特許 7343782 サポートロールの異常検出方法、およびプログラム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-09-05

(45)【発行日】2023-09-13

(54)【発明の名称】サポートロールの異常検出方法、およびプログラム

(51)【国際特許分類】

   B21B 41/00 20060101AFI20230906BHJP

   B21C 51/00 20060101ALI20230906BHJP

   B21B 38/00 20060101ALI20230906BHJP

   B21C 49/00 20060101ALI20230906BHJP

【ＦＩ】

B21B41/00 A

B21C51/00 Q

B21B38/00 G

B21C49/00 C

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2020010808

(22)【出願日】2020-01-27

(65)【公開番号】P2021115601

(43)【公開日】2021-08-10

【審査請求日】2022-09-05

(73)【特許権者】

【識別番号】000006655

【氏名又は名称】日本製鉄株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100128923

【弁理士】

【氏名又は名称】納谷 洋弘

(74)【代理人】

【識別番号】100180297

【弁理士】

【氏名又は名称】平田 裕子

(72)【発明者】

【氏名】川口 千尋

(72)【発明者】

【氏名】村越 勝俊

【審査官】中西 哲也

(56)【参考文献】

【文献】特開平０８－１４１６３９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０２－０９２４１６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０７－１１６７２５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０８－１３２１２５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１３－０９１０９８（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開平０１－１５３８０３（ＪＰ，Ｕ）

【文献】特公昭４９－０３１６１９（ＪＰ，Ｂ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２１Ｃ ４９／００

Ｂ２１Ｃ ５１／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

鋼板を保持した状態で鋼板の長手方向に往復移動するループカーと、
前記ループカーの移動範囲内において前記長手方向に沿って配置される複数のサポートロールであって、鋼板を支持する第１の状態と前記ループカーが通過できるように退避した第２の状態とに切替可能に構成される複数のサポートロールと、
前記複数のサポートロールの状態を検出可能な複数のセンサと、
を備えるルーパー設備におけるサポートロールの異常検出方法であって、
ａ）前記複数のサポートロールのうちの特定のサポートロールの状態が前記第１の状態と前記第２の状態とのうちの一方の状態に切り替えられたことに応じて、前記特定のサポートロールが前記一方の状態である旨の検出結果を前記複数のセンサのうち前記特定のサポートロールの状態を検出可能なセンサから取得するステップと、
ｂ）前記ステップａ）から所定時間が経過した時点において、前記センサの検出結果を再び取得するステップと、
ｃ）前記ステップｂ）での前記センサの検出結果に基づいて、前記特定のサポートロールの異常の有無を判定するステップと、
を含み、
前記特定のサポートロールは、前記複数のサポートロールのうち、前記ループカーの折り返し位置の直近のサポートロールであり、
前記ステップｃ）においては、前記ステップｂ）の時点では前記特定のサポートロールが前記一方の状態を維持しているべきであるにもかかわらず、前記特定のサポートロールが前記一方の状態とは異なる状態である旨の検出結果が前記ステップｂ）にて前記センサから取得された場合、前記特定のサポートロールが異常である旨が判定される
ことを特徴とする異常検出方法。

【請求項2】

請求項１に記載の異常検出方法において、
ｄ）前記ステップａ）の時点における前記ループカーの位置と基準位置との距離である第１の距離を取得するステップと、
ｅ）前記ステップｂ）の時点における前記ループカーの位置と前記基準位置との距離である第２の距離を取得するステップと、
をさらに含み、
前記ステップａ）の時点で前記ループカーが前記ルーパー設備内の鋼板の貯留量を減らす向きに移動している場合、前記ステップｃ）は、前記第２の距離が前記第１の距離よりも小さいことを条件に実行され、
前記ステップａ）の時点で前記ループカーが前記貯留量を増やす向きに移動している場合、前記ステップｃ）は、前記第２の距離が前記第１の距離よりも大きいことを条件に実行される
ことを特徴とする異常検出方法。

【請求項3】

鋼板を保持した状態で鋼板の長手方向に往復移動するループカーと、
前記ループカーの移動範囲内において前記長手方向に沿って配置される複数のサポートロールであって、鋼板を支持する第１の状態と前記ループカーが通過できるように退避した第２の状態とに切替可能に構成される複数のサポートロールと、
前記複数のサポートロールの状態を検出可能な複数のセンサと、
を備えるルーパー設備においてサポートロールの異常検出処理を実行するコンピュータに、
ａ）前記複数のサポートロールのうちの特定のサポートロールの状態が前記第１の状態と前記第２の状態とのうちの一方の状態に切り替えられたことに応じて、前記特定のサポートロールが前記一方の状態である旨の検出結果を前記複数のセンサのうち前記特定のサポートロールの状態を検出可能なセンサから取得するステップと、
ｂ）前記ステップａ）から所定時間が経過した時点において、前記センサの検出結果を再び取得するステップと、
ｃ）前記ステップｂ）での前記センサの検出結果に基づいて、前記特定のサポートロールの異常の有無を判定するステップと、
を実行させるプログラムであって、
前記特定のサポートロールは、前記複数のサポートロールのうち、前記ループカーの折り返し位置の直近のサポートロールであり、
前記ステップｃ）においては、前記ステップｂ）の時点では前記特定のサポートロールが前記一方の状態を維持しているべきであるにもかかわらず、前記特定のサポートロールが前記一方の状態とは異なる状態である旨の検出結果が前記ステップｂ）にて前記センサから取得された場合、前記特定のサポートロールが異常である旨が判定される
ことを特徴とするプログラム。

【請求項4】

請求項３に記載のプログラムにおいて、
前記プログラムは、
ｄ）前記ステップａ）の時点における前記ループカーの位置と基準位置との距離である第１の距離を取得するステップと、
ｅ）前記ステップｂ）の時点における前記ループカーの位置と前記基準位置との距離である第２の距離を取得するステップと、
を前記コンピュータにさらに実行させ、
前記ステップａ）の時点で前記ループカーが前記ルーパー設備内の鋼板の貯留量を減らす向きに移動している場合、前記ステップｃ）は、前記第２の距離が前記第１の距離よりも小さいことを条件に実行され、
前記ステップａ）の時点で前記ループカーが前記貯留量を増やす向きに移動している場合、前記ステップｃ）は、前記第２の距離が前記第１の距離よりも大きいことを条件に実行される
ことを特徴とするプログラム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ルーパー設備において搬送される鋼板を支持することが可能なサポートロールの異常検出方法、およびそれに関連する技術に関する。

【背景技術】

【0002】

例えば連続酸洗ラインなど、鋼板を処理する処理設備を有する連続処理ラインの入側および出側には、その内部において鋼板（鋼帯）を複数層のループ状にして貯留（ストック）することが可能なルーパー設備が設置されている。たとえば、入側のルーパー設備では、溶接部等にて鋼板の搬送が一旦停止されたときには、ループカーを鋼板の長手方向に移動させてルーパー設備内の鋼板を処理設備側へと送り出し、処理設備へと鋼板を連続して供給できるようにしている。

