(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-08-15
(45)【発行日】2023-08-23
(54)【発明の名称】ポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法
(51)【国際特許分類】
C08J 5/18 20060101AFI20230816BHJP
【ＦＩ】
C08J5/18 CES
【請求項の数】
3
(21)【出願番号】P 2019552749
(86)(22)【出願日】2018-11-01
(86)【国際出願番号】 JP2018040648
(87)【国際公開番号】W WO2019093216
(87)【国際公開日】2019-05-16
【審査請求日】2021-08-20
(31)【優先権主張番号】P 2017215911
(32)【優先日】2017-11-08
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(31)【優先権主張番号】P 2018121039
(32)【優先日】2018-06-26
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(31)【優先権主張番号】P 2018195093
(32)【優先日】2018-10-16
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
【前置審査】
(73)【特許権者】
【識別番号】000003160
【氏名又は名称】東洋紡株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002837
【氏名又は名称】弁理士法人アスフィ国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】大木 祐和
(72)【発明者】
【氏名】西 忠嗣
(72)【発明者】
【氏名】松田 明
【審査官】脇田 寛泰
(56)【参考文献】
【文献】特開平０９－３１４６４２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００８－０８８２４８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００５－１２６６８０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－２４５３４５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００２－２４０１５７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１１－２０１９８３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－１８９７２４（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０８Ｊ５／００－５／０２
５／１２－５／２２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ポリエチレン系樹脂からなる粒子と、ポリエチレン系樹脂を含むポリエチレン樹脂組成物を溶融混練する工程、ポリエチレン樹脂組成物を溶融押出しし、溶融ポリエチレン樹脂組成物シートとする工程、溶融ポリエチレン樹脂組成物シートを冷却固化する工程を含み、前記ポリエチレン樹脂組成物を溶融混練する工程においてろ過精度１００μｍ以下のフィルターを用いてろ過する工程を含むポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法であって、前記ポリエチレン系樹脂フィルムにおける架橋有機粒子の割合は０．２重量％以下であり、無機粒子の割合は０．２重量％以下であり、前記ポリエチレン系樹脂からなる前記粒子の割合は０．１～２重量％であり、
前記ポリエチレン系樹脂からなる前記粒子は粒径が２５μｍ以上の粒子を含まず、
前記ポリエチレン系樹脂からなる前記粒子は、粘度平均分子量が１５０万～２５０万である製造方法。
【請求項2】
前記ポリエチレン系からなる粒子のＤＳＣによる融点ピーク温度が１５０℃以下である請求項１に記載のポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法。
【請求項3】
前記フィルターのろ過精度が８０μｍ以下である請求項１又は２に記載のポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法に関する。更に詳しくは、安定した耐ブロッキング性あるいは安定した滑り性に優れ、しかも外観と耐スクラッチ性にも優れるポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
近年、利便性、省資源、環境に対する負荷低減などによりフィルムを用いた包装または容器が広い分野で使用されてきている。フィルムは従来の成形容器、成形物に比べ、軽量、廃棄処理が容易、低コストが利点である。
【0003】
例えば、シーラントフィルムは、通常、シーラントフィルムより低温熱接着性の劣る二軸延伸ナイロンフィルム、二軸延伸エステルフィルム、二軸延伸ポリプロピレンフィルム等の基材フィルムとラミネートして使用されるのが一般的である。これらの基材フィルムとラミネート加工後にロール状で保管すると、シーラントフィルムと基材フィルムとの間でブロッキングが生じて、製袋加工の前に、ラミネートフィルムを巻き戻しにくい場合があったり、製袋加工中の袋の内面となるシーラントフィルム同士でブロッキングが生じ、食品を充填しにくい場合があった。
そこで、でんぷん等の粉をシーラントフィルムの表面にふりかけることで、前述のようなシーラントフィルムと基材とのブロッキングやシーラントフィルム同士のブロッキングを回避する方策が知られている。
しかし、この方策ではフィルム加工装置周辺を汚染するばかりか、包装食品の外観を著しく悪化させる、あるいはシーラントフィルムに付着した粉末が食品とともに直接包装体内に混入したり、ヒートシール強度が低下するといった問題を生じていた。
そこで、でんぷん等の粉をシーラントフィルムの表面にふりかけることで、前述のようなシーラントフィルムと基材とのブロッキングやシーラントフィルム同士のブロッキングを回避する方策が知られている。
しかし、この方策ではフィルム加工装置周辺を汚染するばかりか、包装食品の外観を著しく悪化させる、あるいはシーラントフィルムに付着した粉末が食品とともに直接包装体内に混入したり、ヒートシール強度が低下するといった問題を生じていた。
【0004】
そこでポリエチレン系樹脂にシリカなどの無機微粉末あるいは無機微粒子を用いたポリエチレン系樹脂フィルム報告されている（例えば、特許文献１参照。）。
【0005】
しかし、この方策では、ポリエチレン系フィルムに添加されるアルミナやシリカなどの無機微粉末あるいは無機粒子を含むフィルム面同士を擦りあわせた時に傷が発生し易く、ラミネート機や製袋加工機などをシーラントフィルあるいは基材フィルムとの積層体が通過する際に、機械の一部との接触時に無機微粉末あるいは無機粒子が脱落しやすいという問題も有していた（例えば、特許文献１参照。）。
【0006】
さらに、アクリル系単量体とスチレン系単量体を主成分とする共重体からなる有機架橋粒子を用いたポリエチレン系樹脂フィルムが報告されている。（例えば、特許文献１参照。）。
しかしながら、この方策では、傷つき易さは無機粒子ほど悪くはないものの十分とは言えない。また、耐ブロッキングや粒子の脱落の問題もいまだ残っていた。
しかしながら、この方策では、傷つき易さは無機粒子ほど悪くはないものの十分とは言えない。また、耐ブロッキングや粒子の脱落の問題もいまだ残っていた。
【0007】
さらに、ポリエチレン原料樹脂組成物を溶融混練し、押し出してシートとする際にポリエチレン樹脂が分解し、再結合した結果として生成した架橋有機物、いわゆるゲルをフィルターを用いてろ過するのが品質管理の上で不可欠である。その際、無機粒子や架橋有機粒子は凝集し、フィルターの目に詰まるとフィルターを交換しなければならず操業性の低下やコストが上がるといった問題があった。また押し出し速度を優先し、ろ過精度の低いフィルターを使用するといわゆるゲルの除去が十分でなく、経時でゲル欠点が増加し品質が低下するといった問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0008】
【文献】特開平１０－８６３００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0009】
本発明は、ヒートシール性、外観、及び耐スクラッチ性に優れ、しかも粒子の脱落が少ないポリエチレン系樹脂フィルムを効率的に、かつ安定的に製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0010】
本発明者らはかかる実状に鑑み、鋭意検討した結果、ポリエチレン系樹脂からなる粒子を用い、ろ過精度の高いフィルターを用いてポリエチレン系樹脂フィルムを製造することにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を解決するに至った。
【0011】
すなわち本発明は、ポリエチレン系樹脂からなる粒子と、ポリエチレン系樹脂を含むポリエチレン樹脂組成物を溶融混練する工程、ポリエチレン樹脂組成物を溶融押出しし、溶融ポリエチレン樹脂組成物シートとする工程、溶融ポリエチレン樹脂組成物シートを冷却固化する工程を含み、前記ポリエチレン樹脂組成物を溶融混練する工程においてろ過精度１００μｍ以下のフィルムを用いてろ過する工程を含むポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法である。
【0012】
この場合において、前記ポリエチレン系からなる粒子の粘度平均分子量が１５０万以上あり、かつＤＳＣによる融点ピーク温度が１５０℃以下であることが好適である。
【0013】
また、この場合において、前記フィルターのろ過精度が８０μｍ以下であることが好適である。
【発明の効果】
【0014】
本発明により、ヒートシール性に優れ、しかも外観と耐スクラッチ性も優れるポリエチレン系樹脂フィルムを効率的、かつ安定的に製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【0015】
（ポリエチレン系樹脂からなる粒子）
本発明におけるポリエチレン系樹脂からなる粒子はその粘度平均分子量が１５０万以上であることが好ましく、１６０万以上であることがより好ましく、１７０万以上がさらに好ましい。また、２５０万以下が好ましく、２４０万以下であることがより好ましく、２３０万以下であることがさらに好ましい。
この範囲の粘度平均分子量であれば、得られたフィルムの少なくとも片側の表面層の最大山高さを２μｍ以上、１５μｍ以下とすることができる。その理由は定かではないが、ポリエチレン系樹脂からなる粒子とポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂との分子量の差が非常大きいことから分子が混ざり合わず、溶融混合し、押出して得たフィルム中においてもポリエチレン系樹脂からなる粒子の形状を維持することが容易で、また粒子同士の融着や接着等による凝集も起こりにくいため、フィルム表面に無機の粒子と同様に粒径に見合った突起を形成することができると推定している。
ポリエチレン系樹脂からなる粒子の粘度平均分子量が１５０万未満であると、溶融混合時の温度が融点ピークより高い場合、熱やせん断による分解または融着凝集やベース樹脂との部分的な相溶による粒経形状の変化が発生する為、従来の無機粒子や有機架橋ポリマービーズのような突起形成が出来なくなり、アンチブロッキング剤としての機能が十分でなくなるだけでなく、透明性などの外観、フィルムの機械的強度、あるいはヒートシール性に影響を及ぼす。
また、粘度平均分子量が２５０万を超えると、溶融混合し、押出ししフィルムを形成する時に粒子形状を維持しやすくなるが、その場合は適したフィルム表面突起を形成するのが難しくなる傾向がある。
