特許 7351683 吐出ノズルの設計方法、吐出ノズルの製造方法、および吐出ノズル

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-09-19

(45)【発行日】2023-09-27

(54)【発明の名称】吐出ノズルの設計方法、吐出ノズルの製造方法、および吐出ノズル

(51)【国際特許分類】

   B05B 1/02 20060101AFI20230920BHJP

   B05C 5/00 20060101ALI20230920BHJP

【ＦＩ】

B05B1/02

B05C5/00 101

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2019166468

(22)【出願日】2019-09-12

(65)【公開番号】P2021041358

(43)【公開日】2021-03-18

【審査請求日】2022-05-20

(73)【特許権者】

【識別番号】596002767

【氏名又は名称】トヨタ自動車九州株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100080160

【弁理士】

【氏名又は名称】松尾 憲一郎

(74)【代理人】

【識別番号】100149205

【弁理士】

【氏名又は名称】市川 泰央

(72)【発明者】

【氏名】横手 英幸

【審査官】河内 浩志

(56)【参考文献】

【文献】実開昭６１－０９８５７５（ＪＰ，Ｕ）

【文献】特表２００８－５４３５４１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１６－１８２５３５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ０５Ｂ１／００－ ３／１８

７／００－ ９／０８

Ｂ０５Ｃ５／００－ ５／０４

７／００－２１／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

一端側を粘性材料の吐出口として開口させた筒状のノズル本体部を有し、前記吐出口の開口端部の周壁に前記吐出口と連続した切欠部を有する吐出ノズルの設計方法であって、
前記切欠部として、正面視で所定の三角形状に沿う一対の直線をなす仮定の切欠部を有する吐出ノズルをテストノズルとして用い、所定の塗布条件で、前記テストノズルを移動させながら前記吐出口より粘性材料を吐出させて塗布することでテスト用ビードを形成するステップと、
前記テスト用ビードの横断面視形状について、前記仮定の切欠部が沿う前記三角形状の傾斜辺からのはみ出し部分の形状を、前記三角形状の傾斜辺が結ぶ頂点同士を結ぶ湾曲線として計測するステップと、
前記湾曲線を、前記仮定の切欠部が沿う前記三角形状の傾斜辺に対して反転させた形状を、前記切欠部の正面視形状とするように、前記切欠部の形状を決定するステップと、を含む
ことを特徴とする吐出ノズルの設計方法。

【請求項2】

前記湾曲線は、円弧であり、
前記切欠部の正面視形状は、正面視で円弧状をなす湾曲線を内側に膨出させた形状として決定される
ことを特徴とする請求項１に記載の吐出ノズルの設計方法。

【請求項3】

一端側を粘性材料の吐出口として開口させた筒状のノズル本体部を有し、前記吐出口の開口端部の周壁に前記吐出口と連続した切欠部を有する吐出ノズルの製造方法であって、
前記切欠部として、正面視で所定の三角形状に沿う一対の直線をなす仮定の切欠部を有する吐出ノズルをテストノズルとして用い、所定の塗布条件で、前記テストノズルを移動させながら前記吐出口より粘性材料を吐出させて塗布することでテスト用ビードを形成するステップと、
前記テスト用ビードの横断面視形状について、前記仮定の切欠部が沿う前記三角形状の傾斜辺からのはみ出し部分の形状を、前記三角形状の傾斜辺が結ぶ頂点同士を結ぶ湾曲線として計測するステップと、
前記湾曲線を、前記仮定の切欠部が沿う前記三角形状の傾斜辺に対して反転させた形状を、前記切欠部の正面視形状とするように、前記切欠部の形状を決定するステップと、
決定した前記切欠部の形状に基づき、前記切欠部を形成するステップと、を含む
ことを特徴とする吐出ノズルの製造方法。

【請求項4】

前記湾曲線は、円弧であり、
前記切欠部の正面視形状は、正面視で円弧状をなす湾曲線を内側に膨出させた形状として決定される
ことを特徴とする請求項３に記載の吐出ノズルの製造方法。

【請求項5】

一端側を粘性材料の吐出口として開口させた筒状のノズル本体部を有し、前記吐出口の開口端部の周壁に前記吐出口と連続した切欠部を有する吐出ノズルであって、
前記切欠部は、正面視で略三角形状に沿う一対の傾斜辺部により形成されており、前記傾斜辺部は、全体として前記切欠部の内側を凸側として湾曲した形状をなす
ことを特徴とする吐出ノズル。

【請求項6】

前記傾斜辺部は、全体として前記切欠部の内側を凸側とした円弧状をなすように形成されている
ことを特徴とする請求項５に記載の吐出ノズル。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、例えばシーラ等の粘性材料を吐出しながら三角形状の横断面形状を有するビードを形成するように塗布するための吐出ノズルの設計方法、吐出ノズルの製造方法、および吐出ノズルに関する。

【背景技術】

【0002】

従来、自動車の製造ラインにおいて、フロントウィンド等をなすガラス（ウィンドガラス）を車体に取り付ける工程では、粘性材料であるシーラ（シーリング剤）が接着剤として用いられ、ガラスを車体の枠部分に接着することが行われている。シーラは、例えば、ロボット等を含むシーラ塗布装置により、ガラスの外縁部に自動的に塗布される。

【0003】

シーラ塗布装置においては、ロボットのアームの先端部に、シーラの吐出ノズルが取り付けられる。そして、ロボットの動作によって吐出ノズルが移動させられ、吐出ノズルから吐出されるシーラがガラスに塗布され、吐出ノズルの移動経路に沿ったビードが形成される。

【0004】

このようにシーラの塗布工程においてガラス上に形成されるビードについては、シーラがガラスと車体との間に挟まれて圧縮された状態でもシーラの塗布幅を保持させること等を目的として、三角形状の横断面形状が採用されている。すなわち、ビードは、ガラスに対する接触側を底辺側、その反対側となる上側を頂点側とした三角形状の横断面形状をなすように形成される。ビードは、ガラスと車体に挟まれて押し潰されることで、シーラの塗布幅として横断面形状である三角形状の底側の幅を保持しつつ、横断面形状を台形状ないし四角形状とするように変形し、接着部としてガラスと車体との間に介在する。

