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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-08-10
(45)【発行日】2023-08-21
(54)【発明の名称】ダクト入りシートパッド及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
A47C 7/74 20060101AFI20230814BHJP
A47C 27/14 20060101ALI20230814BHJP
B60N 2/56 20060101ALI20230814BHJP
【ＦＩ】
A47C7/74 C
A47C27/14 A
A47C27/14 C
B60N2/56
【請求項の数】
1
(21)【出願番号】P 2020181060
(22)【出願日】2020-10-29
(62)【分割の表示】P 2016205231の分割
【原出願日】2016-10-19
(65)【公開番号】P2021007860
(43)【公開日】2021-01-28
【審査請求日】2020-10-29
【審判番号】
【審判請求日】2022-06-02
(73)【特許権者】
【識別番号】000119232
【氏名又は名称】株式会社イノアックコーポレーション
(72)【発明者】
【氏名】松本 真人
(72)【発明者】
【氏名】犬飼 佳宏
【合議体】
【審判長】中村 則夫
【審判官】一ノ瀬 覚
【審判官】八木 誠
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１５－２２３３０４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１４－６５３８２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１５－１３４５６２（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
B60N 2/00 - 2/90
A47C 7/74
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
エア導入口が設けられると共にダクト経路にエア噴出口が設けられた配風用ダクトと、前記エア噴出口に連通する空気吹出口になる窪みを乗員当接側の表面に形成し、前記ダクトをインサート品にして一体発泡成形されているパッド本体と、を具備するダクト入りシートパッドにおいて、前記ダクトの内側層を独立気泡構造の樹脂製発泡体とするとともに、外側層を多孔質体とし、且つ該ダクトが、そのダクトを作る一対の樋状半割部材を接合一体化して形成されてなることを特徴とするダクト入りシートパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、車両用座席シートを構成するシートパッドで、ダクトを埋設したダクト入りシートパッド及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
自動車等の車両に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するシートパッドがある。シートパッドは着座乗員が表皮を介して接する場所で、夏季に汗ばむ一方、冬季は冷たく感じることから、空調エアを送る配風用ダクトを埋設一体化したシートパッドが種々提案されてきた（例えば特許文献１）。特許文献１は、ブロー成形等のパイプ状ダクトを埋設したシートパッドで、乗員が着座しても変形を起こし難く、空調エアの必要配風量が確保され満足するものになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１１－１１０３６６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかるに、特許文献１の発明は、ポリプロピレン樹脂等からなるダクトをインサートし、発泡ウレタンのパッド本体を一体発泡成形するシートパッドであるため、ダクトとパッド本体との接合力が弱い。よって、ダクトがもげ落ちないよう、ダクトをカバーしてパッド本体裏面への不織布等の裏当て材の被着が必要になっている。
また、ダクトがソリッド樹脂からなり、それなりに重い。近年は燃費の向上等でより一層の軽量化に応えていかねばならない動きがあり、ダクトにも軽量化への期待がある。
また、ダクトがソリッド樹脂からなり、それなりに重い。近年は燃費の向上等でより一層の軽量化に応えていかねばならない動きがあり、ダクトにも軽量化への期待がある。
【0005】
本発明は、上記問題を解決するもので、軽量化を推進したダクト入りシートパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記目的を達成すべく、態様１に記載の発明の要旨は、エア導入口が設けられると共にダクト経路にエア噴出口が設けられた配風用ダクトと、前記エア噴出口に連通する空気吹出口になる窪みを乗員当接側の表面に形成し、前記ダクトをインサート品にして一体発泡成形されているパッド本体と、を具備するダクト入りシートパッドにおいて、前記ダクトの内側層を独立気泡構造の樹脂製発泡体とし、且つ該ダクトが、そのダクトを作る一対の樋状半割部材を接合一体化して形成されてなることを特徴とするダクト入りシートパッドにある。態様２の発明たるダクト入りシートパッドは、態様１で、ダクトの水平方向に配設されるダクト部の部位に、横断面形状を横幅よりも縦幅が小さい扁平形にして、且つその横幅方向中央部分に流路内へ向かう凹みが形成されることを特徴とする。態様３の発明たるダクト入りシートパッドは、態様１又は２で、ダクトには、前記エア噴出口の周縁に短筒部が設けられていることを特徴とする。態様４の発明たるダクト入りシートパッドは、態様１～３で、一対の樋状半割部材が、流路形成用凹所をつくる樋状部材の両側縁に鍔部を設け、一対ある樋状部材の一方にエア噴出口用孔を設けて一の樋状半割部材とし、他方の樋状部材にエア導入口用孔を設けて他の樋状半割部材としていることを特徴とする。態様５の発明たるダクト入りシートパッドは、態様３又は４で、ダクトが、内側層の外面に一体化した外側層を設け、該外側層を連続気泡構造の発泡体又は不織布からなる多孔質体とした積層構造のダクト壁からなることを特徴とする。
