端から回り込まなくても、突起６４と第２当接面６３とが離れた隙間を通って、突起６４の中心軸Ｃ側における第１当接面６２と第２当接面６３との間へ、空気を素早く入れることができる。その結果、伸縮部６１の伸縮時の異音をより発生し難くできる。

【0083】

次に図８及び図９を参照して第４実施形態について説明する。第１，２，３実施形態では、第１突起４１，５４や第２突起４２，５５、突起６４が周方向に複数配置されている場合について説明した。これに対して第４実施の形態では、突起７２が周方向の全周に連続して形成されている場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図８は第４実施形態における伸縮部材７０の正面図である。図９は図８のＩＸ－ＩＸ線における伸縮部材７０の断面図である。

【0084】

図８及び図９に示すように、伸縮部材７０は、取付部２１と、伸縮部３０と、伸縮部３０の第１当接面３５の外側部３５ｂから突出する突起７２と、を備える。伸縮部材７０は、これらの各部が一体形成された熱可塑性エラストマ製の部材である。伸縮部材７０は、シリンダ２の軸方向端面３とブラケット１１の接触面１７との間に挟まれて軸方向に圧縮されることで、伸縮部材７０の弾性力によって圧縮時の衝撃を吸収する。

【0085】

伸縮部３０の伸縮時の変形量が小さい外側部３５ｂから突起７２が突出しているので、第１，２，３実施形態と同様に、伸縮部材７０は、突起７２により伸縮部３０の伸縮時の異音を発生し難くできると共に、突起７２を設けたことに起因した伸縮部３０の耐久性の低下を抑制できる。

【0086】

突起７２は、中心軸Ｃまわりの全周に連続して形成された帯状の部位である。これにより、伸縮部３０の収縮時に第１当接面３５と第２当接面３６とをより広い範囲で密着し難くできるので、伸縮部３０の伸縮時の異音をより発生し難くできる。

【0087】

突起７２は、中心軸Ｃから突起７２までの径方向距離が周方向に沿って滑らかに変化する。具体的に、突起７２は、中心軸Ｃからの径方向距離が最大値Ｌ５となる部分と、中心軸Ｃからの径方向距離が最小値Ｌ６となる部分とが、交互に周方向に等間隔に設けられている。さらに、中心軸Ｃの軸方向から見て、突起７２のうち最大値Ｌ５となる部分は、径方向外側へ向かって凸の曲線状に形成され、最小値Ｌ６となる部分は、径方向内側へ向かって凸の曲線状に形成されている。これらの曲線同士が滑らかに繋がっている。

【0088】

伸縮部３０の伸縮時、第１当接面３５と第２当接面３６とが密着した後、第１当接面３５と第２当接面３６とは主に径方向外側から次第に離れていく。そのため、第２当接面３６に突起７２が全周に亘って密着した後、突起７２のうち最も周方向外側に位置する最大値Ｌ５となる部位から、最小値Ｌ６となる部位へ向かって次第に突起７２が第２当接面３６から離れていく。このように、伸縮部材７０は、突起７２が第２当接面３６から一気に離れることを防止できるので、第２当接面３６への突起７２の密着に起因した異音の発生を抑制できる。

【0089】

特に、突起７２のうち最大値Ｌ５となる部分と、最小値Ｌ６となる部分とが交互に等間隔に設けられている。そのため、伸縮部材７０は、突起７２が第２当接面３６から次第に離れていくとき、突起７２と第２当接面３６とが既に離れている位置と、それらが未だに密着している位置とを周方向に亘って略均一に設けることができる。これにより、突起７２と第２当接面３６とが既に離れている部分を通る空気の圧力などに起因して、伸縮部３０の変形の仕方が周方向に変化することを抑制できる。よって、伸縮部材７０は、伸縮部３０の変形の仕方を周方向に亘って均一に近づけることができるので、突起７２を設けたことに起因した伸縮部３０の耐久性の低下を抑制できる。

【0090】

突起７２は、最大値Ｌ５となる部分や最小値Ｌ６となる部分が曲線状に形成されて、中心軸Ｃから突起７２までの径方向距離が周方向に沿って滑らかに変化している。これにより、突起７２のうち最大値Ｌ５となる部分や最小値Ｌ６となる部分が角を形成する場合と比べて、伸縮部３０の伸縮時に最大値Ｌ５となる部分や最小値Ｌ６となる部分への応力集中を抑制できる。その結果、突起７２や伸縮部３０の耐久性の低下を抑制できる。

【0091】

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、ブラケット１１や伸縮部材２０，５０，６０，７０の各部の形状や寸法は適宜変更しても良い。また、中心軸Ｃから複数の外山頂３３までのそれぞれの径方向距離を同一にしても良い。複数の外谷底３４や内山頂３７、内谷底３８についても同様に、中心軸Ｃからの距離を同一にしても良い。凸面部５２ｅ，５３ｅ，６２ｅ，６３ｅを省略し、中心軸Ｃを含む断面が直線からなる平面部５２ｄ又は垂直部６２ｄによって外側部を形成しても良い。また、中心軸Ｃを含む断面において外山頂３３を中心軸Ｃと略平行な直線により形成しても良い。