【0005】

このように横断面形状を三角形状とするビードを形成するため、シーラの吐出ノズルとして、開口端を吐出口とするパイプ状をなす周壁部の下端部に、三角形状の切欠部を有する構成のものがある（例えば、特許文献１参照。）。このような構成の吐出ノズルによれば、吐出ノズルが、その進行方向の後側に切欠部を向けた状態で移動しながらシーラを塗布することで、切欠部の三角形状にならって、横断面三角形状のビードがガラス上に形成される。なお、特許文献１には、ガラス等のワークの表面にシーラを確実に塗布すべく、塗布ノズルにおける下端開口の開口縁部を、ワークの表面の傾斜に倣う態様で鉛直軸に対して傾斜させた構成が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【文献】特開平１０－１５４５６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

吐出ノズルにより塗布されたシーラにより形成されたビードについては、ガラスと車体との間に介在した状態での接着幅および厚さの制御のしやすさ等の観点から、ビードの横断面形状が、吐出ノズルの切欠部が沿う三角形状に一致することが理想的である。そこで、従来、ロボットによる吐出ノズルの移動速度、シーラの吐出流量、吐出ノズルの先端とガラスの表面との間のクリアランス等の調整により、ビードの横断面形状を理想的な（純粋な）三角形状、つまり吐出ノズルの切欠部が沿う三角形状に近付けることが行われている。

【0008】

確かに、吐出ノズルの移動速度等の調整により、ある程度はビードの横断面形状を理想的な三角形状に近付けることができる。しかしながら、吐出ノズルの移動速度等の調整によってビードの横断面形状を理想的な三角形状に近付ける手法では限界がある。

【0009】

例えば、車体に対するガラスの取付工程の時間短縮のためには、ロボットによる吐出ノズルの移動速度を速くし、短時間で所定量のシーラを吐出するためにシーラの吐出流量（単位時間当たりの吐出量）を多くする必要がある。シーラの吐出流量が多くなると、シーラの吐出圧が大きくなり、吐出ノズルから吐出されたシーラは、吐出圧によりノズル外に押し出されることで、ノズル内における圧縮状態から解放されるために膨張変形し、吐出ノズルの切欠部の開口形状に対してはみ出した横断面形状をなすようにビードを形成する。この場合、ビードは、その横断面形状において、吐出ノズルの切欠部が沿う三角形状に対して膨出状にはみ出した張出部を有することになる。

【0010】

ビードに横断面の三角形状に対する張出部が存在することは、シーラによる接着部の接着幅および厚さの制御の妨げとなり、シーラによる接着部についての仕上がりの品質を低下させる原因となる。また、ビードにおける張出部は本来余分な部分であるため、材料費を低減させる観点から、張出部は極力小さい方が望ましい。特に、生産性向上を図るべく、ガラスの取付工程の時間を短縮させるためには、ロボットによる吐出ノズルの移動速度の上昇にともなってシーラの吐出流量を増大させる必要が生じるが、これにより、ビードにおける張出部発生の問題は顕著となる。

【0011】

本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、粘性材料の塗布部分についての品質を向上させることができるとともに、材料費の低減を図ることができる吐出ノズルの設計方法、吐出ノズルの製造方法、および吐出ノズルを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0012】

本発明に係る吐出ノズルの設計方法は、一端側を粘性材料の吐出口として開口させた筒状のノズル本体部を有し、前記吐出口の開口端部の周壁に前記吐出口と連続した切欠部を有する吐出ノズルの設計方法であって、前記切欠部として、正面視で所定の三角形状に沿う一対の直線をなす仮定の切欠部を有する吐出ノズルをテストノズルとして用い、所定の塗布条件で、前記テストノズルを移動させながら前記吐出口より粘性材料を吐出させて塗布することでテスト用ビードを形成するステップと、前記テスト用ビードの横断面視形状について、前記仮定の切欠部が沿う前記三角形状の傾斜辺からのはみ出し部分の形状を、前記三角形状の傾斜辺が結ぶ頂点同士を結ぶ湾曲線として計測するステップと、前記湾曲線を、前記仮定の切欠部が沿う前記三角形状の傾斜辺に対して反転させた形状を、前記切欠部の正面視形状とするように、前記切欠部の形状を決定するステップと、を含むものである。

【0013】

本発明に係る吐出ノズルの設計方法の他の態様は、前記吐出ノズルの設計方法において、前記湾曲線は、円弧であり、前記切欠部の正面視形状は、正面視で円弧状をなす湾曲線を内側に膨出させた形状として決定されるものである。

【0014】

本発明に係る吐出ノズルの製造方法は、一端側を粘性材料の吐出口として開口させた筒状のノズル本体部を有し、前記吐出口の開口端部の周壁に前記吐出口と連続した切欠部を有する吐出ノズルの製造方法であって、前記切欠部として、正面視で所定の三角形状に沿う一対の直線をなす仮定の切欠部を有する吐出ノズルをテストノズルとして用い、所定の塗布条件で、前記テストノズルを移動させながら前記吐出口より粘性材料を吐出させて塗布することでテスト用ビードを形成するステップと、前記テスト用ビードの横断面視形状について、前記仮定の切欠部が沿う前記三角形状の傾斜辺からのはみ出し部分の形状を、前記三角形状の傾斜辺が結ぶ頂点同士を結ぶ湾曲線として計測するステップと、前記湾曲線を、前記仮定の切欠部が沿う前記三角形状の傾斜辺に対して反転させた形状を、前記切欠部の正面視形状とするように、前記切欠部の形状を決定するステップと、決定した前記切欠部の形状に基づき、前記切欠部を形成するステップと、を含むものである。

【0015】

本発明に係る吐出ノズルの製造方法の他の態様は、前記吐出ノズルの製造方法において、前記湾曲線は、円弧であり、前記切欠部の正面視形状は、正面視で円弧状をなす湾曲線を内側に膨出させた形状として決定されるものである。

【0016】

本発明に係る吐出ノズルは、一端側を粘性材料の吐出口として開口させた筒状のノズル本体部を有し、前記吐出口の開口端部の周壁に前記吐出口と連続した切欠部を有する吐出ノズルであって、前記切欠部は、正面視で略三角形状に沿う一対の傾斜辺部により形成されており、前記傾斜辺部は、全体として前記切欠部の内側を凸側とした円弧状をなすように形成されているものである。

【0017】

本発明に係る吐出ノズルの他の態様は、前記吐出ノズルにおいて、前記傾斜辺部は、前記切欠部として正面視で所定の三角形状に沿う一対の直線をなす仮定の切欠部を有する吐出ノズルを用いて前記吐出口より粘性材料を吐出させて形成したビードの横断面視形状について、前記仮定の切欠部が沿う前記三角形状の傾斜辺からのはみ出し部分の膨出形状に基づく湾曲形状を有するものである。