態様６に記載の発明の要旨は、エア導入部が設けられると共にダクト経路にエア噴出口が設けられた配風用ダクトを、発泡成形型にセットし、次いで、発泡原料の注入及び型閉じを経て、該ダクトを埋設一体化するパッド本体を発泡成形し、その発泡成形で、乗員当接側のパッド本体表面に形成する窪みを前記エア噴出口に合わせて空気吹出口にするダクト入りシートパッドの製造方法であって、前記ダクトの内側層が独立気泡構造の熱可塑性樹脂製発泡体にして、且つ該ダクトが、そのダクトを作る一対の樋状半割部材を接合一体化して形成されるようにして、該ダクトを発泡成形型にセットし、次に、発泡原料の注入及び型閉じを経て、ダクトを裏面側に埋設した前記パッド本体を発泡成形することを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法にある。態様７の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、態様６で、ダクトの水平方向に配設されるダクト部の部位に、横断面形状を横幅よりも縦幅が小さい扁平形にして、且つその横幅方向中央部分に流路内へ向かう凹みが形成されることを特徴とする。態様８の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、態様６又は７で、ダクトには、前記エア噴出口の周縁に短筒部が設けられていることを特徴とする。態様９の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、態様６～８で、一対の樋状半割部材が、流路形成用凹所をつくる樋状部材の両側縁に鍔部を設け、一対ある樋状部材の一方にエア噴出口用孔を設けて一の樋状半割部材とし、他方の樋状部材にエア導入口用孔を設けて他の樋状半割部材としていることを特徴とする。態様１０の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、態様６～９で、前記ダクトが、内側層の外面に一体化した外側層を設け、該外側層を連続気泡構造の発泡体又は不織布からなる多孔質体とした積層構造のダクト壁からなることを特徴とする。
態様６に記載の発明の要旨は、エア導入部が設けられると共にダクト経路にエア噴出口が設けられた配風用ダクトを、発泡成形型にセットし、次いで、発泡原料の注入及び型閉じを経て、該ダクトを埋設一体化するパッド本体を発泡成形し、その発泡成形で、乗員当接側のパッド本体表面に形成する窪みを前記エア噴出口に合わせて空気吹出口にするダクト入りシートパッドの製造方法であって、前記ダクトの内側層が独立気泡構造の熱可塑性樹脂製発泡体にして、且つ該ダクトが、そのダクトを作る一対の樋状半割部材を接合一体化して形成されるようにして、該ダクトを発泡成形型にセットし、次に、発泡原料の注入及び型閉じを経て、ダクトを裏面側に埋設した前記パッド本体を発泡成形することを特徴とするダクト入りシートパッドの製造方法にある。態様７の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、態様６で、ダクトの水平方向に配設されるダクト部の部位に、横断面形状を横幅よりも縦幅が小さい扁平形にして、且つその横幅方向中央部分に流路内へ向かう凹みが形成されることを特徴とする。態様８の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、態様６又は７で、ダクトには、前記エア噴出口の周縁に短筒部が設けられていることを特徴とする。態様９の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、態様６～８で、一対の樋状半割部材が、流路形成用凹所をつくる樋状部材の両側縁に鍔部を設け、一対ある樋状部材の一方にエア噴出口用孔を設けて一の樋状半割部材とし、他方の樋状部材にエア導入口用孔を設けて他の樋状半割部材としていることを特徴とする。態様１０の発明たるダクト入りシートパッドの製造方法は、態様６～９で、前記ダクトが、内側層の外面に一体化した外側層を設け、該外側層を連続気泡構造の発泡体又は不織布からなる多孔質体とした積層構造のダクト壁からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【0007】
本発明のダクト入りシートパッド及びその製造方法は、従来のソリッド樹脂製ダクトに比べて断然軽くなって、軽量化を推進でき優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】実施形態１のダクト入りシートパッド及びその製造方法で、そのシートパッドの平面図である。
【図7】（イ）が樋状部材の縦断面図、（ロ）が半割部材の縦断面図である。
【図9】型開状態で、発泡原料を注入している発泡型の説明断面図である。
【図11】発泡成形を終えた説明断面図である。
【図13】実施形態２のダクト入りシートパッド及びその製造方法で、その配風用ダクトの平面図である。