さらに、これも驚くべきことであるが、粘度平均分子量が１５０万以上のポリエチレン系樹脂からなる粒子は凝集しにくいという性質があるにもかかわらず、それと混合される他のポリエチレン系樹脂からは無機粒子よりも脱落しにくいという特徴をもつことがわかった。
またポリエチレン系樹脂からなる粒子の粘度平均分子量が１５０万以上であると粒子自身が潤滑性を持ち、耐ブロッキングや滑り性の向上に寄与し、しかもポリエチレン系樹脂からなる粒子は軟らかいため、耐スクラッチ性も向上すると考えられる。
本発明におけるポリエチレン系樹脂からなる粒子はその粘度平均分子量が１５０万以上であることが好ましく、１６０万以上であることがより好ましく、１７０万以上がさらに好ましい。また、２５０万以下が好ましく、２４０万以下であることがより好ましく、２３０万以下であることがさらに好ましい。
この範囲の粘度平均分子量であれば、得られたフィルムの少なくとも片側の表面層の最大山高さを２μｍ以上、１５μｍ以下とすることができる。その理由は定かではないが、ポリエチレン系樹脂からなる粒子とポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂との分子量の差が非常大きいことから分子が混ざり合わず、溶融混合し、押出して得たフィルム中においてもポリエチレン系樹脂からなる粒子の形状を維持することが容易で、また粒子同士の融着や接着等による凝集も起こりにくいため、フィルム表面に無機の粒子と同様に粒径に見合った突起を形成することができると推定している。
ポリエチレン系樹脂からなる粒子の粘度平均分子量が１５０万未満であると、溶融混合時の温度が融点ピークより高い場合、熱やせん断による分解または融着凝集やベース樹脂との部分的な相溶による粒経形状の変化が発生する為、従来の無機粒子や有機架橋ポリマービーズのような突起形成が出来なくなり、アンチブロッキング剤としての機能が十分でなくなるだけでなく、透明性などの外観、フィルムの機械的強度、あるいはヒートシール性に影響を及ぼす。
また、粘度平均分子量が２５０万を超えると、溶融混合し、押出ししフィルムを形成する時に粒子形状を維持しやすくなるが、その場合は適したフィルム表面突起を形成するのが難しくなる傾向がある。
さらに、これも驚くべきことであるが、粘度平均分子量が１５０万以上のポリエチレン系樹脂からなる粒子は凝集しにくいという性質があるにもかかわらず、それと混合される他のポリエチレン系樹脂からは無機粒子よりも脱落しにくいという特徴をもつことがわかった。
またポリエチレン系樹脂からなる粒子の粘度平均分子量が１５０万以上であると粒子自身が潤滑性を持ち、耐ブロッキングや滑り性の向上に寄与し、しかもポリエチレン系樹脂からなる粒子は軟らかいため、耐スクラッチ性も向上すると考えられる。
【0016】
本発明で使用するポリエチレン系樹脂からなる粒子の平均粒子径が２μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましく、５μｍ以上がさらに好ましい。また平均粒径が２０μｍ以下が好ましく、１５μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましい。
それに加えて、粒径が２５μｍ以上の粒子を含まないことが好ましい。平均粒径が２０μｍ以下であっても、粒径が２５μｍ以上の粒子が１％以上含むとフィルム表面の最大山高さが１５μｍを超えやすくなる、そうするとフィルム表面を目視すると、後述するチラツキが発生する。
また２５μｍ以上の粒子は、欠点となり品質が低下するという点でも好ましくない。
それに加えて、粒径が２５μｍ以上の粒子を含まないことが好ましい。平均粒径が２０μｍ以下であっても、粒径が２５μｍ以上の粒子が１％以上含むとフィルム表面の最大山高さが１５μｍを超えやすくなる、そうするとフィルム表面を目視すると、後述するチラツキが発生する。
また２５μｍ以上の粒子は、欠点となり品質が低下するという点でも好ましくない。
【0017】
（ポリエチレン系樹脂）
本発明における、「ポリエチレン系樹脂からなる粒子」以外のポリエチレン系樹脂とは、エチレン単量体の単独重合体、エチレン単量体とα－オレフィンとの共重合体及びこれらの混合物であり、α－オレフィンとしては、プロピレン、ブテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１、オクテン－１、デセン－１等が挙げられる。
本発明における、「ポリエチレン系樹脂からなる粒子」以外のポリエチレン系樹脂とは、エチレン単量体の単独重合体、エチレン単量体とα－オレフィンとの共重合体及びこれらの混合物であり、α－オレフィンとしては、プロピレン、ブテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１、オクテン－１、デセン－１等が挙げられる。
【0018】
本発明における、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂の密度範囲には特に制限がないが、ヒートシール性と耐ブロッキング性を両立したポリエチレン系樹脂フィルムを得るには、９００～９４０ｋｇ／ｍ３が好ましく、９０５～９３５ｋｇ／ｍ３がより好ましく、９１０～９３０ｋｇ／ｍ３がさらに好ましく、９１５～９２５ｋｇ／ｍ３が特に好ましい。密度が９００ｋｇ／ｍ３より小さいポリエチレン系樹脂は、耐ブロッキングが低下しやすい。
密度が９４０ｋｇ／ｍ３より大きいポリエチレン系樹脂は、ヒートシール開始温度が高く、製袋加工が困難であり、透明性にも劣るが、密度が９４０ｋｇ／ｍ３より大きいポリエチレン系樹脂を使用した場合、重量物などを包装する強度に優れたポリエチレン系樹脂フィルムをフィルターの交換頻度を下げて製造したり、欠点の少ないフィルムを製造するのには本発明は非常に有効である。
耐ブロッキング性はフィルムの測定面同士を重ね合わせたサンプルを、ヒートプレス（テスター産業社製 形式：ＳＡ－３０３）において、大きさ７ｃｍ×７ｃｍ、温度５０℃、圧力４４０ｋｇｆ／ｃｍ２、時間１５分の加圧処理を行う。この加圧処理でブロッキングしたサンプルとバー（径６ｍｍ 材質：アルミ）をバーと剥離面は水平となるように、オートグラフ（島津製作所製 形式：ＵＡ－３１２２）へ装着し、バーが速度（１００ｍ／分）でブロッキング部を剥離する時の力を４回測定し、その平均をとった値を指標とするものであるが、密度が０．９４０ｇ／ｍ３より大きいポリエチレン系樹脂を使用した場合は、４回測定のそれぞれの測定値で変動しやすいだけでなく、ヒートシール開始温度が高くなる傾向が認められた。４回測定のそれぞれの測定値の変動は無機粒子を使用した場合と同等のレベルであることが好ましい。
測定サンプル毎に測定値が変動しやすい理由については現在のところ定かではないが、高い密度のポリエチレン系樹脂がベースとなるとポリエチレン系樹脂からなる粒子の粘度平均分子量低下やポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂との分子鎖の絡み合い等による粒径変化が生じ、その結果形成される表面の突起がより不均一なものになることによるものと推察している。
密度が９４０ｋｇ／ｍ３より大きいポリエチレン系樹脂は、ヒートシール開始温度が高く、製袋加工が困難であり、透明性にも劣るが、密度が９４０ｋｇ／ｍ３より大きいポリエチレン系樹脂を使用した場合、重量物などを包装する強度に優れたポリエチレン系樹脂フィルムをフィルターの交換頻度を下げて製造したり、欠点の少ないフィルムを製造するのには本発明は非常に有効である。
耐ブロッキング性はフィルムの測定面同士を重ね合わせたサンプルを、ヒートプレス（テスター産業社製 形式：ＳＡ－３０３）において、大きさ７ｃｍ×７ｃｍ、温度５０℃、圧力４４０ｋｇｆ／ｃｍ２、時間１５分の加圧処理を行う。この加圧処理でブロッキングしたサンプルとバー（径６ｍｍ 材質：アルミ）をバーと剥離面は水平となるように、オートグラフ（島津製作所製 形式：ＵＡ－３１２２）へ装着し、バーが速度（１００ｍ／分）でブロッキング部を剥離する時の力を４回測定し、その平均をとった値を指標とするものであるが、密度が０．９４０ｇ／ｍ３より大きいポリエチレン系樹脂を使用した場合は、４回測定のそれぞれの測定値で変動しやすいだけでなく、ヒートシール開始温度が高くなる傾向が認められた。４回測定のそれぞれの測定値の変動は無機粒子を使用した場合と同等のレベルであることが好ましい。
測定サンプル毎に測定値が変動しやすい理由については現在のところ定かではないが、高い密度のポリエチレン系樹脂がベースとなるとポリエチレン系樹脂からなる粒子の粘度平均分子量低下やポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂との分子鎖の絡み合い等による粒径変化が生じ、その結果形成される表面の突起がより不均一なものになることによるものと推察している。
【0019】
本発明のポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂としては、製膜性等の点から、メルトフローレート（以下、ＭＦＲと記すことがある。）は２．５～１０ｇ／分程度が好ましい。ここでＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠して測定した。又該ポリエチレン系樹脂は、自体既知の方法で合成される。
【0020】
本発明における、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂のＭＦＲが２．５ｇ／１０分以下のような低い樹脂を使用する場合は、密度での説明と同様にポリエチレン系樹脂からなる粒子の粘度平均分子量低下やポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂との分子鎖の絡み合い等による粒径変化が起こりやすくなる為、押出条件には注意が必要である。大型の製膜機で高速製膜する場合はＭＦＲは３～４ｇ／１０分程度が製膜性の為には特に好ましい。
【0021】
本発明における、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂としては、耐熱性等の点から、融点は８５℃以上が好ましく、１００℃以上がより好ましく、特に１１０℃以上が好ましい。
【0022】
本発明おける、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂は単一系であってもよいが、上記密度範囲の密度が異なるポリエチレン系樹脂を２種以上配合することもできる。密度が異なるポリエチレン系樹脂を２種以上配合した場合、ＧＰＣ測定や密度測定によりその平均密度、配合比を推測することができる。
【0023】
上述のような密度が９００～９４０ｋｇ／ｍ３のポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂としては、透明で、柔軟性に富み、引裂き強度、引張強度に平均的に優れる 高圧法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ブテン－１・ヘキセン－１オクテン－１を少量共重合させ、分子鎖に短分子鎖を多く持ち、シール性能、物理的強度に優れた直鎖状短鎖分岐ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、非常にシャープな分子量分布を示し、コモノマーの分布も均一で、引裂・引張・突刺し強度・耐ピンホール特性に優れるメタロセン触媒直鎖状短鎖分岐ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）をその用途に応じて選択することができる。
【0024】
本発明におけるポリエチレン系樹脂からなる粒子の添加量としては、フィルム全体に対して０．１重量％以上であるのが好ましく、０．３重量％以上がより好ましく、０．４重量％以上がさらに好ましい。また、２重量％以下が好ましく、１．５重量％以下がより好ましく、１．０重量％以下がさらに好ましい。ポリエチレン系樹脂からなる粒子の添加量が０．１重量％未満であると得られたフィルムの少なくとも片側の表面層の最大山高さを指定面積（０．２ｍｍ２）辺り２μｍ以上とすることが困難になり、アンチブロッキング性や滑り性が得られにくくなる。また、ポリエチレン系樹脂からなる粒子の添加量２重量％より多くなると表面の突起が多くなり、透明性が悪く、低温シール性も劣りやすい。
