(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-10-05
(45)【発行日】2023-10-16
(54)【発明の名称】断熱容器、それを用いた脳磁計及び脊磁計
(51)【国際特許分類】
B65D 81/38 20060101AFI20231006BHJP
A61B 5/245 20210101ALI20231006BHJP
A61B 5/248 20210101ALI20231006BHJP
【ＦＩ】
B65D81/38 Q
A61B5/245
A61B5/248
【請求項の数】
10
(21)【出願番号】P 2022572178
(86)(22)【出願日】2021-12-13
(86)【国際出願番号】 JP2021045874
(87)【国際公開番号】W WO2022138293
(87)【国際公開日】2022-06-30
【審査請求日】2023-01-26
(31)【優先権主張番号】P 2020213175
(32)【優先日】2020-12-23
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000155698
【氏名又は名称】株式会社有沢製作所
(74)【代理人】
【識別番号】100095407
【弁理士】
【氏名又は名称】木村 満
(74)【代理人】
【識別番号】100194179
【弁理士】
【氏名又は名称】中澤 泰宏
(74)【代理人】
【識別番号】100132883
【弁理士】
【氏名又は名称】森川 泰司
(74)【代理人】
【識別番号】100197701
【弁理士】
【氏名又は名称】長野 正
(72)【発明者】
【氏名】平井 正明
(72)【発明者】
【氏名】中村 寿男
【審査官】宮崎 基樹
(56)【参考文献】
【文献】特開昭６２－０５４９８２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１０－２６５９３１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１０－０４６３５０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００１－２６９３２３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１７－０５４９２４（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ６５Ｄ ８１／３８
Ａ６１Ｂ ５／２４５
Ａ６１Ｂ ５／２４８
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
内容器と、前記内容器を空隙を介して包囲する外容器と、を備え、前記内容器及び前記外容器は、繊維に樹脂が含浸された繊維強化プラスチックから構成され、
前記内容器は、冷媒を貯留する有底の筒状容器と、該筒状容器に取り付けられ前記筒状容器に冷媒を注入する冷媒注入管と、を備え、
前記筒状容器は、上面部と、筒状部と、底面部と、を有し、
前記上面部、前記筒状部、及び前記底面部は、外層と内層の２層から構成され、
前記外層は、繊維に樹脂が含浸された繊維強化プラスチックから構成され、前記繊維は、ガラス繊維又はアルミナ繊維であり、
前記内層は、繊維に樹脂が含浸された繊維強化プラスチックから構成され、前記繊維は、アルミナ繊維であり、
前記冷媒注入管を構成する繊維が、前記冷媒注入管の軸芯方向に対して、５５～７０度の角度で、らせん状に巻かれている、断熱容器。
【請求項2】
前記筒状部の外層を構成する繊維は、前記筒状部の軸芯の延在方向に対して、５５～７０度の角度で、らせん状に巻かれており、
前記筒状部の内層を構成する繊維は、前記筒状部の軸芯の延在方向に対して、７０度の角度で、らせん状に巻かれている、請求項１に記載の断熱容器。
【請求項3】
前記冷媒注入管を構成する繊維は、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種から構成される、請求項１又は請求項２に記載の断熱容器。
【請求項4】
前記冷媒注入管を構成する繊維強化プラスチックの樹脂量が、前記繊維強化プラスチックの全重量に対して１５～４０ｗｔ％である、請求項１から３のいずれか１項に記載の断熱容器。
【請求項5】
前記樹脂が、エポキシ樹脂を含む、請求項１から４のいずれか１項に記載の断熱容器。
【請求項6】
磁場を検出する超伝導量子干渉計と、請求項１から５のいずれか１項に記載の断熱容器と、を備え、
前記超伝導量子干渉計が、前記筒状容器に貯留された冷媒中に浸漬された状態で前記筒状容器に収容されている、脳磁計。
【請求項7】
前記内容器は、第二の筒状容器をさらに含み、前記筒状容器及び前記第二の筒状容器は、それぞれ、内部に冷媒を貯留する収容部を有し、
前記第二の筒状容器は、前記第二の筒状容器の前記収容部と前記筒状容器の前記収容部とが連通した状態で、前記筒状容器に固定されており、
前記第二の筒状容器は、繊維に樹脂が含浸された繊維強化プラスチックから構成されている、請求項１から５のいずれか１項に記載の断熱容器。
【請求項8】
前記第二の筒状容器を構成する繊維は、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種類から構成される、請求項７に記載の断熱容器。
【請求項9】
前記第二の筒状容器を構成する樹脂が、エポキシ樹脂を含む、請求項７又は請求項８に記載の断熱容器。
【請求項10】
磁場を検出する超伝導量子干渉計と、請求項７から９のいずれか１項に記載の断熱容器と、を備え、
前記超伝導量子干渉計が、前記第二の筒状容器の前記収容部に貯留された冷媒中に浸漬された状態で前記第二の筒状容器の前記収容部に収容されている、脊磁計。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、断熱容器、それを用いた脳磁計及び脊磁計に関する。
【背景技術】
【0002】
医療分野において、脳の磁場を測定する装置（Ｍａｇｎｅｔｏｅｎｃｅｐｈａｌｏｇｒａｐｈｙ（ＭＥＧ））が実用化されている。この測定装置は、ジョセフソン効果を利用した超伝導量子干渉計（Ｓｕｐｅｒｃｏｎｄｕｃｔｉｎｇ Ｑｕａｎｔｕｍ Ｉｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅ Ｄｅｖｉｃｅ（ＳＱＵＩＤ））を用いて、脳内に発生する微弱な磁場（地磁場の１０億分の１）を測定する。
【0003】
ＳＱＵＩＤは、超伝導原理を利用するため、ＳＱＵＩＤを－２６９℃（４．２Ｋ）の液体ヘリウム等の冷媒に浸漬する必要がある。このとき、液体ヘリウムの蒸発を抑え、長時間貯蔵できる断熱容器が必要となる。
【0004】