【図14】（イ）が半割部材の縦断面図、（ロ）が（イ）の半割部材を接合一体化したダクトの縦断面図である。
【図16】ダクト部を通るシートパッドの縦断面図である。
【図17】（イ）がダクト部を通るシートパッドの横断面図で、（ロ）が乗員が着座した時の（イ）のダクトが変化する様子を表すシートパッドの横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本発明に係るダクト入りシートパッド及びその製造方法について詳述する。
（１）実施形態１
図１～図１２は本発明のダクト入りシートパッド(以下、単に「シートパッド」ともいう。）及びその製造方法の一形態で、図１はシートパッドの平面図、図２は図１のII-II線矢視図、図３は図１のIII-III線矢視図、図４は図１のIV-IV線矢視図、図５は図４の部分拡大図、図６は図５に代わる別態様図、図７は（イ）が樋状部材の断面図、（ロ）が半割部材の断面図である。図８は（イ）が図５のエア噴出口周りの断面図、（ロ）が他態様図、（ハ）は（ロ）の短筒部付きダクトを下型にセットした断面図、図９は型開状態で発泡原料を注入している発泡型の説明断面図、図１０は型閉じし、発泡成形に向かう発泡型の説明断面図、図１１は発泡成形を終えた説明断面図、図１２は（イ）が図１０の隆起部周りの拡大図、（ロ）が（イ）から発泡原料が多孔質体へ浸入している説明図を示す。尚、各図は図面を判り易くするためダクト３等の要部を強調図示し、本発明と直接関係しない部分を省略する。凹みは図３、図４にのみ示す。
（１）実施形態１
図１～図１２は本発明のダクト入りシートパッド(以下、単に「シートパッド」ともいう。）及びその製造方法の一形態で、図１はシートパッドの平面図、図２は図１のII-II線矢視図、図３は図１のIII-III線矢視図、図４は図１のIV-IV線矢視図、図５は図４の部分拡大図、図６は図５に代わる別態様図、図７は（イ）が樋状部材の断面図、（ロ）が半割部材の断面図である。図８は（イ）が図５のエア噴出口周りの断面図、（ロ）が他態様図、（ハ）は（ロ）の短筒部付きダクトを下型にセットした断面図、図９は型開状態で発泡原料を注入している発泡型の説明断面図、図１０は型閉じし、発泡成形に向かう発泡型の説明断面図、図１１は発泡成形を終えた説明断面図、図１２は（イ）が図１０の隆起部周りの拡大図、（ロ）が（イ）から発泡原料が多孔質体へ浸入している説明図を示す。尚、各図は図面を判り易くするためダクト３等の要部を強調図示し、本発明と直接関係しない部分を省略する。凹みは図３、図４にのみ示す。
【0010】
１）ダクト入りシートパッド
ダクト入りシートパッド１は、背もたれ用のバックパッドや着座した乗員の下半身を受け支えるクッションパッドで、本実施形態は図１のような車両前部クッションパッドに適用する。クッションパッドに表皮を被せてシートクッションの形にすれば、公知のバックパッドに表皮を被せたバックレストと公知のヘッドレストとで車両用座席シートを形成する。
ダクト入りシートパッド１は、パッド本体２とダクト３とを具備する。
ダクト入りシートパッド１は、背もたれ用のバックパッドや着座した乗員の下半身を受け支えるクッションパッドで、本実施形態は図１のような車両前部クッションパッドに適用する。クッションパッドに表皮を被せてシートクッションの形にすれば、公知のバックパッドに表皮を被せたバックレストと公知のヘッドレストとで車両用座席シートを形成する。
ダクト入りシートパッド１は、パッド本体２とダクト３とを具備する。
【0011】
ダクト３は、エア導入口３１が設けられると共にダクト経路にエア噴出口３２が設けられた配風用ダクトである。この配風用ダクト３は内側層３Ａを独立気泡構造の熱可塑性樹脂製発泡体とし、外側層３Ｂを不織布３Ｂ２（又は連続気泡構造の発泡体３Ｂ１）からなる多孔質体とした積層構造のダクト壁で構成されている(図４～図６)。ここでは、図１のような平面視略Ｈ字状の配風流路ｕを有するダクト３で、扁平状中空基部３Ｋの車幅方向両端から一対のパイプ状ダクト部３Ｄが車両前後方向に延びる。ダクト３の表面側にはエア噴出口３２が複数開設される。本発明の「表面」側とは乗員が座部に腰掛ける時に当接する面の側をいう。
ダクト３は、基部３Ｋ及び各ダクト部３Ｄがシートパッド裏面１ｂ側で水平方向に配設される（図２,図３）。ダクト部３Ｄは断面形状が円形でなく、その水平方向に配設される部位で、横断面形状を横幅３Ｙよりも縦幅３Ｔが小さい扁平状の中空オーバル形とする（図４）。軽量化で厚みｈが減少化傾向にあるシートパッド１で、ダクト部縦幅３Ｔをできるだけ小さくし、パッド本体２のクッション性厚み幅を大きく確保する。
ダクト３は、基部３Ｋ及び各ダクト部３Ｄがシートパッド裏面１ｂ側で水平方向に配設される（図２,図３）。ダクト部３Ｄは断面形状が円形でなく、その水平方向に配設される部位で、横断面形状を横幅３Ｙよりも縦幅３Ｔが小さい扁平状の中空オーバル形とする（図４）。軽量化で厚みｈが減少化傾向にあるシートパッド１で、ダクト部縦幅３Ｔをできるだけ小さくし、パッド本体２のクッション性厚み幅を大きく確保する。
【0012】
ダクト３の各ダクト部３Ｄには横幅方向中央部分に流路ｕ内へ向かう凹み３６が適宜形成される。図４に示す断面形状の凹み３６がダクト３の延びる方向に連続又は断続的に形成される。本ダクト３は、既述のごとく独立気泡構造発泡体の内側層３Ａと不織布３Ｂ２の外側層３Ｂとの積層構造のダクト壁を有しており、着座乗員によってダクト３が押し潰される虞がある。そこで、押し潰される前に凹み３６の流路側当たり部３９を底着きさせて、図４でいえば凹み３６の左右両側に残される流路ｕで必要風量を確保する。前記基部３Ｋは、車幅方向中央部分に基部３Ｋ内へ向かう凹み３６を、表面側と裏面側の両方に設けて、必要流路ｕを確保する(図３)。