【0003】

このようなルーパー設備においては、複数層の鋼板同士が擦れ合って鋼板にすり疵が付くことを防止するため、鋼板を支持することが可能なサポートロールが当該鋼板の長手方向において一定間隔で配置されている（特許文献１等参照）。当該サポートロールは、鋼板を支持する閉状態とループカーが通過できるように退避した開状態とに切替可能に構成されている。なお、当該サポートロールは、スイングロールなどとも称される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開平８－１４１６３９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ところで、サポートロールの配置位置をループカーが通過しようとする際に当該サポートロールに異常が発生している場合、サポートロールの開閉動作の構造（仕組み）等によっては、サポートロールを軸支する支柱が転倒するなどの事故が発生してしまう虞がある。

【0006】

それ故、ルーパー設備においては、たとえば次述のように、センサを用いてサポートロールの異常の有無が判定されている。

【0007】

具体的には、鋼板の長手方向に沿って配置された複数のサポートロールのうちの或るサポートロールの配置位置をループカーが通過しようとする際に当該或るサポートロールが開状態から閉状態（あるいは、閉状態から開状態）に切り替えられると、当該或るサポートロールが閉状態（あるいは開状態）である旨がセンサによって検出される。そして、この際に、複数のサポートロールのうち、当該或るサポートロール以外のサポートロールの状態（たとえば、現時点で閉状態であるべきサポートロールが閉状態（正常状態）であるか否か等）を確認することで、サポートロールの異常の有無が判定される。このような異常検出処理が、各サポートロールの配置位置（またはその直前の位置）にループカーが到達して各サポートロールの状態が切り替えられる度に行われる。

【0008】

ただし、このようにしてサポートロールの異常の有無が判定される場合であっても、種々の原因（後述）により、サポートロールの異常の有無を正確に判定できないことがある。

【0009】

そこで、本発明は、サポートロールの異常の有無をより正確に判定することが可能な技術を提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

（１）鋼板を保持した状態で鋼板の長手方向に往復移動するループカーと、前記ループカーの移動範囲内において前記長手方向に沿って配置される複数のサポートロールであって、鋼板を支持する第１の状態と前記ループカーが通過できるように退避した第２の状態とに切替可能に構成される複数のサポートロールと、前記複数のサポートロールの状態を検出可能な複数のセンサと、を備えるルーパー設備におけるサポートロールの異常検出方法であって、ａ）前記複数のサポートロールのうちの特定のサポートロールの状態が前記第１の状態と前記第２の状態とのうちの一方の状態に切り替えられたことに応じて、前記特定のサポートロールが前記一方の状態である旨の検出結果を前記複数のセンサのうち前記特定のサポートロールの状態を検出可能なセンサから取得するステップと、ｂ）前記ステップａ）から所定時間が経過した時点において、前記センサの検出結果を再び取得するステップと、ｃ）前記ステップｂ）での前記センサの検出結果に基づいて、前記特定のサポートロールの異常の有無を判定するステップと、を含み、前記特定のサポートロールは、前記複数のサポートロールのうち、前記ループカーの折り返し位置の直近のサポートロールであり、前記ステップｃ）においては、前記ステップｂ）の時点では前記特定のサポートロールが前記一方の状態を維持しているべきであるにもかかわらず、前記特定のサポートロールが前記一方の状態とは異なる状態である旨の検出結果が前記ステップｂ）にて前記センサから取得された場合、前記特定のサポートロールが異常である旨が判定されることを特徴とする異常検出方法。

【0012】

（２）上記（１）において、ｄ）前記ステップａ）の時点における前記ループカーの位置と基準位置との距離である第１の距離を取得するステップと、ｅ）前記ステップｂ）の時点における前記ループカーの位置と前記基準位置との距離である第２の距離を取得するステップと、をさらに含み、前記ステップａ）の時点で前記ループカーが前記ルーパー設備内の鋼板の貯留量を減らす向きに移動している場合、前記ステップｃ）は、前記第２の距離が前記第１の距離よりも小さいことを条件に実行され、前記ステップａ）の時点で前記ループカーが前記貯留量を増やす向きに移動している場合、前記ステップｃ）は、前記第２の距離が前記第１の距離よりも大きいことを条件に実行されることを特徴とする異常検出方法。

【0013】

（３）鋼板を保持した状態で鋼板の長手方向に往復移動するループカーと、前記ループカーの移動範囲内において前記長手方向に沿って配置される複数のサポートロールであって、鋼板を支持する第１の状態と前記ループカーが通過できるように退避した第２の状態とに切替可能に構成される複数のサポートロールと、前記複数のサポートロールの状態を検出可能な複数のセンサと、を備えるルーパー設備においてサポートロールの異常検出処理を実行するコンピュータに、ａ）前記複数のサポートロールのうちの特定のサポートロールの状態が前記第１の状態と前記第２の状態とのうちの一方の状態に切り替えられたことに応じて、前記特定のサポートロールが前記一方の状態である旨の検出結果を前記複数のセンサのうち前記特定のサポートロールの状態を検出可能なセンサから取得するステップと、ｂ）前記ステップａ）から所定時間が経過した時点において、前記センサの検出結果を再び取得するステップと、ｃ）前記ステップｂ）での前記センサの検出結果に基づいて、前記特定のサポートロールの異常の有無を判定するステップと、を実行させるプログラムであって、前記特定のサポートロールは、前記複数のサポートロールのうち、前記ループカーの折り返し位置の直近のサポートロールであり、前記ステップｃ）においては、前記ステップｂ）の時点では前記特定のサポートロールが前記一方の状態を維持しているべきであるにもかかわらず、前記特定のサポートロールが前記一方の状態とは異なる状態である旨の検出結果が前記ステップｂ）にて前記センサから取得された場合、前記特定のサポートロールが異常である旨が判定されることを特徴とするプログラム。

【0015】

（４）上記（３）において、前記プログラムは、ｄ）前記ステップａ）の時点における前記ループカーの位置と基準位置との距離である第１の距離を取得するステップと、ｅ）前記ステップｂ）の時点における前記ループカーの位置と前記基準位置との距離である第２の距離を取得するステップと、を前記コンピュータにさらに実行させ、前記ステップａ）の時点で前記ループカーが前記ルーパー設備内の鋼板の貯留量を減らす向きに移動している場合、前記ステップｃ）は、前記第２の距離が前記第１の距離よりも小さいことを条件に実行され、前記ステップａ）の時点で前記ループカーが前記貯留量を増やす向きに移動している場合、前記ステップｃ）は、前記第２の距離が前記第１の距離よりも大きいことを条件に実行されることを特徴とするプログラム。