【発明の効果】

【0018】

本発明によれば、粘性材料の塗布部分についての品質を向上させることができるとともに、材料費の低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】本発明の一実施形態に係るシーラ塗布装置の構成を示した図である。

【図2】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルとウィンドガラスとの位置関係等を示す説明図である。

【図3】本発明の一実施形態に係るウィンドガラス上のダムラバーの取付け状態を示す斜視図である。

【図4】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルによるビードの形成状態を示す斜視図である。

【図5】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルのノズル本体部の正面図である。

【図6】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルのノズル本体部の側面図である。

【図7】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルのノズル本体部の平面図（横断面図）である。

【図8】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルのノズル本体部の底面図である。

【図9】本発明の一実施形態に係るビードの張出部についての説明図である。

【図10】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルの先端部を示す正面図である。

【図11】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルの先端部を示す側面図である。

【図12】図１０におけるＡ－Ａ断面である。

【図13】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルの設計方法および製造方法の手順の一例を示すフロー図である。

【図14】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルの設計方法および製造方法についての説明図である。

【図15】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルにより形成されるビードについての説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0020】

本発明は、粘性材料によって三角形状の横断面形状を有するビードを形成するための吐出ノズルにおいて、略三角形状に沿う切欠部の傾斜辺部の形状を工夫することにより、粘性材料の塗布部分の品質の向上、および原価の低減を図ろうとするものである。以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、本実施形態では、吐出ノズルによって塗布される粘性材料を、接着剤等として用いられるシーラ（シーリング剤）を例にとって説明する。

【0021】

図１に示すように、本実施形態に係る吐出ノズル１０は、自動車の製造ラインにおいて用いられるシーラ塗布装置１に備えられている。シーラ塗布装置１は、フロントウィンド等をなす板状のガラス部材であるウィンドガラス２を自動車の車体に取り付ける工程において、接着剤としてのシーラ３を、ウィンドガラス２に塗布する。つまり、シーラ塗布装置１は、シーラ３の塗布対象であるワークをウィンドガラス２とする。

【0022】

シーラ３は、ウレタン系接着剤である。具体的には、シーラ３は、例えば、ウレタンを主原料とした１液の常温湿気硬化型のウレタン接着剤である。ただし、粘性材料は、ワークに塗布された状態で形態が保持できる程度の粘性を有する比較的粘度の高い粘性材料（高粘度流体）であればよい。粘性材料は、例えば、エポキシ系やシリコン系の接着剤等であってもよく、また、接着剤のほか、プライマ等の接着補助剤等の他の塗布剤であってもよい。

【0023】

シーラ塗布装置１は、吐出ノズル１０からシーラ３を吐出させながら、ロボット４により吐出ノズル１０を所定の経路に沿って移動させることで、ウィンドガラス２の外縁部に吐出ノズル１０の移動経路に沿ったビード５を形成するようにシーラ３を塗布する。ビード５は、例えば、ウィンドガラス２の外縁部に沿って環状に形成される。シーラ３の塗布を受けたウィンドガラス２は、車体の枠部分に接着固定される。シーラ塗布装置１は、吐出ノズル１０を移動させるロボット４と、吐出ノズル１０にシーラ３を供給するシーラ供給部６とを備える。

【0024】

ロボット４は、吐出ノズル１０を保持し、所定の経路に沿って吐出ノズル１０を移動させる移動手段として機能する。ロボット４は、床上に設置されたベース部４ａと、ベース部４ａに設けられたアーム７とを有し、様々な位置および角度に姿勢制御されるフレキシブルなロボットアーム（多関節ロボット）として構成されている。ロボット４は、例えば、６つの関節を有する６軸ロボットである。なお、ロボット４は、本実施形態のように床設置型のものに限定されるものではなく、例えば、天吊り型のロボットや壁掛け型のロボットや棚置き型のロボット等であってもよい。

【0025】

ロボット４において、アーム７の先端部に設けられたノズル取付部８を介して、吐出ノズル１０が取り付けられている。ノズル取付部８は、シーラ３の供給を受ける中空状の部分であり、その内部空間を吐出ノズル１０内と連通させた状態で吐出ノズル１０を支持する。ロボット４は、その可動範囲において吐出ノズル１０を三次元方向に移動させる。

【0026】

図１に示す例では、ワークとしてのウィンドガラス２は、支持装置９により、シーラ３の塗布を受ける塗布面２ａ側を上側に向けた姿勢で、固定状態で支持されている。支持装置９は、基台９ａと、基台９ａ上に設けられた複数の支持柱９ｂとを有し、複数の支持柱９ｂによりウィンドガラス２を所定の姿勢で所持する。支持柱９ｂの上端部には、ゴムやスポンジ等の弾性部材からなる吸着部９ｃが設けられており、ウィンドガラス２は、複数の支持柱９ｂ上において、吸着部９ｃにより吸着された状態で固定される。支持装置９により支持されたウィンドガラス２に対し、ロボット４は、ウィンドガラス２の上側において、吐出ノズル１０をその吐出側を下側とした向きでシーラ３の塗布面２ａに沿って移動させる。

【0027】

ロボット４は、ロボット制御盤に接続されており、ロボット制御盤からの制御信号を受けて動作する。ロボット制御盤は、ロボット４の制御部であり、ティーチングにより設定された所定の動作をロボット４に行わせる。ロボット４の動作により、ウィンドガラス２上における所定のシーラ３の塗布経路に沿って吐出ノズル１０が移動する。

【0028】

シーラ供給部６は、ドラム缶やタンク等の貯留部と、ポンプ等の駆動源とを有し、貯留部内のシーラ３を、駆動源によって供給ホース１１を介して吐出ノズル１０に供給する。供給ホース１１は、その中途部を、アーム７に設けられたホース支持部１２によりアーム７に支持させるとともに、下流側の端部を、ノズル取付部８に対して連通接続させている。シーラ供給部６によれば、貯留部内のシーラ３が、所定の送出圧で供給ホース１１からノズル取付部８を介して吐出ノズル１０に供給され、吐出ノズル１０から所定の吐出流量で吐出される。シーラ供給部６に関しては、例えば、ロボット４のティーチングにおいて、吐出ノズル１０に対するシーラ３の送出動作（例えば送出タイミング等）が設定される。

【0029】

以上のような構成を備えたシーラ塗布装置１の構成に関し、ロボット４の配置構成や、ウィンドガラス２を支持するための構成や、吐出ノズル１０にシーラ３を供給するための構成は、本実施形態の構成に限定されるものではない。