【0013】
本実施形態のダクト３は、そのダクト３を作る一対の樋状半割部材４,５を接合一体化して形成されている。図７(イ)のような上下に二つ割りした一対の樋状部材４１,５１の成形後に、同図(ロ)のごとくエア導入口用孔４２,エア噴出口用孔５２を開設して一対の半割部材４,５とし、その後、両者を接合一体化して図１,図２のダクト３が作製される（詳細後述）。
【0014】
ダクト３の内側層３Ａとなる独立気泡構造の熱可塑性樹脂製発泡体を構成する樹脂には、発泡ポリプロピレン,発泡ポリエチレン,発泡ポリスチレン等がある。発泡ポリウレタンは熱可塑性樹脂製発泡体でないが、本発明でいう熱可塑性樹脂製発泡体には含まれるものとする。内側層３Ａを発泡ポリウレタン製にすることもできる。
ダクト３の外側層３Ｂとなる多孔質体の不織布３Ｂ２を構成する樹脂には、ポリプロピレン,ポリエチレン,ポリエステル,ナイロン,ＰＥＴ等がある。不織布３Ｂ２は、接着剤を使用して繊維相互間を接着したものや、熱可塑性合成繊維を用いて、熱処理により繊維相互を融着させたもの等が存在する。不織布３Ｂ２に代えて多孔質体が連続気泡構造の発泡体３Ｂ１の場合、該発泡体を構成する樹脂には、発泡ウレタン,発泡ポリエチレン等がある。独立気泡構造の発泡体を圧縮して連続気泡構造とすることもできる。内側層３Ａを構成する発泡体に加え、外側層３Ｂを構成する多孔質体も発泡ポリエチレン等の熱可塑性樹脂製であると、樋状部材４１,５１が真空成形し易くなりより好ましくなる。内側層３Ａを構成する発泡体と外側層３Ｂを構成する多孔質体が同一の熱可塑性樹脂製であれば、樋状部材４１,５１の真空成形がさらに容易になり一層好ましくなる。
ダクト３の外側層３Ｂとなる多孔質体の不織布３Ｂ２を構成する樹脂には、ポリプロピレン,ポリエチレン,ポリエステル,ナイロン,ＰＥＴ等がある。不織布３Ｂ２は、接着剤を使用して繊維相互間を接着したものや、熱可塑性合成繊維を用いて、熱処理により繊維相互を融着させたもの等が存在する。不織布３Ｂ２に代えて多孔質体が連続気泡構造の発泡体３Ｂ１の場合、該発泡体を構成する樹脂には、発泡ウレタン,発泡ポリエチレン等がある。独立気泡構造の発泡体を圧縮して連続気泡構造とすることもできる。内側層３Ａを構成する発泡体に加え、外側層３Ｂを構成する多孔質体も発泡ポリエチレン等の熱可塑性樹脂製であると、樋状部材４１,５１が真空成形し易くなりより好ましくなる。内側層３Ａを構成する発泡体と外側層３Ｂを構成する多孔質体が同一の熱可塑性樹脂製であれば、樋状部材４１,５１の真空成形がさらに容易になり一層好ましくなる。
【0015】
パッド本体２は、発泡成形型７に軟質ポリウレタン発泡原料ｇ等を注入して発泡成形された発泡体で、車両用シートパッド１の主要部を構成する。各エア噴出口３２に連通する空気吹出口２１０になる窪み２１を乗員当接側の表面２ａに複数形成し、ダクト３をインサート品にして一体発泡成形される。パッド本体２の裏面２ｂ側にはエア導入口３１が露出する。シートパッド主要部を構成するメイン部２Ａの両側にサイド部２Ｂを設け、シートパッド表面１ａ側の両境界に吊溝２７を設ける。符号２７ａは縦溝、符号２７ｂは横溝、符号２Ｃはバックレストとの合せ部を示す。
【0016】
パッド本体２はその一部が、図５のように前記ダクト３と接するダクト外面３ａを越えて、多孔質体に係る不織布３Ｂ２の繊維間内にまで入り込んで硬化している。多孔質体が連続気泡構造の発泡体３Ｂ１の場合は、図６のように該発泡体の気泡内にまで入り込んで硬化している。ダクト外面３ａに空隙がある不織布３Ｂ２や連続気泡構造の発泡体３Ｂ１の場合、パッド本体２の発泡成形過程で、発泡原料ｇがそこに容易に浸入して硬化し、該パッド本体２とダクト３とが一体化する。発泡原料ｇが外側層３Ｂのダクト外面３ａから浸入した表層領域に、該発泡原料ｇの硬化層と多孔質体とが絡み合う結合表層Ｚができる所望のダクト入りシートパッド１になっている。
【0017】
さらにいえば、パッド本体２がダクト３をインサート品にして一体発泡成形されるが、ダクト３に設けるエア噴出口３２周りは、本実施形態の図８（イ）に代えて、同図(ロ),(
ハ)のような周縁に短筒部３３が張り出すエア噴出口３２とすると、より好ましいダクト入りシートパッド１となる。パッド本体２の発泡成形で、下型８の隆起部８２とでエア噴出口３２からダクト３内への発泡原料ｇの浸入を効果的に阻止できるからである（詳細後述）。
ハ)のような周縁に短筒部３３が張り出すエア噴出口３２とすると、より好ましいダクト入りシートパッド１となる。パッド本体２の発泡成形で、下型８の隆起部８２とでエア噴出口３２からダクト３内への発泡原料ｇの浸入を効果的に阻止できるからである（詳細後述）。
【0018】
２）ダクト入りシートパッドの製造方法
ダクト入りシートパッド１は、前記ダクト３と発泡成形型７とを用いて、ダクト３を発泡成形型７にセットし、次いで、発泡原料ｇの注入及び型閉じを経て、ダクト３を埋設一体化するパッド本体２を発泡成形して得られる。エア導入口３１が設けられると共にダクト経路にエア噴出口３２が設けられた配風用ダクト３を発泡成形型７にセットし、パッド本体２の発泡成形で、乗員当接側のパッド本体表面２ａに形成する窪み２１をエア噴出口３２に合わせて空気吹出口２１０にするダクト入りシートパッド１を造る。
ダクト入りシートパッド１は、前記ダクト３と発泡成形型７とを用いて、ダクト３を発泡成形型７にセットし、次いで、発泡原料ｇの注入及び型閉じを経て、ダクト３を埋設一体化するパッド本体２を発泡成形して得られる。エア導入口３１が設けられると共にダクト経路にエア噴出口３２が設けられた配風用ダクト３を発泡成形型７にセットし、パッド本体２の発泡成形で、乗員当接側のパッド本体表面２ａに形成する窪み２１をエア噴出口３２に合わせて空気吹出口２１０にするダクト入りシートパッド１を造る。