例えば、特許文献１には、繊維強化プラスチック（Ｆｉｂｅｒ ＲｅｉｎｆｏｒｃｅｄＰｌａｓｔｉｃｓ、以下「ＦＲＰ」ともいう。）から構成され、内容器とその内容器を包囲する外容器と内容器を支持する支持筒体とを備える断熱容器が開示されている。この内容器の内面及び外面に金属が蒸着された金属蒸着層が形成されている。また、この断熱容器は、内容器と外容器との間の空隙が真空状態に保たれている。この断熱容器は、内容器の内面及び外面に金属蒸着層が形成されているため、液体ヘリウムを内容器に貯蔵した際にヘリウムガスが内容器から漏洩し難くなる。このため、断熱容器の真空状態が保たれ断熱効果が良好となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【文献】特開平４－３５２４０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかし、この断熱容器は、外部の熱が支持筒体を介して内容器に伝わるため断熱が十分ではない。このため、内容器に貯蔵された液体ヘリウムの蒸発を抑えることが難しく、長時間貯蔵することが難しい。さらに、液体ヘリウムの補充の回数が増え、装置の連続稼働ができないという問題がある。
【0007】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、冷媒を長時間貯蔵できる断熱容器、それを用いた脳磁計及び脊磁計を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記目的を達成するために、［１］本発明に係る断熱容器は、内容器と、前記内容器を空隙を介して包囲する外容器と、を備え、前記内容器及び前記外容器は、繊維に樹脂が含浸された繊維強化プラスチックから構成され、前記内容器は、冷媒を貯留する有底の筒状容器と、該筒状容器に取り付けられ前記筒状容器に冷媒を注入する冷媒注入管と、を備え、前記冷媒注入管を構成する繊維が、前記冷媒注入管の軸芯方向に、らせん状に巻かれている。
【0009】
また、［２］前記冷媒注入管を構成する繊維は、前記冷媒注入管の軸芯方向に対して、５０～８９度の角度で、らせん状に巻かれている、ようにしてもよい。
【0010】
また、［３］前記冷媒注入管を構成する繊維は、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種から構成される、ようにしてもよい。
【0011】
また、［４］前記冷媒注入管を構成する繊維強化プラスチックの樹脂量が、前記繊維強化プラスチックの全重量に対して１５～４０ｗｔ％である、ようにしてもよい。
【0012】
また、［５］前記筒状容器を構成する繊維は、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種類から構成される、ようにしてもよい。
【0013】
また、［６］前記樹脂が、エポキシ樹脂を含む、ようにしてもよい。
【0014】
また、［７］本発明に係る断熱容器を備える脳磁計は、磁場を検出する超伝導量子干渉計と、［１］から［６］のいずれかに記載の断熱容器と、を備え、前記超伝導量子干渉計が、前記筒状容器に貯留された冷媒中に浸漬された状態で前記筒状容器に収容されている。
【0015】
また、［８］前記内容器は、第二の筒状容器をさらに含み、前記筒状容器及び前記第二の筒状容器は、それぞれ、内部に冷媒を貯留する収容部を有し、前記第二の筒状容器は、前記第二の筒状容器の前記収容部と前記筒状容器の前記収容部とが連通した状態で、前記筒状容器に固定されており、前記第二の筒状容器は、繊維に樹脂が含浸された繊維強化プラスチックから構成されている、ようにしてもよい。
【0016】
また、［９］前記第二の筒状容器を構成する繊維は、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種類から構成される、ようにしてもよい。
【0017】
また、［１０］前記第二の筒状容器を構成する樹脂が、エポキシ樹脂を含む、ようにしてもよい。
【0018】
また、［１１］本発明に係る断熱容器を備える脊磁計は、磁場を検出する超伝導量子干渉計と、［８］から［１０］のいずれかに記載の断熱容器と、を備え、前記超伝導量子干渉計が、前記第二の筒状容器の前記収容部に貯留された冷媒中に浸漬された状態で前記第二の筒状容器の前記収容部に収容されている。
【発明の効果】
【0019】
本発明によれば、冷媒を長時間貯蔵できる断熱容器、それを用いた脳磁計及び脊磁計を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】本発明の実施の形態１に係る断熱容器の概略断面図である。
【図3】本発明の実施の形態２に係る断熱容器の概略断面図である。
【図4】本発明の実施の形態１に係る断熱容器を用いた脳磁計の概略断面図である。
【図5】本発明の実施の形態２に係る断熱容器を用いた脊磁計の概略断面図である。
【図6】筒状部を構成する壁を説明する概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0021】
以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「実施の形態」という。）について詳細に説明する。以下の実施の形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨の範囲内で適宜に変形して実施できる。
【0022】
（実施の形態１）
実施の形態１の断熱容器１０について説明する。図１に示すように、断熱容器１０は、注入された冷媒１６を貯留するための容器である。具体的には、断熱容器１０は、内容器１１と、内容器１１を空隙１５を介して包囲する外容器１４と、を備える。
実施の形態１の断熱容器１０について説明する。図１に示すように、断熱容器１０は、注入された冷媒１６を貯留するための容器である。具体的には、断熱容器１０は、内容器１１と、内容器１１を空隙１５を介して包囲する外容器１４と、を備える。
【0023】
内容器１１及び外容器１４について説明する。
【0024】
（内容器１１）
内容器１１は、冷媒１６を貯留する有底の筒状容器１３と、筒状容器１３に冷媒１６を注入する冷媒注入管１２と、を備える。冷媒注入管１２は、筒状容器１３の上面部に取り付けられる。冷媒注入管１２は、筒状容器１３の筒状部に取り付けられていてもよい。
内容器１１は、冷媒１６を貯留する有底の筒状容器１３と、筒状容器１３に冷媒１６を注入する冷媒注入管１２と、を備える。冷媒注入管１２は、筒状容器１３の上面部に取り付けられる。冷媒注入管１２は、筒状容器１３の筒状部に取り付けられていてもよい。
【0025】
ここで、筒状容器１３の長手方向（高さ方向）が鉛直方向と平行になるように筒状容器１３を立てたとき、筒状容器１３の側壁を構成する筒状の部分を「筒状部」、上面となる部分を「上面部」、底面となる部分を「底面部」という。以下、実施の形態において同じである。
【0026】
内容器１１を構成する冷媒注入管１２、筒状容器１３の順で説明する。
【0027】
（冷媒注入管１２）
