(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-09-15
(45)【発行日】2023-09-26
(54)【発明の名称】建築板、及び建築板の製造方法
(51)【国際特許分類】
C04B 41/71 20060101AFI20230919BHJP
C04B 41/63 20060101ALI20230919BHJP
C04B 40/02 20060101ALI20230919BHJP
C04B 24/42 20060101ALI20230919BHJP
E04F 13/08 20060101ALI20230919BHJP
E04F 15/02 20060101ALI20230919BHJP
【ＦＩ】
C04B41/71
C04B41/63
C04B40/02
C04B24/42 Z
E04F13/08 A
E04F15/02 A
【請求項の数】
6
(21)【出願番号】P 2019043140
(22)【出願日】2019-03-08
(65)【公開番号】P2020142976
(43)【公開日】2020-09-10
【審査請求日】2022-01-26
(73)【特許権者】
【識別番号】503367376
【氏名又は名称】ケイミュー株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002527
【氏名又は名称】弁理士法人北斗特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】合川 英男
(72)【発明者】
【氏名】今枝 佑太
(72)【発明者】
【氏名】丸山 涼子
【審査官】末松 佳記
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１８－０８３３９３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１０－０６４９３９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００４－１０６４６７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－０２５８８１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０９－１９４２４９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１１－１６３０６９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００７－１１９２９５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００８－２４６３４０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－１５９５３７（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０４Ｂ ４１／００－４１／７２
Ｃ０４Ｂ ７／００－２８／３６
Ｃ０４Ｂ ４０／００－４０／０６
Ｅ０４Ｆ １３／００－１３／３０
Ｅ０４Ｆ １５／００－１５／２２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
撥水剤が添加されたセメント基材と、上記セメント基材の表面にある含浸シーラー層と、
上記含浸シーラー層の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下のクリアー層と、
を備え、
上記含浸シーラー層のうち、一部は上記セメント基材に含浸されており、
上記含浸シーラー層を形成するシーラー塗料の塗布量が、固形分換算で７．０ｇ／ｍ ２ 以上である、
建築板。
【請求項2】
撥水剤が添加されたセメント基材と、
上記セメント基材の表面にある含浸シーラー層と、
上記含浸シーラー層の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下のクリアー層と、
を備え、
上記含浸シーラー層のうち、一部は上記セメント基材に含浸されている、
建築板であって、
前記建築板の試験体の全体を６０℃の温水に８時間浸漬させ、その後、前記試験体を前記温水から取り出してから室温で１６時間風乾させる手順を１サイクルとして、１０サイクル行った後、前記試験体の前記クリアー層の表面にセロハン粘着テープを貼り付けてから、この粘着テープを引き剥がして、前記クリアー層のうちの剥離した部分の面積を測定する密着性試験において、前記クリアー層のうちの剥離した部分の面積が、前記セロハン粘着テープを貼り付けた面積に対して、５％未満である、
建築板。
【請求項3】
水に２４時間浸漬させたことで得られる吸水率が３４％以下である、請求項１又は２に記載の建築板。
【請求項4】
前記セメント基材の表面にエフロレッセンスがある、請求項１から３のいずれか一項に記載の建築板。
【請求項5】
撥水剤が添加されたセメント基材と、上記セメント基材の表面にある含浸シーラー層と、
上記含浸シーラー層の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下のクリアー層と、
を備えた、建築板の製造方法であって、
上記撥水剤が添加されたセメント材料をオートクレーブ養生して上記セメント基材を得た後に、該セメント基材の表面にシーラー塗料を固形分換算で７．０ｇ／ｍ ２ 以上塗布することにより上記含浸シーラー層を形成し、該含浸シーラー層の表面に上記クリアー層を形成する、
建築板の製造方法。
【請求項6】
撥水剤が添加されたセメント基材と、
上記セメント基材の表面にある含浸シーラー層と、
上記含浸シーラー層の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下のクリアー層と、
を備えた、建築板の製造方法であって、
上記撥水剤が添加されたセメント材料をオートクレーブ養生して上記セメント基材を得た後に、該セメント基材の表面に上記含浸シーラー層を形成し、該含浸シーラー層の表面に上記クリアー層を形成し、