【0019】
発泡成形型７は、図９ごとくの上型９と下型８とを備える。図示しないヒンジを支点にして図１０のごとく型閉じすると、全体的にへこみ度合いが大きな下型キャビティ面８１と一部にへこみを有するものの略平坦な上型キャビティ面９１とで、ダクト入りシートパッド１のキャビティＣをつくる。尚、図９～図１２の発泡成形型７は、車両設置状態にある図２のシートパッド１と上下が逆の姿態で、ダクトと一体のパッド本体２を発泡成形する型構造になっている。
【0020】
ダクト３は、既述のごとく内側層３Ａが独立気泡構造の熱可塑性樹脂製発泡体にして、外側層３Ｂが不織布３Ｂ２（又は連続気泡構造の発泡体３Ｂ１）からなる多孔質体にした積層構造のダクト壁からなる。本発明のダクト３は、ソリッド樹脂のような剛性がないため、パイプ状にしてからエア噴出口３２を開設するのが難しい。そこで、パッド本体２の発泡成形に先立ち、ダクト３が例えば以下のようにして造られる。
【0021】
まず、独立気泡構造の熱可塑性樹脂製発泡体と不織布３Ｂ２からなる多孔質体とが一体化した二層構造のダクト用シート状素材を準備する。内側層３Ａ用の熱可塑性樹脂製発泡体と外側層３Ｂ用の不織布３Ｂ２は接着層を介して積層一体化されている。該接着層は、熱可塑性樹脂製発泡体と不織布３Ｂ２との接合面での加熱融着や接合面に介在させた低融点フィルム等で形成される。
次に、前記シート状素材を、真空成形（又は圧空成形）によって、内側層３Ａが熱可塑性樹脂製発泡体で、外側層３Ｂが不織布３Ｂ２になる図７（イ）の樋状部材４１,５１に成形する。流路形成用凹所４１０,５１０をつくる樋状部材４１,５１の両側縁には、図示のような鍔部４ｂ,５ｂが設けられる。続いて、一方の樋状部材５１にエア噴出口用孔５２を設けて一の半割部材５とし、他方の樋状部材４１にエア導入口用孔４２を設けて他の半割部材４とする。しかる後、両半割部材４,５の鍔部４ｂ,５ｂを接合一体化してダクト３を形成する。本ダクト３がソリッド樹脂と違って柔軟性があり、パイプ状ダクトの状態下で、エア導入口３１,エア噴出口３２を設けるのは至難である。そこで、シート部材から成形された樋状部材４１,５１に、エア導入口用孔４２,エア噴出口用孔５２を設けて半割部材４,５にし、その後、両半割部材４,５を接着する。図７（ロ）のごとく、凹所５１０を下方に向け、エア噴出口用孔５２を設けた樋本体５ａの両側縁に延びる鍔部５ｂと、凹所４１０を上方へ向け、エア導入口用孔４２を設けた樋本体４ａの両側縁に延びる鍔部４ｂとを接着してダクト３を完成させる。ダクト３になった段階で、エア噴出口用孔５２がエア噴出口３２に、エア導入口用孔４２がエア導入口３１になる。
ダクト３には、水平方向に配設される基部３Ｋ及びダクト部３Ｄの部位で、横断面形状を横幅３Ｙよりも縦幅３Ｔが小さい扁平形にして、且つその横幅方向中央部分に流路ｕ内へ向かう凹み３６が適宜形成される(図４,図９)。
次に、前記シート状素材を、真空成形（又は圧空成形）によって、内側層３Ａが熱可塑性樹脂製発泡体で、外側層３Ｂが不織布３Ｂ２になる図７（イ）の樋状部材４１,５１に成形する。流路形成用凹所４１０,５１０をつくる樋状部材４１,５１の両側縁には、図示のような鍔部４ｂ,５ｂが設けられる。続いて、一方の樋状部材５１にエア噴出口用孔５２を設けて一の半割部材５とし、他方の樋状部材４１にエア導入口用孔４２を設けて他の半割部材４とする。しかる後、両半割部材４,５の鍔部４ｂ,５ｂを接合一体化してダクト３を形成する。本ダクト３がソリッド樹脂と違って柔軟性があり、パイプ状ダクトの状態下で、エア導入口３１,エア噴出口３２を設けるのは至難である。そこで、シート部材から成形された樋状部材４１,５１に、エア導入口用孔４２,エア噴出口用孔５２を設けて半割部材４,５にし、その後、両半割部材４,５を接着する。図７（ロ）のごとく、凹所５１０を下方に向け、エア噴出口用孔５２を設けた樋本体５ａの両側縁に延びる鍔部５ｂと、凹所４１０を上方へ向け、エア導入口用孔４２を設けた樋本体４ａの両側縁に延びる鍔部４ｂとを接着してダクト３を完成させる。ダクト３になった段階で、エア噴出口用孔５２がエア噴出口３２に、エア導入口用孔４２がエア導入口３１になる。
ダクト３には、水平方向に配設される基部３Ｋ及びダクト部３Ｄの部位で、横断面形状を横幅３Ｙよりも縦幅３Ｔが小さい扁平形にして、且つその横幅方向中央部分に流路ｕ内へ向かう凹み３６が適宜形成される(図４,図９)。
【0022】
前記ダクト３と前記発泡成形型７を用いて、ダクト入りシートパッド１が例えば次のように製造される。
まず、発泡成形型７を図９の型開状態とする。この型開状態下の下型８に、ダクト３をその裏面側が上向くようにセットする。外側層３Ｂの多孔質体たる不織布３Ｂ２（又は連続気泡構造の発泡体３Ｂ１）を熱可塑性樹脂製とし、一対の樋状半割部材４,５を接合一体化して形成したダクト３を下型８にセットする。ダクト３にはエア導入口３１がシールテープで塞ぐ前処理がなされている。外側層３Ｂの不織布３Ｂ２(又は連続気泡構造の発泡体３Ｂ１)は、内側層３Ａの独立気泡構造の熱可塑性樹脂製発泡体と同じ熱可塑性樹脂であればより好ましい。
下方側へ向けた各エア噴出口３２へ下型８の隆起部８２の先端部分を挿入して、該エア噴出口３２を塞ぐようにして、ダクト３が下型８にセットされる。
まず、発泡成形型７を図９の型開状態とする。この型開状態下の下型８に、ダクト３をその裏面側が上向くようにセットする。外側層３Ｂの多孔質体たる不織布３Ｂ２（又は連続気泡構造の発泡体３Ｂ１）を熱可塑性樹脂製とし、一対の樋状半割部材４,５を接合一体化して形成したダクト３を下型８にセットする。ダクト３にはエア導入口３１がシールテープで塞ぐ前処理がなされている。外側層３Ｂの不織布３Ｂ２(又は連続気泡構造の発泡体３Ｂ１)は、内側層３Ａの独立気泡構造の熱可塑性樹脂製発泡体と同じ熱可塑性樹脂であればより好ましい。