冷媒注入管１２は、筒状容器１３に冷媒１６を注入するための管体である。管体の形状は、限定されるものではないが、円柱状、楕円柱状、四角柱状等が挙げられる。
冷媒注入管１２は、筒状容器１３に冷媒１６を注入するための管体である。管体の形状は、限定されるものではないが、円柱状、楕円柱状、四角柱状等が挙げられる。
【0028】
冷媒注入管１２の壁の厚さは、断熱性の観点、及び、常温及び－２００℃以下の温度域において強度を発現させる観点から、好ましくは２～３０ｍｍである。ここで、「－２００℃以下の温度域」を「極低温域」ともいう。また、冷媒注入管１２の壁の厚さとは、冷媒注入管１２の長手方向（高さ方向）と直交する平面における冷媒注入管１２を構成する管の厚さをいう。
【0029】
冷媒注入管１２の長さは、外容器１４及び内容器１１の大きさにより適宜設定され、例えば、１００～５００ｍｍである。
【0030】
冷媒注入管１２の直径は、限定されるものではないが、冷媒の蒸発を抑制する観点から、５０～３００ｍｍである。
【0031】
冷媒注入管１２の形状が楕円柱状である場合は、長軸の長さが５０～３００ｍｍである。
【0032】
冷媒注入管１２の形状が例えば四角柱状である場合は、冷媒注入管１２の長手方向（高さ方向）と直交する平面における管体の断面において、対角線の長さが１００～４００ｍｍである。
【0033】
冷媒注入管１２は、繊維に樹脂が含浸された繊維強化プラスチック（Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ、以下「ＦＲＰ」ともいう。）から構成される。
【0034】
ここで、ＦＲＰを構成する樹脂の硬化状態は、硬化反応が完全に進んだ状態（以下、「Ｃステージ状態」ともいう。）である。特に断りがない限り、ＦＲＰの硬化状態はＣステージ状態である。以下、実施の形態において同じである。
【0035】
図２に示すように、冷媒注入管１２を構成するＦＲＰの繊維２１は、外部から冷媒注入管１２を介した内容器１１への熱の伝導を遅くするために、冷媒注入管１２の軸芯ＣＬの延在方向にらせん状に巻かれて、筒状に成形されている。具体的には、冷媒注入管１２の軸芯ＣＬの延在方向に対して繊維２１が５０～８９度の角度θとなるように、らせん状に巻かれている。冷媒注入管１２の熱伝導率及び剛性（弾性率）の観点から、より好ましい角度θは５５～７０度である。
【0036】
繊維２１は、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種類から構成される。繊維２１は、価格、加工性及び材料の入手容易性の観点、及び、常温から極低温域における熱伝導率を小さくする観点から、ガラス繊維が好ましい。
【0037】
繊維２１に含浸させる樹脂は、限定されるものではないが、エポキシ樹脂を主剤としたエポキシ系樹脂組成物、フェノール樹脂を主剤としたフェノール系樹脂組成物又は熱硬化性ポリイミド樹脂を主剤としたポリイミド系樹脂組成物等が挙げられる。
【0038】
繊維２１に含浸させる樹脂の量（固形分換算）は、筒状容器１３への熱の伝導を抑える観点から、冷媒注入管１２を構成するＦＲＰの全重量に対して、好ましくは１５～４０ｗｔ％、より好ましくは２０～３０ｗｔ％である。
【0039】
ここで、繊維２１などの基材に含浸させる樹脂の量を、重量部数や樹脂量（ｗｔ％）で示すことができる。重量部数は、基材の重さを１００重量部とした場合の樹脂の重さである。樹脂量（ｗｔ％）は、基材と樹脂の合計重量に対する基材（繊維）に付着した樹脂の重量を割合で示したものであり、樹脂量（ｗｔ％）＝（樹脂の重量（ｗｔ）×１００）／（繊維の重量（ｗｔ）＋樹脂の重量（ｗｔ））の式により求めることができる。また、特に断りがない限り、樹脂の量は全て固形分換算による樹脂の量であり、固形分換算による樹脂の量とは例えば溶剤のような揮発性の成分を除いた樹脂の量をいう。
【0040】
冷媒注入管１２は、例えば、フィラメントワインディング法により作製することができる。冷媒注入管１２の作製方法は後述する。
【0041】
（筒状容器１３）
筒状容器１３は、冷媒１６を貯留する有底の筒状の容器である。図１に示すように、筒状容器１３は、上面を構成する上面部１３１と、側壁を構成する筒状部１３２と、底面を構成する底面部１３３と、を有する。筒状部１３２の形状は、限定されるものではないが、円柱状、楕円柱状、四角柱状等が挙げられる。
筒状容器１３は、冷媒１６を貯留する有底の筒状の容器である。図１に示すように、筒状容器１３は、上面を構成する上面部１３１と、側壁を構成する筒状部１３２と、底面を構成する底面部１３３と、を有する。筒状部１３２の形状は、限定されるものではないが、円柱状、楕円柱状、四角柱状等が挙げられる。
【0042】
筒状容器１３の壁の厚さは、断熱性の観点、及び、極低温域において剛性を発現させる観点から、好ましくは２～３０ｍｍである。ここで、筒状容器１３の壁の厚さとは、筒状容器１３の長手方向（高さ方向）と直交する平面における筒状容器１３を構成する壁の厚さをいう。
【0043】
筒状容器１３の大きさは、限定されるものではないが、例えば、人体の頭部等の磁場を測定する装置に用いる場合、５０～１５０リットルの冷媒を貯留できる大きさであることが好ましい。
【0044】
筒状容器１３は、繊維に樹脂が含浸されたＦＲＰから構成される。
【0045】
ＦＲＰを構成する繊維は、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種類から構成される。ＦＲＰを構成する繊維は、極低温域において、非磁性であり、熱伝導率を低くする観点から、好ましくはアルミナ繊維である。
【0046】
ＦＲＰを構成する繊維は、２種の繊維を混ぜて使用してもよく、例えば、アルミナ繊維とガラス繊維の２種の繊維を使用することができる。
【0047】
筒状容器１３の筒状部１３２を構成するＦＲＰの繊維の構成は、限定されるものではないが、例えば、繊維（経糸及び緯糸）が織成された織物であり筒状の形状を形成するように織物が複数積層された構成、又は繊維がらせん状に巻かれた構成が挙げられる。筒状部１３２を構成するＦＲＰの繊維の構成は、筒状容器１３の断熱性を高める観点から、好ましくは、繊維がらせん状に巻かれた構成である。
【0048】
繊維が織成された織物であり筒状の形状を形成するように織物が複数積層された構成である場合、例えば、筒状部１３２の軸芯方向に対して、経糸の角度が４５度、緯糸の角度が－４５度となるように織物が積層される。また、筒状部１３２の軸芯方向に対して、経糸の角度が０度、緯糸の角度が９０度の角度で織物が積層されてもよい。織物の織り方は、例えば、朱子織り、平織り、綾織りが挙げられる。
【0049】
繊維がらせん状に巻かれた構成である場合、例えば、筒状部１３２の軸芯方向に対して、繊維が、５０～８９度の角度となるようにらせん状に巻かれている。
【0050】