【0025】
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムには、本発明の目的と効果を損なわない範囲において、公知の添加剤、例えば酸化防止剤、中和剤、有機滑剤、無滴剤、帯電防止剤を併用しても良い。これらの添加剤の配合は、ポリエチレン系樹脂組成物の各成分を配合、混合する時に適宜配合することができる。
【0026】
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムには、有機系潤滑剤を添加することが好ましい。積層フィルムの滑性やブロッキング防止効果が向上し、フィルムの取り扱い性がよくなる。その理由として、有機滑剤がブリードアウトし、フィルム表面に存在することで、滑剤効果や離型効果が発現したものと考える。更に、有機系潤滑剤は常温以上の融点を持つものを添加することが好ましい。有機滑剤は、脂肪酸アミド、脂肪酸エステルが挙げられる。具体的にはオレイン酸アミド、エルカ酸アミド、ベヘニン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミドなどである。これらは単独で用いても構わないが、２種類以上を併用することで過酷な環境下においても滑性やブロッキング防止効果を維持することができるので好ましい。
【0027】
本発明のフィルムあるいは、ポリエチレン系樹脂からなる粒子を含有する層における有機系潤滑剤アミド濃度の下限は好ましくは２００ｐｐｍであり、より好ましくは４００ｐｐｍである。上記未満であると滑り性が悪化することがある。有機滑剤アミド濃度の上限は好ましくは２５００ｐｐｍであり、より好ましくは２０００ｐｐｍである。上記を超えると滑りすぎて好ましくない。
また、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸エステル共重合体等も本発明の目的と効果を損なわない範囲において混合して使用してもよい。
また、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸エステル共重合体等も本発明の目的と効果を損なわない範囲において混合して使用してもよい。
【0028】
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムにおいては、無機粒子を実質的に含有しないことが必要である。無機粒子を実質的に含有する場合は、耐スクラッチ性や粒子が脱落しないといったポリエチレン樹脂からなる粒子の添加の効果が得られにくくなるだけでなくろ過精度の高いフィルターを使用した場合、フィルター昇圧が早く、フィルター交換による操業性の低下が起こる。ここでいう無機粒子とはシリカ、タルク、炭酸カルシウム、珪藻土、ゼオライト等の一般的にアンチブロッキング剤として使用される無機物であり、実質的に含有しないとは本発明のポリエチレン系樹脂フィルム全体における無機粒子の量の割合が０．２重量％以下であることを意味する。より好ましくは０．１重量％以下である。
【0029】
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムにおいては、架橋有機粒子を実質的に含有しないことが必要である。架橋有機粒子を実質的に含有する場合は、耐スクラッチ性や粒子が脱落しないといったポリエチレン樹脂からなる粒子の添加の効果が得られにくくなる。ここでいう架橋有機粒子とはポリメチルアクリレート樹脂等に代表される架橋粒子であり、実質的に含有しないとは本発明のポリエチレン系樹脂フィルム全体における架橋有機粒子の量の割合が０．２重量％以下であることを意味する。より好ましくは０．１重量％以下である。
【0030】
（製膜方法）
本発明のポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法としては、例えば、ポリエチレン系樹脂からなる粒子、及びポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂を含むポリエチレン系樹脂組成物を溶融混練する工程、溶融混練した樹脂組成物を溶融押出しして溶融樹脂組成物シートとする工程、溶融樹脂組成物シートを冷却固化する工程を採用するのが好ましい。
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムは、単層でもよく、積層でもよい。積層の場合は、ポリエチレン系樹脂からなる粒子を含有し、少なくとも片側の表面層の最大山高さが２μｍ以上、１５μｍ以下である層とは異なる他の層を設けることができる。
単層の場合のフィルムの厚みとしては３μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上がより好ましく、１５μｍ以上がさらに好ましく、２０μｍ以上が特に好ましい。また、２００μｍ以下が好ましく、１５０μｍ以下がより好ましく、１００μｍ以下が特に好ましい。３μｍ未満ではポリエチレン系樹脂からなる粒子の効果が低下し、耐ブロッキング性や滑り性の効果が出にくい。
積層の場合の、ポリエチレン系樹脂からなる粒子を含有し、少なくとも片側の表面層の最大山高さが２μｍ以上、１５μｍ以下である層の厚みとしては３μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上がより好ましく、１５μｍ以上がさらに好ましく、２０μｍ以上が特に好ましい。また、２００μｍ以下が好ましく、１５０μｍ以下がより好ましく、１００μｍ以下が特に好ましい。３μｍ未満ではポリエチレン系樹脂からなる粒子の効果が低下し、耐ブロッキング性や滑り性の効果が出にくい。
本発明のポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法としては、例えば、ポリエチレン系樹脂からなる粒子、及びポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂を含むポリエチレン系樹脂組成物を溶融混練する工程、溶融混練した樹脂組成物を溶融押出しして溶融樹脂組成物シートとする工程、溶融樹脂組成物シートを冷却固化する工程を採用するのが好ましい。
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムは、単層でもよく、積層でもよい。積層の場合は、ポリエチレン系樹脂からなる粒子を含有し、少なくとも片側の表面層の最大山高さが２μｍ以上、１５μｍ以下である層とは異なる他の層を設けることができる。
単層の場合のフィルムの厚みとしては３μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上がより好ましく、１５μｍ以上がさらに好ましく、２０μｍ以上が特に好ましい。また、２００μｍ以下が好ましく、１５０μｍ以下がより好ましく、１００μｍ以下が特に好ましい。３μｍ未満ではポリエチレン系樹脂からなる粒子の効果が低下し、耐ブロッキング性や滑り性の効果が出にくい。
積層の場合の、ポリエチレン系樹脂からなる粒子を含有し、少なくとも片側の表面層の最大山高さが２μｍ以上、１５μｍ以下である層の厚みとしては３μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上がより好ましく、１５μｍ以上がさらに好ましく、２０μｍ以上が特に好ましい。また、２００μｍ以下が好ましく、１５０μｍ以下がより好ましく、１００μｍ以下が特に好ましい。３μｍ未満ではポリエチレン系樹脂からなる粒子の効果が低下し、耐ブロッキング性や滑り性の効果が出にくい。
【0031】
（原料混合工程）
ポリエチレン系樹脂からなる粒子と、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂を混合する場合、これらが均一に混合される方法であれば良く、マスターバッチを使用する場合であれば、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、タンブラーミキサー等を用いて混合する方法等が挙げられる。直添であれば添着剤をつけたレジンにポリエチレン系樹脂からなる粒子を付着させても良いし、サイドフィードなどで直接押出機に添加しても良い。
ポリエチレン系樹脂からなる粒子を高濃度で、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂と混合してなるマスターバッチ少量を、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂と混合して用いる方法は分散性もよく簡便である。ただし、ポリエチレン系樹脂からなる粒子をマスターバッチを使用せずに、直接直鎖状低密度ポリエチエン、エチレン単量体の単独重合体、エチレン単量体とα－オレフィンとの共重合体と混合する場合は高い分散性が得られる為、コスト的にはサイドフィード方式などによる直添が好ましい。
ポリエチレン系樹脂からなる粒子と、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂を混合する場合、これらが均一に混合される方法であれば良く、マスターバッチを使用する場合であれば、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、タンブラーミキサー等を用いて混合する方法等が挙げられる。直添であれば添着剤をつけたレジンにポリエチレン系樹脂からなる粒子を付着させても良いし、サイドフィードなどで直接押出機に添加しても良い。
ポリエチレン系樹脂からなる粒子を高濃度で、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂と混合してなるマスターバッチ少量を、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂と混合して用いる方法は分散性もよく簡便である。ただし、ポリエチレン系樹脂からなる粒子をマスターバッチを使用せずに、直接直鎖状低密度ポリエチエン、エチレン単量体の単独重合体、エチレン単量体とα－オレフィンとの共重合体と混合する場合は高い分散性が得られる為、コスト的にはサイドフィード方式などによる直添が好ましい。
【0032】
（溶融混練工程）
まず、フィルム原料として、ポリエチレン系樹脂からなる粒子と、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂の水分率が１０００ｐｐｍ未満となるように、乾燥あるいは熱風乾燥する。次いで、各原料を計量、混合して押し出し機に供給し、溶融混練する。
まず、フィルム原料として、ポリエチレン系樹脂からなる粒子と、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂の水分率が１０００ｐｐｍ未満となるように、乾燥あるいは熱風乾燥する。次いで、各原料を計量、混合して押し出し機に供給し、溶融混練する。
【0033】
混合して得られた、ポリエチレン系樹脂組成物の溶融混合温度の下限は好ましくは２００℃であり、より好ましくは２１０℃であり、さらに好ましくは２２０℃である。上記未満であると吐出が不安定となることがある。樹脂組成物の溶融温度の上限は好ましくは２６０℃である。上記を越えると樹脂組成物の分解が進行し、再結合した結果として生成した架橋有機物、いわゆるゲルなどの異物の量が多くなってしまう。
ポリエチレン系樹脂組成物に上述の酸化防止剤を含有する場合は、より高温での溶融押し出しが可能になるが、２７０℃以下にするのが好ましい。
ポリエチレン系樹脂組成物に上述の酸化防止剤を含有する場合は、より高温での溶融押し出しが可能になるが、２７０℃以下にするのが好ましい。
【0034】
本発明で使用するポリエチレン系樹脂からなる粒子の融点は１５０℃程度以下であり、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂と混合し、溶融混練時の温度よりもはるかに低いにもかかわらず、驚くべきことに「ポリエチレン系樹脂からなる粒子」以外のポリエチレン系樹脂に分子レベルで分散することなく、Ｔダイスから押し出され、冷却工程を経て得られたポリエチレン系樹脂フィルムには、ポリエチレン系樹脂からなる粒子が、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂に添加前の粒経と形状を維持したまま存在する。