【発明の効果】

【0016】

本願発明によれば、サポートロールの異常の有無をより正確に判定することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】連続酸洗ラインの概略構成を示す図である。

【図2】ルーパー設備の概略構成を示す平面図である。

【図3】制御系の構成例を示すブロック図である。

【図4】サポートロールの開閉動作を示す模式図である。

【図5】サポートロールの開閉動作を示す模式図である。

【図6】サポートロールの開閉動作を示す模式図である。

【図7】ループカーの折り返し動作を示す模式図である。

【図8】サポートロールの異常検出処理に関するフローチャートである。

【図9】第２実施形態に係るループカーの折り返し動作を示す模式図である。

【図10】第２実施形態に係るループカーの折り返し動作を示す模式図である。

【図11】第２実施形態に係るループカーの折り返し動作を示す模式図である。

【図12】第２実施形態に係るループカーの折り返し動作を示す模式図である。

【図13】第２実施形態に係るサポートロールの異常検出処理に関するフローチャートである。

【図14】第２実施形態に係るサポートロールの異常検出処理に関するフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0018】

以下、図面を参照しつつ、本発明の実施形態について説明する。

【0019】

＜１．第１実施形態＞
＜１－１．設備概要＞
図１は、本発明の一実施例に係る連続酸洗ライン（連続酸洗設備）１の概略構成を示す図である。なお、ここでは、連続酸洗ライン１に本発明が適用される態様が例示されるが、これに限定されず、他の連続処理ライン（鋼板２を処理する処理設備を有する連続処理ライン）に本発明が適用されてもよい。

【0020】

連続酸洗ライン１では、まず、コイル状に巻かれた鋼板（鋼帯）２がペイオフリール１１によって連続酸洗ライン１へと供給される。連続酸洗ライン１に供給された鋼板２は、レベラー１２を経た後シャーによって切断され、ウェルダー１３において、切断された鋼板２の先端と先行している鋼板２の尾端とが溶接される。そして、溶接後の鋼板２は、ルーパー設備２０の入側に設けられたブライドルロール１４とルーパー設備２０の出側に設けられたブライドルロール１５とによって張力をかけられながらルーパー設備２０内へと搬送（通板）される。

【0021】

ルーパー設備２０内に搬送された鋼板２は、ループカー２１上のロール（ルーパーロールとも称する）２６と固定ロール（その位置が固定されたロール）２７とに巻き付けられて、ルーパーロール２６と固定ロール２７との間で複数層（ここでは４層）に亘って貯留される。

【0022】

そして、鋼板２は、スケールブレーカ１６を通過した後、酸洗槽１７へと送り込まれる。なお、図１では図示されていないが、酸洗槽１７において酸洗いされた鋼板２は、水洗槽等を通過した後、出側ループカーを経てテンションリールに巻き取られる。

【0023】

＜１－２．ルーパー設備について＞
図１に示されるように、ルーパー設備においては、鋼板２が複数層のループ状に貯留（ストック）される。これにより、ルーパー設備は、その内部に鋼板２を貯留することが可能である。

【0024】

以下では、連続酸洗ライン１の入側に設けられたルーパー設備（入側ルーパー設備）２０に本発明の思想が適用される態様を例示する。なお、これに限定されず、連続酸洗ライン１の出側に設けられたルーパー設備（不図示）に本発明の思想が適用されてもよい。

【0025】

ルーパー設備２０では、鋼板２を保持した状態でループカー２１が鋼板２の長手方向Ｙに往復移動することによって、ルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量（ループ量などとも称される）が調整される。

【0026】

たとえば、ルーパー設備２０内における鋼板２の貯留量を減らす場合には、ループカー２１を固定ロール２７の配置位置へと近づけ（図１では右向きへ移動させ）、ルーパー設備２０内における鋼板２の貯留量を増やす場合には、ループカー２１を固定ロール２７の配置位置から遠ざける（図１では左向きへ移動させる）ことが行われる。

【0027】

図２は、ルーパー設備２０の概略構成を示す平面図である。

【0028】

ルーパー設備２０は、鋼板２を保持した状態で鋼板２の長手方向（移動方向）Ｙに往復移動するループカー２１と、ループカー２１の移動範囲（移動可能範囲）内において当該長手方向Ｙに沿って配置される複数のサポートロール２２（２２Ａ～２２Ｐ）とを備える。また、このルーパー設備２０においては、サポートロール２２が開状態（開態様）である旨を検出可能なセンサ２４と、サポートロール２２が閉状態（閉態様）である旨を検出可能なセンサ２５との２つのセンサが、複数のサポートロール２２のそれぞれに設けられている。

【0029】

ループカー２１の車輪は、ワイヤー２８を介して駆動装置２９と接続されており、ループカー２１の往復移動は、当該駆動装置２９によって実現される。

【0030】

また、ルーパー設備２０においては、鋼板２（鋼板２の下面）を支持することが可能なサポートロール２２が、ループカー２１の移動範囲内において当該鋼板２の長手方向Ｙに或る所定の間隔で配置されている。このようなサポートロール２２を設けることによれば、複数層の鋼板２が擦れ合って鋼板２にすり疵が付くことを防止することが可能である。

【0031】

図２に示されるように、ここでは、複数のサポートロール２２（ここでは、１６個のサポートロール２２Ａ～２２Ｐ）が、鋼板２の短手方向Ｘにおける当該鋼板２の両側（ワークサイド側とドライブサイド側との両側）のそれぞれに配置されている。複数のサポートロール２２は、それぞれ、ループ状に積層された鋼板２（複数層の鋼板２）を支持することが可能な位置（高さ）に複数段に亘って配置されている。

【0032】

なお、当該複数のサポートロール２２Ａ～２２Ｐのうちサポートロール２２Ａは、最大ループ地点Ｐ１００の直近の（地点Ｐ１００から最も近い位置に配置された）サポートロール２２であり、サポートロール２２Ｐは、最小ループ地点Ｐ２００の直近のサポートロール２２である。当該最大ループ地点Ｐ１００は、ループカー２１の移動方向（Ｙ方向）の一方側の地点であり、ルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量が最大量になる地点である。最小ループ地点Ｐ２００は、ループカー２１の移動方向の他方側の地点であり、当該貯留量が最小量となる地点である。

【0033】

サポートロール２２は、鋼板２を支持する状態（支持状態）とループカー２１が通過できるように退避した状態（退避状態）とに切替可能に構成されている。

【0034】

ここでは、支持状態は、サポートロール２２が鋼板２の長手方向Ｙに対して垂直な方向（９０度の方向）に伸延した状態であり、「閉状態」とも称される。また、退避状態は、サポートロール２２が鋼板２の長手方向Ｙに対して平行な方向（０度の方向）に伸延した状態であり、「開状態」とも称される。なお、図２では、サポートロール２２Ａ，２２Ｂが開状態（退避状態）であり、サポートロール２２Ｄ，２２Ｐが閉状態（支持状態）である状況が示されている。