【0092】

また、外側部５２ｂ，５３ｂ，６２ｂ，６３ｂの凸面部５２ｅ，５３ｅ，６２ｅ，６３ｅに第１突起４１，５４や第２突起４２，５５、突起６４，７２を設けても良い。伸縮部５１，６１の伸縮時には第１当接面５２，６２と第２当接面５３，６３とが径方向外側から順に離れていくことが多いため、凸面部５２ｅ，５３ｅ，６２ｅ，６３ｅに第１突起４１，５４や第２突起４２，５５、突起６４，７２を設けることで、第１当接面５２，６２と第２当接面５３，６３との間に早期に空気を入れ易くできる。その結果、伸縮部５１，６１の伸縮時の異音をより発生し難くできる。

【0093】

上記形態では、シリンダ２の軸方向端面３とブラケット１１の接触面１７との間に挟まれるストッパとしての伸縮部材２０，５０，６０，７０について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。伸縮部材は、山と谷とが軸方向に連続した蛇腹状の外周面および内周面の伸縮部３０，５１，６１を有して軸方向に伸縮する部材であれば、ショックアブソーバ１の外周を覆うダストカバー等でも良い。特に、伸縮部材が軸方向に伸縮して衝撃を吸収するストッパであれば、第１当接面３５，５２，６２と第２当接面３６，５３，６３とが瞬間的に密着して離れるので、伸縮部材の伸縮時の異音が問題になり易い。このような伸縮部材に第１突起４１，５４や第２突起４２，５５、突起６４，７２を設けることで、問題になり易い伸縮部材の伸縮時の異音を抑制できるため、ストッパとしての伸縮部材に本発明を適用することが好ましい。

【0094】

上記第１，２実施形態では、第１突起４１，５４と第２突起４２，５５とが交互に周方向に離れて配置される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。伸縮部３０，５１の伸縮時に第１突起４１，５４と第２突起４２，５５とが互いに接触するように配置しても良い。また、第１突起４１，５４や第２突起４２，５５、突起６４，７２をランダムに配置しても良く、第１当接面３５，５２，６２や第２当接面３６，５３，６３を形成する金型にエッチングやサンドブラスト、ショットブラスト等で形成した凹凸によって微小の第１突起４１，５４や第２突起４２，５５、突起６４，７２を形成しても良い。

【0095】

この場合、伸縮部３０，５１，６１の伸縮時、微小の第１突起４１，５４や第２突起４２，５５、突起６４，７２まわりの伸縮部３０，５１，６１に応力を集中させ難くできる。そのため、内側部３５ａ，３６ａに微小の第１突起４１，５４や第２突起４２，５５、突起６４，７２を設けても、伸縮部３０，５１，６１の耐久性を確保できる。言い換えれば、外側部３５ｂ，３６ｂ，５２ｂ，５３ｂ，６２ｂ，６３ｂのみに第１突起４１，５４や第２突起４２，５５、突起６４，７２を設けることで、第１突起４１，５４や第２突起４２，５５、突起６４，７２を大きくしても、伸縮部３０，５１，６１の耐久性を確保できる。

【0096】

上記第１，２実施形態では、第１当接面３５，５２から第１突起４１，５４が突出し、第２当接面３６，５３から第２突起４２，５５が突出する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。上記第３，４実施形態のように、第１当接面３５，５２，６２からのみ第１突起（突起）４１，５４を突出させ、第２突起４２，５５を省略しても良い。また、第２当接面３６，５３，６３からのみ第２突起（突起）４２，５５を突出させ、第１突起４１，５４を省略しても良い。

【0097】

上記第３，４実施形態の突起６４，７２を、第１当接面３５，５２，６２に代えて第２当接面３６，５３，６３からのみ突出させても良い。また、上記第１，２実施形態のように、第１当接面３５，５２，６２から突起（第１突起）６４を突出させつつ、第２当接面３６，５３，６３から突起（第２突起）６４を突出させても良い。

【0098】

また、上記第１，２実施形態のように、第１当接面３５，５２，６２から突起（第１突起）７２を突出させつつ、第２当接面３６，５３，６３から突起（第２突起）７２を突出させても良い。この場合、第１突起７２のうち最大値Ｌ５となる部分と、第２突起７２のうち最大値Ｌ５となる部分とを周方向に離れて配置することが好ましい。これにより、伸縮部３０，５１，６１の伸縮時における第１当接面３５，５２，６２の変形の仕方と第２当接面３６，５３，６３の変形の仕方とを均一に近づけることができる。

【0099】

但し、第１突起７２と第２突起７２との一部が交差し、その交差した部分から第１当接面３５，５２，６２や第２当接面３６，５３，６３へ加わる荷重が局所的に大きくなる。そのため、全周に連続する突起７２は、第１当接面３５，５２，６２又は第２当接面３６，５３，６３のいずれか一方のみに設けることが好ましい。これにより、突起７２から第１当接面３５，５２，６２や第２当接面３６，５３，６３へ加わる荷重を周方向に亘って均一に近づけることができるので、突起７２に起因した伸縮部３０，５１，６１の耐久性の低下を抑制できる。

【符号の説明】

【0100】

２０，５０，６０，７０ 伸縮部材
３０，５１，６１ 伸縮部
３３ 外山頂
３４ 外谷底
３５，５２，６２ 第１当接面
３５ａ，３６ａ 内側部
３５ｂ，３６ｂ，５２ｂ，５３ｂ，６２ｂ，６３ｂ 外側部
３６，５３，６３ 第２当接面
３７ 内山頂
３８ 内谷底
４１，５４ 第１突起（突起）
４２，５５ 第２突起（突起）
６２ｄ，６３ｄ 垂直部
６４，７２ 突起
Ｃ 中心軸

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】