【0035】
（濾過）
溶融混練工程では、溶融したポリエチレン系樹脂組成物中に含まれる異物を除去するために高精度濾過を行うことができる。溶融樹脂の高精度濾過に用いられる濾材は、特に限定はされないが、ステンレス焼結体の濾材の場合、いわゆるゲルなどの異物に加え、触媒などの添加物に由来するＳｉ、Ｔｉ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｃｕを主成分とする凝集物の除去性能に優れ好適である。また、その濾過精度は１００μｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは８０μｍ以下であり、特に好ましくは７０μｍ以下である。
本発明におけるポリエチレン系樹脂からなる粒子は、溶融混練中に溶融するため、高精度濾材で濾過出来るだけでなく、粗大粒子も少ないことから目詰まりによる昇圧が無機粒子と比較して少ないという利点がある。さらに、ポリエチレン系樹脂からなる粒子の平均粒径を小さくしたり、粒度分布を狭くすることで、例えば濾過精度６０μｍ以下という高精度濾材で工業的に生産しても目詰まりが少なく、異物の除去ができ、しかもポリエチレン系樹脂からなる粒子による得られる耐ブロッキン性を損なわないこともないという利点がある。
ここでいう濾過精度とは、公称濾過精度であり、表示濾過精度以上の大きさの粒子（例えば濾過精度６０μｍとした場合は６０μｍ以上の粒子）を６０％以上捕捉する性能を有する。絶対濾過精度は表示濾過精度以上の大きさの粒子を９９．９％以上補足する性能であるが公称濾過精度であっても性能として絶対濾過精度に近いものが好ましい。
溶融混練工程では、溶融したポリエチレン系樹脂組成物中に含まれる異物を除去するために高精度濾過を行うことができる。溶融樹脂の高精度濾過に用いられる濾材は、特に限定はされないが、ステンレス焼結体の濾材の場合、いわゆるゲルなどの異物に加え、触媒などの添加物に由来するＳｉ、Ｔｉ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｃｕを主成分とする凝集物の除去性能に優れ好適である。また、その濾過精度は１００μｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは８０μｍ以下であり、特に好ましくは７０μｍ以下である。
本発明におけるポリエチレン系樹脂からなる粒子は、溶融混練中に溶融するため、高精度濾材で濾過出来るだけでなく、粗大粒子も少ないことから目詰まりによる昇圧が無機粒子と比較して少ないという利点がある。さらに、ポリエチレン系樹脂からなる粒子の平均粒径を小さくしたり、粒度分布を狭くすることで、例えば濾過精度６０μｍ以下という高精度濾材で工業的に生産しても目詰まりが少なく、異物の除去ができ、しかもポリエチレン系樹脂からなる粒子による得られる耐ブロッキン性を損なわないこともないという利点がある。
ここでいう濾過精度とは、公称濾過精度であり、表示濾過精度以上の大きさの粒子（例えば濾過精度６０μｍとした場合は６０μｍ以上の粒子）を６０％以上捕捉する性能を有する。絶対濾過精度は表示濾過精度以上の大きさの粒子を９９．９％以上補足する性能であるが公称濾過精度であっても性能として絶対濾過精度に近いものが好ましい。
【0036】
（フィルター昇圧）
ポリエチレン系樹脂組成物を溶融混練中の昇圧量は小さい方が好ましい。昇圧量の測定方法は実施例記載の方法で行った。
ポリエチレン系樹脂組成物を溶融混練中の昇圧量は小さい方が好ましい。昇圧量の測定方法は実施例記載の方法で行った。
【0037】
（溶融押出し工程）
次に、溶融したポリエチレン系樹脂組成物シートを例えばＴ型ダイスから溶融押出しし、冷却ロール上にキャスティングし、冷却固化して未延伸シートを得る。このための具体的な方法としては、冷却ロール上へキャストすることが好ましい。
本発明で使用するポリエチレン系樹脂からなる粒子はもともと疎水性樹脂である為、溶融混練、押出工程を経てもその粒子の表面の疎水性が変わらず、表面を疎水化処理した無機粒子で見られるＴ型ダイスのリップでの熱劣化物、いわゆる目ヤニの堆積が極めて発生し難い。
溶融したポリエチレン系樹脂組成物シートを溶融押出しして物をＴダイ法やインフレーション法でフィルムにする方法等が挙げられるが樹脂組成物の溶融温度を高くすることができる点でＴダイ法が特に望ましい。
次に、溶融したポリエチレン系樹脂組成物シートを例えばＴ型ダイスから溶融押出しし、冷却ロール上にキャスティングし、冷却固化して未延伸シートを得る。このための具体的な方法としては、冷却ロール上へキャストすることが好ましい。
本発明で使用するポリエチレン系樹脂からなる粒子はもともと疎水性樹脂である為、溶融混練、押出工程を経てもその粒子の表面の疎水性が変わらず、表面を疎水化処理した無機粒子で見られるＴ型ダイスのリップでの熱劣化物、いわゆる目ヤニの堆積が極めて発生し難い。
溶融したポリエチレン系樹脂組成物シートを溶融押出しして物をＴダイ法やインフレーション法でフィルムにする方法等が挙げられるが樹脂組成物の溶融温度を高くすることができる点でＴダイ法が特に望ましい。
【0038】
（リップ汚れ）
ポリエチレン系樹脂組成物をＴ型ダイスから溶融押出しする際のＴ型ダイスのリップ口の汚れは少ない方が好ましい。リップ汚れの測定方法は実施例記載の方法で行った。
ポリエチレン系樹脂組成物をＴ型ダイスから溶融押出しする際のＴ型ダイスのリップ口の汚れは少ない方が好ましい。リップ汚れの測定方法は実施例記載の方法で行った。
【0039】
（冷却固化工程）
例えば、Ｔ型ダイスから溶融押出ししたポリエチレン系樹脂組成物の溶融シートを冷却ロール上にキャスティングし冷却を行うのが好ましい。冷却ロール温度の下限は好ましくは１０℃である。上記未満であると結晶化抑制の効果が飽和することがあるだけでなく結露などの問題が発生し好ましくない。冷却ロール温度の上限は好ましくは７０℃以下である。上記を越えると結晶化度が高くなりすぎて外観が悪くなることがある。また冷却ロールの温度を上記の範囲とする場合、結露防止のため冷却ロール付近の環境の湿度を下げておくことが好ましい。
キャスティングでは、表面に高温の樹脂が接触するため冷却ロール表面の温度が上昇する。通常、冷却ロールは内部に配管を通して冷却水を流して冷却するが、充分な冷却水量を確保する、配管の配置を工夫する、配管にスラッジが付着しないようメンテナンスを行う、などして、冷却ロール表面の幅方向の温度差を少なくする必要がある。このとき、未延伸シートの厚みは３～２００μｍの範囲が好適である。
例えば、Ｔ型ダイスから溶融押出ししたポリエチレン系樹脂組成物の溶融シートを冷却ロール上にキャスティングし冷却を行うのが好ましい。冷却ロール温度の下限は好ましくは１０℃である。上記未満であると結晶化抑制の効果が飽和することがあるだけでなく結露などの問題が発生し好ましくない。冷却ロール温度の上限は好ましくは７０℃以下である。上記を越えると結晶化度が高くなりすぎて外観が悪くなることがある。また冷却ロールの温度を上記の範囲とする場合、結露防止のため冷却ロール付近の環境の湿度を下げておくことが好ましい。
キャスティングでは、表面に高温の樹脂が接触するため冷却ロール表面の温度が上昇する。通常、冷却ロールは内部に配管を通して冷却水を流して冷却するが、充分な冷却水量を確保する、配管の配置を工夫する、配管にスラッジが付着しないようメンテナンスを行う、などして、冷却ロール表面の幅方向の温度差を少なくする必要がある。このとき、未延伸シートの厚みは３～２００μｍの範囲が好適である。
【0040】
（多層構成）
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムは多層構成でもよい。多層の場合は、上述したポリエチレン系樹脂からなる粒子を含有し、少なくとも片側の表面層の最大山高さが２μｍ以上、１５μｍ以下である層に加えて、他の層を１層あるいは２層以上設けることができる。
このように多層化する具体的な方法として、一般的な多層化装置（多層フィードブロック、スタティックミキサー、多層マルチマニホールドなど）を用いることができる。
例えば、二台以上の押出機を用いて異なる流路から送り出された熱可塑性樹脂をフィードブロックやスタティックミキサー、マルチマニホールドダイ等を用いて多層に積層する方法等を使用することができる。また、一台の押出機のみを用いて、押出機からＴ型ダイまでのメルトラインに上述の多層化装置を導入することも可能である。
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムは多層構成でもよい。多層の場合は、上述したポリエチレン系樹脂からなる粒子を含有し、少なくとも片側の表面層の最大山高さが２μｍ以上、１５μｍ以下である層に加えて、他の層を１層あるいは２層以上設けることができる。
このように多層化する具体的な方法として、一般的な多層化装置（多層フィードブロック、スタティックミキサー、多層マルチマニホールドなど）を用いることができる。
例えば、二台以上の押出機を用いて異なる流路から送り出された熱可塑性樹脂をフィードブロックやスタティックミキサー、マルチマニホールドダイ等を用いて多層に積層する方法等を使用することができる。また、一台の押出機のみを用いて、押出機からＴ型ダイまでのメルトラインに上述の多層化装置を導入することも可能である。
【0041】
３層構成の場合はポリエチレン系樹脂からなる粒子を含有し、少なくとも片側の表面層の最大山高さが３μｍ以上、１５μｍ以下である層をシール層（Ａ層）とし、他の層をそれぞれ中間層（Ｂ層）、ラミネート層（Ｃ層）とし、この順序で含む構成とするのが良い。
最外層はそれぞれＡ層、Ｃ層である。
最外層はそれぞれＡ層、Ｃ層である。
【0042】
中間層（Ｂ層）、ラミネート層（Ｃ層）使用するポリエチレン系樹脂としては、例えばエチレン・α－オレフィン共重合体、高圧法ポリエチレンから選ばれる１種又は２種以上を混合したものが挙げられる。上記エチレン・α－オレフィン共重合体は、エチレンと炭素数４～１８のα－オレフィンとの共重合体であり、α－オレフィンとしてはブテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１、オクテン－１、デセン－１等が挙げられる。
これらのポリエチレン系樹脂より得られるフィルムは、優れたヒートシール強度、ホットタック性、夾雑物シール性、耐衝撃性を有し、該ポリエチレン系樹脂は、これらの特性を阻害しない範囲で、他の樹脂、例えばエチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸エステル共重合体等を混合して使用してもよい。
これらのポリエチレン系樹脂より得られるフィルムは、優れたヒートシール強度、ホットタック性、夾雑物シール性、耐衝撃性を有し、該ポリエチレン系樹脂は、これらの特性を阻害しない範囲で、他の樹脂、例えばエチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸エステル共重合体等を混合して使用してもよい。
【0043】
このとき、中間層（Ｂ層）、ラミネート層（Ｃ層）に使用するポリエチレン系樹脂は同じでも良いし、異なっていてもよい。また、ポリエチレン系樹脂からなる粒子を添加しても良いし、添加しなくても良い。しかし、無機粒子及び有機架橋粒子を実質的に含有しない。実質的に含有しないとは本発明のポリエチレン系樹脂フィルム全体における架橋有機粒子の量の割合が０．２重量％以下であることを意味する。より好ましくは０．１重量％以下である。
【0044】
この場合において、前記フィルムの各層のポリエチレン系樹脂の平均密度がシーラント層（Ａ層）≦中間層（Ｂ層）≦ラミネート層（Ｃ層）であることが好ましい。配合されている有機滑剤は密度の高い層へは移動しにくいため、ラミネート後の滑り性を維持するために効果的である。
【0045】
このとき、中間層（Ｂ層））、及びラミネート層（Ｃ層）の密度の下限は好ましくは９００ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは９２０ｋｇ／ｍ３であり、さらに好ましくは９３０ｋｇ／ｍ３である。上記未満であると腰が弱く、加工しにくいことがある。