【0035】

サポートロール２２の状態は、当該サポートロール２２の配置位置または当該配置位置直前の位置へのループカー２１の到達に伴って当該サポートロール２２が水平面内で旋回（回転）することによって切り替えられる。なお、水平面内で旋回するサポートロール２２は、スイングロールなどとも称される。サポートロール２２の開閉動作（状態切替動作）については、後述する。

【0036】

なお、ここでは、サポートロール２２が水平面内で回転することによって支持状態（閉状態）と退避状態（開状態）とが切り替えられているが、これに限定されない。たとえば、鋼板２の短手方向Ｘに伸延したサポートロール２２が当該短手方向Ｘに往復移動することによって、支持状態と退避状態とが切り替えられてもよい。

【0037】

また、上述したように、ルーパー設備２０には、サポートロール２２が開状態である旨を検出可能なセンサ２４と、サポートロール２２が閉状態である旨を検出可能なセンサ２５との２つのセンサが、複数のサポートロール２２のそれぞれに設けられている。これらのセンサ２４，２５としては、一定範囲内にまで物体が近接した旨を検出することが可能な近接センサが例示される。

【0038】

たとえば、サポートロール２２が閉状態から開状態に切り替えられたことによって当該サポートロール２２の一方端（回転軸側の一方端）が近接センサ２４に近接すると、当該近接センサ２４は、サポートロール２２が開状態である旨を検出する。この際、近接センサ２５では、サポートロール２２が閉状態でない旨が検出される。逆に、サポートロール２２が開状態から閉状態に切り替えられたことによって当該サポートロール２２の一方端が近接センサ２５に近接すると、当該近接センサ２５は、サポートロール２２が閉状態である旨を検出する。この際、近接センサ２４では、サポートロール２２が開状態でない旨が検出される。

【0039】

また、ルーパー設備２０には、当該ルーパー設備２０を管理するコンピュータ９９が設けられている。コンピュータ９９は、サポートロール２２の異常検出処理等を実行する。

【0040】

図３は、制御系の構成例を示すブロック図である。

【0041】

コンピュータ９９は、コントローラ（制御部）９０を備えている。

【0042】

コントローラ９０は、コンピュータ９９に内蔵され、コンピュータ９９を統括的に制御する制御装置である。コントローラ９０は、ＣＰＵおよび各種の半導体メモリ（ＲＡＭおよびＲＯＭ）等を備えるコンピュータシステムとして構成される。コントローラ９０は、ＣＰＵにおいて、記憶部（半導体メモリ等）内に格納されている所定のプログラム（ＯＳおよびアプリケーション等）を実行することによって、各種の処理部を実現する。

【0043】

図３に示されるように、コントローラ９０は、当該プログラムの実行により、取得部９１と判定部９２と動作制御部９３とを含む各種の処理部を実現する。

【0044】

取得部９１は、各近接センサ２４，２５の検出結果を各近接センサ２４，２５から取得する処理部である。

【0045】

判定部９２は、各種の判定動作を実行する処理部である。

【0046】

動作制御部９３は、駆動装置２９と連携してループカー２１の動作（往復移動動作、停止動作等）を制御する処理部である。

【0047】

＜１－３．サポートロールの開閉動作について＞
図４～図６は、サポートロール２２の開閉動作（状態切替動作）を示す模式図である。図４～図６を参照しつつ、サポートロール２２の開閉動作について説明する。なお、図５および図６においては、図示の都合上、ルーパーロール２６（および鋼板２）がループカー２１上に配置されていないが、実際には、ルーパーロール２６（および鋼板２）がループカー２１上に配置されている。

【0048】

まず、ルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量を減らす向き（図１の右向き）にループカー２１が移動する状況（サポートロール２２の状態が閉状態から開状態に切り替えられる状況）について説明する。

【0049】

ルーパー設備２０には、サポートロール２２を軸支する支柱（鉛直方向に伸延する支柱）２３が設けられており、サポートロール２２は、当該支柱２３を回転軸として水平面内で回転することが可能である。

【0050】

そして、次述するように、閉状態のサポートロール２２の配置位置直前の位置にループカー２１が到達すると、図４、図５、図６の順にサポートロール２２の状態が閉状態から開状態に切り替えられる。

【0051】

詳細には、支柱２３においては、リンク機構３１を介してカム追従子３２が設けられており、ループカー２１の側面には、カム溝３４が設けられている。そして、図４に示されるように、閉状態のサポートロール２２（詳細には、サポートロール２２を軸支する支柱２３）の配置位置直前の位置にループカー２１が到達すると、支柱２３側のカム追従子３２がループカー２１側のカム溝３４に嵌合する。

【0052】

その後、ループカー２１が図４の位置から右側に移動すると、図５に示されるように、支柱２３側のカム追従子３２がループカー２１側のカム溝３４に沿って徐々に上昇し、リンク機構３１の先端部が右側に移動する。支柱２３には、リンク機構３１の押し引きに応じて回転する回転機構３３が設けられており、リンク機構３１が回転機構３３を右側に押し込む（移動する）ことによって、当該回転機構３３が支柱２３の回転軸を中心に回転する。これに応じて、支柱２３が当該支柱２３の回転軸を中心に徐々に回転するとともに、支柱２３の回転に伴って、サポートロール２２が当該回転軸を中心に徐々に回転する。

【0053】

そして、ループカー２１が図５の位置からさらに右側へと移動すると、図６に示されるように、支柱２３側のカム追従子３２がループカー２１側のカム溝３４に沿ってさらに上昇し、支柱２３の回転機構３３がさらに右側へと押し込まれる。これに応じて、支柱２３が当該支柱２３の回転軸を中心にさらに回転するとともに、支柱２３の回転に伴って、サポートロール２２が支柱２３の回転軸を中心にさらに回転する。

【0054】

このようにして、サポートロール２２が閉状態（図４）から開状態（図６）へと切り替えられる。

【0055】

次に、ルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量を増やす向き（図１の左向き）にループカー２１が移動する状況（サポートロール２２の状態が開状態から閉状態に切り替えられる状況）について説明する。

【0056】

この場合は、上記動作とは逆の動作（図６、図５、図４の順の動作）が行われる。

【0057】

具体的には、開状態のサポートロール２２の配置位置にループカー２１が到達すると、支柱２３側のカム追従子３２がループカー２１側のカム溝３４に嵌合する（図６参照）。そして、ループカー２１の移動（左向きへの移動）に伴って支柱２３側のカム追従子３２がループカー２１側のカム溝３４に沿って下降し（図５、図４参照）、支柱２３の回転機構３３がリンク機構３１によって左側に引き出される。これに応じて、支柱２３とサポートロール２２とが当該支柱２３の回転軸を中心に回転する（図５、図４参照）。