ＦＲＰを構成する樹脂は、限定されるものではないが、エポキシ樹脂を主剤としたエポキシ系樹脂組成物、フェノール樹脂を主剤としたフェノール系樹脂組成物、又は熱硬化性ポリイミド樹脂を主剤としたポリイミド系樹脂組成物等が挙げられる。ＦＲＰを構成する樹脂は、常温から極低温域において剛性（弾性率）及び靭性を有し、良好な加工性を確保する観点から、好ましくは、エポキシ系樹脂組成物である。樹脂は、２種以上の樹脂組成物を混ぜ合わせたものでもよい。
【0051】
筒状容器１３の樹脂量（ｗｔ％）は、好ましくは１５～４０ｗｔ％、より好ましくは２０～３０ｗｔ％である。
【0052】
筒状容器１３を構成する繊維に対する樹脂の量（重量部数）は、－２００℃以下の冷媒を貯留した際の筒状容器１３の剛性を維持する観点から、繊維全体の重量を１００重量部とした場合、好ましくは６０～８５重量部、より好ましくは７０～８０重量部である。
【0053】
筒状容器１３の上面部１３１及び底面部１３３は、ＦＲＰから構成される。ＦＲＰの繊維の構成は、繊維が織成された織物が複数枚積層された構成である。ＦＲＰの樹脂は、常温から極低温域において、筒状容器１３及び冷媒注入管１２の伸縮挙動と上面部１３１及び底面部１３３の伸縮挙動を同じにさせる観点から、筒状部１３２及び冷媒注入管１２の樹脂と同じ樹脂であることが好ましい。
【0054】
筒状容器１３に貯留する冷媒１６は、限定されるものではないが、液体酸素、液体窒素、液体ヘリウム等が挙げられる。頭部の磁場を測定する極低温域の用途において、冷媒１６は、好ましくは、液体ヘリウムである。
【0055】
筒状容器１３の作製方法は後述する。
【0056】
（筒状容器１３における各部材との接合、及び冷媒注入管１２と筒状容器１３との接合）
筒状容器１３と上面部１３１との接合方法、筒状容器１３と底面部１３３との接合方法、及び、冷媒注入管１２と筒状容器１３との接合方法は、限定されるものではないが、例えば、接合部に接着剤を用いて接合する方法、接合部において部材の接合面にねじ溝及びねじ山を形成し樹脂（接着剤）を塗布して接合する方法等が挙げられる。接合方法は、空隙１５を真空状態に保てるような接合方法であることが好ましい。
筒状容器１３と上面部１３１との接合方法、筒状容器１３と底面部１３３との接合方法、及び、冷媒注入管１２と筒状容器１３との接合方法は、限定されるものではないが、例えば、接合部に接着剤を用いて接合する方法、接合部において部材の接合面にねじ溝及びねじ山を形成し樹脂（接着剤）を塗布して接合する方法等が挙げられる。接合方法は、空隙１５を真空状態に保てるような接合方法であることが好ましい。
【0057】
使用する接着剤は、接合部において良好な接着性を発現させる観点から、冷媒注入管１２及び筒状容器１３を構成する樹脂と同じ樹脂であることが好ましい。接着剤は、例えば、エポキシ樹脂を主剤としたエポキシ系樹脂組成物、フェノール樹脂を主剤としたフェノール系樹脂組成物、又は熱硬化性ポリイミド樹脂を主剤としたポリイミド系樹脂組成物等が挙げられる。常温から極低温域において剛性（弾性率）及び靭性を有し、良好な接着性を確保する観点から、接着剤は、好ましくは、エポキシ系樹脂組成物である。接着剤は、２種以上の樹脂組成物を混ぜ合わせてもよい。
【0058】
（外容器１４）
外容器１４は、図１に示すように、内容器１１を空隙１５を介して包囲するように構成されている。外容器１４は、冷媒注入管１２を介して外容器１４の上面部が筒状容器１３を支持している。
外容器１４は、図１に示すように、内容器１１を空隙１５を介して包囲するように構成されている。外容器１４は、冷媒注入管１２を介して外容器１４の上面部が筒状容器１３を支持している。
【0059】
ここで、「包囲」とは、少なくとも外容器１４が空隙１５を介して筒状容器１３を包み込むように取り囲んでいる状態をいう。
【0060】
以下、外容器１４に冷媒注入管１２と筒状容器１３とが包囲されている構成について説明する。
【0061】
外容器１４の長手方向（高さ方向）が鉛直方向と平行になるように外容器１４を立てたとき、外容器１４の上面となる部分を「上面部」、側壁を構成する筒状の部分を「筒状部」、下面となる部分を「底面部」という。外容器１４の「内部」とは、外容器１４において空隙１５に接する領域をいう。以下、実施の形態において同じである。
【0062】
外容器１４と筒状容器１３との間には、筒状容器１３を外容器１４の内部で定位置に固定するために、筒状容器１３を支える図示しない支持体を備えていてもよい。
【0063】
空隙１５は、断熱効果を上げる観点から、真空状態であることが好ましい。外容器１４は、内部が真空状態になっても、外容器１４の形状を保持できる程度の強度に構成されている。以下、外容器１４の形状等について説明する。
【0064】
外容器１４の形状は、内容器１１を包囲するものであれば、限定されるものではないが、例えば、円柱状、楕円柱状、四角柱状等が挙げられる。これらの中でも、外容器１４の内部を真空状態にしたときに容器の変形を防ぐ観点から、円柱状又は楕円柱状が好ましい。これにより空隙１５が真空状態であっても容器の特定部分に収縮応力が集中することを防ぐことができる。
【0065】
外容器１４の壁の厚さは、外容器１４の内部を真空状態にしたときに容器の変形を防ぐ観点から、筒状容器１３の厚さと同じ、あるいは厚い方が好ましい。外容器１４の壁の厚さは、例えば、２～３０ｍｍである。
【0066】
外容器１４の大きさは、限定されるものではないが、例えば、内容器１１を包囲する程度の大きさであればよい。
【0067】
外容器１４は、繊維に樹脂が含浸されたＦＲＰから構成される。
【0068】
ＦＲＰを構成する繊維は、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種類から構成される。ＦＲＰを構成する繊維は、強度保持と加工性の観点から、ガラス繊維及びアルミナ繊維が好ましい。
【0069】
ＦＲＰの繊維の構成は、限定されるものではないが、例えば、筒状容器１３の構成と同じ構成が挙げられる。
【0070】
ＦＲＰを構成する樹脂は、限定されるものではないが、エポキシ樹脂を主剤としたエポキシ系樹脂組成物、フェノール樹脂を主剤としたフェノール系樹脂組成物、又は熱硬化性ポリイミド樹脂を主剤としたポリイミド系樹脂組成物等が挙げられる。常温から極低温域において剛性（弾性率）及び靭性を有し、良好な加工性を確保する観点から、好ましくは、エポキシ系樹脂組成物である。樹脂は、２種以上の樹脂組成物を混ぜ合わせてもよい。
【0071】
外容器１４の樹脂量（ｗｔ％）は、－２００℃以下の冷媒を貯留した際の筒状容器１３の剛性を維持する観点から、好ましくは１５～４０ｗｔ％、より好ましくは２０～３０ｗｔ％である。
【0072】
外容器１４を構成する繊維に対する樹脂の量（重量部数）は、－２００℃以下の冷媒を貯留した際の筒状容器１３の剛性を維持する観点から、繊維全体の重量を１００重量部とした場合、好ましくは６０～８５重量部、より好ましくは７０～８０重量部である。
【0073】