【0030】

吐出ノズル１０は、一端側をシーラ３の吐出口２１として開口させた筒状のノズル本体部２２を有し、吐出口２１の開口端部の周壁に吐出口２１と連続した切欠部２３を有する（図２、図４参照）。なお、吐出ノズル１０においては、その長手方向（図５における上下方向）について、吐出口２１側を下側、その反対側を上側とする。

【0031】

図５から図８に示すように、ノズル本体部２２は、一定の外径および内径を有する両端開口の直線管状の部分であり、その内部空間がシーラ３の流路となる。ノズル本体部２２は、シーラ３の流路を形成する円筒状の内周面２２ａと、ノズル本体部２２の横断面において内周面２２ａと同心円をなす円筒状の外周面２２ｂとを有する。

【0032】

吐出ノズル１０は、ノズル本体部２２の一端側（下側）の開口部を吐出口２１とする。また、ノズル本体部２２は、吐出口２１の開口端面として、ノズル本体部２２の中心軸方向に垂直な面に沿う下端面２２ｃを有する。吐出口２１をなす周壁部の一部が切り欠かれた態様で、切欠部２３が形成されている。切欠部２３により、ノズル本体部２２の下端面２２ｃは、吐出ノズル１０の下面視において略「Ｃ」字状をなす面となっている。

【0033】

切欠部２３は、三角形状の横断面形状を有するビード５を形成するため、略三角形状に沿う形状を有する。つまり、切欠部２３は、開口幅を上側から下側にかけて徐々に広げた末広がりの形状を有する。具体的には、切欠部２３は、下側を開放側として、左右方向について対称な逆「Ｖ」字状をなし、略二等辺三角形状に沿う形状を有する。したがって、切欠部２３は、一対の傾斜辺部２５を有する。図５に示すように、切欠部２３に正対する方向視を、吐出ノズル１０の正面視（以下「ノズル正面視」という。）とする。

【0034】

ノズル本体部２２の他端側（上側）には、ノズル取付部８に対して吐出ノズル１０を所定の向きで装着させるための取付部分が設けられている。この取付部分は、ノズル本体部２２とともに直線状のシーラ３の流路を形成し、吐出ノズル１０に対するシーラの流入口となる供給口を上側に開口させる。

【0035】

吐出ノズル１０は、例えば真鍮等の金属材料あるいはＡＢＳ樹脂やプラスチック等の樹脂材料により、一体の部材として形成されている。

【0036】

図１から図３に示すように、ウィンドガラス２の塗布面２ａにおいては、環状に形成されるビード５の内周側に、矩形状の横断面形状を有する紐状のダムラバー１３が環状に設けられている。ダムラバー１３は、粘着テープ１４により塗布面２ａに貼着されている。

【0037】

また、図２および図３に示すように、ウィンドガラス２の外縁部には、シーラ３によるビード５の形成領域およびダムラバー１３の貼着領域を含む領域として、例えば黒色のセラミックインクで印刷されたマスク部１５が設けられている。マスク部１５は、太陽光の紫外線によるビード５の劣化防止のための部分であり、装飾部分を兼ねている。マスク部１５の内縁側の部分の上に、粘着テープ１４を介してダムラバー１３が設けられており、マスク部１５の外縁側の部分の上に、ビード５が形成されている。マスク部１５上のビード５の塗布領域には、シーラ３の接着性向上のため、例えばシラン系のプライマ１６が塗布されている（図２参照）。

【0038】

ウィンドガラス２は、ダムラバー１３の貼着およびプライマ１６の塗布を受けた状態で、支持装置９にセットされる。支持装置９にセットされたウィンドガラス２に対し、シーラ塗布装置１は、ロボット４により、吐出ノズル１０を、吐出口２１側を下側として略鉛直状態とし、切欠部２３側を吐出ノズル１０の進行方向（矢印Ａ１参照）の後方側とする向きで、ダムラバー１３の外周側に沿って移動させる。

【0039】

ロボット４は、プライマ１６の剥離防止等のため、ウィンドガラス２の塗布面２ａと吐出ノズル１０の下端（下端面２２ｃ）との間に隙間として所定の間隔Ｂ１が空くように、塗布面２ａに対して平行状に吐出ノズル１０を移動させる（図２参照）。間隔Ｂ１の大きさは、吐出ノズル１０の径等により適宜設定されるものであって特に限定されるものではないが、例えば、吐出ノズル１０の内径（切欠部２３の下端開口幅）が８ｍｍの場合、間隔Ｂ１の大きさは２ｍｍ程度に設定される。

【0040】

シーラ３の塗布に関しては、ウィンドガラス２の塗布面２ａ上における所定の塗布開始位置に吐出ノズル１０がセットされた後、シーラ供給部６によってシーラ３が吐出ノズル１０に対して圧送され、吐出ノズル１０の吐出口２１からのシーラ３の吐出が開始される。シーラ３の吐出開始とともに、ロボット４による吐出ノズル１０の移動が開始される。これにより、シーラ３が、吐出口２１から塗布面２ａに押し当てられながら後側の切欠部２３から押し出される態様で吐出され、吐出ノズル１０の移動軌跡に沿って、ダムラバー１３に対して平行状に、三角形状の横断面形状を有するビード５が形成される。なお、ビード５は、例えば、その塗布面２ａ上の高さがダムラバー１３よりも高くなるように形成される。

【0041】

シーラ３の塗布を受けたウィンドガラス２は、シーラ３の塗布後から所定の時間内（例えば数分内）に、ビード５の形状を保持した状態で、車体の枠部分に接着固定される。ここで、ビード５は、三角形状の横断面形状の頂点側つまりビード５の稜線部５ａ側を車体の枠部分の接着面側として、ウィンドガラス２と車体との間に挟まれて押し潰される。これにより、ビード５は、シーラ３の塗布幅として横断面形状である三角形状の底側の幅を保持しつつ、横断面形状を四角形状とするように変形し、接着部としてウィンドガラス２と車体との間に介在する。

【0042】

また、ダムラバー１３により、シーラ３がマスク部１５を超えて透明なガラス部分にはみ出ることが防止される。なお、車体の枠部分の接着面には塗装が施されており、その塗装面の接着領域には、シーラ３の接着性向上のため、例えばウレタン系のプライマが適宜塗布される。また、車体の枠部分とウィンドガラス２との間には、ウィンドガラス２を囲繞するように紐状の樹脂モールが装着される。