【0058】

このようにして、サポートロール２２が開状態（図６）から閉状態（図４）へと切り替えられる。

【0059】

＜１－４．サポートロールの異常判定処理について＞
次に、サポートロール２２の異常判定処理について説明する。

【0060】

ここにおいて、サポートロール２２の異常の有無（水平面内においてサポートロール２２が正常な角度であるか否か）を判定するにあたっては、次述する３種類の異常判定処理を用いることが考えられる。

【0061】

＜第１の種類の異常判定処理＞
第１の種類の異常判定処理では、複数のサポートロール２２（２２Ａ～２２Ｐ）のうちの或るサポートロール２２の状態が切り替えられた際に、他のサポートロール２２の異常の有無が判定される。

【0062】

ここでは、複数のサポートロール２２Ａ～２２Ｐのうちのサポートロール２２Ｃ（図２）の状態が閉状態から開状態に切り替えられる状況を例示する。

【0063】

閉状態のサポートロール２２Ｃの配置位置直前の位置にループカー２１が到達すると、上記の開閉動作が行われて、サポートロール２２Ｃの状態が閉状態から開状態に切り替えられる。これに応じて、サポートロール２２Ｃの状態が開状態である旨の検出結果がサポートロール２２Ｃの近接センサ２４から取得される。第１の種類の異常判定処理では、この際に、複数のサポートロール２２Ａ～２２Ｐのうち、当該サポートロール２２Ｃ（その状態が切り替えられたサポートロール２２）以外のサポートロール２２（すなわち、サポートロール２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｄ～２２Ｐ）の状態が確認（判定）される。

【0064】

詳細には、当該サポートロール２２Ｃ以外のサポートロール２２のそれぞれの近接センサ２４，２５から各サポートロール２２の状態検出結果が取得される。そして、現時点で開状態であるべきサポートロール２２（たとえば、図２ではサポートロール２２Ａ，２２Ｂ）が開状態（正常状態）であるか否かが判定される。同様に、現時点で閉状態であるべきサポートロール２２（たとえば、図２ではサポートロール２２Ｄ～２２Ｐ）が閉状態（正常状態）であるか否かが判定される。

【0065】

このような異常判定処理（第１の種類の異常判定処理）が、各サポートロール２２の配置位置（または、その直前の位置）にループカー２１が到達して各サポートロール２２の状態が切り替えられる度に行われる。

【0066】

これによれば、たとえばサポートロール２２Ｃの状態が閉状態から開状態に切り替えられた直後に当該サポートロール２２Ｃに異常が発生した場合であっても、その後にサポートロール２２Ｃの次のサポートロール２２Ｄの配置位置直前の位置にループカー２１が到達して当該次のサポートロール２２Ｄの状態が切り替えられた際に、当該サポートロール２２Ｃの状態が確認される。それ故、当該サポートロール２２Ｃの異常（或るサポートロール２２の状態が切り替えられた時点で他のサポートロール２２に発生している異常）を検出することが可能である。

【0067】

＜第２の種類の異常判定処理＞
第２の種類の異常判定処理では、短手方向Ｘにおける鋼板２の両側（ワークサイド側とドライブサイド側との両側）のサポートロール２２の状態が略同一のタイミングで切り替えられたか否かが判定される。

【0068】

詳細には、鋼板２の両側のサポートロール２２の状態が略同一のタイミングで切り替えられた場合は、当該サポートロール２２が正常である旨が判定される。一方で、鋼板２の両側のサポートロール２２の状態が互いに異なるタイミングで切り替えられた場合は、当該サポートロール２２が異常である旨が判定される。

【0069】

＜第３の種類の異常判定処理＞
第３の種類の異常判定処理では、サポートロール２２が開状態である旨の検出結果（近接センサ２４からの検出結果）とサポートロール２２が閉状態である旨の検出結果（近接センサ２５からの検出結果）とが同時に取得されたか否かが判定される。

【0070】

詳細には、サポートロール２２が開状態である旨の検出結果とサポートロール２２が閉状態である旨の検出結果とのいずれか一方のみが取得された場合は、当該サポートロール２２が正常である旨が判定される。一方で、サポートロール２２が開状態である旨の検出結果とサポートロール２２が閉状態である旨の検出結果とが何らかの事情で同時に取得された場合は、当該サポートロール２２が異常である旨が判定される。

【0071】

このような３種類の異常判定処理を用いてサポートロール２２の異常の有無を判定することが考えられる。

【0072】

ただし、このような異常判定処理（特に、第１の種類の異常判定処理）だけでは、サポートロールの異常の有無を正確に判定できないことがある。この点に関して、図７を参照しつつ説明する。なお、図７では、ループカー２１の折り返し位置Ｐ５０が最大ループ地点Ｐ１００である場合の折り返し動作が示されている。

【0073】

詳細には、図７（ａ）に示されるように、たとえば左側へと移動するループカー２１がサポートロール２２Ａ（最大ループ地点Ｐ１００の直近のサポートロール）の配置位置に到達すると、当該サポートロール２２Ａが水平面内で９０度回転して開状態から閉状態に遷移する。そして、ループカー２１は、サポートロール２２Ａの配置位置を通過して更に左側（最大ループ地点Ｐ１００側）に移動する。

【0074】

この際に、サポートロール２２Ａが、何らかの事情で長手方向Ｙに対して９０度の角度では留まらずに長手方向Ｙに対して９０度以上回転してしまう（図７（ｂ）参照）ことがある。

【0075】

この場合、上記第１の種類の異常判定処理では、当該サポートロール２２Ａの異常が検出されないままループカー２１がサポートロール２２Ａの配置位置に戻ってきてしまう（図７（ｃ）参照）。

【0076】

具体的には、第１の種類の異常判定処理では、ループカー２１が或るサポートロール２２の配置位置に到達して当該或るサポートロール２２の状態が切り替えられた際に他のサポートロール２２の異常確認が行われ、ループカー２１が次のサポートロール２２の配置位置に到達するまでは、当該或るサポートロール２２の異常の有無が確認されない。それ故、ループカー２１がサポートロール２２Ａの配置位置に到達して当該サポートロール２２Ａの状態が切り替えられた直後に当該サポートロール２２Ａに異常が発生した場合には、サポートロール２２Ａの異常が検出されないままループカー２１がサポートロール２２Ａの配置位置に戻ってきてしまう。端的に言えば、サポートロール２２Ａの次のサポートロール２２がサポートロール２２Ａ自身である場合は、当該サポートロール２２Ａに異常が発生したとしても、その異常が検出されないままループカー２１が当該サポートロール２２Ａの配置位置に到達してしまう。