中間層（Ｂ層））、及びラミネート層（Ｃ層）の密度の上限は好ましくは９６０ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは９４０ｋｇ／ｍ３であり、さらに好ましくは９３５ｋｇ／ｍ３である。
中間層（Ｂ層））、及びラミネート層（Ｃ層）の密度の上限は好ましくは９６０ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは９４０ｋｇ／ｍ３であり、さらに好ましくは９３５ｋｇ／ｍ３である。
【0046】
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムの中間層（Ｂ層）に上述の有機滑剤を使用してもよく、有機滑剤の下限は好ましくは２００ｐｐｍであり、より好ましくは４００ｐｐｍである。上記未満であると滑り性が悪化することがある。
中間層（Ｂ層）のエルカ酸アミド濃度の上限は好ましくは２０００ｐｐｍであり、より好ましくは１５００ｐｐｍである。上記を越えると滑りすぎて巻きズレの原因となることがある。
中間層（Ｂ層）のエルカ酸アミド濃度の上限は好ましくは２０００ｐｐｍであり、より好ましくは１５００ｐｐｍである。上記を越えると滑りすぎて巻きズレの原因となることがある。
【0047】
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムの中間層（Ｂ層）に回収樹脂を１０～３０質量％配合してもよい。
【0048】
本発明においては、以上に記述したポリエチレン系樹脂フィルムのラミネート層（Ｃ層）面にコロナ処理等の活性線処理を行うのが好ましい。該対応によりラミネート強度が向上する。
【0049】
２層の場合はポリエチレン系樹脂からなる粒子を含有し、少なくとも片側の表面層の最大山高さが３μｍ以上、１５μｍ以下である層をシール層（Ａ層）とし、他の層をラミネート層（Ｃ層）とするのが良い。
【0050】
（最大突起高さ）
本発明ポリエチレン系樹脂フィルムの少なくとも片側の表面層の最大山高さが２μｍ以上、１５μｍ以下であることが必要である。最大山高さＲｚが１５μｍを超える場合は外観不良を発生させる為好ましくない。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
本発明ポリエチレン系樹脂フィルムの少なくとも片側の表面層の最大山高さが２μｍ以上、１５μｍ以下であることが必要である。最大山高さＲｚが１５μｍを超える場合は外観不良を発生させる為好ましくない。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
【0051】
（１５μ以上の突起の数）
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムは前記表面の最大山高さが２μｍ以上、１５μｍ以下である表面層における１５μｍを超える突起の数（個／０．２ｍｍ２）が０以下であることが好ましい。この数が少ないほどチラツキ感やヘイズといった外観が劣る。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
本発明におけるポリエチレン系樹脂フィルムは前記表面の最大山高さが２μｍ以上、１５μｍ以下である表面層における１５μｍを超える突起の数（個／０．２ｍｍ２）が０以下であることが好ましい。この数が少ないほどチラツキ感やヘイズといった外観が劣る。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
【0052】
（ヒートシール開始温度）
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムのヒートシール開始温度の上限は好ましくは１３０℃であり、より好ましくは１２０℃である。上記を超えるとシール加工がしにくくなることがある。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムのヒートシール開始温度の上限は好ましくは１３０℃であり、より好ましくは１２０℃である。上記を超えるとシール加工がしにくくなることがある。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
【0053】
（到達ヒートシール強度）
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムの１２０℃における到達ヒートシール強度の下限は好ましくは３０Ｎ／１５ｍｍであり、より好ましくは３５Ｎ／１５ｍｍである。上記未満であると製袋後に袋が破れやすくなることがある。
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムの１２０℃における到達ヒートシール強度の上限は好ましくは７０Ｎ／１５ｍｍであり、より好ましくは６５Ｎ／１５ｍｍである。上記を越えると製袋後に袋が開封しにくくなることがある。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムの１２０℃における到達ヒートシール強度の下限は好ましくは３０Ｎ／１５ｍｍであり、より好ましくは３５Ｎ／１５ｍｍである。上記未満であると製袋後に袋が破れやすくなることがある。
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムの１２０℃における到達ヒートシール強度の上限は好ましくは７０Ｎ／１５ｍｍであり、より好ましくは６５Ｎ／１５ｍｍである。上記を越えると製袋後に袋が開封しにくくなることがある。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
【0054】
（ブロッキング強度）
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムのブロッキング強度の下限は好ましくは０ｍＮ／２０ｍｍであり、より好ましくは１０ｍＮ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは１５ｍＮ／２０ｍｍである。
ブロッキング強度の上限は好ましくは１５０ｍＮ／２０ｍｍであり、より好ましくは５０ｍＮ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは４０ｍＮ／２０ｍｍである。上記を超えると、巻き出し直後の滑り性が悪化することがある。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムのブロッキング強度の下限は好ましくは０ｍＮ／２０ｍｍであり、より好ましくは１０ｍＮ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは１５ｍＮ／２０ｍｍである。
ブロッキング強度の上限は好ましくは１５０ｍＮ／２０ｍｍであり、より好ましくは５０ｍＮ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは４０ｍＮ／２０ｍｍである。上記を超えると、巻き出し直後の滑り性が悪化することがある。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
【0055】
（摩擦強度）
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムのラミネート後の静摩擦係数の下限は好ましくは０．０５であり、より好ましくは０．０８である。上記未満であると巻取りの際にフィルムが滑りすぎて巻きズレの原因となることがある。
ラミネート後の静摩擦係数の上限は好ましくは０．５０であり、より好ましくは０．４である。上記を越えると製袋後の口開き性が悪く、加工時のロスが増加することがある。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムのラミネート後の静摩擦係数の下限は好ましくは０．０５であり、より好ましくは０．０８である。上記未満であると巻取りの際にフィルムが滑りすぎて巻きズレの原因となることがある。
ラミネート後の静摩擦係数の上限は好ましくは０．５０であり、より好ましくは０．４である。上記を越えると製袋後の口開き性が悪く、加工時のロスが増加することがある。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
【0056】
（ヘイズ）
本発明のポリエチレン系樹脂フィルムのヘイズの下限は好ましくは３％であり、より好ましくは４％であり、さらに好ましくは５％である。上記未満であるとアンチブロッキング剤が少ない恐れがあり、ブロッキングの原因となることがある。
ヘイズの上限は好ましくは１５％であり、より好ましくは１２％であり、さらに好ましくは１０％である。上記を越えると内容物の視認がしにくいとなることがある。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
本発明のポリエチレン系樹脂フィルムのヘイズの下限は好ましくは３％であり、より好ましくは４％であり、さらに好ましくは５％である。上記未満であるとアンチブロッキング剤が少ない恐れがあり、ブロッキングの原因となることがある。
ヘイズの上限は好ましくは１５％であり、より好ましくは１２％であり、さらに好ましくは１０％である。上記を越えると内容物の視認がしにくいとなることがある。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
【0057】
（チラツキ感）
本発明のポリエチレン系樹脂フィルムは、ほとんどチラツキを感じないか、細かいチラツキはあるが均一で特に気にならないのが好ましい。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
従来のデンプンなどの粉をフィルム表面に振りかけずとも耐ブロッキング性を有する、いわゆるノンパウダータイプでは、従来は平均粒径が１０μｍ程度の無機粒子を添加したものがあるが、チラツキ感が劣る場合がある。
本発明のポリエチレン系樹脂フィルムは、ほとんどチラツキを感じないか、細かいチラツキはあるが均一で特に気にならないのが好ましい。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
従来のデンプンなどの粉をフィルム表面に振りかけずとも耐ブロッキング性を有する、いわゆるノンパウダータイプでは、従来は平均粒径が１０μｍ程度の無機粒子を添加したものがあるが、チラツキ感が劣る場合がある。
【0058】
（耐スクラッチ性）
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムは、そのシール面同士が重なるように指でつまんで１０回こすった後も、傷がほとんどつかないか、細いスジ状の傷がつくが白化はしないのが好ましい。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
従来のデンプンなどの粉をフィルム表面に振りかけずとも耐ブロッキング性を有する、いわゆるノンパウダータイプでは、従来は平均粒径が１０μｍ程度の無機粒子を添加したものがあるが、耐スクラッチ性が劣る。
二軸延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）をラミネートしたポリエチレン系樹脂フィルムは、そのシール面同士が重なるように指でつまんで１０回こすった後も、傷がほとんどつかないか、細いスジ状の傷がつくが白化はしないのが好ましい。測定方法は実施例に記載の方法で行う。
従来のデンプンなどの粉をフィルム表面に振りかけずとも耐ブロッキング性を有する、いわゆるノンパウダータイプでは、従来は平均粒径が１０μｍ程度の無機粒子を添加したものがあるが、耐スクラッチ性が劣る。
【0059】
（ヤング率）
本発明のポリエチレン系樹脂フィルムのヤング率（ＭＤ）の下限は好ましくは１００ＭＰａであり、より好ましくは２００ＭＰａである。上記未満であると腰が弱すぎて加工しにくいことがある。ヤング率（ＭＤ）の上限は好ましくは８００ＭＰａであり、より好ましくは６００ＭＰａである。
本発明のポリエチレン系樹脂フィルムのヤング率（ＭＤ）の下限は好ましくは１００ＭＰａであり、より好ましくは２００ＭＰａである。上記未満であると腰が弱すぎて加工しにくいことがある。ヤング率（ＭＤ）の上限は好ましくは８００ＭＰａであり、より好ましくは６００ＭＰａである。