【0043】

以上のように車体に取り付けられるウィンドガラス２に対して吐出ノズル１０から吐出されるシーラ３が塗布される工程において、例えば、工程の時間短縮のためには、ロボット４による吐出ノズル１０の移動速度を速くし、短時間で所定量のシーラ３を吐出するためにシーラ３の吐出流量（以下「シーラ吐出流量」という。）を多くする必要がある。シーラ吐出流量が多くなると、次のような現象が生じる。

【0044】

すなわち、シーラ吐出流量が多くなると、シーラ３の吐出圧が大きくなり、吐出ノズル１０から吐出されたシーラ３は、吐出圧によりノズル外に押し出されることで、ノズル内における圧縮状態から解放されるために膨張変形し、吐出ノズル１０の切欠部２３の開口形状に対してはみ出した横断面形状をなすようにビード５を形成する。具体的には次のとおりである。

【0045】

図９（ａ）に示すように、吐出ノズルとして、三角形状に沿う形状を有する切欠部２３Ｘを有する吐出ノズル１０Ｘを仮想する。切欠部２３Ｘは、ノズル正面視で直線Ｌ１をなす傾斜辺部２５Ｘを有し、これらの傾斜辺部２５Ｘにより二等辺三角形状に沿うように左右対称な逆「Ｖ」字状をなしている。つまり、ノズル正面視において切欠部２３Ｘが沿う三角形状は、左右の傾斜辺部２５Ｘが沿う直線Ｌ１を等辺とし、下端面２２ｃが沿う直線を底辺とする二等辺三角形状となっている。

【0046】

図９（ａ）に示すような切欠部２３Ｘを有する吐出ノズル１０Ｘが用いられた場合、上述したようなシーラ３の膨張変形により、図９（ｂ）に示すように、ビード５Ｘは、その横断面形状において、吐出ノズル１０Ｘの切欠部２３Ｘが沿う三角形状に対して膨出状にはみ出した張出部５Ｘａを有することになる。図９（ｂ）では張出部５Ｘａを着色部分で示している。

【0047】

図９（ｂ）に示すように、張出部５Ｘａは、ビード５Ｘの横断面視において、ノズル正面視で切欠部２３Ｘの左右の傾斜辺部２５Ｘがなす直線Ｌ１に対応する切欠部形状仮想線Ｌ２からの外側への膨出状のはみ出し部分である。つまり、張出部５Ｘａは、ビード５Ｘの横断面視において、切欠部形状仮想線Ｌ２と、外側に凸の湾曲面であるビード５Ｘの外側面５Ｘｂとにより囲まれた扁平な蒲鉾形状の部分である。また、ビード５Ｘは、ウィンドガラス２の塗布面２ａに対する接触面として、塗布面２ａに沿う水平状な底面５Ｘｃを有する。

【0048】

なお、図９（ｂ）では、ノズル正面視での下端面２２ｃの高さ位置をウィンドガラス２の塗布面２ａに一致させ、ノズル正面視で傾斜辺部２５Ｘがなす直線Ｌ１を切欠部形状仮想線Ｌ２としてビード５Ｘの横断面形状に重ねて二点鎖線で示している。つまり、切欠部２３Ｘのノズル正面視での形状を、ビード５Ｘの横断面視形状に重ね、ビード５Ｘにおける切欠部２３Ｘのノズル正面視形状からのはみ出し部分を表している。

【0049】

また、例えば、吐出ノズル１０Ｘの切欠部２３Ｘの下端開口幅Ｄ１が８ｍｍ、切欠部２３Ｘの高さＤ２が１３ｍｍの場合、張出部５Ｘａの厚さＥ１は、０．５ｍｍ程度となる。ここで、張出部５Ｘａの厚さＥ１は、張出部５Ｘａの切欠部形状仮想線Ｌ２に垂直な方向の最大寸法である。

【0050】

このように、図９（ａ）に示すような吐出ノズル１０Ｘを用いた場合、張出部５Ｘａにより、ビード５Ｘの横断面形状が、全体として丸みを帯びた三角形状となる。ビード５Ｘに張出部５Ｘａが存在することは、シーラ３による接着部の接着幅および厚さの制御の妨げとなり、シーラ３による接着部についての仕上がりの品質を低下させる原因となる。また、ビード５Ｘにおける張出部５Ｘａは本来余分な部分であるため、材料費を低減させる観点から、張出部５Ｘａは極力小さい方が望ましい。特に、生産性向上を図るべく、ウィンドガラス２の取付工程の時間を短縮させるためには、ロボット４による吐出ノズル１０の移動速度の上昇にともなってシーラ吐出流量を増大させる必要が生じるが、これにより、ビード５Ｘにおける張出部５Ｘａ発生の問題は顕著となる。

【0051】

以上のように、吐出ノズル１０により塗布されたシーラ３により形成されたビード５については、ウィンドガラス２と車体との間に介在した状態での接着幅および厚さの制御のしやすさ等の観点から、ビード５の横断面形状が、吐出ノズル１０Ｘの切欠部２３Ｘが沿うような三角形状に一致することが理想的である。

【0052】

そこで、本実施形態に係る吐出ノズル１０においては、切欠部２３の形状について工夫が施されている。すなわち、吐出ノズル１０において、切欠部２３は、ノズル正面視で略三角形状に沿う一対の傾斜辺部２５により形成されており、傾斜辺部２５は、全体として切欠部２３の内側を凸側とした円弧状をなすように形成されている。

【0053】

図１０から図１２に示すように、切欠部２３は、各傾斜辺部２５をなす一対の切欠部端面２７により形成されている。切欠部端面２７は、ノズル本体部２２の円筒状の周壁を略三角形状に切り欠いた端面である。一対の切欠部端面２７は、ノズル正面視において左右対称に形成されており、下端面２２ｃを底辺として下端面２２ｃとともに略二等辺三角形状をなす。

【0054】

詳細には、図８および図１０に示すように、切欠部端面２７は、吐出ノズル１０の前後方向（図１１において左右方向）について、切欠部２３のノズル正面視の形状・寸法が一定となるように形成されている。つまり、切欠部端面２７は、前後方向に平行な面となっており、一対の切欠部端面２７は、左右方向に対向している（図８参照）。言い換えると、切欠部２３は、その正面視形状（ノズル正面視での形状）をノズル本体部２２の周壁部に対する投影形状とし、その投影部分を切除した態様で形成されている。

【0055】

また、切欠部２３は、その下端の開口幅を、ノズル本体部２２の内径に一致ないしは略一致させている。したがって、図８に示す底面図において、切欠部端面２７の後端は、前後方向（図８において左右方向）について、ノズル本体部２２の中心軸に対応する中心位置Ｃ１を通る左右方向（図８において上下方向）の直線Ｃ２と同一または略同一の位置に位置している。