下方側へ向けた各エア噴出口３２へ下型８の隆起部８２の先端部分を挿入して、該エア噴出口３２を塞ぐようにして、ダクト３が下型８にセットされる。
【0023】
次に、型開状態のまま下型キャビティ面８１上に、注入ホースＮＬ等を使用してシートパッド成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｇを所定量注入する。
続いて、上型９を作動させ型閉じする(図１０)。上型９と下型８との型閉じで、ダクト３がインサートセットされたシートパッド１用キャビティＣができる。この型閉じで、弾性のあるダクト３が上型９によって押え付けられ、反作用で、円錐台状隆起部８２の先端部分がエア噴出口３２の内周壁に強く密着し、エア噴出口３２に封をする。
続いて、上型９を作動させ型閉じする(図１０)。上型９と下型８との型閉じで、ダクト３がインサートセットされたシートパッド１用キャビティＣができる。この型閉じで、弾性のあるダクト３が上型９によって押え付けられ、反作用で、円錐台状隆起部８２の先端部分がエア噴出口３２の内周壁に強く密着し、エア噴出口３２に封をする。
【0024】
ちなみに、前記エア噴出口３２の周縁に図８（ハ）ごとくの短筒部３３が設けられると、型閉じ時に隆起部８２によるエア噴出口３２をより高い精度で封止でき好適となる。短筒部３３は内径側が独立気泡構造の発泡体からなる内側層３Ａになる。型閉じで、隆起部８２が挿入されて当接する独立気泡構造の内側層３Ａは弾性のあるガスケットの役目を担えるので、エア噴出口３２をより確実に封止できる。短筒部５３は、エア噴出口用孔５２を開設するにあたり、パンチＴの先端部を図８（ロ）のような形状にしたりパンチＴの加熱温度等を調整したりして設けることができる。尚、樋状部材５１に設けた短筒部５３は、ダクト３になると短筒部３３になる。
【0025】
型閉じ後、主工程の発泡成形に移る。表面２ａ側に着座乗員の当接側部分を有する、軟質ポリウレタン発泡成形体からなるパッド本体２を発泡成形する。エア噴出口３２を隆起部８２で封止した状態で、ダクト３を裏面２ｂ側に埋設したパッド本体２を発泡成形する。
ここで、型閉じ後の発泡成形の初期は、図１２（イ）のごとく発泡原料ｇの発泡が進行し、その上面が上昇していく。続いて、図１２（ロ）のごとくダクト外面３ａに発泡原料ｇが到達するが、ダクト３の外側層３Ｂが不織布３Ｂ２であるため、発泡原料ｇが繊維間内へたやすく入り込んでいく。発泡原料ｇの一部が、該ダクト３と接するダクト外面３ａを越えて、多孔質体に係る不織布３Ｂ２の該不織布を構成する繊維間内(又は連続気泡構造の発泡体３Ｂ１の気泡内)へと浸入し、硬化する。外側層３Ｂのダクト外面３ａ側にしみ込んだ発泡原料ｇが不織布３Ｂ２と絡み合って硬化一体化した結合表層Ｚができる。
ここで、型閉じ後の発泡成形の初期は、図１２（イ）のごとく発泡原料ｇの発泡が進行し、その上面が上昇していく。続いて、図１２（ロ）のごとくダクト外面３ａに発泡原料ｇが到達するが、ダクト３の外側層３Ｂが不織布３Ｂ２であるため、発泡原料ｇが繊維間内へたやすく入り込んでいく。発泡原料ｇの一部が、該ダクト３と接するダクト外面３ａを越えて、多孔質体に係る不織布３Ｂ２の該不織布を構成する繊維間内(又は連続気泡構造の発泡体３Ｂ１の気泡内)へと浸入し、硬化する。外側層３Ｂのダクト外面３ａ側にしみ込んだ発泡原料ｇが不織布３Ｂ２と絡み合って硬化一体化した結合表層Ｚができる。
【0026】
パッド本体２の発泡成形を終えると、特に裏当て材に頼らなくても、斯かる結合表層Ｚの形成によってダクト３とパッド本体２とが強固に結合一体化した所望のダクト入りシートパッド１が造られる(図５)。不織布３Ｂ２に代え、外側層３Ｂを連続気泡構造の発泡体３Ｂ１とした場合も、相互に連通する気泡内へ発泡原料ｇが浸入,硬化して結合表層Ｚを形成でき(図６)、ダクト３とパッド本体２とが結合一体化した所望のダクト入りシートパッド１を造ることができる。
符号８８は吊溝形成用盛上り部、符号８９,符号９９は型合せ面を示す。他の構成は、１）で述べたダクト入りシートパッド１と同様で、説明を省略する。１）と同一符号は同一又は相当部分を示す。
符号８８は吊溝形成用盛上り部、符号８９,符号９９は型合せ面を示す。他の構成は、１）で述べたダクト入りシートパッド１と同様で、説明を省略する。１）と同一符号は同一又は相当部分を示す。
【0027】
（２）実施形態２
本実施形態のダクト入りシートパッド及びその製造方法は、図１３～図１６のごとく、エア導入口３１がダクト３の裏面側に設けられるのではなく、ダクト３の側方で、水平配設されるパイプ状ダクト３の一の側方に露出するパイプ穴をエア導入口３１として活用する。
ダクト３は図１３のような平面視十字形で、交差部の基部３Ｋから車両前後方向と車幅方向にダクト部３Ｄが延びる。図１３の右方が車両前方にあたり、前方部のダクト部３Ｄの先端部分は閉じられる。左方の車両後方ダクト部３Ｄで、パイプ状流路ｕがそのまま露出しており、左端部の開口がエア導入口３１になる。
本実施形態のダクト入りシートパッド及びその製造方法は、図１３～図１６のごとく、エア導入口３１がダクト３の裏面側に設けられるのではなく、ダクト３の側方で、水平配設されるパイプ状ダクト３の一の側方に露出するパイプ穴をエア導入口３１として活用する。
ダクト３は図１３のような平面視十字形で、交差部の基部３Ｋから車両前後方向と車幅方向にダクト部３Ｄが延びる。図１３の右方が車両前方にあたり、前方部のダクト部３Ｄの先端部分は閉じられる。左方の車両後方ダクト部３Ｄで、パイプ状流路ｕがそのまま露出しており、左端部の開口がエア導入口３１になる。