【0077】

その結果、次述するように、ループカー２１がサポートロール２２Ａの支柱２３に衝突して（図７（ｃ）参照）支柱２３が転倒するなどの事故が発生してしまう虞がある。

【0078】

具体的には、ループカー２１が折り返し位置Ｐ５０（ここでは最大ループ地点Ｐ１００）を経て図７（ｃ）の左側からサポートロール２２Ａの配置位置直前の位置に到達した際には、本来は、当該サポートロール２２Ａは閉状態である。これにより、上述したような仕組みで支柱２３側のカム追従子３２がループカー２１側のカム溝３４に嵌合して、サポートロール２２Ａが支柱２３の回転軸を中心に回転する。

【0079】

しかしながら、本来閉状態であるべきサポートロール２２Ａが閉状態でない場合（図７（ｂ）参照）は、支柱２３側のカム追従子３２の高さとループカー２１側のカム溝３４の高さとが合わず、カム追従子３２がループカー２１に衝突する。その結果、支柱２３が転倒してしまう虞がある。

【0080】

このような事故が発生した場合、転倒した支柱２３を元の状態に戻すために連続酸洗ライン１が一時的に停止し、生産効率が低下する虞がある。また、支柱２３の転倒によって一部の設備が破損した場合には、連続酸洗ライン１が復旧するまで連続酸洗ライン１が停止するなど、生産効率が大きく低下してしまう虞もある。

【0081】

このような事故の発生を防止するため、このルーパー設備２０では、上記３種類の異常判定処理（特に、第１の種類の異常判定処理）に加えて、次のような異常判定処理（第４の種類の異常判定処理）もが実行される。

【0082】

図８は、サポートロール２２の異常判定処理（第４の種類の異常判定処理）に関するフローチャートである。図８の動作は、コンピュータ９９によって実行される。

【0083】

ここでは、ループカー２１の折り返し時の動作、特に、ループカー２１の折り返し位置Ｐ５０がサポートロール２２Ａの配置位置と最大ループ地点Ｐ１００との間である場合の折り返し動作を例示する。

【0084】

この場合、図８の動作では、複数のサポートロール２２Ａ～２２Ｐのうち、ループカー２１の折り返し位置Ｐ５０（ここでは最大ループ地点Ｐ１００）の直近のサポートロール２２Ａ（ループカー２１が折り返し位置Ｐ５０に到達する前に最後に通過したサポートロール２２）に関して異常の有無が判定される。

【0085】

具体的には、ループカー２１がサポートロール２２Ａの配置位置に到達すると、当該サポートロール２２Ａが開状態から閉状態に切り替えられる（図７（ａ）参照）。これに応じて、サポートロール２２Ａが閉状態である旨の検出結果が当該サポートロール２２Ａの近接センサ２５から取得され、サポートロール２２Ａの状態が切り替えられた旨が検出される（ステップＳ１１）。そして、処理は図８のステップＳ１１からステップＳ１２へと進む。

【0086】

ステップＳ１２において、コンピュータ９９は、タイマーの計時を開始するとともに、所定時間Ｔ１（たとえば１秒）の経過を待機する。なお、当該所定時間Ｔ１は、設定変更可能であり、連続酸洗ライン１の管理者等によって予め設定される。

【0087】

そして、サポートロール２２Ａが閉状態である旨の検出結果がステップＳ１１にて取得されてから所定時間Ｔ１が経過すると、処理はステップＳ１２からステップＳ１３へと進む。

【0088】

ステップＳ１３において、コンピュータ９９は、近接センサ２５の検出結果を再び取得する。

【0089】

そして、ステップＳ１４において、コンピュータ９９は、サポートロール２２ＡがステップＳ１１の時点での状態（ここでは閉状態（図７（ａ）参照））を維持しているか否かを判定する。なお、ここでは、サポートロール２２Ａの配置位置と最大ループ地点Ｐ１００（折り返し位置Ｐ５０）との距離は一定程度よりも長く、ループカー２１がサポートロール２２Ａの配置位置を通過してから所定時間Ｔ１（１秒）が経過した時点では、当該ループカー２１は、サポートロール２２Ａの配置位置に未だ戻ってきていないものとする。

【0090】

たとえば、サポートロール２２Ａが閉状態である旨の検出結果がステップＳ１３にて近接センサ２５から再取得された場合は、閉状態であるべきサポートロール２２Ａが閉状態（正常状態）を維持している旨がステップＳ１４にて判定される。そして、処理はステップＳ１４からステップＳ１６へと進み、サポートロール２２Ａが正常である旨が判定される。

【0091】

一方で、ステップＳ１１からステップＳ１３までの間にサポートロール２２Ａが閉状態とは異なる状態（図７（ｂ）参照）に遷移した場合は、サポートロール２２Ａが閉状態でない旨の検出結果がステップＳ１３にて近接センサ２５から取得される。

【0092】

ステップＳ１３の時点ではサポートロール２２Ａが閉状態を維持しているべきであるにもかかわらず、サポートロール２２Ａが閉状態でない旨の検出結果がステップＳ１３にて取得された場合、サポートロール２２Ａが閉状態を維持していない旨がステップＳ１４にて判定され、処理はステップＳ１４からステップＳ１５へと進む。

【0093】

そして、ステップＳ１５において、サポートロール２２Ａが異常である旨が判定される。サポートロール２２（ここでは２２Ａ）が異常である旨が判定されると、コンピュータ９９からループカー２１の駆動装置２９（図２）へと移動停止指令が送信され、ループカー２１の移動動作が停止する。

【0094】

以上のような動作によれば、たとえばサポートロール２２Ａが閉状態に切り替えられた直後に当該サポートロール２２Ａが閉状態とは異なる状態（異常状態）に遷移してしまった場合（図７（ｂ）参照）であっても、当該サポートロール２２Ａが異常である旨を判定（検出）することができる。したがって、サポートロール２２の異常の有無をより正確に判定することが可能である。

【0095】

＜２．第２実施形態＞
第２実施形態は、第１実施形態の変形例である。以下では、第１実施形態との相違点を中心に説明する。

【0096】

この第２実施形態では、第１実施形態の動作に加えて、ループカー２１の位置を考慮してサポートロール２２の異常判定処理の実行是非が決定される。

【0097】

図９は、ループカー２１の折り返し動作を示す模式図である。

【0098】

ここにおいて、ループカー２１の折り返し位置Ｐ５０は、連続酸洗ライン１の状況等に応じて変更される。それ故、ループカー２１の折り返し位置Ｐ５０によっては、図９に示されるように、最大ループ地点Ｐ１００側のサポートロール２２Ａの配置位置にループカー２１が到達してから所定時間Ｔ１（たとえば１秒）が経過するまでの間に当該ループカー２１が当該サポートロール２２Ａの配置位置に既に戻っていることもある。