前記建築板の試験体の全体を６０℃の温水に８時間浸漬させ、その後、前記試験体を前記温水から取り出してから室温で１６時間風乾させる手順を１サイクルとして、１０サイクル行った後、前記試験体の前記クリアー層の表面にセロハン粘着テープを貼り付けてから、この粘着テープを引き剥がして、前記クリアー層のうちの剥離した部分の面積を測定する密着性試験において、前記クリアー層のうちの剥離した部分の面積が、前記セロハン粘着テープを貼り付けた面積に対して、５％未満である、
建築板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、建築板、及び建築板の製造方法に関し、より詳細には、表面にクリアー層を備える建築板、及び建築板の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、各種改良により建築板の品質を向上させることが行われている。
【0003】
例えば、特許文献１では、撥水剤を含有する撥水性セメント組成物の硬化物が開示されている。また、特許文献１の硬化物は、撥水剤による撥水作用により、外部からの水の浸入を防止し、内部の余分な水分を水蒸気として、外部へと逃がすように構成されている。
【0004】
また、特許文献２では、建築外装材（セメント基材）の表面全体を、厚みが５０～１００μｍの透明防水塗膜層（クリアー層）で覆うことが開示されている。特許文献２の建築板では、クリアー層を特定の厚みにすることで、優れた防水性が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【文献】特開２００５－３５８０５号公報
【文献】特開２００６－２１３５４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかし、クリアー層を形成するにあたって、水性のクリアー塗料が利用されることが多いため、特許文献１の硬化物にクリアー塗料を塗布する際、クリアー塗料が硬化物の表面ではじかれやすいため、クリアー層を薄く形成しにくい傾向がある。そこで、クリアー塗料を厚く塗布して特許文献２のような厚みにすると、積載時等で荷重がかかってクリアー層が部分的に潰れやすく、これにより、クリアー層の一部が平滑化して光沢が生じやすくなる。
【0007】
本発明の目的は、クリアー塗料を形成する前に撥水剤がセメント基材に添加されても、クリアー層を容易に形成することができ、しかもクリアー層に荷重がかかっても、クリアー層に光沢が生じにくくなる建築板、及び建築板の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明の一態様に係る建築板は、撥水剤が添加されたセメント基材と、上記セメント基材の表面にある含浸シーラー層と、上記含浸シーラー層の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下のクリアー層と、を備え、上記含浸シーラー層のうち、一部は上記セメント基材に含浸されており、上記含浸シーラー層を形成するシーラー塗料の塗布量が、固形分換算で７．０ｇ／ｍ
２
以上である。本発明の他の一態様に係る建築板は、撥水剤が添加されたセメント基材と、上記セメント基材の表面にある含浸シーラー層と、上記含浸シーラー層の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下のクリアー層と、を備え、上記含浸シーラー層のうち、一部は上記セメント基材に含浸されている、建築板であって、前記建築板の試験体の全体を６０℃の温水に８時間浸漬させ、その後、前記試験体を前記温水から取り出してから室温で１６時間風乾させる手順を１サイクルとして、１０サイクル行った後、前記試験体の前記クリアー層の表面にセロハン粘着テープを貼り付けてから、この粘着テープを引き剥がして、前記クリアー層のうちの剥離した部分の面積を測定する密着性試験において、前記クリアー層のうちの剥離した部分の面積が、前記セロハン粘着テープを貼り付けた面積に対して、５％未満である。
【0009】
本発明の一態様に係る建築板の製造方法は、撥水剤が添加されたセメント基材と、上記セメント基材の表面にある含浸シーラー層と、上記含浸シーラー層の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下のクリアー層と、を備えた、建築板の製造方法であって、上記撥水剤が添加されたセメント材料をオートクレーブ養生して上記セメント基材を得た後に、該セメント基材の表面にシーラー塗料を固形分換算で７．０ｇ／ｍ
２
以上塗布することにより上記含浸シーラー層を形成し、該含浸シーラー層の表面に上記クリアー層を形成する。本発明の他の一態様に係る建築板の製造方法は、撥水剤が添加されたセメント基材と、上記セメント基材の表面にある含浸シーラー層と、上記含浸シーラー層の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下のクリアー層と、を備えた、建築板の製造方法であって、上記撥水剤が添加されたセメント材料をオートクレーブ養生して上記セメント基材を得た後に、該セメント基材の表面に上記含浸シーラー層を形成し、該含浸シーラー層の表面に上記クリアー層を形成し、前記建築板の試験体の全体を６０℃の温水に８時間浸漬させ、その後、前記試験体を前記温水から取り出してから室温で１６時間風乾させる手順を１サイクルとして、１０サイクル行った後、前記試験体の前記クリアー層の表面にセロハン粘着テープを貼り付けてから、この粘着テープを引き剥がして、前記クリアー層のうちの剥離した部分の面積を測定する密着性試験において、前記クリアー層のうちの剥離した部分の面積が、前記セロハン粘着テープを貼り付けた面積に対して、５％未満である。
【発明の効果】
【0010】
本発明の上記態様によれば、クリアー塗料を形成する前に撥水剤がセメント基材に添加されても、クリアー層を容易に形成することができ、しかもクリアー層に荷重がかかっても、クリアー層に光沢が生じにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【発明を実施するための形態】
【0012】
＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態を説明する。
以下、本発明の第１実施形態を説明する。
【0013】