外容器１４の作製方法は後述する。
【0074】
（外容器１４における各部材との接合、外容器１４と冷媒注入管１２との接合）
外容器１４の筒状部と上面部との接合方法、筒状部と底面部との接合方法、及び、冷媒注入管１２と上面部との接合方法は、限定されるものではないが、例えば、接合部に接着剤を用いて接合する方法、接合部において部材の接合面にねじ溝及びねじ山を形成し樹脂（接着剤）を塗布して接合する方法等が挙げられる。接合方法は、空隙１５を真空状態に保てるような接合方法であることが好ましい。
外容器１４の筒状部と上面部との接合方法、筒状部と底面部との接合方法、及び、冷媒注入管１２と上面部との接合方法は、限定されるものではないが、例えば、接合部に接着剤を用いて接合する方法、接合部において部材の接合面にねじ溝及びねじ山を形成し樹脂（接着剤）を塗布して接合する方法等が挙げられる。接合方法は、空隙１５を真空状態に保てるような接合方法であることが好ましい。
【0075】
筒状容器１３の別の構成として、筒状部１３２の壁が２層構成からなる筒状容器１３が挙げられる。図６の円１に示すように、筒状部１３２の壁は、外層１４１と内層１４２とから構成される。外層１４１は空隙１５に近い層を構成し、内層１４２は冷媒１６に近い層を構成する。
【0076】
外層１４１及び内層１４２は、ＦＲＰから構成される。ＦＲＰを構成する繊維は、ガラス繊維又はアルミナ繊維である。
【0077】
外層１４１及び内層１４２を構成する繊維は、それぞれ、筒状部１３２の軸芯の延在方向に対して、らせん状に巻かれている。筒状部１３２の軸芯の延在方向に対する、繊維の傾きは、外層１４１と内層１４２とで異なっていても、同じであってもよい。筒状部１３２の剛性を高くする観点、及び、作業性（金型からの脱型性）を良くする観点から、軸芯の延在方向に対して内層１４２を構成する繊維がなす角度は、外層１４１を構成する繊維がなす角度よりも大きいことが好ましい。
【0078】
筒状部１３２の剛性を確保する観点、外部から冷媒注入管１２を介した内容器１１全体への熱の伝導を遅くする観点、及び、コストを抑える観点から、外層１４１を構成する繊維は、ガラス繊維であることが好ましい。内層１４２を構成する繊維は、アルミナ繊維であることが好ましい。
【0079】
外部から冷媒注入管１２を介した内容器１１全体への熱の伝導を遅くし冷媒の蒸発を抑制する観点から、外層１４１を構成する繊維がガラス繊維であり、内層１４２を構成する繊維がアルミナ繊維であり、外層１４１と内層１４２の厚さは、同じか、内層１４２が外層１４１よりも厚いことが好ましい。内層１４２の厚さと外層１４１の厚さの比率は、５０：５０～８０：２０であり、好ましくは５０：５０～７０：３０、より好ましくは５０：５０～６０：４０である。
【0080】
外層１４１を構成する繊維に含浸される樹脂と内層１４２を構成する繊維に含浸される樹脂は、層間剥離防止の観点から、同じ樹脂を使用することが好ましい。
【0081】
外部から冷媒注入管１２を介した内容器１１全体への熱の伝導を遅くし冷媒の蒸発を抑制する観点から、筒状部１３２のＦＲＰの構成が２層構成である場合、上面部１３１及び底面部１３３のＦＲＰの構成も２層構成であることが好ましい。また、外層を構成する繊維がガラス繊維であり、内層を構成する繊維がアルミナ繊維であることが好ましい。また、外層と内層の厚さは、同じか、内層が外層よりも厚いことが好ましい。
【0082】
２層構成にした場合の製法は、筒状容器１３の作製方法において、説明する。
【0083】
以下、冷媒注入管１２、筒状容器１３及び外容器１４の製造方法について説明する。
【0084】
（冷媒注入管１２の製造方法）
冷媒注入管１２の製造方法は、限定されるものではないが、例えば、樹脂を含浸させた繊維を棒状の金型にらせん状に巻き付けて冷媒注入管１２の形状に成形する成形工程と、加熱して樹脂を硬化させる硬化工程と、硬化させた冷媒注入管１２から金型を外す脱型工程と、を備える。
冷媒注入管１２の製造方法は、限定されるものではないが、例えば、樹脂を含浸させた繊維を棒状の金型にらせん状に巻き付けて冷媒注入管１２の形状に成形する成形工程と、加熱して樹脂を硬化させる硬化工程と、硬化させた冷媒注入管１２から金型を外す脱型工程と、を備える。
【0085】
成形工程において、冷媒注入管１２の形状を成形する方法は、限定されるものではないが、例えば、フィラメントワインディング法が挙げられる。金型の軸芯方向に対して繊維がなす角度θは５０～８９度となるように、金型に繊維をらせん状に巻き付ける。
【0086】
硬化工程において、硬化させるための温度及び時間は、樹脂の種類及び樹脂量等により適宜設定することができる。例えば、樹脂としてエポキシ系樹脂組成物を使用し、樹脂量（ｗｔ％）を２０～５０ｗｔ％とする場合、温度は８０～１５０℃、時間は１～１２時間である。
【0087】
脱型工程において、室温まで冷却した冷媒注入管１２を金型から外し、冷媒注入管１２を得る。
【0088】
（筒状容器１３の製造方法）
筒状容器１３は、例えば、筒状部１３２、上面部１３１、及び底面部１３３をそれぞれ作製した後、筒状部１３２と上面部１３１を接合し、筒状部１３２と底面部１３３を接合して得る。
筒状容器１３は、例えば、筒状部１３２、上面部１３１、及び底面部１３３をそれぞれ作製した後、筒状部１３２と上面部１３１を接合し、筒状部１３２と底面部１３３を接合して得る。
【0089】
筒状部１３２は、上述した冷媒注入管１２の製造方法と同様の方法で作製することで得られる。
【0090】
上面部１３１及び底面部１３３の製造方法は、例えば、繊維が織成された織物に樹脂を含浸させた後に加熱してプリプレグを作製するプリプレグ準備工程と、プリプレグを所定の形に切り取るカット工程と、切り取ったプリプレグを複数枚積層した後加熱及び加圧して硬化させる硬化工程と、を備える。ここで、プリプレグとは、織物に樹脂が含浸され、樹脂の硬化状態がＢステージ状態にある織物に樹脂を含浸させた複合材料をいう。また、Ｂステージ状態とは、樹脂の硬化反応が完全に進んでいない状態をいう。
【0091】
プリプレグ準備工程において、織物に樹脂を含浸させた後に樹脂をＢステージ状態まで硬化させるための温度及び時間は、樹脂の種類及び織物への樹脂の付着量（樹脂量）等により適宜設定することができる。例えば、樹脂としてエポキシ系樹脂組成物を使用し、樹脂量（ｗｔ％）を２０～５０ｗｔ％とする場合、温度は８０～１５０℃、時間は１～１２時間である。
【0092】
カット工程において、筒状部１３２の形状に合わせて所定の形状にプリプレグをカットする。
【0093】
硬化工程において、プリプレグを硬化させるための温度及び時間は、樹脂の種類及び樹脂量等により適宜設定することができる。例えば、樹脂としてエポキシ系樹脂組成物を使用し、樹脂量（ｗｔ％）を２０～５０ｗｔ％とする場合、温度は８０～１５０℃、時間は１～１２時間である。
【0094】