【0028】
ダクト３は、実施形態１と同じように、シート状素材から一対の樋状部材４１,５１を成形する。流路形成用凹所４１０,５１０をつくる樋状部材４１,５１の両側縁には鍔部４ｂ,５ｂが設けられる。次に、表面側に配される樋状部材５１にエア噴出口用孔５２を設けると共にその一側（一端側）に側面視で樋形状をした開口用樋状部５９ができるよう形成して、表面側半割部材５とする。ここでは樋状部材５１の流路形成用凹所５１０が一側で樋形状に現れるので、特に開口用樋状部５９の形成を要しない。また、裏面側に配される樋状部材４１にも、該開口用樋状部５９との対向部位に開口用樋状部４９を形成するが、樋状部材４１の流路形成用凹所４１０が一側で樋形状に現れるので、特に開口用樋状部４９の形成を要せず、該樋状部材４１が裏面側半割部材４になる。その後、図１４（イ）のごとく両半割部材４,５の鍔部４ｂ,５ｂを対向させて、両半割部材４,５の接合一体化により、同図（ロ）のような両開口用樋状部４９,５９でエア導入口３１ができるダクト３を形成する。符号Ｌは両半割部材4,５の接合ラインを示す。
【0029】
そして、前記ダクト３をインサート品にして一体発泡成形されているパッド本体２を備えるダクト入りシートパッド１において、ダクト壁の内側層３Ａを独立気泡構造の発泡体とし、ダクト壁の外側層３Ｂを不織布３Ｂ２(又は連続気泡構造の発泡体３Ｂ１)とした積層構造のダクト壁とし、且つパッド本体の一部２５がダクト外面３ａを通過して不織布３Ｂ２の繊維間内(又は多孔質体に係る発泡体の気泡内)にまで入り込んで硬化しているダクト入りシートパッド１になっている。
図１５は図３に対応する断面図で、図３と同じような断面図になる。一方、図１６は図２に対応する断面図であるが、シートパッド裏面１ｂ側でエア導入口３１が車両後方へ向けて開口する姿態にし、さらに該エア導入口３１の車両後方側に空調ユニットからの接続配管用スペースを確保している。
また、図１７（イ）は図１６のダクト部３Ｄでの断面図を示すが、実施形態１と同様の凹み３６がダクト部３Ｄに形成される。乗員が着座した際、中黒矢印で示す乗員の重みでダクト流路ｕが潰れる前に、同図（ロ）のごとく凹み３６の流路側当たり部３９が底着きして、凹み３６の左右両側に残される流路ｕで必要風量が確保されるようにしている。尚、凹み３６はダクト部３Ｄの延びる方向に連続的又は断続的に設けられるが、図１３～図１６は図示を省略する。符号Ｍは着座乗員の臀部を示す。他の構成は実施形態１と同様で、その説明を省く。実施形態１と同一符号は同一又は相当部分を示す。
図１５は図３に対応する断面図で、図３と同じような断面図になる。一方、図１６は図２に対応する断面図であるが、シートパッド裏面１ｂ側でエア導入口３１が車両後方へ向けて開口する姿態にし、さらに該エア導入口３１の車両後方側に空調ユニットからの接続配管用スペースを確保している。
また、図１７（イ）は図１６のダクト部３Ｄでの断面図を示すが、実施形態１と同様の凹み３６がダクト部３Ｄに形成される。乗員が着座した際、中黒矢印で示す乗員の重みでダクト流路ｕが潰れる前に、同図（ロ）のごとく凹み３６の流路側当たり部３９が底着きして、凹み３６の左右両側に残される流路ｕで必要風量が確保されるようにしている。尚、凹み３６はダクト部３Ｄの延びる方向に連続的又は断続的に設けられるが、図１３～図１６は図示を省略する。符号Ｍは着座乗員の臀部を示す。他の構成は実施形態１と同様で、その説明を省く。実施形態１と同一符号は同一又は相当部分を示す。
【0030】
（３）効果
このように構成したダクト入りシートパッド及びその製造方法は、ダクト３のダクト壁が内側層３Ａを独立気泡構造の熱可塑性樹脂製発泡体としているので、気密性を確保でき、配風ダクト３として機能発揮する。そして、内側層３Ａを発泡体にし、且つ外側層３Ｂを連続気泡構造の発泡体３Ｂ１又は不織布３Ｂ２からなる多孔質体としているので、従来のソリッドで剛性,重量のあるブロー成形ダクトに比べて、格段に軽量化できる。ハイブリッド車や電気自動車等の普及に向け、車両の各部品について軽量化の推進が期待されるが、斯かる構成のダクト３を採用したシートパッド１は、その期待に十分応えることができる。燃費向上に役立つダクト入りシートパッド１となる。
このように構成したダクト入りシートパッド及びその製造方法は、ダクト３のダクト壁が内側層３Ａを独立気泡構造の熱可塑性樹脂製発泡体としているので、気密性を確保でき、配風ダクト３として機能発揮する。そして、内側層３Ａを発泡体にし、且つ外側層３Ｂを連続気泡構造の発泡体３Ｂ１又は不織布３Ｂ２からなる多孔質体としているので、従来のソリッドで剛性,重量のあるブロー成形ダクトに比べて、格段に軽量化できる。ハイブリッド車や電気自動車等の普及に向け、車両の各部品について軽量化の推進が期待されるが、斯かる構成のダクト３を採用したシートパッド１は、その期待に十分応えることができる。燃費向上に役立つダクト入りシートパッド１となる。
【0031】
その一方で、内側層３Ａを独立気泡構造の発泡体にし、外側層３Ｂを連続気泡構造の発泡体３Ｂ１又は不織布３Ｂ２からなる多孔質体にしたダクト３であると、剛性の低下が心配になる。しかるに、外側層３Ｂが不織布３Ｂ２又は連続気泡構造の発泡体３Ｂ１であり、パッド本体２の発泡成形で、発泡原料ｇの一部がダクト外面３ａから不織布３Ｂ２の網目空間や連続気泡の気泡内へ浸入,硬化し、硬い結合表層Ｚを外側層３Ｂのダクト外面３ａ側に造るので、発泡体や不織布３Ｂ２で構成されたダクト３といっても剛性が増し、着座乗員によって簡単には押し潰されない。
【0032】