本実施形態に係る建築板１は、図１のように、セメント基材２と、含浸シーラー層５と、クリアー層３と、を備える。セメント基材２に撥水剤が添加されている。含浸シーラー層５はセメント基材２の表面にある。クリアー層３は、含浸シーラー層５の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下である。
【0014】
このような建築板１によれば、撥水剤がセメント基材２に添加されても、セメント基材２の表面に含浸シーラー層５があることで、含浸シーラー層５の表面にクリアー層３を容易に形成することができる。しかもクリアー層３の厚みを２０μｍ以上４０μｍ以下にすることで、積載時等で生じる荷重により、クリアー層３が潰れにくくなると共に平滑化されにくくなるため、建築板１の表面に光沢が生じにくくなる。
【0015】
セメント基材２には、撥水剤が添加されている。セメント基材２は、具体的には、建築板１の外形状を規定する平板状の部材であり、撥水剤とセメントとを含有するセメント材料（Ｘ）の養生硬化物である。セメント基材２の表面にエフロレッセンス４がある。すなわち、セメント基材２とクリアー層３との間にエフロレッセンス４がある。エフロレッセンス４は、セメント材料（Ｘ）中の成分に由来する金属酸化物（例えば、酸化カルシウム等）が生成し、建築板１の模様となる。
【0016】
エフロレッセンス４は、白っぽい外観を有し、セメント基材２の表面に不規則に分布する。そのため、エフロレッセンス４で構成された模様は自然な風合いを有し、観察者からはこの模様が人工的であるとは看破されにくくなる。
【0017】
セメント基材２の表面全体に対する、エフロレッセンス４が占める割合は、１０％以上９５％未満の範囲内であることが好ましい。この割合が１０％以上であれば、エフロレッセンス４は、観察者によって、染み、汚れなどの欠陥として認識されにくく、そのためエフロレッセンス４が模様を構成する要素として認識されやすい。また、この割合が９５％未満であれば、セメント基材２の表面がほぼ単一色に見えるようなことがなくなり、そのため、エフロレッセンス４が模様を構成する要素として認識されやすい。
【0018】
撥水剤は、撥水性を有し、セメント基材２中に分散して存在していることで、酸性液（例えば、雨水等の水滴に空気中の酸性成分が溶解した溶液）とセメント基材２の成分との反応を抑制する。このため、セメント基材２に撥水剤が添加されていることで、クリアー層３が破損して酸性液がセメント基材２に付着しても、撥水剤に由来する撥水作用により、エフロレッセンス４が更に生成されにくくなるため、建築板１の模様が保たれやすくなる。
【0019】
撥水剤として、例えば、シラン系撥水剤が挙げられる。このシラン系撥水剤は、例えば、アルコキシル基を有するアルコキシシラン系撥水剤である。
【0020】
アルコキシシラン系撥水剤は、中鎖もしくは長鎖のアルキル基を官能基として有しているものであり、例えば、一般式（１）として、
ＲｎＳｉ（ＯＲ１）４－ｎ …（１）
（ｎは１～３の整数で、Ｒは中鎖または長鎖のアルキル基を示し、Ｒ１はアルキル基を示す）で表されるアルキル・トリアルコキシシラン、あるいは一般式（２）として、
ＲｎＳｉ（ＯＲ１）４－ｎ－ｍＸｍ …（２）
（ｎは１～３の整数、ｍは０～２の整数で、Ｒは中鎖または長鎖のアルキル基を示し、Ｒ１はアルキル基を示し、Ｘは、加水分解性基を示す）等として表わされるものである。ここで、中鎖もしくは長鎖のアルキル基（Ｒ）としては、炭素数４～１２の直鎖または分枝鎖アルキル基が好適なものとして例示される。アルコキシル基（ＯＲ１）を構成するアルキル基（Ｒ１）は、例えば、炭素数１～３程度の低級アルキル基である。また、加水分解性基として、例えば、アルコキシ基、エステル基、ハロゲン原子等が挙げられる。
ＲｎＳｉ（ＯＲ１）４－ｎ …（１）
（ｎは１～３の整数で、Ｒは中鎖または長鎖のアルキル基を示し、Ｒ１はアルキル基を示す）で表されるアルキル・トリアルコキシシラン、あるいは一般式（２）として、
ＲｎＳｉ（ＯＲ１）４－ｎ－ｍＸｍ …（２）
（ｎは１～３の整数、ｍは０～２の整数で、Ｒは中鎖または長鎖のアルキル基を示し、Ｒ１はアルキル基を示し、Ｘは、加水分解性基を示す）等として表わされるものである。ここで、中鎖もしくは長鎖のアルキル基（Ｒ）としては、炭素数４～１２の直鎖または分枝鎖アルキル基が好適なものとして例示される。アルコキシル基（ＯＲ１）を構成するアルキル基（Ｒ１）は、例えば、炭素数１～３程度の低級アルキル基である。また、加水分解性基として、例えば、アルコキシ基、エステル基、ハロゲン原子等が挙げられる。
【0021】
上記の中鎖もしくは長鎖アルキル基を官能基とするアルコキシシラン系撥水剤は、これらの分子が水の存在によって相互に、もしくは添加されるセメント基材２中のセメント成分や骨材成分との反応によって、建築板１の吸水性が低減されると考えられる。この反応については、使用する撥水剤の種類や添加量、セメント基材２の組成等に依存するが、目安としては、２０～１００％の範囲、好ましくは５０～９０％程度の範囲の反応率とすることができる。このような反応率をも考慮すると、アルコキシシラン系撥水剤は、加水分解によるオリゴマーとしてセメント基材２に添加されていてもよい。
【0022】
撥水剤はセメント基材２に添加されていればよく、撥水剤の添加量は、特に限定されない。撥水剤は、例えば、セメント基材２に、０．０４質量％以上０．１２質量％以下添加されていてもよい。撥水剤の添加量が０．１２質量％以下であると、セメント材料（Ｘ）が養生硬化しやすくなると共にセメント材料（Ｘ）の養生硬化時にエフロレッセンス４を生成しやすくなると考えられる。また、撥水剤の添加量が０．０４質量％以上であると、酸性液がセメント基材２に付着しても、撥水剤に由来する撥水作用により、エフロレッセンス４が更に生成されにくくなると考えられる。上記の撥水剤の添加量は、セメント材料（Ｘ）の固形分量に対する割合でもある。
【0023】