上面部１３１と筒状部１３２との接合方法、及び、底面部１３３と筒状部１３２との接合方法は、限定されるものではないが、例えば、上面部１３１と筒状部１３２との接合部、及び、底面部１３３と筒状部１３２との接合部において、ねじ溝及びねじ山を形成して接合する方法が挙げられる。また、ねじ溝及びねじ山を形成した接合面に常温で硬化する接着剤を塗布してから接合してもよい。これにより、接合部を確実に封止することができる。
【0095】
また、別の筒状容器１３の製造方法は、例えば、繊維が織成された織物に樹脂を含浸させた後に加熱してプリプレグを作製するプリプレグ準備工程と、筒状容器１３を形取った金型の表面にプリプレグを貼り成形する成形工程と、加熱及び加圧してプリプレグを硬化させる硬化工程と、硬化させたプリプレグから金型を外す脱型工程と、を備える。
【0096】
プリプレグ準備工程において、織物に樹脂を含浸させた後に樹脂をＢステージ状態まで硬化させるための温度及び時間は、樹脂の種類及び織物への樹脂の付着量（樹脂量）等により適宜設定することができる。例えば、樹脂としてエポキシ系樹脂組成物を使用し、樹脂量（ｗｔ％）を２０～５０ｗｔ％とする場合、温度は８０～１５０℃、時間は１～１２時間である。
【0097】
成形工程において、例えば、所定の大きさにカットしたプリプレグを金型に貼り成形する。金型の形状が複雑になる場合は、プリプレグのサイズを小さくして、金型の形状に合わせて貼り成形する。これにより複雑な形状にプリプレグを追従させることができる。
【0098】
硬化工程において、プリプレグを硬化させる方法は、例えば高圧釜を用いたオートクレーブ成形方法が挙げられる。これにより、均一な条件でプリプレグを硬化させることができる。
【0099】
脱型工程において、前工程である硬化工程において硬化させたプリプレグを室温まで冷却した後に金型から外し、筒状容器１３を得る。
【0100】
また、筒状部１３２のＦＲＰの構成が２層構成である場合は、冷媒注入管１２の製造方法において述べたフィラメントワインディング法により２層構成の筒状部１３２を作製することができる。
【0101】
例えば、内層を構成する繊維がアルミナ繊維であり、外層を構成する繊維がガラス繊維である場合、以下のように作製する。樹脂を含浸させたアルミナ繊維を棒状の金型にらせん状に巻き付ける。次に、その巻き付けたアルミナ繊維の上に、樹脂を含浸させたガラス繊維をらせん状に巻き付けて筒状部１３２の形状を成形する。その後、加熱して樹脂を硬化させる。
【0102】
筒状部１３２のＦＲＰの構成が２層構成である場合の上面部１３１及び底面部１３３の製造方法、上面部１３１と筒状部１３２との接合方法、及び底面部１３３と筒状部１３２との接合方法は、上述した上面部１３１及び底面部１３３の製造方法、上面部１３１と筒状部１３２との接合方法、及び底面部１３３と筒状部１３２との接合方法と同じ方法を採用することができる。
【0103】
なお、上面部１３１及び底面部１３３の構成も、アルミナ繊維から構成される層とガラス繊維から構成される層とから構成される２層構成であることが好ましい。この場合、アルミナ繊維から織成される織物のプリプレグ、及びガラス繊維から織成される織物のプリプレグを用いて上面部１３１及び底面部１３３を作製する。
【0104】
（外容器１４の製造方法）
外容器１４の製造方法は、限定されるものではないが、例えば、筒状容器１３と同様の製造方法で作製することができる。
外容器１４の製造方法は、限定されるものではないが、例えば、筒状容器１３と同様の製造方法で作製することができる。
【0105】
（実施の形態２）
実施の形態２の断熱容器４０について説明する。また、実施の形態１と共通する部材には、同じ番号を付す。
実施の形態２の断熱容器４０について説明する。また、実施の形態１と共通する部材には、同じ番号を付す。
【0106】
図３に示すように、断熱容器４０は、冷媒１６を貯留するための容器である。断熱容器４０は、内容器４１と、内容器４１を空隙１５を介して包囲する外容器４５と、を備える。また、内容器４１は、内部に冷媒１６を貯留する収容部４３を有する筒状容器１３と、筒状容器１３に取り付けられる冷媒注入管１２と、内部に冷媒１６を貯留する収容部４４を有する第二の筒状容器４２と、を備える。また、筒状容器１３の収容部４３と第二の筒状容器４２の収容部４４とが連通した状態で、第二の筒状容器４２が筒状容器１３に固定されている。
【0107】
（内容器４１）
内容器４１は、内部に冷媒１６を貯留する収容部４３を有する筒状容器１３と、筒状容器１３に取り付けられる冷媒注入管１２と、内部に冷媒１６を貯留する収容部４４を有する第二の筒状容器４２と、を備える。ここで、内容器４１における「内部」とは、冷媒１６が接する可能性がある面が構成する領域をいう。以下、実施の形態において同じである。
内容器４１は、内部に冷媒１６を貯留する収容部４３を有する筒状容器１３と、筒状容器１３に取り付けられる冷媒注入管１２と、内部に冷媒１６を貯留する収容部４４を有する第二の筒状容器４２と、を備える。ここで、内容器４１における「内部」とは、冷媒１６が接する可能性がある面が構成する領域をいう。以下、実施の形態において同じである。
【0108】
筒状容器１３の収容部４３と第二の筒状容器４２の収容部４４とは連通した状態で構成される。第二の筒状容器４２は筒状容器１３に固定されている。第二の筒状容器４２が固定される位置は、限定されるものではないが、例えば、筒状部１３２に固定することができる。
【0109】
収容部４３と収容部４４とは、例えば、管等の部材を介して連通してもよい。この場合において、収容部４３と収容部４４とを連通するための部材は、筒状容器１３を構成する材料と同じ材料で構成されていることが好ましい。
【0110】
（筒状容器１３）
筒状容器１３は、内部に冷媒１６を貯留する収容部４３を備える。収容部４３は、筒状容器１３の内部に形成されている。
筒状容器１３は、内部に冷媒１６を貯留する収容部４３を備える。収容部４３は、筒状容器１３の内部に形成されている。
【0111】
筒状容器１３は、筒状容器１３の上面を構成する上面部１３１と、筒状容器１３の側壁を構成する筒状部１３２と、筒状容器１３の底面を構成する底面部１３３と、を有する。筒状部１３２の形状は、限定されるものではないが、円柱状、楕円柱状、四角柱状等が挙げられる。
【0112】
（第二の筒状容器４２）
第二の筒状容器４２は、内部に冷媒１６を貯留する収容部４４を備える。収容部４４は、第二の筒状容器４２の内部に形成されている。収容部４４は、筒状容器１３の収容部４３と連通している。第二の筒状容器４２が筒状容器１３に固定されている。
第二の筒状容器４２は、内部に冷媒１６を貯留する収容部４４を備える。収容部４４は、第二の筒状容器４２の内部に形成されている。収容部４４は、筒状容器１３の収容部４３と連通している。第二の筒状容器４２が筒状容器１３に固定されている。
【0113】