【0099】

たとえば、ループカー２１がサポートロール２２Ａの配置位置を通過した後、サポートロール２２Ａの支柱２３側のカム追従子３２がループカー２１側のカム溝３４から外れる前に（カム溝３４に未だ嵌合した状態で）、ループカー２１が折り返すことがある。この場合、サポートロール２２Ａの状態が閉状態に切り替えられて（図９（ａ））から所定時間Ｔ１が経過する前に、当該サポートロール２２Ａの状態が正常な動作として開状態に切り替えられる（図９（ｂ））。

【0100】

このような場合に、所定時間Ｔ１の経過時点でサポートロール２２Ａが閉状態に維持されているか否かが判定される（図８のステップＳ１４）と、サポートロール２２Ａが正常であるにもかかわらず、サポートロール２２Ａが異常である旨が判定（すなわち誤判定）されてしまう。その結果、ループカー２１の無用な停止が発生し、連続酸洗ライン１の生産効率が低下する虞がある。

【0101】

最小ループ地点Ｐ２００側のサポートロール２２Ｐについても、同様である。詳細には、サポートロール２２Ｐの状態が開状態に切り替えられてから閉状態に再び切り替えられるまでの時間が所定時間Ｔ１以下である場合に、所定時間Ｔ１の経過時点でサポートロール２２Ｐが開状態に維持されているか否かが判定されると、サポートロール２２Ｐが正常であるにもかかわらず、サポートロール２２Ｐが異常である旨が判定（誤判定）されてしまう。

【0102】

このような誤判定を防止するために、この第２実施形態では、ループカー２１の折り返し位置Ｐ５０の直近のサポートロール２２の状態が切り替えられた時点でのループカー２１の位置Ｐ１と、その後所定時間Ｔ１が経過した時点でのループカー２１の位置Ｐ２とを比較することによって、当該サポートロール２２の異常判定処理の実行是非が決定される。

【0103】

図１３および図１４は、第２実施形態に係る異常判定処理（第４の種類の異常判定処理）に関するフローチャートである。

【0104】

図１３の動作は、ルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量を増やす向き（図１の左向き）にループカー２１が移動する際に実行され、図１４の動作は、ルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量を減らす向き（図１の右向き）にループカー２１が移動する際に実行される。

【0105】

図１３および図１４に示されるように、この第２実施形態では、図８の動作（ステップＳ１１～Ｓ１６）に加えて、ステップＳ２１～Ｓ２３の処理が実行される。以下では、当該ステップＳ２１～Ｓ２３の処理について主に説明する。

【0106】

まず、ループカー２１がルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量を増やす向きに移動する際の動作について、図９、図１０および図１３を参照しつつ説明する。ここでは、ループカー２１の折り返し位置Ｐ５０が、サポートロール２２Ａの配置位置と最大ループ地点Ｐ１００との間であることを想定する。なお、これに限定されず、ループカー２１の折り返し位置Ｐ５０は２つのサポートロール２２の相互間であってもよい。

【0107】

図９（ａ）および図１０（ａ）に示されるように、左向きに移動するループカー２１がサポートロール２２Ａ（折り返し位置Ｐ５０の直近のサポートロール）の配置位置に到達すると、当該サポートロール２２が開状態から閉状態に切り替えられる。これに応じて、サポートロール２２Ａが閉状態である旨の検出結果が近接センサ２５から取得される（ステップＳ１１）。そして、処理はステップＳ１１からステップＳ２１へと進む。

【0108】

ステップＳ２１においては、ステップＳ１１の時点（サポートロール２２Ａが閉状態である旨の検出結果が取得された時点）でのループカー２１の位置Ｐ１と基準位置Ｐ０との距離（第１の距離）Ｌ１が取得される。当該基準位置Ｐ０としては、たとえば、最小ループ地点Ｐ２００が用いられる。

【0109】

その後、所定時間Ｔ１が経過する（ステップＳ１２）と、近接センサ２５の検出結果が再び取得される（ステップＳ１３）とともに、ステップＳ１３の時点（近接センサ２５の検出結果が再取得された時点）でのループカー２１の位置Ｐ２と基準位置Ｐ０との距離（第２の距離）Ｌ２が取得される（ステップＳ２２）。

【0110】

そして、処理はステップＳ２２からステップＳ２３Ａ（Ｓ２３）へと進み、距離Ｌ２が距離Ｌ１よりも大きいか否かが判定される。換言すれば、ステップＳ１３の時点での貯留量がステップＳ１１の時点での貯留量よりも大きいか否かが判定される。

【0111】

たとえば、サポートロール２２Ａの配置位置をループカー２１が通過してから所定時間Ｔ１が経過した時点では、ループカー２１がサポートロール２２Ａの配置位置に未だ戻ってきていない場合（図１０（ｂ）参照）、ステップＳ１３の時点でのループカー２１の位置Ｐ２は、ステップＳ１１の時点でのループカー２１の位置Ｐ１（図１０（ａ））よりも左側（最大ループ地点Ｐ１００側）である。この場合、距離Ｌ２が距離Ｌ１よりも大きい旨がステップＳ２３Ａにて判定され、処理はステップＳ２３ＡからステップＳ１４以降へと進む。そして、上記第１実施形態と同様にして、サポートロール２２Ａの異常判定処理（サポートロール２２ＡがステップＳ１１での状態を維持しているか否かを判定する処理）が実行される。

【0112】

一方で、サポートロール２２Ａの配置位置をループカー２１が通過してから所定時間Ｔ１が経過した時点で、ループカー２１がサポートロール２２Ａの配置位置に戻ってきている場合（図９（ｂ）参照）、ステップＳ１３の時点でのループカー２１の位置Ｐ２は、ステップＳ１１の時点でのループカー２１の位置Ｐ１（図９（ａ））と同じ位置である。この場合、距離Ｌ２が距離Ｌ１以下である旨がステップＳ２３にて判定され、ステップＳ１４～Ｓ１６の処理を経ることなく（サポートロール２２の異常判定処理が実行されることなく）、図１３の動作は終了する。

【0113】

このように、ステップＳ１１の時点でループカー２１がルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量を増やす向きに移動している場合、第２の距離Ｌ２が第１の距離Ｌ１よりも大きいことを条件に、サポートロール２２の異常判定処理（ステップＳ１４～Ｓ１６）が実行される。

【0114】

つぎに、ループカー２１がルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量を減らす向きに移動する際の動作について、図１１、図１２および図１４を参照しつつ説明する。

【0115】

なお、図１３と図１４とでは、ステップＳ２３の処理内容が異なり、ステップＳ２３以外の処理内容は同様である。以下では、図１４のステップＳ２３Ｂ（Ｓ２３）の処理内容について主に説明する。

【0116】

ループカー２１がルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量を減らす向きに移動する場合、ステップＳ２３Ｂ（Ｓ２３）では、第２の距離Ｌ２が第１の距離Ｌ１よりも小さいか否かが判定される。換言すれば、ステップＳ１３の時点での貯留量がステップＳ１１の時点での貯留量よりも小さいか否かが判定される。