セメント材料（Ｘ）は、撥水剤及びセメント以外に他の成分を任意に含有できる。他の成分として、例えば、シリカ質を含む混和材、補強繊維、軽量骨材、増量材、水等が挙げられる。シリカ質を含む混和材は、例えばＳｉＯ２含有率が７０質量％以上であるとともにブレーン値が３０００ｃｍ２以上のケイ石粉、前記以外のケイ石粉、シリカパウダー、高炉水砕スラグ、フライアッシュ、パルプスラッジ焼却灰、及び汚泥焼却灰からなる群から選択される少なくとも一種の成分を含有する。補強繊維は、例えばパルプ、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、及びロックウールからなる群から選択される少なくとも一種の成分を含有する。補強繊維は、使用済み紙コップなどの紙製廃材を解繊して得られる繊維を含んでもよい。軽量骨材は、パーライト、回収セメント製品の破砕物などを含有できる。増量材は、例えばマイカ、ワラストナイト、バーミキュライト、タルク、及び炭酸カルシウムからなる群から選択される少なくとも一種の成分を含有する。増量材はマイカを含有することが好ましい。マイカの平均粒径は５０μｍ以上１５０μｍ未満の範囲内であることが好ましく、マイカのアスペクト比は８０～１５０の範囲内であることが好ましい。
【0024】
セメント材料（Ｘ）中の固形分１００質量部に対し、セメントの量は例えば２５～４５質量部の範囲内、シリカ質を含む混和材の量は例えば１５～６７質量部の範囲内、補強繊維の量は例えば４～１０質量部の範囲内、軽量骨材の量は例えば０～３０質量部の範囲内、増量材の量は例えば４～１２質量部の範囲内である。
【0025】
セメント材料（Ｘ）中の固形分量に対する水の量の比の値（水の量／固形分量）は、５／９５～３０／７０の範囲内であることが好ましい。
【0026】
また、セメント材料（Ｘ）中のＳｉのモル量に対する、セメント材料（Ｘ）中のＣａのモル量の比の値（Ｃａのモル量／Ｓｉのモル量）は、０．５～０．９の範囲内であることが好ましい。すなわち、Ｓｉのモル量に対するＣａのモル量の比の値が０．５～０．９の範囲内となるように、セメント材料（Ｘ）中の成分の種類及び量が決定されることが好ましい。
【0027】
セメント材料（Ｘ）は、化粧材を含有してもよい。この場合、化粧材は、エフロレッセンス４と共にセメント基材２の模様を構成できる。化粧材は、有機質の材料であっても、無機質の材料であってもよい。有機質の材料の例は、植物の実若しくは種子又はそれらを覆う殻、また、それらの形状をできるだけ保持して炭化させたものや前記炭化させたものを粉砕したものなどを含み、例えば、コーヒー豆かす、モミガラの炭化処理品などが挙げられる。無機質の材料の例はガラス破砕粉を含む。例えば化粧材は、コーヒー豆かすとガラス破砕粉とのうち少なくとも一方を含む。化粧材の量は、セメント基材２の表面に付与する模様に応じて適宜決定される。セメント材料（Ｘ）は、化粧材を含有しなくてもよく、特に有機質の材料を化粧材として含有しなくてもよい。
【0028】
また、セメント基材２は、図１のように、基材層２１と、表層２２とを備える。このようなセメント基材２において、撥水剤は、基材層２１及び表層２２のうち、表層２２だけに添加されていてもよく、基材層２１だけに添加されていてもよく、基材層２１及び表層２２の両方に添加されていてもよい。撥水剤の添加量は、基材層２１よりも表層２２のほうが多くてもよく、基材層２１よりも表層２２のほうが少なくてもよい。表層２２に対する撥水剤の添加量が基材層２１よりも多い場合、クリアー層３が破損して酸性液がセメント基材２に付着しても、表層２２での撥水作用により、エフロレッセンス４が更に生成されにくくなるため、建築板１の模様が保たれやすくなる。また、表層２２に対する撥水剤の添加量が基材層２１よりも少ない場合、酸性液が表層２２に付着してエフロレッセンスが更に生成されても、表層２２の厚みは基材層２１よりも薄いため、このエフロレッセンスは僅かであり、エフロレッセンス４よりも目立ちにくい。
【0029】
基材層２１は、セメント基材２の外形状を規定する層であり、セメントと撥水剤とを含有するセメント材料（Ｘ１）の養生硬化物である。セメント材料（Ｘ１）は、表層２２となる後述のセメント材料（Ｘ２）が撥水剤を含有する場合、撥水剤を含有してもよく、含有しなくてもよい。撥水剤の添加量は、特に限定されないが、例えば、セメント材料（Ｘ１）の固形分量に対して、０質量％以上０．１質量％以下である。撥水剤の添加量が０．１質量％以下であると、セメント材料（Ｘ１）は養生硬化しやすくなる。一方、撥水剤の添加量が０質量％以上であっても、表層２２により多くの撥水剤を添加することで、表層２２での撥水作用により、エフロレッセンス４が更に生成されにくくなる。
【0030】
セメント材料（Ｘ１）は、上記他の成分を任意に含有できる。また、他の成分の量は、セメント材料（Ｘ）と同様にして設定できる。
【0031】
表層２２は、基材層２１の表面に積層されてセメント基材２の表面の意匠性を高める層である。表層２２は、セメントを含有するセメント材料（Ｘ２）の養生硬化物である。このセメント材料（Ｘ２）は、セメント材料（Ｘ）が撥水剤を含有する場合、撥水剤を含有してもよく、含有しなくてもよい。撥水剤の添加量は、特に限定されないが、例えば、セメント材料（Ｘ２）の固形分量に対して、０質量％以上０．１２質量％以下である。撥水剤の添加量が０．１２質量％以下であると、セメント材料（Ｘ２）が養生硬化しやすくなると共にセメント材料（Ｘ２）の養生硬化時にエフロレッセンス４を生成しやすくなる。一方、撥水剤の添加量が０質量％よりも多いと、酸性液がセメント基材２に付着しても、表層２２での撥水作用により、エフロレッセンス４が更に生成されにくくなる。また、撥水剤の添加量が０質量であっても、表層２２よりも多くの撥水剤を基材層２１に添加することで、基材層２１からエフロレッセンス４が更に生成されにくくなり、しかも表層２２の厚みは基材層２１よりも薄いため、表層２２から更に生成されたエフロレッセンスは僅かであり、エフロレッセンス４よりも目立ちにくい。撥水剤の添加量は、例えば、セメント材料（Ｘ２）の固形分量に対して、０．０６質量％以上である。
【0032】
セメント材料（Ｘ２）は、上記他の成分を任意に含有できる。また、他の成分の量は、セメント材料（Ｘ）と同様にして設定できる。
【0033】
セメント材料（Ｘ２）は、上記の化粧材を含有してもよい。
【0034】
セメント材料（Ｘ２）は、セメント材料（Ｘ１）と同じ組成を有してもよい。また、セメント材料（Ｘ１）は、化粧材を含有しないが、化粧材を含有してもよい。
【0035】