【0056】

このように形成された切欠部２３において、切欠部端面２７は、ノズル本体部２２の周壁部の円筒形状にならって、前後方向の寸法となる幅寸法を、上側から下側にかけて徐々に大きくするとともに、側面視で湾曲した形状を有する（図１２参照）。また、切欠部２３を有することにより、ノズル本体部２２は、側面視において、下端部の前側の角部分を、周壁部の円筒形状による直角形状に対して面取状の丸め形状としている（図１１参照）。

【0057】

以上のように切欠部２３を形成する一対の切欠部端面２７は、ノズル正面視において、全体として一定または略一定の曲率をもって、切欠部２３の内側を凸側として円弧状に湾曲した形状をなす。すなわち、切欠部端面２７は、ノズル正面視において、下端面２２ｃ上に位置する下端点２７ａから、切欠部２３の頂点の位置に対応した上端点２７ｂまで一定または略一定の曲率の湾曲形状をなし、内側に膨出した形状を有する。ノズル正面視において左右の切欠部端面２７は、上端点２７ｂの位置を互いに一致させており、前後方向に平行な谷線２７ｃを形成している（図８参照）。

【0058】

また、本実施形態の吐出ノズル１０において、切欠部２３をなす切欠部端面２７は、ノズル正面視で、図９（ｂ）に示すようなビード５Ｘの横断面形状における外側面５Ｘｂの湾曲形状を転写した形状を有する。すなわち、ノズル正面視において、切欠部端面２７は、ビード５Ｘの横断面形状において外側面５Ｘｂを表す曲線を、切欠部形状仮想線Ｌ２を中心として反転させた形状となっている。言い換えると、図１０に示すように、ノズル正面視において、切欠部端面２７は、外側面５Ｘｂを表す曲線に対応する曲線Ｍ１に対し、下端点２７ａと上端点２７ｂとを結ぶ直線Ｍ２について線対称の形状となっている。

【0059】

したがって、切欠部端面２７の湾曲形状は、図９（ａ）に示すようなノズル正面視で直線Ｌ１をなす傾斜辺部２５Ｘを有する吐出ノズル１０Ｘを用いて形成されたビード５Ｘの横断面形状に基づいて設定される。すなわち、切欠部２３の傾斜辺部２５は、切欠部２３としてノズル正面視で所定の三角形状に沿う一対の直線Ｌ１をなす仮定の切欠部２３Ｘを有する吐出ノズル１０Ｘを用いて吐出口２１よりシーラ３を吐出させて形成したビード５Ｘの横断面視形状について、仮定の切欠部２３Ｘが沿う三角形状の傾斜辺である切欠部形状仮想線Ｌ２からのはみ出し部分である張出部５Ｘａの膨出形状に基づく湾曲形状を有する。

【0060】

このような形状を有する切欠部端面２７により形成された切欠部２３は、ノズル正面視において、上部については、下側から上側にかけて絞るように徐々に開口幅を狭めており、下部については、上側から下側にかけてラッパ状に開口幅を広げている。

【0061】

以上のような形状を有する本実施形態に係る吐出ノズル１０の設計方法および製造方法の一例について説明する。

【0062】

吐出ノズル１０の設計方法および製造方法では、図９（ａ）に示すように、切欠部２３として、正面視で所定の三角形状に沿う一対の直線Ｌ１をなす仮定の切欠部２３Ｘを有する吐出ノズル１０Ｘがテストノズル１０Ｙとして用いられる。テストノズル１０Ｙの切欠部２３Ｘにおいて、ノズル正面視で傾斜辺部２５Ｘがなす直線Ｌ１は、図１０に示すように、切欠部端面２７の下端点２７ａと上端点２７ｂとを結ぶ直線Ｍ２に対応している。

【0063】

図１３に示すように、まず、テストノズル１０Ｙを用いてテスト用ビード５Ｙを形成するステップが行われる（Ｓ１０）。すなわち、図１４（ａ）に示すように、テストノズル１０Ｙが用いられ、所定の塗布条件で、テストノズル１０Ｙを移動させながら吐出口２１よりシーラ３を吐出させて塗布することでテスト用ビード５Ｙが形成される。テスト用ビード５Ｙは、例えばテスト用のウィンドガラスが用いられることで、ウィンドガラス２の塗布面２ａと同様の所定の塗布面２Ｙａ上に形成される。図１４（ａ）は、テストノズル１０Ｙによるテスト用ビード５Ｙの形成状態を示す正面図である。

【0064】

テスト用ビード５Ｙは、テストノズル１０Ｙを用いて形成されるビードであり、図９（ｂ）に示すような態様のものとなる。すなわち、図１４（ｂ）に示すように、テスト用ビード５Ｙは、図９（ｂ）に示すビード５Ｘと同様に、切欠部形状仮想線Ｌ２からの外側への膨出状のはみ出し部分である張出部５Ｘａを有する。図１４（ｂ）は、テスト用ビード５Ｙの横断面形状を示す図であり、張出部５Ｘａを着色部分で示している。

【0065】

テスト用ビード５Ｙの形成におけるシーラ３の塗布条件は、本実施形態に係る吐出ノズル１０を用いてウィンドガラス２上にビード５を形成する際のシーラ３の塗布条件と同じ条件である。塗布条件には、ロボット４等によるテストノズル１０Ｙの移動速度およびシーラ吐出流量が含まれる。また、テスト用ビード５Ｙの形成においては、シーラ３自体についても、吐出ノズル１０を用いてウィンドガラス２に塗布するシーラ３と同じものが用いられる。また、テスト用ビード５Ｙの形成において、シーラ３の塗布面２Ｙａは、プライマ１６の塗布状態等を含め、吐出ノズル１０によりシーラ３が塗布されるウィンドガラス２の塗布面２ａと同じ状態とされる。

【0066】

次に、図１３に示すように、テスト用ビード５Ｙにおける張出部５Ｘａの膨出形状を計測するステップが行われる（Ｓ２０）。このステップでは、テスト用ビード５Ｙの張出部５Ｘａの膨出形状として、外側面５Ｘｂの形状が計測される。つまり、切欠部２３Ｘのノズル正面視での形状を、テスト用ビード５Ｙの横断面視形状に重ね、テスト用ビード５Ｙにおける切欠部２３Ｘのノズル正面視形状からのはみ出し部分の形状が計測される。