【0117】

たとえば、サポートロール２２Ｐの配置位置をループカー２１が通過してから所定時間Ｔ１が経過した時点では、ループカー２１がサポートロール２２Ｐの配置位置に未だ戻ってきていない場合（図１２（ｂ）参照）、ステップＳ１３の時点でのループカー２１の位置Ｐ２は、ステップＳ１１の時点でのループカー２１の位置Ｐ１（図１２（ａ））よりも右側（基準位置Ｐ０側）である。この場合、距離Ｌ２が距離Ｌ１よりも小さい旨がステップＳ２３Ｂにて判定され、処理はステップＳ２３ＢからステップＳ１４以降へと進む。そして、サポートロール２２Ｐの異常判定処理が実行される。

【0118】

一方で、サポートロール２２Ｐの配置位置をループカー２１が通過してから所定時間Ｔ１が経過した時点で、ループカー２１がサポートロール２２Ｐの配置位置に戻ってきている場合（図１１（ｂ）参照）、ステップＳ１３の時点でのループカー２１の位置Ｐ２は、ステップＳ１１の時点でのループカー２１の位置Ｐ１（図１１（ａ））と同じ位置である。この場合、距離Ｌ２が距離Ｌ１以上である旨がステップＳ２３Ｂにて判定され、ステップＳ１４～Ｓ１６の処理を経ることなく（サポートロール２２の異常判定処理が実行されることなく）、図１４の動作は終了する。

【0119】

このように、ステップＳ１１の時点でループカー２１がルーパー設備２０内の鋼板２の貯留量を減らす向き（図１の右向き）に移動している場合、第２の距離Ｌ２が第１の距離Ｌ１よりも小さいことを条件に、サポートロール２２の異常判定処理（ステップＳ１４～Ｓ１６）が実行される。

【0120】

以上のような動作によれば、ループカー２１の折り返し位置Ｐ５０の直近のサポートロール２２の状態が切り替えられてから所定時間Ｔ１が経過するまでの間に当該ループカー２１が当該サポートロール２２の配置位置に戻ってきて当該サポートロール２２の状態が（正規の動作として）再び切り替えられている場合には、当該サポートロール２２の異常判定処理が実行されない。したがって、ループカー２１の折り返し位置Ｐ５０の直近のサポートロール２２が正常であるにもかかわらず異常であると誤判定されてしまうことを防止することが可能である。ひいては、連続酸洗ライン１の生産効率の低下を防止することが可能である。

【0121】

以上説明した実施形態によれば、以下のような発明を提供することができる。

【0122】

先ず、サポートロールの第１の異常検出方法は、
鋼板を保持した状態で鋼板の長手方向に往復移動するループカー（例えば、ループカー２１）と、
前記ループカーの移動範囲内において前記長手方向に沿って配置される複数のサポートロールであって、鋼板を支持する第１の状態と前記ループカーが通過できるように退避した第２の状態とに切替可能に構成される複数のサポートロール（例えば、複数のサポートロール２２）と、
前記複数のサポートロールの状態を検出可能な複数のセンサ（例えば、複数の近接センサ２５）と、
を備えるルーパー設備におけるサポートロールの第１の異常検出方法であって、
ａ）前記複数のサポートロールのうちの特定のサポートロールの状態が前記第１の状態（例えば、開状態）と前記第２の状態（例えば、閉状態）とのうちの一方の状態に切り替えられたことに応じて、前記特定のサポートロールが前記一方の状態である旨の検出結果を前記複数のセンサのうち前記特定のサポートロールの状態を検出可能なセンサから取得するステップ（例えば、ステップＳ１１）と、
ｂ）前記ステップａ）から所定時間が経過した時点において、前記センサの検出結果を再び取得するステップ（例えば、ステップＳ１３）と、
ｃ）前記ステップｂ）での前記センサの検出結果に基づいて、前記特定のサポートロールの異常の有無を判定するステップ（例えば、ステップＳ１４～Ｓ１６）と、
を含み、
前記ステップｃ）においては、前記ステップｂ）の時点では前記特定のサポートロールが前記一方の状態を維持しているべきであるにもかかわらず、前記特定のサポートロールが前記一方の状態とは異なる状態である旨の検出結果が前記ステップｂ）にて前記センサから取得された場合、前記特定のサポートロールが異常である旨が判定される
ことを特徴とするものである。

【0123】

上記の第１の異常検出方法によれば、特定のサポートロールが第１の状態と第２の状態とのうちの一方の状態に切り替えられた直後に当該特定のサポートロールが当該一方の状態とは異なる状態に遷移してしまった場合であっても、当該特定のサポートロールが異常である旨を判定することができるので、サポートロールの異常の有無をより正確に判定することができる。

【0124】

第２の異常検出方法は、第１の異常検出方法において、
前記特定のサポートロールは、前記複数のサポートロールのうち、前記ループカーの折り返し位置の直近のサポートロール（例えば、サポートロール２２Ａ）である
ことを特徴とするものである。

【0125】

第３の異常検出方法は、第２の異常検出方法において、
ｄ）前記ステップａ）の時点における前記ループカーの位置と基準位置との距離である第１の距離（例えば、距離Ｌ１）を取得するステップ（例えば、ステップＳ２１）と、
ｅ）前記ステップｂ）の時点における前記ループカーの位置と前記基準位置との距離である第２の距離（例えば、距離Ｌ２）を取得するステップ（例えば、ステップＳ２２）と、
をさらに含み、
前記ステップａ）の時点で前記ループカーが前記ルーパー設備内の鋼板の貯留量を減らす向きに移動している場合、前記ステップｃ）は、前記第２の距離が前記第１の距離よりも小さいことを条件に実行され、
前記ステップａ）の時点で前記ループカーが前記貯留量を増やす向きに移動している場合、前記ステップｃ）は、前記第２の距離が前記第１の距離よりも大きいことを条件に実行される
ことを特徴とするものである。

【0126】

上記第３の異常検出方法によれば、ループカーの折り返し位置の直近のサポートロールの状態が切り替えられてから所定時間が経過するまでの間に当該ループカーが当該サポートロールの配置位置に戻ってきて当該サポートロールの状態が正規の動作として再び切り替えられている場合、当該サポートロールの異常判定処理が実行されない。したがって、ループカーの折り返し位置の直近のサポートロールが正常であるにもかかわらず異常であると誤判定されてしまうことを防止することができる。

【0127】

なお、本発明は、上記の好ましい実施形態に記載されているが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態が可能である。

【符号の説明】

【0128】

１ 連続酸洗ライン
２ 鋼板
２０ ルーパー設備
２１ ループカー
２２ サポートロール
２３ 支柱
２４，２５ 近接センサ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】