含浸シーラー層５は、シーラー塗料からなり、クリアー層３の下地となる層である。含浸シーラー層５のうち、一部はセメント基材２に含浸され、別の一部は透明な膜状の層となってセメント基材２の表面及びエフロレッセンス４を覆う。このような含浸シーラー層５は、セメント基材２に密着すると共に、クリアー層３にも密着できる。このため、含浸シーラー層５は、クリアー層３の形成を容易にすると共に、クリアー層３の密着性を高くすることができる。シーラー塗料は、例えばアクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、塩化ゴム、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂などの樹脂を含有する。シーラー塗料は、例えば水性エマルションであり、あるいは有機溶剤を含有する溶液又は分散液である。シーラー塗料は、必要により重質炭酸カルシウム、沈降性炭酸カルシウム、カオリン、ベントナイト、セリサイト、ドロマイト、タルク、クレー、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、珪藻土などの無機粒子を含有する。
【0036】
クリアー層３は、透明で、防水性を有する層であり、含浸シーラー層５の表面に形成されていて、含浸シーラー層５の表面を覆う。このため、クリアー層３は、セメント基材２の表面及びエフロレッセンス４を保護することができ、これにより、建築板１の、酸性液に対する耐性をはじめとする耐候性や、耐久性を向上できる。クリアー層３の厚みは、２０μｍ以上４０μｍ以下である。このため、クリアー層３は建築板１の耐候性や耐久性を高めやすくなり、しかも積載時等で生じる荷重により、クリアー層３が潰れにくくなって平滑化しにくくなるため、建築板１の表面に光沢が生じにくくなる。従って、建築板１全体の外観が均一になりやすい。
【0037】
クリアー層３は、含浸シーラー層５の表面に塗布されたクリアー塗料の硬化物を含む。クリアー塗料として、例えば、アクリルエマルション塗料を含有できる。具体的には、クリアー塗料は、例えば、アクリル系エマルションをベースにしたアクリル樹脂塗料や、アクリルシリコン系エマルションをベースにしたアクリルシリコン樹脂塗料等の水性塗料を含有できる。この場合、クリアー塗料は水性塗料となるため、環境負荷を低減させることができる。
【0038】
クリアー層３は含浸シーラー層５と接している。
【0039】
本実施形態に係る建築板１は、この建築板１を水に２４時間浸漬させたことで得られる吸水率が３４％以下であることが好ましい。吸水率が３４％以下であると、セメント基材２中のセメント成分からエフロレッセンス４が更に生成されにくくなるため、建築板１の外観を経時的に変化させにくくできる。吸水率の下限は、特に限定されないが、吸水率は、例えば０％よりも大きい。建築板１の吸水率は、具体的には、実施例に記載の方法により算出される。
【0040】
また、建築板１は、外装材として利用されてもよく、内装材として利用されてもよい。
【0041】
次に、建築板１の製造方法（以下、単に製造方法という場合がある）の一例を説明する。
【0042】
本製造方法は、準備工程と、成形工程と、養生工程と、塗布工程と、を含む。
【0043】
準備工程は、セメント材料（Ｘ１）、セメント材料（Ｘ２）、シーラー塗料、及びクリアー塗料等を準備する工程である。準備工程中、セメント材料（Ｘ１）を構成する成分を混合し、セメント材料（Ｘ２）を構成する成分を混合する。その際、セメント材料（Ｘ１）、セメント材料（Ｘ２）、或いはこれらの両方に撥水剤を添加する。
【0044】
準備工程後に成形工程が行われる。
【0045】
成形工程は、セメント材料（Ｘ１）及びセメント材料（Ｘ２）を含むセメント材料（Ｘ）を成形する工程である。成形工程中、セメント材料（Ｘ１）を板状に成形して、基材層２１となる中間成形体を作製する。そのための成形方法は、例えば抄造法であるが、これに限られず、例えば押出成形法又は注型成形法でもよい。また、中間成形体の上にセメント材料（Ｘ２）を散布することで、表層２となる層を形成して成形体を作製する。この成形体は、セメント材料（Ｘ）により構成される。セメント材料（Ｘ２）の散布後、成形体にプレス加工を施してもよい。プレス加工の条件は、例えばプレス圧２．９～１１．８ＭＰａ（３０～１２０ｋｇ／ｃｍ２）、時間３～３０秒である。
【0046】
成形工程後に養生工程が行われる。
【0047】
養生工程は、成形体を養生することで硬化させる工程である。養生工程の際、例えばオートクレーブ養生法、蒸気養生法、常温養生法、又はこれらのうちの二種以上の組み合わせることができる。特に養生工程に蒸気養生法が採用される場合には、エフロレッセンス４を生成させやすい。本実施形態における養生の方法の一具体例では、まず成形体を４０～９０℃、９０～１００％ＲＨ、４～２４時間の条件で蒸気養生法により養生してから、１４０～２００℃、２～１２時間の条件でオートクレーブ養生法により養生する。
【0048】
このように成形体を養生して硬化させることで、セメント基材２を作製できる。また、この養生時に、成形体の表面に、エフロレッセンス４を生成させる。このエフロレッセンス４は、セメント材料（Ｘ）中の成分に由来して生成する。このため、セメント基材２は、その表面にエフロレッセンス４で構成された模様を有することができる。
【0049】
養生工程において、成形体の表面上にシーラー塗料が塗布されなくてもよい。
【0050】
養生工程後に塗布工程が行われる。
【0051】
塗布工程は、エフロレッセンス４が生成したセメント基材２の表面にシーラー塗料を塗布して含浸シーラー層５を形成し、含浸シーラー層５の表面にクリアー塗料を塗布してクリアー層３を形成する工程である。塗布工程中、セメント基材２の表面全体にシーラー塗料を塗布する。そして、塗布されたシーラー塗料の一部をセメント基材２に含浸させ、別の一部のシーラー塗料がエフロレッセンス４とセメント基材２の表面とを覆った状態にする。その後、セメント基材２上のシーラー塗料を乾燥させることで、含浸シーラー層５が形成される。次に、含浸シーラー層５の表面全体にクリアー塗料を塗布する。そして、塗布されたクリアー塗料を乾燥させることで、クリアー層３が形成される。クリアー層３の膜厚が２０μｍ以上４０μｍ以下であれば、クリアー塗料の組成等に応じて、クリアー塗料の塗布量を任意に設定できる。クリアー塗料の塗布量は、例えば、５０ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下である。