【0060】
本発明のポリエチレン系フィルムのヤング率（ＴＤ）の下限は好ましくは１００ＭＰａであり、より好ましくは２００ＭＰａである。上記未満であると腰が弱すぎて加工しにくいことがある。
ヤング率（ＴＤ）の上限は好ましくは１０００ＭＰａであり、より好ましくは６００ＭＰａである。
ヤング率（ＴＤ）の上限は好ましくは１０００ＭＰａであり、より好ましくは６００ＭＰａである。
【実施例】
【0061】
以下、実施例、および比較例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例によって特に限定を受けるものではない。なお、本発明の詳細な説明および実施例中の各項目の測定値は、下記の方法で測定した。
【0062】
以下、本発明における実施の形態を詳細に説明する。
（１）ポリエチレン系樹脂からなる粒子の測定方法
ポリエチレン系樹脂からなる粒子は加工前の原料樹脂の各物性を測定した。
なお、フィルム成形したあとでも、デカンを溶媒として、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレンが完全に溶解する温度でフィルムを溶解させ、フィルターのろ過精度２μｍのフィルターで残留物をろ過することや、デカン中で粒子を完全に溶融させた後、ＧＰＣ等で分子量の高い部分を分離するなどの方法でポリエチレン系樹脂からなる粒子を分離し、測定することも可能である。
（１）ポリエチレン系樹脂からなる粒子の測定方法
ポリエチレン系樹脂からなる粒子は加工前の原料樹脂の各物性を測定した。
なお、フィルム成形したあとでも、デカンを溶媒として、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレンが完全に溶解する温度でフィルムを溶解させ、フィルターのろ過精度２μｍのフィルターで残留物をろ過することや、デカン中で粒子を完全に溶融させた後、ＧＰＣ等で分子量の高い部分を分離するなどの方法でポリエチレン系樹脂からなる粒子を分離し、測定することも可能である。
【0063】
（２）ポリエチレン系樹脂からなる粒子の粘度平均分子量
ＡＳＴＭ－Ｄ４０２０に準拠して測定した。
ＡＳＴＭ－Ｄ４０２０に準拠して測定した。
【0064】
（３）ポリエチレン系樹脂からなる粒子の平均粒径
使用前のポリエチレン樹脂からなる粒子の平均粒子径は下記のようにして測定した。
高速攪拌機を使用して所定の回転速度（約５０００ｒｐｍ）で攪拌したイオン交換水中に粒子を分散させ、その分散液をイソトン（生理食塩水）に加えて超音波分散機で更に分散した後に、コールカウンター法によって粒度分布を求め体積平均粒子径として算出した。
使用前のポリエチレン樹脂からなる粒子の平均粒子径は下記のようにして測定した。
高速攪拌機を使用して所定の回転速度（約５０００ｒｐｍ）で攪拌したイオン交換水中に粒子を分散させ、その分散液をイソトン（生理食塩水）に加えて超音波分散機で更に分散した後に、コールカウンター法によって粒度分布を求め体積平均粒子径として算出した。
【0065】
（４）ポリエチレン系樹脂からなる粒子の粒度分布
使用前のポリエチレン樹脂からなる粒子のうち２５μｍ以上の粒子径のものの割合はコールカウンター法で求めた粒度分布から算出した。
使用前のポリエチレン樹脂からなる粒子のうち２５μｍ以上の粒子径のものの割合はコールカウンター法で求めた粒度分布から算出した。
【0066】
（５）ポリエチレン系樹脂からなる粒子の融点
使用前のポリエチレン樹脂からなる粒子の融点はＳＩＩ製示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、サンプル量１０ｍｇ、昇温速度１０℃／分で測定した。ここで検知された融解吸熱ピーク温度を融点とした。
使用前のポリエチレン樹脂からなる粒子の融点はＳＩＩ製示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、サンプル量１０ｍｇ、昇温速度１０℃／分で測定した。ここで検知された融解吸熱ピーク温度を融点とした。
【0067】
（６）ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂の密度、ＭＦＲ、融点
フィルム成形前の原料をそれぞれ下記の方法で測定した。
なお、ポリエチレン系樹脂からなる粒子を含む層を形成する、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂は単層であれば全層、積層であれば層構成を電子顕微鏡等で確認した後、表面を表面層未満の厚みで削り取り上記（１）で得られたろ過した溶液から溶媒を除去したもので同様に測定出来る。積層から削り取る場合はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムなどにラミネートした後にカミソリ等で削りとることで比較的容易に行なうことが出来る。
フィルム成形前の原料をそれぞれ下記の方法で測定した。
なお、ポリエチレン系樹脂からなる粒子を含む層を形成する、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレン系樹脂は単層であれば全層、積層であれば層構成を電子顕微鏡等で確認した後、表面を表面層未満の厚みで削り取り上記（１）で得られたろ過した溶液から溶媒を除去したもので同様に測定出来る。積層から削り取る場合はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムなどにラミネートした後にカミソリ等で削りとることで比較的容易に行なうことが出来る。
【0068】
（密度）
ＪＩＳ－Ｋ７１１２に従って密度勾配管法により測定した。
ＪＩＳ－Ｋ７１１２に従って密度勾配管法により測定した。
【0069】
（メルトフローレート：ＭＦＲ）（ｇ／１０分）
ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準拠し、温度１９０℃で測定した。
ＪＩＳ－Ｋ７２１０に準拠し、温度１９０℃で測定した。
【0070】
（融点）
ＳＩＩ製示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、サンプル量１０ｍｇ、昇温速度１０℃／分で測定した。ここで検知された融解吸熱ピーク温度を融点とした。
ＳＩＩ製示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、サンプル量１０ｍｇ、昇温速度１０℃／分で測定した。ここで検知された融解吸熱ピーク温度を融点とした。
【0071】
（７）無機粒子のフィルム中の含有量（重量％）
無機粒子のフィルム中の含有量は加工前の原料樹脂組成物中の添加量から計算した。
なお、フィルム成形したあとでも、デカンを溶媒として、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレンが完全に溶解する温度でフィルムを溶解させ、フィルターのろ過精度２μｍのフィルターで残留物をろ過するなどの方法で無機粒子を分離し、測定することも可能である。
無機粒子のフィルム中の含有量は加工前の原料樹脂組成物中の添加量から計算した。
なお、フィルム成形したあとでも、デカンを溶媒として、ポリエチレン系樹脂からなる粒子以外のポリエチレンが完全に溶解する温度でフィルムを溶解させ、フィルターのろ過精度２μｍのフィルターで残留物をろ過するなどの方法で無機粒子を分離し、測定することも可能である。
【0072】
（８）フィルター昇圧（製膜加工性）
シール層に使用する樹脂組成物をろ過精度６０μｍのナスロン焼結フィルターに２３０℃の樹脂温でトラウトン試験機を使用し、ろ過面積８１π平方ミリに１ｋｇ／時間の吐出量で５時間放流した場合の昇圧量（ΔＭＰａ）を基準（△）として、それぞれ下記◎、○、△、×に分類した。
◎：昇圧量が比較例１の８５％以下である。
○：昇圧量が比較例１の９０％以下である。
△：昇圧量が比較例１と同等である。
×：昇圧量が比較例１より高い。
シール層に使用する樹脂組成物をろ過精度６０μｍのナスロン焼結フィルターに２３０℃の樹脂温でトラウトン試験機を使用し、ろ過面積８１π平方ミリに１ｋｇ／時間の吐出量で５時間放流した場合の昇圧量（ΔＭＰａ）を基準（△）として、それぞれ下記◎、○、△、×に分類した。
◎：昇圧量が比較例１の８５％以下である。
○：昇圧量が比較例１の９０％以下である。
△：昇圧量が比較例１と同等である。
×：昇圧量が比較例１より高い。
【0073】
（９）リップ汚れ（製膜加工性）
シール層に使用する樹脂組成物を５時間押出機でストランドダイを利用し２３０℃で押出した場合のリップの汚れを目視で観察し、それを基準（△）として下記◎、○、△、×に分類した。
◎：ほとんどリップ汚れが確認出来ない。
○：リップ汚れがわずかにみられる。
△：リップ汚れが明らかに確認できる。
×：リップ汚れが成長しストランドに筋状のくぼみが生じた。
シール層に使用する樹脂組成物を５時間押出機でストランドダイを利用し２３０℃で押出した場合のリップの汚れを目視で観察し、それを基準（△）として下記◎、○、△、×に分類した。
◎：ほとんどリップ汚れが確認出来ない。
○：リップ汚れがわずかにみられる。
△：リップ汚れが明らかに確認できる。
×：リップ汚れが成長しストランドに筋状のくぼみが生じた。
【0074】
（１０）最大突起高さ
三次元表面粗さＳＲａは接触式表面粗さ（小坂研究所製・型式ＥＴ４０００Ａ）を用い、３ｃｍ×３ｃｍ四方のフィルム片から任意に測定面１ｍｍ×０．２ｍｍの個所の表面粗さを測定し最大山高さＲｚを求めた。上記方法で測定したＲｚをｎ＝３で測定し平均値を求めた。
三次元表面粗さＳＲａは接触式表面粗さ（小坂研究所製・型式ＥＴ４０００Ａ）を用い、３ｃｍ×３ｃｍ四方のフィルム片から任意に測定面１ｍｍ×０．２ｍｍの個所の表面粗さを測定し最大山高さＲｚを求めた。上記方法で測定したＲｚをｎ＝３で測定し平均値を求めた。
【0075】
（１１）１５μｍ以上の突起数（個／０．２ｍｍ２）
１５μｍ以上の突起数は接触式表面粗さ（小坂研究所製・型式ＥＴ４０００Ａ）を用い、３ｃｍ×３ｃｍ四方のフィルム片から任意に測定面１ｍｍ×０．２ｍｍの個所のシール層の表面粗さを測定し最大山高さＲｚが１５μｍ以上の突起をマーキングし求めた。Ｒｚが１５μｍ以上に相当する突起数カウントしｎ＝３測定値の平均から求めた。
１５μｍ以上の突起数は接触式表面粗さ（小坂研究所製・型式ＥＴ４０００Ａ）を用い、３ｃｍ×３ｃｍ四方のフィルム片から任意に測定面１ｍｍ×０．２ｍｍの個所のシール層の表面粗さを測定し最大山高さＲｚが１５μｍ以上の突起をマーキングし求めた。Ｒｚが１５μｍ以上に相当する突起数カウントしｎ＝３測定値の平均から求めた。
【0076】
（１２）ヒートシール開始温度（℃）
ナイロンフィルム（東洋紡製二軸延伸ナイロンフィルム：Ｎ１１００、１５μｍ）のコロナ面に東洋モートン製ドライラミネート用接着剤（ＴＭ５６９、ＣＡＴ－１０Ｌ）を固形分が３ｇ／ｍ２になるように塗布し８０℃のオーブンで溶剤を揮発除去した後、ポリエチレン系樹脂フィルムのコロナ面と接着剤の塗布面とを６０℃の温調ロール上でニップしラミネートした。ラミネートした積層フィルムは４０℃で２日間エージングした。作成した積層サンプルにシール圧力０．１ＭＰａ、シール時間０．５秒、シール温度を９０～１６０℃で１０℃ピッチで１０ｍｍ幅のヒートシールを行った。
ヒートシールしたサンプルをヒートシール幅が１５ｍｍになるように短冊状にカットしてオートグラフ（島津製作所製 形式：ＵＡ－３１２２）にセットして２００ｍｍ／分の速度でシール面を剥離した強度の最大値をｎ数３で測定し、各温度でのヒートシール強度とヒートシール温度をプロットした。各プロット間を直線で結んだグラフから４．９Ｎ／１５ｍｍとなるヒートシール温度を読み取りヒートシール開始温度とした。
ナイロンフィルム（東洋紡製二軸延伸ナイロンフィルム：Ｎ１１００、１５μｍ）のコロナ面に東洋モートン製ドライラミネート用接着剤（ＴＭ５６９、ＣＡＴ－１０Ｌ）を固形分が３ｇ／ｍ２になるように塗布し８０℃のオーブンで溶剤を揮発除去した後、ポリエチレン系樹脂フィルムのコロナ面と接着剤の塗布面とを６０℃の温調ロール上でニップしラミネートした。ラミネートした積層フィルムは４０℃で２日間エージングした。作成した積層サンプルにシール圧力０．１ＭＰａ、シール時間０．５秒、シール温度を９０～１６０℃で１０℃ピッチで１０ｍｍ幅のヒートシールを行った。