ここで、第二の筒状容器４２の長手方向が鉛直方向と直交するように第二の筒状容器４２を置いたとき、第二の筒状容器４２を構成する筒状の部分を「筒状部」、筒状部の一方の端部に形成された開口部を塞いだ部分を「底面部」という。以下、実施の形態において同じである。
【0114】
第二の筒状容器４２は、第二の筒状容器４２の長手方向が鉛直方向と直交するように筒状容器１３の筒状部１３２に固定されている。固定の方法は、限定されるものではないが、例えば、実施の形態１で述べた部材の接合方法により固定することができる。
【0115】
第二の筒状容器４２の筒状部の形状は、限定されるものではないが、例えば、円柱状、楕円柱状、四角柱状等が挙げられる。
【0116】
第二の筒状容器４２の壁の厚さは、限定されるものではないが、断熱性の観点及び極低温域において剛性を発現させる観点から、好ましくは２～１５ｍｍである。用途に応じて、筒状容器１３の壁の厚さと同じ厚さにしてもよい。
【0117】
第二の筒状容器４２の大きさは、限定されるものではないが、例えば、図５に示すように人体の脊髄等の磁場を測定する装置に用いる場合、第二の筒状容器４２の部分だけで１０～３０リットルの冷媒を貯留できる大きさであることが好ましい。
【0118】
第二の筒状容器４２は、繊維に樹脂が含浸されたＦＲＰから構成される。
【0119】
ＦＲＰを構成する繊維は、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維からなる群から選ばれる少なくとも１種類から構成される。極低温域において、非磁性であり熱伝導率を低くする観点から、好ましくはアルミナ繊維である。コスト及び生産性の観点から、より好ましくは、アルミナ繊維とガラス繊維とを混合させたものである。
【0120】
第二の筒状容器４２の筒状部は、限定されるものではないが、例えば、第二の筒状容器４２の軸芯方向に対して繊維がらせん状に巻かれた構成を備えてもよいし、筒状を形成するように織物が複数枚積層された構成を備えてもよい。
【0121】
第二の筒状容器４２の筒状部を構成する繊維がらせん状に巻かれている場合、第二の筒状容器４２の軸芯方向に対して繊維が５０～８９度の角度となるようにらせん状に巻かれている。外部から冷媒注入管１２、筒状容器１３を介して伝導された熱を第二の筒状容器４２全体に伝わり難くし、第二の筒状容器４２の剛性（弾性率）を高める観点から、より好ましい角度は５５～７０度である。
【0122】
第二の筒状容器４２の筒状部を構成する織物が複数枚積層された構成を備える場合、限定されるものではないが、例えば、織物を構成する経糸が第二の筒状容器４２の軸芯方向に対して０度、緯糸が第二の筒状容器４２の軸芯方向に対して９０度となるように織物が複数枚積層され筒状を形成していることが好ましい。なお、織物は、剛性、加工性、及び成形性の観点から好ましくは平織りの織物及び綾織りの織物であり、賦形性の観点から好ましくは朱子織りの織物である。
【0123】
また、冷媒１６の蒸発に起因する応力（膨張）による容器の変形を抑えるために、９０度方向（軸芯方向に対して直交する方向）に配される繊維の量は、０度方向（軸芯方向）に配されている繊維の量よりも、１０％以上多く配されることが好ましい。
【0124】
第二の筒状容器４２の底面部はＦＲＰから構成される。ＦＲＰの繊維は、織物が複数枚積層された構成を有する。常温から極低温域における第二の筒状容器４２の底面部の伸縮挙動は、筒状容器１３の伸縮挙動と同じ挙動を発現させる観点から、筒状容器１３と同じ樹脂であることが好ましい。
【0125】
ＦＲＰを構成する樹脂は、限定されるものではないが、エポキシ樹脂を主剤としたエポキシ系樹脂組成物、フェノール樹脂を主剤としたフェノール系樹脂組成物、又は熱硬化性ポリイミド樹脂を主剤としたポリイミド系樹脂組成物等が挙げられる。ＦＲＰを構成する樹脂は、常温から極低温域において剛性（弾性率）及び靭性を有し、良好な加工性を確保する観点から、好ましくは、エポキシ系樹脂組成物である。樹脂は、２種以上の樹脂組成物を混ぜ合わせたものでもよい。
【0126】
第二の筒状容器４２の樹脂量（ｗｔ％）は、好ましくは１５～４０ｗｔ％、より好ましくは２０～３０ｗｔ％である。
【0127】
ＦＲＰの繊維に対する樹脂の量（重量部数）は、－２００℃以下の冷媒を貯留した際の筒状容器１３の剛性を維持する観点から、繊維全体の重量を１００重量部とした場合、好ましくは６０～８５重量部、より好ましくは７０～８０重量部である。
【0128】
（筒状容器１３と第二の筒状容器４２との接合）
筒状容器１３と第二の筒状容器４２とを接合する方法としては、実施の形態１で述べた接合方法により接合する方法が挙げられる。
筒状容器１３と第二の筒状容器４２とを接合する方法としては、実施の形態１で述べた接合方法により接合する方法が挙げられる。
【0129】
第二の筒状容器４２の作製方法は後述する。
【0130】
（外容器４５）
外容器４５は、図３に示すように、第二の筒状容器４２を備えた内容器４１を空隙１５を介して包囲するように構成されている。
外容器４５は、図３に示すように、第二の筒状容器４２を備えた内容器４１を空隙１５を介して包囲するように構成されている。
【0131】
外容器４５の形状及び大きさは、内容器４１を包囲できるものであれば、限定されるものではない。空隙１５を真空状態にしたときの容器の変形を防ぐ観点から、外容器４５の形状は、応力を分散することができる丸みを帯びた形状であることが好ましい。特に、外容器４５の角部は、曲率半径が大きい形状で形成されていることが好ましい。これにより空隙１５が真空状態であっても容器の特定部分に収縮応力が集中することを防ぐことができる。
【0132】
外容器４５の壁の厚さは、空隙１５を真空状態にしたときの容器の変形を防ぐ観点から、筒状容器１３又は第二の筒状容器４２の厚さと同じ、あるいは厚い方が好ましい。例えば、２～３０ｍｍである。
【0133】
以下、上述した筒状容器１３、第二の筒状容器４２及び外容器４５の製造方法を説明する。
【0134】
（第二の筒状容器４２の製造方法）
第二の筒状容器４２の製造方法は、例えば、繊維が織成された織物に樹脂を含浸させた後に加熱してプリプレグを作製するプリプレグ準備工程と、第二の筒状容器４２を形取った金型の表面にプリプレグを貼り成形する成形工程と、加熱及び加圧してプリプレグを硬化させる硬化工程と、硬化させたプリプレグから金型を外す脱型工程と、を備える。
第二の筒状容器４２の製造方法は、例えば、繊維が織成された織物に樹脂を含浸させた後に加熱してプリプレグを作製するプリプレグ準備工程と、第二の筒状容器４２を形取った金型の表面にプリプレグを貼り成形する成形工程と、加熱及び加圧してプリプレグを硬化させる硬化工程と、硬化させたプリプレグから金型を外す脱型工程と、を備える。
【0135】
プリプレグ準備工程において、織物に樹脂を含浸させた後に樹脂をＢステージ状態まで硬化させるための温度及び時間は、樹脂の種類及び織物への樹脂の付着量（樹脂量）等により適宜設定することができる。例えば、樹脂としてエポキシ系樹脂組成物を使用し、樹脂量（ｗｔ％）を２０～５０ｗｔ％とする場合、温度は８０～１５０℃、時間は１～１２時間である。