【0052】
＜第２実施形態＞
次に、第２実施形態を、図２を参照して説明する。本実施形態は、第１実施形態と共通する構成について、図面に同じ符号を付して、詳細な説明を省略する。
次に、第２実施形態を、図２を参照して説明する。本実施形態は、第１実施形態と共通する構成について、図面に同じ符号を付して、詳細な説明を省略する。
【0053】
本実施形態に係る建築板１では、セメント基材２は、図１のような表層２２を備えない（図２参照）。例えば、セメント基材２は、基材層２１のみから構成されていてもよい。この場合、基材層２１に撥水剤が添加されている。この撥水剤の添加量は、特に限定されないが、撥水剤は、例えば、基材層２１に、０．０４質量％以上０．１２質量％以下添加されていてもよい。
【0054】
建築板１を製造するにあたって、成形工程では、セメント材料（Ｘ１）を成形して成形体を作製する。この成形体にプレス加工を施してもよい。プレス加工の条件は、例えばプレス圧２．９～１１．８ＭＰａ（３０～１２０ｋｇ／ｃｍ２）、時間３～３０秒である。以降、第１実施形態と同様にして、養生工程、及び塗布工程が行われることで、建築板１が得られる。
【実施例】
【0055】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【0056】
＜実施例１～５、比較例１～９＞
各実施例及び比較例は、下記に示す成分のいずれかを用いている。
・セメント：普通ポルトランドセメント。
・混和材：シリカ質を含む混和材であり、珪石粉（７０００ブレーン）及びＪＩＳフライアッシュ。
・軽量骨材：回収セメント製品の破砕物。
・増量材：マイカ。
・補強繊維：バージンパルプ。
・撥水剤：シラン系撥水剤（東レ・ダウコーニング株式会社製のドライシールＳ）。
各実施例及び比較例は、下記に示す成分のいずれかを用いている。
・セメント：普通ポルトランドセメント。
・混和材：シリカ質を含む混和材であり、珪石粉（７０００ブレーン）及びＪＩＳフライアッシュ。
・軽量骨材：回収セメント製品の破砕物。
・増量材：マイカ。
・補強繊維：バージンパルプ。
・撥水剤：シラン系撥水剤（東レ・ダウコーニング株式会社製のドライシールＳ）。
【0057】
＜実施例１＞
実施例１は、ベルトコンベア方式による抄造法で行われた。具体的には、ベルトコンベアの流れ方向の上流で水をベルトコンベアの上に連続供給し、その後、セメントと混和材と軽量骨材と増量剤と補強繊維と撥水剤との混合物を連続供給することで、この混合物に水を含浸されてシート状のセメント成形材料を作製した。そして、このセメント成形材料をベルトコンベア上で切断することで、板状の成形体を得た。
実施例１は、ベルトコンベア方式による抄造法で行われた。具体的には、ベルトコンベアの流れ方向の上流で水をベルトコンベアの上に連続供給し、その後、セメントと混和材と軽量骨材と増量剤と補強繊維と撥水剤との混合物を連続供給することで、この混合物に水を含浸されてシート状のセメント成形材料を作製した。そして、このセメント成形材料をベルトコンベア上で切断することで、板状の成形体を得た。
【0058】
この成形体を、まず４０℃、９５％ＲＨ、１０時間の条件で一次（前置）養生し、続いて８０℃、９５％ＲＨ、１０時間の条件で二次（蒸気）養生してから、１７０℃、７気圧、４時間の条件でオートクレーブ養生法により養生した。
【0059】
これにより、表面にエフロレッセンスがあるセメント基材を作製した。
【0060】
続いて、セメント基材の表面に、シーラー塗料を、固形分換算で７．０ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、このシーラー塗料を乾燥して含浸シーラー層を形成した。
【0061】
その後、クリアー塗料（フィラーとして炭酸カルシウム、シリカ、及びアクリルビーズを含有し、固形分が３０～６０質量％のアクリルエマルション水性塗料）を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるようにして、含浸シーラー層の表面に塗布した。このクリアー塗料を乾燥してクリアー層を形成することで、建築板を作製した。
【0062】
＜実施例２＞
クリアー層の厚みを３０μｍにした以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
クリアー層の厚みを３０μｍにした以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
【0063】
＜実施例３＞
クリアー層の厚みを４０μｍにした以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
クリアー層の厚みを４０μｍにした以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
【0064】
＜実施例４＞
シーラー塗料の塗布量を１７．０ｇ／ｍ２にした以外は、実施例３と同様の手順で、建築板を作製した。
シーラー塗料の塗布量を１７．０ｇ／ｍ２にした以外は、実施例３と同様の手順で、建築板を作製した。
【0065】
＜比較例１＞
シーラー塗料、及びクリアー塗料の両方を塗布しなかったこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
シーラー塗料、及びクリアー塗料の両方を塗布しなかったこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
【0066】
＜比較例２＞
シーラー塗料を塗布せず、クリアー塗料を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるようにして、セメント基材の表面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
シーラー塗料を塗布せず、クリアー塗料を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるようにして、セメント基材の表面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