ヒートシールしたサンプルをヒートシール幅が１５ｍｍになるように短冊状にカットしてオートグラフ（島津製作所製 形式：ＵＡ－３１２２）にセットして２００ｍｍ／分の速度でシール面を剥離した強度の最大値をｎ数３で測定し、各温度でのヒートシール強度とヒートシール温度をプロットした。各プロット間を直線で結んだグラフから４．９Ｎ／１５ｍｍとなるヒートシール温度を読み取りヒートシール開始温度とした。
【0077】
（１３）到達ヒートシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）
ナイロンフィルム（東洋紡製二軸延伸ナイロンフィルム：Ｎ１１００、１５μｍ）のコロナ面に東洋モートン製ドライラミネート用接着剤（ＴＭ５６９、ＣＡＴ－１０Ｌ）を固形分が３ｇ／ｍ２になるように塗布し８０℃のオーブンで溶剤を揮発除去した後、ポリエチレン系樹脂フィルムのコロナ面と接着剤の塗布面とを６０℃の温調ロール上でニップしラミネートした。ラミネートした積層フィルムは４０℃で２日間エージングした。作成した積層サンプルにシール圧力０．１ＭＰａ、シール時間０．５秒、シール温度を１２０～１９０℃で１０℃ピッチで１０ｍｍ幅のヒートシールを行った。
ヒートシールしたサンプルをヒートシール幅が１５ｍｍになるように短冊状にカットしてオートグラフ（島津製作所製 形式：ＵＡ－３１２２）にセットして２００ｍｍ／分の速度でシール面を剥離した強度の最大値をｎ数３で測定し、最も平均値の高いヒートシール強度を到達シール強度とした。
ナイロンフィルム（東洋紡製二軸延伸ナイロンフィルム：Ｎ１１００、１５μｍ）のコロナ面に東洋モートン製ドライラミネート用接着剤（ＴＭ５６９、ＣＡＴ－１０Ｌ）を固形分が３ｇ／ｍ２になるように塗布し８０℃のオーブンで溶剤を揮発除去した後、ポリエチレン系樹脂フィルムのコロナ面と接着剤の塗布面とを６０℃の温調ロール上でニップしラミネートした。ラミネートした積層フィルムは４０℃で２日間エージングした。作成した積層サンプルにシール圧力０．１ＭＰａ、シール時間０．５秒、シール温度を１２０～１９０℃で１０℃ピッチで１０ｍｍ幅のヒートシールを行った。
ヒートシールしたサンプルをヒートシール幅が１５ｍｍになるように短冊状にカットしてオートグラフ（島津製作所製 形式：ＵＡ－３１２２）にセットして２００ｍｍ／分の速度でシール面を剥離した強度の最大値をｎ数３で測定し、最も平均値の高いヒートシール強度を到達シール強度とした。
【0078】
（１４）ブロッキング強度
ナイロンフィルム（東洋紡製二軸延伸ナイロンフィルム：Ｎ１１００、１５μｍ）との積層フィルムを下記のようにして作成した。
ナイロンフィルムのコロナ面に東洋モートン製ドライラミネート用接着剤（ＴＭ５６９、ＣＡＴ－１０Ｌ）を固形分が３ｇ／ｍ２になるように塗布し８０℃のオーブンで溶剤を揮発除去した後、ポリエチレン系樹脂フィルムのコロナ面と接着剤の塗布面とを６０℃の温調ロール上でニップしラミネートした。ラミネートした積層フィルムは４０℃で２日間エージングした。
測定面同士を重ね合わせたサンプル（１０ｃｍ×１５ｃｍ）を、ヒートプレス（テスター産業社製、形式：ＳＡ－３０３）において、サンプル幅（１０ｃｍ）の中央で長さ方向（１５ｃｍ）の内側１ｃｍの位置に大きさ７ｃｍ×７ｃｍのアルミ板（２ｍｍ厚）の端を合わせるように乗せ、温度５０℃、圧力４４０ｋｇｆ／ｃｍ２、時間１５分の加圧処理を行う。
この加圧処理でブロッキングしたサンプルとバー（径６ｍｍ 材質：アルミ）をオートグラフ（島津製作所製 形式：ＵＡ－３１２２）へ装着し、バーが速度（１００ｍ／分）でブロッキング部を剥離する時の力を測定した。
この場合、バーと剥離面は水平であることが前提である。同一サンプルにつき４回の測定をして平均値で表示した。
ナイロンフィルム（東洋紡製二軸延伸ナイロンフィルム：Ｎ１１００、１５μｍ）との積層フィルムを下記のようにして作成した。
ナイロンフィルムのコロナ面に東洋モートン製ドライラミネート用接着剤（ＴＭ５６９、ＣＡＴ－１０Ｌ）を固形分が３ｇ／ｍ２になるように塗布し８０℃のオーブンで溶剤を揮発除去した後、ポリエチレン系樹脂フィルムのコロナ面と接着剤の塗布面とを６０℃の温調ロール上でニップしラミネートした。ラミネートした積層フィルムは４０℃で２日間エージングした。
測定面同士を重ね合わせたサンプル（１０ｃｍ×１５ｃｍ）を、ヒートプレス（テスター産業社製、形式：ＳＡ－３０３）において、サンプル幅（１０ｃｍ）の中央で長さ方向（１５ｃｍ）の内側１ｃｍの位置に大きさ７ｃｍ×７ｃｍのアルミ板（２ｍｍ厚）の端を合わせるように乗せ、温度５０℃、圧力４４０ｋｇｆ／ｃｍ２、時間１５分の加圧処理を行う。
この加圧処理でブロッキングしたサンプルとバー（径６ｍｍ 材質：アルミ）をオートグラフ（島津製作所製 形式：ＵＡ－３１２２）へ装着し、バーが速度（１００ｍ／分）でブロッキング部を剥離する時の力を測定した。
この場合、バーと剥離面は水平であることが前提である。同一サンプルにつき４回の測定をして平均値で表示した。
【0079】
（１５）静止摩擦係数
ナイロンフィルム（東洋紡製二軸延伸ナイロンフィルム：Ｎ１１００、１５μｍ）との積層フィルムを下記のようにして作成した。
ナイロンフィルムのコロナ面に東洋モートン製ドライラミネート用接着剤（ＴＭ５６９、ＣＡＴ－１０Ｌ）を固形分が３ｇ／ｍ２になるように塗布し８０℃のオーブンで溶剤を揮発除去した後、ポリエチレン系樹脂フィルムのコロナ面と接着剤の塗布面とを６０℃の温調ロール上でニップしラミネートした。ラミネートした積層フィルムは４０℃で２日間エージングした。作成した積層フィルムのポリエチレン系樹脂フィルム面同士の静止摩擦係数をＪＩＳ－Ｋ７１２５に準拠し、２３℃６５％ＲＨ環境下で測定した。
ナイロンフィルム（東洋紡製二軸延伸ナイロンフィルム：Ｎ１１００、１５μｍ）との積層フィルムを下記のようにして作成した。
ナイロンフィルムのコロナ面に東洋モートン製ドライラミネート用接着剤（ＴＭ５６９、ＣＡＴ－１０Ｌ）を固形分が３ｇ／ｍ２になるように塗布し８０℃のオーブンで溶剤を揮発除去した後、ポリエチレン系樹脂フィルムのコロナ面と接着剤の塗布面とを６０℃の温調ロール上でニップしラミネートした。ラミネートした積層フィルムは４０℃で２日間エージングした。作成した積層フィルムのポリエチレン系樹脂フィルム面同士の静止摩擦係数をＪＩＳ－Ｋ７１２５に準拠し、２３℃６５％ＲＨ環境下で測定した。
【0080】
（１６）ヘイズ
ポリエチレン系樹脂フィルムのみを（株）東洋精機製作所社製の直読ヘイズメーターを使用し、ＪＩＳ－Ｋ７１０５に準拠し測定した。
ヘイズ（％）＝〔Ｔｄ（拡散透過率％）／Ｔｔ（全光線透過率％）〕ｘ １００
ポリエチレン系樹脂フィルムのみを（株）東洋精機製作所社製の直読ヘイズメーターを使用し、ＪＩＳ－Ｋ７１０５に準拠し測定した。
ヘイズ（％）＝〔Ｔｄ（拡散透過率％）／Ｔｔ（全光線透過率％）〕ｘ １００
【0081】
（１７）チラツキ感
ポリエチレン系樹脂フィルムのみを目視で観察し、チラツキ感を下記◎、○、△、×に分類した。
◎：ほとんど輝点を感じない。
○：細かい輝点はあるが均一で特に気にならない。
△：部分的に輝点があり異物感を感じる。
×：全面に輝点があり透明性が損なわれる。
（１８）経時外観
全層６０μｍのろ過精度のフィルター交換後に製膜開始し、実施例に記載の製膜方法で７日後のポリエチレン系樹脂フィルムのみをＡ４サイズでｎ＝３で目視観察し、１０００ｃｍ２辺りの異物数に換算した平均値を下記◎、○、△、×に分類した。
◎：０．２ｍｍφ以上１ｍｍ以下のゲル状異物が１個／１０００ｃｍ２未満
○：０．２ｍｍφ以上１ｍｍ以下のゲル異物が２個／１０００ｃｍ２未満
△：０．２ｍｍφ以上１ｍｍ以下のゲル異物が２個以上、４個／１０００ｃｍ２未満
×：０．２ｍｍφ以上１ｍｍ以下のゲル異物が４個／１０００ｃｍ２以上
ポリエチレン系樹脂フィルムのみを目視で観察し、チラツキ感を下記◎、○、△、×に分類した。
◎：ほとんど輝点を感じない。
○：細かい輝点はあるが均一で特に気にならない。
△：部分的に輝点があり異物感を感じる。
×：全面に輝点があり透明性が損なわれる。
（１８）経時外観
全層６０μｍのろ過精度のフィルター交換後に製膜開始し、実施例に記載の製膜方法で７日後のポリエチレン系樹脂フィルムのみをＡ４サイズでｎ＝３で目視観察し、１０００ｃｍ２辺りの異物数に換算した平均値を下記◎、○、△、×に分類した。
◎：０．２ｍｍφ以上１ｍｍ以下のゲル状異物が１個／１０００ｃｍ２未満
○：０．２ｍｍφ以上１ｍｍ以下のゲル異物が２個／１０００ｃｍ２未満
△：０．２ｍｍφ以上１ｍｍ以下のゲル異物が２個以上、４個／１０００ｃｍ２未満
×：０．２ｍｍφ以上１ｍｍ以下のゲル異物が４個／１０００ｃｍ２以上
【0082】
（１９）耐スクラッチ性
ナイロンフィルム（東洋紡製二軸延伸ナイロンフィルム：Ｎ１１００、１５μｍ）との積層フィルムを下記のようにして作成した。
ナイロンフィルムのコロナ面に東洋モートン製ドライラミネート用接着剤（ＴＭ５６９、ＣＡＴ－１０Ｌ）を固形分が３ｇ／ｍ２になるように塗布し８０℃のオーブンで溶剤を揮発除去した後、ポリエチレン系樹脂フィルムのコロナ面と接着剤の塗布面とを６０℃の温調ロール上でニップしラミネートした。ラミネートした積層フィルムは４０℃で２日間エージングした。作成した積層フィルムのポリエチレン系樹脂フィルム面同士が重なるように指でつまんで１０回こすり、目視で観察し、傷のつきやすさを下記◎、○、△、×で分類した。
◎：傷がほとんどつかない。
○：細いスジ状の傷がつくが白化はしない。
△：細いスジ状の密集と部分的に白化が見られる。
×：こすった箇所がほぼ白化する。
ナイロンフィルム（東洋紡製二軸延伸ナイロンフィルム：Ｎ１１００、１５μｍ）との積層フィルムを下記のようにして作成した。
ナイロンフィルムのコロナ面に東洋モートン製ドライラミネート用接着剤（ＴＭ５６９、ＣＡＴ－１０Ｌ）を固形分が３ｇ／ｍ２になるように塗布し８０℃のオーブンで溶剤を揮発除去した後、ポリエチレン系樹脂フィルムのコロナ面と接着剤の塗布面とを６０℃の温調ロール上でニップしラミネートした。ラミネートした積層フィルムは４０℃で２日間エージングした。作成した積層フィルムのポリエチレン系樹脂フィルム面同士が重なるように指でつまんで１０回こすり、目視で観察し、傷のつきやすさを下記◎、○、△、×で分類した。
◎：傷がほとんどつかない。
○：細いスジ状の傷がつくが白化はしない。
△：細いスジ状の密集と部分的に白化が見られる。
×：こすった箇所がほぼ白化する。
【0083】
次に、実施例及び比較例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。
実施例及び比較例では下記の原料を使用した。
（ポリエチレン系樹脂）
（１）０５４０Ｆ（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、宇部丸善ポリエチレン（株）社製、密度９０４ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ４．０、融点１１１℃）
（２）ＦＶ４０２（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、住友化学（株）社製、密度９１３ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ３．８ｇ／１０ｍｉｎ、融点１１５℃）
（３）ＦＶ４０５（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、住友化学（株）社製、密度９２３ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ３．８ｇ／１０ｍｉｎ、融点１１８℃）
（４）ＦＶ４０７（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、住友化学（株）社製、密度９３０ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ３．２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１２４℃）