さらに、ダクト３が水平方向に配設される部位で、横断面形状を横幅３Ｙよりも縦幅３Ｔが小さい扁平形にして、クッション性パッド本体２の厚みをできる限り大きくとれるように設定し、且つ該ダクト３の横幅方向中央部分に流路ｕ内へ向かう凹み３６を形成することによって、ダクト３の必要風量を確保する。例えば、図１７（イ）の状態のシートパッド１に乗員が着座すると、撓んでダクト３が押し潰される前に、凹み３６の流路側当たり部３９が同図（ロ）のごとく底着きして、凹み３６の両側にできる流路ｕが残り、必要風量は確保される。
【0033】
加えて、従来のポリプロピレン樹脂製等のブロー成形ダクトは、パッド本体２のウレタン発泡原料ｇとの接着力が弱く、ダクトを埋設したシートパッド１を製造しても、ダクトがもげ落ち易いので、不織布３Ｂ２等の裏当て材を必要としたが(特許文献１)、本発明はダクト３とパッド本体２との一体化に優れ、裏当て材を要しない。ダクト３の外側層３Ｂが連続気泡構造の発泡体３Ｂ１又は不織布３Ｂ２であると、パッド本体２の発泡成形過程で、発泡原料ｇの一部がダクト外面３ａを越えて、発泡体の気泡内又は不織布３Ｂ２の該不織布を構成する繊維間内へ浸入,硬化する。そして、外側層３Ｂのダクト外面３ａ側に、ダクト３とパッド本体２とを強固に結合する結合表層Ｚを造るので、裏当て材なしでも両者の強力な接合一体化が図れる。裏当て材の部品点数を減らすこともできる。
【0034】
そして、ダクト３の多孔質体が熱可塑性樹脂製であると、ダクト３の内側層３Ａ及び外側層３Ｂともに熱可塑性樹脂製になるので、ダクト３の成形が容易になる。ダクト壁の内側層３Ａの発泡体と外側層３Ｂの多孔質体が同一の熱可塑性樹脂製であれば、ダクト３の成形がより一層容易になる。
【0035】
また、ダクト３が、そのダクト３を作る一対の樋状半割部材４,５を接合一体化して形成されると、柔軟性のあるダクト３でも、エア噴出口用孔５２を形成した半割部材５にしてから接合してダクト３を形成するので、ダクト３を簡単に造ることができる。
ダクト３用のシート状素材から一対の樋状部材４１,５１に成形し、次に、一方の樋状部材５１にエア噴出口用孔５２を設けて一の半割部材５とすると共に、他方の樋状部材４１に前記エア導入口用孔４２を設けて他の半割部材４とし、続いて、両半割部材４,５を接合一体化してダクト３に形成すると、該ダクト３は極めて容易且つ確実に作製できる。エア導入口用孔４２がダク３トのエア導入口３１になり、エア噴出口用孔５２がダクトのエア噴出口３２になる。また、一方の樋状部材５１に前記エア噴出口用孔５２を設けて一の半割部材５とするのに代えて、一方の樋状部材５１に前記エア噴出口用孔５２を設けると共にその一側に開口用樋状部５９を形成して一の半割部材５にし、且つ前記他の半割部材４にも該開口用樋状部５９との対向部位に開口用樋状部４９を形成して、両半割部材４,５の接合一体化により両開口用樋状部４９,５９で前記エア導入口３１を設けるようにすると、ダクト３の一側にエア導入口３１を簡便に設けることができる。加えて、エア導入口３１の配置対応が広がり、ダクト設計の融通性がきく。
このように、本ダクト入りシートパッド及びその製造方法は、上述した種々の優れた効果を発揮し極めて有益である。
ダクト３用のシート状素材から一対の樋状部材４１,５１に成形し、次に、一方の樋状部材５１にエア噴出口用孔５２を設けて一の半割部材５とすると共に、他方の樋状部材４１に前記エア導入口用孔４２を設けて他の半割部材４とし、続いて、両半割部材４,５を接合一体化してダクト３に形成すると、該ダクト３は極めて容易且つ確実に作製できる。エア導入口用孔４２がダク３トのエア導入口３１になり、エア噴出口用孔５２がダクトのエア噴出口３２になる。また、一方の樋状部材５１に前記エア噴出口用孔５２を設けて一の半割部材５とするのに代えて、一方の樋状部材５１に前記エア噴出口用孔５２を設けると共にその一側に開口用樋状部５９を形成して一の半割部材５にし、且つ前記他の半割部材４にも該開口用樋状部５９との対向部位に開口用樋状部４９を形成して、両半割部材４,５の接合一体化により両開口用樋状部４９,５９で前記エア導入口３１を設けるようにすると、ダクト３の一側にエア導入口３１を簡便に設けることができる。加えて、エア導入口３１の配置対応が広がり、ダクト設計の融通性がきく。
このように、本ダクト入りシートパッド及びその製造方法は、上述した種々の優れた効果を発揮し極めて有益である。
【0036】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。パッド本体２,ダクト３,半割部材４,５,発泡成形型７等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態はクッションパッドに適用したが、背もたれ用バックパッドにも適用できる。
【符号の説明】
【0037】
１ シートパッド
２ パッド本体
２ａ 表面
２１ 窪み
２１０ 空気吹出口
３ ダクト（配風用ダクト）
３Ａ 内側層
３Ｂ 外側層
３Ｂ１ 連続気泡構造の発泡体
３Ｂ２ 不織布
３ａ ダクト外面
３１ エア導入口
３２ エア噴出口
３６ 凹み
４，５ 半割部材
４１，５１ 樋状部材
４２ エア導入口用孔
４９，５９ 開口用樋状部
５２ エア噴出口用孔
７ 発泡成形型
ｇ 発泡原料
２ パッド本体
２ａ 表面
２１ 窪み
２１０ 空気吹出口
３ ダクト（配風用ダクト）
３Ａ 内側層
３Ｂ 外側層
３Ｂ１ 連続気泡構造の発泡体
３Ｂ２ 不織布
３ａ ダクト外面
３１ エア導入口
３２ エア噴出口
３６ 凹み
４，５ 半割部材
４１，５１ 樋状部材
４２ エア導入口用孔
４９，５９ 開口用樋状部
５２ エア噴出口用孔
７ 発泡成形型
ｇ 発泡原料
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】