【0067】
＜比較例３＞
クリアー塗料を、乾燥後の厚みが３０μｍとなるようにして、セメント基材の表面に塗布したこと以外は、比較例２と同様の手順で、建築板を作製した。
クリアー塗料を、乾燥後の厚みが３０μｍとなるようにして、セメント基材の表面に塗布したこと以外は、比較例２と同様の手順で、建築板を作製した。
【0068】
＜比較例４＞
クリアー塗料を、乾燥後の厚みが５０μｍとなるようにして、セメント材の表面に塗布したこと以外は、比較例２と同様の手順で、建築板を作製した。
クリアー塗料を、乾燥後の厚みが５０μｍとなるようにして、セメント材の表面に塗布したこと以外は、比較例２と同様の手順で、建築板を作製した。
【0069】
＜比較例５＞
クリアー塗料を塗布しなかったこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
クリアー塗料を塗布しなかったこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
【0070】
＜比較例６＞
クリアー塗料を、乾燥後の厚みが１０μｍとなるようにして、含浸シーラー層の表面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
クリアー塗料を、乾燥後の厚みが１０μｍとなるようにして、含浸シーラー層の表面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
【0071】
＜比較例７＞
クリアー塗料を、乾燥後の厚みが５０μｍとなるようにして、含浸シーラー層の表面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
クリアー塗料を、乾燥後の厚みが５０μｍとなるようにして、含浸シーラー層の表面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
【0072】
＜比較例８＞
シーラー塗料の塗布量を３．２ｇ／ｍ２にし、クリアー塗料を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるようにして、含浸シーラー層の表面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
シーラー塗料の塗布量を３．２ｇ／ｍ２にし、クリアー塗料を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるようにして、含浸シーラー層の表面に塗布したこと以外は、実施例１と同様の手順で、建築板を作製した。
【0073】
【表1】
【0074】
＜評価＞
各実施例及び比較例の評価方法は下記の通りである。下記の評価を行うにあたって、各実施例及び比較例の建築板を１５０ｍｍ×７０ｍｍ×１５ｍｍに切断し、この切断物の裏面及び側面に防水処理を施すことで、試験体を作製した。この試験体の評価結果を表１に示す。
各実施例及び比較例の評価方法は下記の通りである。下記の評価を行うにあたって、各実施例及び比較例の建築板を１５０ｍｍ×７０ｍｍ×１５ｍｍに切断し、この切断物の裏面及び側面に防水処理を施すことで、試験体を作製した。この試験体の評価結果を表１に示す。
【0075】
≪耐酸評価≫
各実施例及び比較例の試験体に対する耐酸評価をＪＩＳ Ｋ５４００ ８．２２に準拠して行った。この耐酸評価は具体的には下記の通りである。
各実施例及び比較例の試験体に対する耐酸評価をＪＩＳ Ｋ５４００ ８．２２に準拠して行った。この耐酸評価は具体的には下記の通りである。
【0076】
｛耐酸試験前後のΔＬ＊｝
まず、純度９８％の濃硫酸水溶液を純水で希釈して５質量％の希硫酸水溶液を作製した。この希硫酸水溶液に、各実施例及び比較例の試験体の半分を浸漬（浸漬部分：７５ｍｍ×７０ｍｍ×１５ｍｍ）させ、この状態まま、室温で２４時間放置した。浸漬後の試験体を庫内温度が４０℃の乾燥機内に配置させ、この状態で１２時間放置することで試験体を乾燥させた。乾燥後、試験体のうち、希硫酸水溶液に浸漬した部分（浸漬部分）を耐酸試験後のものとし、希硫酸水溶液に浸漬していない部分（未浸漬部分）を耐酸試験前のものとして、試験体の、耐酸試験前後の明度差（ΔＬ＊）を測定した。各実施例及び比較例の明度差（ΔＬ＊）を表１に示す。なお、明度差（ΔＬ＊）は下記式（１）により算出される。
明度差（ΔＬ＊）＝耐酸試験後の明度Ｌ＊－耐酸試験前の明度Ｌ＊・・・（１）
まず、純度９８％の濃硫酸水溶液を純水で希釈して５質量％の希硫酸水溶液を作製した。この希硫酸水溶液に、各実施例及び比較例の試験体の半分を浸漬（浸漬部分：７５ｍｍ×７０ｍｍ×１５ｍｍ）させ、この状態まま、室温で２４時間放置した。浸漬後の試験体を庫内温度が４０℃の乾燥機内に配置させ、この状態で１２時間放置することで試験体を乾燥させた。乾燥後、試験体のうち、希硫酸水溶液に浸漬した部分（浸漬部分）を耐酸試験後のものとし、希硫酸水溶液に浸漬していない部分（未浸漬部分）を耐酸試験前のものとして、試験体の、耐酸試験前後の明度差（ΔＬ＊）を測定した。各実施例及び比較例の明度差（ΔＬ＊）を表１に示す。なお、明度差（ΔＬ＊）は下記式（１）により算出される。
明度差（ΔＬ＊）＝耐酸試験後の明度Ｌ＊－耐酸試験前の明度Ｌ＊・・・（１）
【0077】
｛耐酸性判定結果｝
各実施例及び比較例の試験体における浸漬部分と未浸漬部分とを目視で確認し、この目視結果に基づいて、各実施例及び比較例の試験体を下記の評価基準で評価した。この評価結果を耐酸性判定結果とした。
〇：浸漬部分と未浸漬部分との境界を視認できない、
×：浸漬部分と未浸漬部分との境界を視認できる。
各実施例及び比較例の試験体における浸漬部分と未浸漬部分とを目視で確認し、この目視結果に基づいて、各実施例及び比較例の試験体を下記の評価基準で評価した。この評価結果を耐酸性判定結果とした。
〇：浸漬部分と未浸漬部分との境界を視認できない、
×：浸漬部分と未浸漬部分との境界を視認できる。
【0078】
≪吸水率≫