【0067】

具体的には、図１４（ｂ）に示すようなテスト用ビード５Ｙの横断面視形状について、張出部５Ｘａの形状が、三角形状の切欠部形状仮想線Ｌ２が結ぶ頂点同士を結ぶ湾曲線３０として計測される。湾曲線３０は、図１４（ｃ）に示すように、切欠部形状仮想線Ｌ２が結ぶ頂点Ｐ１，Ｐ２同士を結ぶ曲線であり、図１４（ｂ）に示す張出部５Ｘａの外側面５Ｘｂを示す曲線に一致する。頂点Ｐ１は、切欠部形状仮想線Ｌ２の下端の点であり、頂点Ｐ２は、切欠部形状仮想線Ｌ２の上端の点であり、左右の切欠部形状仮想線Ｌ２の頂点Ｐ２の位置は互いに一致している。

【0068】

湾曲線３０の計測は、例えば、テスト用ビード５Ｙの横断面の撮影画像に基づく画像処理等の適宜の方法により行われる。湾曲線３０の計測の方法は、湾曲線３０の形状を取得できるものであれば特に限定されない。

【0069】

続いて、図１３に示すように、湾曲線３０を用いて吐出ノズル１０の切欠部２３の形状を決定するステップが行われる（Ｓ３０）。すなわち、このステップでは、ステップＳ２０で求めた湾曲線３０の形状が、切欠部２３において傾斜辺部２５をなす切欠部端面２７のノズル正面視における形状として適用され、切欠部２３の形状が決定される。

【0070】

具体的には、図１４（ｄ）に示すように、湾曲線３０を、仮定の切欠部２３Ｘが沿う切欠部形状仮想線Ｌ２に対して反転させた形状が、切欠部２３の正面視形状となるように、切欠部２３の形状が決定される。すなわち、ノズル正面視において、頂点Ｐ１，Ｐ２同士を結ぶ湾曲線３０に対し、頂点Ｐ１，Ｐ２同士を結ぶ切欠部形状仮想線Ｌ２について線対称の形状が、切欠部端面２７の形状として採用される。なお、切欠部２３の形状の決定において、切欠部２３Ｘ（２３）とテスト用ビード５Ｙの寸法の関係は、１対１での対応となる。

【0071】

また、本実施形態では、切欠部２３の形状を決定するステップ（Ｓ３０）において、湾曲線３０は、円弧であり、切欠部２３の正面視形状は、ノズル正面視で円弧状をなす湾曲線３０を内側に膨出させた形状として決定される。すなわち、ノズル正面視における切欠部端面２７の形状を規定する湾曲線３０として、全体として一定の曲率を有する円弧形状が採用される。

【0072】

具体的には、湾曲線３０として、例えば、頂点Ｐ１，Ｐ２と、張出部５Ｘａの膨出形状の頂点Ｐ３とを通る円周の一部形状が採用される（図１４（ｃ）参照）。そして、円弧形状の湾曲線３０が、切欠部端面２７の形状となり、凸側を内側とした左右の切欠部端面２７により、切欠部２３の形状が決定される。また、円弧形状としての湾曲線３０を決定する方法としては、例えば、頂点Ｐ１，Ｐ２の２点を通る円弧形状のうち、張出部５Ｘａの膨出形状に近似する円弧形状を適宜採用する方法であってもよい。

【0073】

以上のような各手順を含む設計方法により設計された切欠部２３の形状が用いられ、吐出ノズル１０の製造方法においては、切欠部２３を形成する工程が行われる。すなわち、図１３に示すように、吐出ノズル１０の製造方法としては、上述したステップＳ１０からＳ３０が行われた後、決定した切欠部２３の形状に基づき、切欠部２３を形成するステップが行われる（Ｓ４０）。

【0074】

切欠部２３は、例えば、ノズル本体部２２をなす円筒状の周壁部分に対し、切欠部２３の正面視形状を投影させ、その投影部分を切削すること等によって切除することで形成される。これにより、吐出ノズル１０において、図８、図１０から図１２に示すような切欠部２３が形成される。

【0075】

以上のような手順により、本実施形態に係る吐出ノズル１０が製造される。なお、上述した切欠部２３の形状を決定するステップ（Ｓ３０）に関し、湾曲線３０の形状は、円弧形状に限定されるものではない。湾曲線３０は、例えば、部分的に曲率を異ならせた滑らかな曲線であってもよい。

【0076】

以上のような本実施形態に係る吐出ノズル１０並びにその設計方法および製造方法によれば、シーラ３の塗布部分についての品質を向上させることができるとともに、材料費の低減を図ることができる。

【0077】

本実施形態に係る吐出ノズル１０によれば、図１５に示すように、ビード５の横断面形状を、理想的な三角形状、つまりビード５の横断面形状において幅方向両側の傾斜辺部５ｂを直線とした三角形に近付けることができ、張出部５Ｘａの発生を抑制することができる。具体的には次のとおりである。

【0078】

吐出ノズル１０から吐出されたシーラ３は、吐出圧によりノズル外に押し出されることで、ノズル内における圧縮状態から解放されるために膨張変形し、吐出ノズル１０の切欠部２３の開口形状に対してはみ出した横断面形状をなすようにビード５を形成する。ここで、切欠部２３の切欠部端面２７が、ビード５の横断面視に対応するノズル正面視において、ビード５の傾斜辺部５ｂに対する外側への膨出分を傾斜辺部５ｂに対して抉った態様の凹形状を有するため、切欠部２３から吐出されたシーラ３の膨出変形は、切欠部端面２７による直線Ｍ２に対する凹形状を埋める態様の変形となる。

【0079】

すなわち、ノズル正面視における切欠部端面２７の内側に凸の湾曲形状は、ビード５Ｘ（５Ｙ）の横断面形状において下端点２７ａと上端点２７ｂとを結ぶ直線Ｍ２に対応する切欠部形状仮想線Ｌ２からの膨出形状である湾曲線３０を反転させた形状である。このため、ノズル正面視において、切欠部端面２７の直線Ｍ２からの内側への突出部分の形状・面積は、切欠部端面２７による切欠部２３の開口形状に対するシーラ３の膨出部分の形状・面積に近似したものとなる。したがって、切欠部２３から吐出されたシーラ３が膨出変形することで、切欠部端面２７の内側への膨出形状が相殺され、ビード５の傾斜辺部５ｂが直線Ｍ２に近付き直線状となる。