（５）３５４０Ｆ（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、宇部丸善ポリエチレン（株）社製、密度９３１ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１２３℃）
（６）４５４０Ｆ（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、宇部丸善ポリエチレン（株）社製、密度９４４ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１２８℃）
（７）リュブマーＬＳ３０００（高分子量ポリエチレン、三井化学（株）社製、密度
９６９ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ１４ｇ／１０ｍｉｎ、熱変形温度（４．６Ｋｇ／ｃｍ２）８０℃）
実施例及び比較例では下記の原料を使用した。
（ポリエチレン系樹脂）
（１）０５４０Ｆ（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、宇部丸善ポリエチレン（株）社製、密度９０４ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ４．０、融点１１１℃）
（２）ＦＶ４０２（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、住友化学（株）社製、密度９１３ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ３．８ｇ／１０ｍｉｎ、融点１１５℃）
（３）ＦＶ４０５（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、住友化学（株）社製、密度９２３ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ３．８ｇ／１０ｍｉｎ、融点１１８℃）
（４）ＦＶ４０７（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、住友化学（株）社製、密度９３０ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ３．２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１２４℃）
（５）３５４０Ｆ（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、宇部丸善ポリエチレン（株）社製、密度９３１ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１２３℃）
（６）４５４０Ｆ（メタロセン系直鎖状低密度ポリエチレン、宇部丸善ポリエチレン（株）社製、密度９４４ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１２８℃）
（７）リュブマーＬＳ３０００（高分子量ポリエチレン、三井化学（株）社製、密度
９６９ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ１４ｇ／１０ｍｉｎ、熱変形温度（４．６Ｋｇ／ｃｍ２）８０℃）
【0084】
（ポリエチレン系樹脂からなる粒子）
（１）ミペロンＸＭ２２０（超高分子量ポリエチレン粒子、三井化学（株）社製、密度９４０ｋｇ／ｍ３、融点１３６℃、粘度平均分子量２００万、ショア硬度６５Ｄ、体積平均粒径３０μｍ、３０μｍを超える粒径の重量割合５５％）
（２）ミペロンＰＭ２２０改良品（超高分子量ポリエチレン粒子、三井化学（株）社製、密度９４０ｋｇ／ｍ３融点１３５℃、粘度平均分子量１８０万、ショア硬度６５Ｄ、体積平均粒径１０μｍ、２５μｍを超える粒径の重量割合１％以下）
（１）ミペロンＸＭ２２０（超高分子量ポリエチレン粒子、三井化学（株）社製、密度９４０ｋｇ／ｍ３、融点１３６℃、粘度平均分子量２００万、ショア硬度６５Ｄ、体積平均粒径３０μｍ、３０μｍを超える粒径の重量割合５５％）
（２）ミペロンＰＭ２２０改良品（超高分子量ポリエチレン粒子、三井化学（株）社製、密度９４０ｋｇ／ｍ３融点１３５℃、粘度平均分子量１８０万、ショア硬度６５Ｄ、体積平均粒径１０μｍ、２５μｍを超える粒径の重量割合１％以下）
【0085】
（無機粒子）
（１）ＫＭＰ－１３０－１０（球状シリカ粒子、信越シリコン社製、平均粒径１０μｍ）
（２）ダイカライトＷＦ（珪藻土、Ｇｒｅｆｃｏ．Ｉｎｃ．，製、ピンミル粉砕機で平均粒径５μｍに加工して使用）
（１）ＫＭＰ－１３０－１０（球状シリカ粒子、信越シリコン社製、平均粒径１０μｍ）
（２）ダイカライトＷＦ（珪藻土、Ｇｒｅｆｃｏ．Ｉｎｃ．，製、ピンミル粉砕機で平均粒径５μｍに加工して使用）
【0086】
（有機滑剤）
（１）エチレンビスオレイン酸アミド（住友化学製エチレンビスオレイン酸アミド２％マスターバッチＥＭＢ１１を使用した）
（２）エルカ酸アミド（住友化学製エルカ酸アミド４％マスターバッチＥＭＢ１０を使用した）
（１）エチレンビスオレイン酸アミド（住友化学製エチレンビスオレイン酸アミド２％マスターバッチＥＭＢ１１を使用した）
（２）エルカ酸アミド（住友化学製エルカ酸アミド４％マスターバッチＥＭＢ１０を使用した）
【0087】
（実施例１～６）
表１に示す樹脂、添加剤をシール層、ラミネート層、中間層用の原料として使用し、それぞれ３つの押し出し機を用いて、それぞれ２４０℃で溶融し、ろ過精度６０μｍの焼結フィルターでろ過した後、Ｔダイからシート状に共押し出しし、シール層、中間層、ラミネート層の厚み比率が１：３：１になるように溶融押出し、３０℃の冷却ロールで冷却固化した後、得られたシートのラミネート層表面にコロナ放電処理を施した後、速度１５０ｍ／分でロール状に巻取り、厚み５０μｍ、ラミネート層表面の濡れ張力が４５Ｎ／ｍのポリエチレン系樹脂フィルムを得た。
表１に示す樹脂、添加剤をシール層、ラミネート層、中間層用の原料として使用し、それぞれ３つの押し出し機を用いて、それぞれ２４０℃で溶融し、ろ過精度６０μｍの焼結フィルターでろ過した後、Ｔダイからシート状に共押し出しし、シール層、中間層、ラミネート層の厚み比率が１：３：１になるように溶融押出し、３０℃の冷却ロールで冷却固化した後、得られたシートのラミネート層表面にコロナ放電処理を施した後、速度１５０ｍ／分でロール状に巻取り、厚み５０μｍ、ラミネート層表面の濡れ張力が４５Ｎ／ｍのポリエチレン系樹脂フィルムを得た。
【0088】
実施例１～５で得られたポリエチレン系樹脂フィルムは、ヒートシール性に優れ、耐ブロッキング性と摩擦係数は測定サンプル間の測定値の変動が小さく、安定した耐ブロッキング性及び滑り性を有し、しかも外観と耐スクラッチ性も優れるものであった。しかも製膜加工性にも優れるものであった。
【0089】
実施例６で得られたポリエチレン系樹脂フィルムは、耐ブロッキング性と摩擦係数は測定サンプル間の測定値の変動があるものの、重袋等に適し、外観と耐スクラッチ性も優れるものであった。しかも製膜加工性にも優れるものであった。
【0090】
（比較例１～５）
表２に示す樹脂、添加剤をシール層、ラミネート層、中間層用の原料として使用し、それぞれ３つの押し出し機を用いて、それぞれ２４０℃で溶融し、ろ過精度６０μｍの焼結フィルターでろ過した後、Ｔダイからシート状に共押し出しし、シール層、中間層、ラミネート層の厚み比率が１：３：１になるように溶融押出し、３０℃の冷却ロールで冷却固化した後、得られたシートのラミネート層表面にコロナ放電処理を施した後、速度１５０ｍ／分でロール状に巻取り、厚み５０μｍ、ラミネート層表面の濡れ張力が４５Ｎ／ｍのポリエチレン系樹脂フィルムを得た。
表２に示す樹脂、添加剤をシール層、ラミネート層、中間層用の原料として使用し、それぞれ３つの押し出し機を用いて、それぞれ２４０℃で溶融し、ろ過精度６０μｍの焼結フィルターでろ過した後、Ｔダイからシート状に共押し出しし、シール層、中間層、ラミネート層の厚み比率が１：３：１になるように溶融押出し、３０℃の冷却ロールで冷却固化した後、得られたシートのラミネート層表面にコロナ放電処理を施した後、速度１５０ｍ／分でロール状に巻取り、厚み５０μｍ、ラミネート層表面の濡れ張力が４５Ｎ／ｍのポリエチレン系樹脂フィルムを得た。
【0091】
比較例１で得られたフィルムは耐ブロッキング性と滑り性は優れていたもの、若干チラツキ感があり、耐スクラッチ性が劣るだけでなくフィルター昇圧が顕著で製膜加工性が劣るものであった。
比較例２で得られたフィルムは耐ブロッキング性と滑り性は優れていたものの、チラツキ感があり、外観に劣るものであった。
比較例３で得られたフィルムは耐ブロッキング性と透明性は優れていたものの、チラツキ感がひどく、外観が著しく劣るものであった。
比較例４で得られたフィルムは表面に溶融ムラが発生し、チラツキ感もあり、外観が著しく劣るものであった。また、耐ブロッキング性、滑り性、耐スクラッチ性も劣るものであった。
比較例５で得られたフィルムは耐ブロッキング性は優れていたもののチラツキ感があり、外観が劣るものであった。また、耐スクラッチ性や製膜加工性が劣るものであった。
比較例２で得られたフィルムは耐ブロッキング性と滑り性は優れていたものの、チラツキ感があり、外観に劣るものであった。
比較例３で得られたフィルムは耐ブロッキング性と透明性は優れていたものの、チラツキ感がひどく、外観が著しく劣るものであった。
比較例４で得られたフィルムは表面に溶融ムラが発生し、チラツキ感もあり、外観が著しく劣るものであった。また、耐ブロッキング性、滑り性、耐スクラッチ性も劣るものであった。
比較例５で得られたフィルムは耐ブロッキング性は優れていたもののチラツキ感があり、外観が劣るものであった。また、耐スクラッチ性や製膜加工性が劣るものであった。
【0092】
（比較例６、７）
表２に示す樹脂、添加剤をシール層、ラミネート層、中間層用の原料として使用し、それぞれ３つの押し出し機を用いて、それぞれ２４０℃で溶融し、ろ過精度２００μｍ、並びに１２０μｍの焼結フィルターでろ過した後、Ｔダイからシート状に共押し出しし、シール層、中間層、ラミネート層の厚み比率が１：３：１になるように溶融押出し、３０℃の冷却ロールで冷却固化した後、得られたシートのラミネート層表面にコロナ放電処理を施した後、速度１５０ｍ／分でロール状に巻取り、厚み５０μｍ、ラミネート層表面の濡れ張力が４５Ｎ／ｍのポリエチレン系樹脂フィルムを得た。
表２に示す樹脂、添加剤をシール層、ラミネート層、中間層用の原料として使用し、それぞれ３つの押し出し機を用いて、それぞれ２４０℃で溶融し、ろ過精度２００μｍ、並びに１２０μｍの焼結フィルターでろ過した後、Ｔダイからシート状に共押し出しし、シール層、中間層、ラミネート層の厚み比率が１：３：１になるように溶融押出し、３０℃の冷却ロールで冷却固化した後、得られたシートのラミネート層表面にコロナ放電処理を施した後、速度１５０ｍ／分でロール状に巻取り、厚み５０μｍ、ラミネート層表面の濡れ張力が４５Ｎ／ｍのポリエチレン系樹脂フィルムを得た。
【0093】
比較例６、７で得られたポリエチレン系樹脂フィルムは、ヒートシール性に優れ、耐ブロッキング性と摩擦係数は測定サンプル間の測定値の変動が小さく、安定した耐ブロッキング性及び滑り性を有した。しかも耐スクラッチ性も優れ、製膜加工性にも優れるものであった。しかし、経時で外観ゲル状物の存在が増加し実施例１～６よりも劣るものであった。
結果を表１、表２に示す。
結果を表１、表２に示す。
【0094】
【表1】
【0095】
【表2】
【0096】
以上、本発明のポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法について、複数の実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に記載した構成に限定されるものではなく、各実施例に記載した構成を適宜組み合わせる等、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜その構成を変更することができるものである。
【産業上の利用可能性】
【0097】
本発明記載のポリエチレン系樹脂フィルムの製造方法は、特性に優れるポリエチレン系樹脂フィルムを効率よく、かつ安定的に製造できるため食品包装用等、広範囲な用途のフィルムに好適に使用できる。