まず、各実施例及び比較例の試験体を庫内温度が１０５℃の乾燥機内に配置させ、この状態で２４時間放置することで試験体を乾燥させた。そして、この試験体の質量を測定し、この測定値を乾燥後の固形分質量とした。次に、一旦乾燥させた試験体の全体を２５℃の水に浸漬させ、この状態のまま、２４時間放置した。浸漬後の試験体を室温で１６時間風乾することで試験体の全面に付着した水分を取り除いた。そして、この試験体の質量を測定し、この測定値を吸水後の質量とした。このようにして得られた吸水前後の質量を、下記式（２）に代入して吸水率を算出した。
吸水率（％）＝（吸水後の質量－（乾燥後の固形分質量））／（乾燥後の固形分質量）×１００・・・（２）
まず、各実施例及び比較例の試験体を庫内温度が１０５℃の乾燥機内に配置させ、この状態で２４時間放置することで試験体を乾燥させた。そして、この試験体の質量を測定し、この測定値を乾燥後の固形分質量とした。次に、一旦乾燥させた試験体の全体を２５℃の水に浸漬させ、この状態のまま、２４時間放置した。浸漬後の試験体を室温で１６時間風乾することで試験体の全面に付着した水分を取り除いた。そして、この試験体の質量を測定し、この測定値を吸水後の質量とした。このようにして得られた吸水前後の質量を、下記式（２）に代入して吸水率を算出した。
吸水率（％）＝（吸水後の質量－（乾燥後の固形分質量））／（乾燥後の固形分質量）×１００・・・（２）
【0079】
≪表面の光沢（クリアー層の表面のテカリ）≫
５０℃８０％ＲＨの恒温恒湿槽内で、各実施例及び比較例の試験体の表面（防水処理が施されていない面）に、４０ｋｇ／ｍ２の圧力で８時間荷重をかけた。そして、試験体の加圧面を目視で確認し、加圧面に光沢が無い場合を〇とし、加圧面に光沢がある場合を×とした。
５０℃８０％ＲＨの恒温恒湿槽内で、各実施例及び比較例の試験体の表面（防水処理が施されていない面）に、４０ｋｇ／ｍ２の圧力で８時間荷重をかけた。そして、試験体の加圧面を目視で確認し、加圧面に光沢が無い場合を〇とし、加圧面に光沢がある場合を×とした。
【0080】
≪クリアー層の密着性≫
各実施例及び比較例の試験体の全体を６０℃の温水に８時間浸漬させ、その後、試験体を温水から取り出してから室温で１６時間風乾させた。この手順を１サイクルとして、１０サイクル行った。その後、試験体の表面（クリアー層の表面）にセロハン粘着テープを貼り付けてから、この粘着テープを引き剥がした。そして、クリアー層のうち、剥離した部分の面積を測定し、各実施例及び比較例の試験体におけるクリアー層の密着性を、下記評価項目に従って評価した。なお、比較例１、５では、クリアー層が形成されていないため、この評価は行われていない。
〇：クリアー層のうち、剥離した部分の面積は、セロハン粘着テープを貼り付け面積に対して、５％未満である、
×：クリアー層のうち、剥離した部分の面積は、セロハン粘着テープを貼り付け面積に対して、５％以上である。
各実施例及び比較例の試験体の全体を６０℃の温水に８時間浸漬させ、その後、試験体を温水から取り出してから室温で１６時間風乾させた。この手順を１サイクルとして、１０サイクル行った。その後、試験体の表面（クリアー層の表面）にセロハン粘着テープを貼り付けてから、この粘着テープを引き剥がした。そして、クリアー層のうち、剥離した部分の面積を測定し、各実施例及び比較例の試験体におけるクリアー層の密着性を、下記評価項目に従って評価した。なお、比較例１、５では、クリアー層が形成されていないため、この評価は行われていない。
〇：クリアー層のうち、剥離した部分の面積は、セロハン粘着テープを貼り付け面積に対して、５％未満である、
×：クリアー層のうち、剥離した部分の面積は、セロハン粘着テープを貼り付け面積に対して、５％以上である。
【0081】
（まとめ）
上記の通り、第１態様は、建築板（１）であって、セメント基材（２）と、含浸シーラー層（５）と、クリアー層（３）とを備える。セメント基材（２）に撥水剤が添加されている。含浸シーラー層（５）は、セメント基材（２）の表面にある。クリアー層（３）は、含浸シーラー層（５）の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下である。
上記の通り、第１態様は、建築板（１）であって、セメント基材（２）と、含浸シーラー層（５）と、クリアー層（３）とを備える。セメント基材（２）に撥水剤が添加されている。含浸シーラー層（５）は、セメント基材（２）の表面にある。クリアー層（３）は、含浸シーラー層（５）の表面にあり、厚みが２０μｍ以上４０μｍ以下である。
【0082】
第１態様によれば、撥水剤が添加されたセメント基材（２）の表面に含浸シーラー層（５）があることで、含浸シーラー層（５）の表面にクリアー層（３）を容易に形成することができ、しかもクリアー層（３）の厚みを２０μｍ以上４０μｍ以下にすることで、積載時等で生じる荷重によりクリアー層（３）が潰れにくくなり、建築板（１）の表面に光沢が生じにくくなる。
【0083】
第２態様は、第１態様の建築板（１）であって、建築板（１）を水に２４時間浸漬させたことで得られる吸水率が３４％以下である。
【0084】
第２態様によれば、雨水等の水分を建築板（１）が吸収しにくくなるため、建築板（１）の外観を経時的に変化させにくくできる。
【0085】
第３態様は、第１又は第２態様の建築板（１）であって、セメント基材（２）の表面にエフロレッセンス（４）がある。
【0086】
第３態様によれば、エフロレッセンス（４）で構成された模様は自然な風合いを有し、観察者からはこの模様が人工的であるとは看破されにくくなる。
【0087】
第４態様は、第１～第３態様のいずれか１つの建築板（１）の製造方法である。前記製造方法は、上記撥水剤が添加されたセメント材料をオートクレーブ養生してセメント基材（２）を得た後に、セメント基材（２）の表面に含浸シーラー層（５）を形成し、含浸シーラー層（５）の表面にクリアー層（３）を形成することを含む。
【0088】
第４態様によれば、撥水剤が添加されたセメント基材（２）の表面に含浸シーラー層（５）があることで、含浸シーラー層（５）の表面にクリアー層（３）を容易に形成することができ、しかもクリアー層（３）の厚みを２０μｍ以上３０μｍ以下にすることで、積載時等で生じる荷重によりクリアー層（３）が潰れにくくなり、建築板（１）の表面に光沢が生じにくくなる。
【符号の説明】
【0089】
１ 建築板
２ セメント基材
３ クリアー層
５ 含浸シーラー層
２ セメント基材
３ クリアー層
５ 含浸シーラー層
【図1】
【図2】