【0080】

これにより、図１５に示すように、ビード５の横断面形状を、塗布面２ａに対する接触面である底辺５ｃと、左右の傾斜辺部５ｂとにより、二等辺三角形状に極めて近い形状にすることができる。なお、図１５では、ノズル正面視での下端面２２ｃの高さ位置をウィンドガラス２の塗布面２ａに一致させ、ノズル正面視で切欠部端面２７がなす曲線を切欠部形状仮想線Ｎ２としてビード５の横断面形状に重ねて二点鎖線で示している。

【0081】

吐出ノズル１０とビード５の寸法関係の一例として、図１０に示すように、ノズル本体部２２の内径に相当する切欠部２３の下端開口幅Ｆ１が８ｍｍ、切欠部２３の高さＦ２が１３ｍｍであり、図２に示すような吐出ノズル１０と塗布面２ａとの間の間隔Ｂ１が２ｍｍである場合を想定する。この場合、図１５に示すように、例えば、ビード５の幅寸法Ｇ１は、切欠部２３の下端開口幅Ｆ１の寸法と略同じの約８ｍｍとなり、ビード５の高さ寸法Ｇ２は、切欠部２３の高さＦ２の寸法よりわずかに小さい約１２ｍｍとなる。つまり、図１５に示すビード５の幅寸法と高さの比は、略２：３となっている。このような寸法のビード５の場合、ウィンドガラス２と車体との間に挟まれて押し潰されることで、ビード５はその高さを例えば６ｍｍ程度としながら、横断面形状を四角形状とするように変形する。

【0082】

ビード５の横断面形状を理想的な三角形状に近付けることができることにより、シーラ３がウィンドガラス２と車体との間に接着部として介在した状態での接着幅および厚さを制御しやすくなる。これにより、シーラ３のはみ出し等の不具合を改善することができ、シーラ３による接着部についての仕上がりの品質を向上させることができる。また、シーラ３のはみ出し等の不具合が生じた場合、はみ出し部分の拭き取り等、不具合を直したり塗布をやり直したりする手間が生じるが、シーラ３の塗布の不具合が解消できることで、このような手間をなくすことができ、生産効率を向上させることができる。

【0083】

また、ビード５において張出部５Ｘａの発生を抑制することができるので、シーラ３の使用量を少なくすることができ、シーラ３の材料費を低減させることが可能となる。これにより、コスト面で高い効果を得ることができる。シーラ３の低減量に関しては、本実施形態に係る吐出ノズル１０を用いることで、例えば、図９（ａ）に示すような吐出ノズル１０Ｘを用いた場合との比較において、シーラ３の量を８割程度の量（体積）に低減することができるという結果が得られている。

【0084】

さらに、ビード５における張出部５Ｘａの発生は、シーラ吐出流量が多いほど顕著となるが、シーラ吐出流量の多さに応じて切欠部端面２７の湾曲形状を調整することにより、比較的多いシーラ吐出流量にも対応することができ、ビード５の横断面形状を理想的な三角形状に近付けることができる。これにより、生産性を向上させるべく、ロボット４による吐出ノズル１０の移動速度の上昇にともなってシーラ吐出流量を増大させることが可能となり、ウィンドガラス２に対するシーラ３の塗布工程の時間を短縮することができる。なお、切欠部端面２７の湾曲形状を調整に関し、例えば、ノズル正面視における切欠部端面２７の湾曲形状が円弧形状である場合、シーラ吐出流量が多くなるほど、その円弧形状についての曲率を大きくする（曲率半径を小さくする）ことになる。

【0085】

また、ビード５の横断面形状を理想的な三角形状に近付けることができることにより、ウィンドガラス２と車体との間に挟まれて押し潰された状態での横断面形状を四角形状に近付けることができる。これにより、シーラ３による接着部についての接着面積の確保が容易となり、接着部の品質向上を図ることができる。

【0086】

また、本実施形態において、ノズル正面視における切欠部２３の切欠部端面２７の湾曲形状として、円弧形状が採用されている。これにより、切欠部端面２７の湾曲形状を単純な形状とすることができるので、切欠部端面２７の形状を容易に決定することが可能となる。結果として、吐出ノズル１０の製造を容易に行うことができる。

【0087】

そして、本実施形態に係る吐出ノズル１０によれば、切欠部２３の傾斜辺部２５をなす切欠部端面２７が、ノズル正面視で全体として切欠部２３の内側を凸側とした円弧状をなすように形成されている。このような構成によれば、単純な切欠き形状により、ビード５における張出部５Ｘａの発生を抑制することができ、ビード５の横断面形状を三角形状に近付けることができる。これにより、上述のとおりシーラ３の塗布部分の品質向上および材料費の低減を図ることができる。

【0088】

以上のように、本実施形態に係る吐出ノズル１０並びにその設計方法および製造方法は、切欠部２３から吐出されたシーラ３が膨張変形することで、ビード５の横断面形状において切欠部２３の切欠き形状からはみ出た張出部５Ｘａが生じることに着目し、張出部５Ｘａの発生を見込んで切欠部２３の形状に工夫を施すものである。すなわち、ビード５における膨出部分の形状を見越し、その膨出部分の形状を切欠部２３の切欠き形状においてあらかじめ差し引く（内側に突出させる）ことで、ビード５においていわば膨らみ代を作り、膨出変形したビード５において張出部５Ｘａの発生を抑制し、最終的なビード５の横断面形状を理想的な三角形状に近付けようとするものである。

【0089】

以上のように実施形態を用いて説明した本発明に係る吐出ノズル並びにその設計方法および製造方法は、上述した実施形態に限定されず、本発明の趣旨に沿う範囲で、種々の態様を採用することができる。

【0090】

上述した実施形態では、吐出ノズル１０によりシーラ３が塗布されるワークは、ウィンドガラス２であるが、本発明に係る粘性材料の塗布の対象は、ウィンドガラス２に限られるものではなく、他の自動車部品や、自動車部品以外の部品であってもよい。

【符号の説明】

【0091】

１ シーラ塗布装置
２ ウィンドガラス
３ シーラ（粘性材料）
５ ビード
５ａ 稜線部
５ｃ 底辺
５Ｙ テスト用ビード
５ｂ 傾斜辺部
５Ｘａ 張出部
５Ｘｂ 外側面
１０ 吐出ノズル
１０Ｙ テストノズル
２１ 吐出口
２２ ノズル本体部
２３ 切欠部
２３Ｘ 切欠部
２５ 傾斜辺部
２５Ｘ 傾斜辺部
２７ 切欠部端面
２７ａ 下端点
２７ｂ 上端点
３０ 湾曲線

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】