【0136】
成形工程において、例えば、所定の大きさにカットしたプリプレグを金型に貼り成形する。このとき、織物を構成する経糸及び緯糸は、剛性を維持する観点から、金型の軸芯方向に対して、経糸が０度及び緯糸が９０度の角度にそれぞれ配されるように積層することが好ましい。
【0137】
硬化工程において、プリプレグを硬化させる方法は、例えば高圧釜を用いたオートクレーブ成形方法が挙げられる。これにより、均一な条件でプリプレグを硬化させることができる。
【0138】
脱型工程において、前工程である硬化工程において硬化させたプリプレグを室温まで冷却した後に金型から外し、第二の筒状容器４２を得る。
【0139】
（外容器４５の製造方法）
外容器４５の製造方法は、例えば、繊維が織成された織物に樹脂を含浸させた後に加熱してプリプレグを作製するプリプレグ準備工程と、外容器４５を形取った金型の表面にプリプレグを貼り成形する成形工程と、加熱及び加圧してプリプレグを硬化させる硬化工程と、硬化させたプリプレグから金型を外す脱型工程と、を備える。
外容器４５の製造方法は、例えば、繊維が織成された織物に樹脂を含浸させた後に加熱してプリプレグを作製するプリプレグ準備工程と、外容器４５を形取った金型の表面にプリプレグを貼り成形する成形工程と、加熱及び加圧してプリプレグを硬化させる硬化工程と、硬化させたプリプレグから金型を外す脱型工程と、を備える。
【0140】
プリプレグ準備工程において、織物に樹脂を含浸させた後に樹脂をＢステージ状態まで硬化させるための温度及び時間は、樹脂の種類及び織物への樹脂の付着量（樹脂量）等により適宜設定することができる。例えば、樹脂としてエポキシ系樹脂組成物を使用し、樹脂量（ｗｔ％）を２０～５０ｗｔ％とする場合、温度は８０～１５０℃、時間は１～１２時間である。
【0141】
成形工程において、例えば、所定の大きさにカットしたプリプレグを金型に貼り成形する。金型の形状が複雑になる場合は、プリプレグのサイズを小さくして、金型の形状に合わせて貼り成形する。これにより複雑な形状にプリプレグを追従させることができる。
【0142】
硬化工程において、プリプレグを硬化させる方法は、例えば高圧釜を用いたオートクレーブ成形方法が挙げられる。これにより、均一な条件でプリプレグを硬化させることができる。
【0143】
脱型工程において、前工程である硬化工程において硬化させたプリプレグを室温まで冷却した後に金型から外し、外容器４５を得る。
【0144】
（応用例１）
実施の形態１に係る断熱容器１０を用いた応用例として、脳磁計３０が挙げられる。
実施の形態１に係る断熱容器１０を用いた応用例として、脳磁計３０が挙げられる。
【0145】
図４に示すように脳磁計３０は、生体１８から発生する磁場を検出する超伝導量子干渉計（ＳＱＵＩＤ）１７と、断熱容器１０と、を備える。断熱容器１０は、内容器１１と、内容器１１を空隙を介して包囲する外容器１４と、を備える。内容器１１は、冷媒１６を貯留する有底の筒状容器１３と、筒状容器１３に取り付けられる冷媒注入管１２と、を備える。超伝導量子干渉計１７は、筒状容器１３に貯留された冷媒１６中に浸漬された状態で収容されている。生体１８は、図４において椅子１９に着座している。
【0146】
（応用例２）
実施の形態２に係る断熱容器４０を用いた応用例として、脊磁計５０が挙げられる。
実施の形態２に係る断熱容器４０を用いた応用例として、脊磁計５０が挙げられる。
【0147】
図５に示すように脊磁計５０は、生体１８から発生する磁場を検出する超伝導量子干渉計１７と、断熱容器４０と、を備える。断熱容器４０は、内容器４１と、内容器４１を空隙１５を介して包囲する外容器４５と、を備える。内容器４１は、内部に冷媒１６を貯留する収容部４３を有する筒状容器１３と、筒状容器１３に取り付けられる冷媒注入管１２と、内部に冷媒１６を貯留する収容部４４を有する第二の筒状容器４２と、を備える。超伝導量子干渉計１７は、第二の筒状容器４２に貯留された冷媒１６中に浸漬された状態で収容されている。生体１８は、図５において生体１８の脊髄部分が超伝導量子干渉計１７の上に位置するように横になっている。
【0148】
（効果）
以上のように説明した実施の形態１に係る断熱容器１０及び断熱容器１０を用いた脳磁計３０、並びに実施の形態２に係る断熱容器４０及び断熱容器４０を用いた脊磁計５０は、冷媒１６を貯留した際に以下の効果を奏する。
以上のように説明した実施の形態１に係る断熱容器１０及び断熱容器１０を用いた脳磁計３０、並びに実施の形態２に係る断熱容器４０及び断熱容器４０を用いた脊磁計５０は、冷媒１６を貯留した際に以下の効果を奏する。
【0149】
冷媒注入管１２を構成するＦＲＰの繊維が、冷媒注入管１２の軸芯方向にらせん状に巻かれて、筒状に成形されていることにより、外部から冷媒注入管１２を介した内容器１１への熱の伝導が遅くなる。すなわち、外部の熱はらせん状に巻かれた繊維に沿って伝導するため、軸芯方向と同じ方向（０度）に繊維が直線的に配向されている冷媒注入管と比べて、熱の伝わりが遅くなり、断熱性が向上する。
【0150】
この結果、実施の形態の断熱容器は、冷媒注入管から筒状容器に到達する熱の伝わりが遅くなり、断熱容器が温まり難いものとなる。すなわち、冷媒の蒸発速度を遅くすることが可能となる。
【0151】
さらに、実施の形態の断熱容器を用いた脳磁計及び脊磁計においては、冷媒の蒸発速度が遅くなるため、冷媒の補充の回数を減らすことができ、脳磁計及び脊磁計の長時間の連続稼働が可能となる。
【実施例】
【0152】
以下の実施例及び比較例により、断熱効果の確認を行った。なお、本発明は、以下の実施例により何ら限定されるものではない。
【0153】
実施例及び比較例で使用した樹脂及び薬剤は、以下の通りである。
【0154】
（樹脂）
（１）マトリクス樹脂Ａ
（１－１）主剤：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ダウケミカル社製、ＤＥＲ３８３ＬＣＬ）、
（１－２）硬化剤：酸無水物系硬化剤（日立化成工業社製、ＨＮ－２０００）、
（１－３）硬化促進剤：Ｎ、Ｎ－ジメチルベンジルアミン（花王社製、カオライザーＮｏ．２０）。
（１）マトリクス樹脂Ａ
（１－１）主剤：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ダウケミカル社製、ＤＥＲ３８３ＬＣＬ）、
（１－２）硬化剤：酸無水物系硬化剤（日立化成工業社製、ＨＮ－２０００）、
（１－３）硬化促進剤：Ｎ、Ｎ－ジメチルベンジルアミン（花王社製、カオライザーＮｏ．２０）。
【0155】
（２）マトリクス樹脂Ｂ
（２－１）主剤：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ＤＩＣ社製、ＥＰＩＣＬＯＮ８５０）、
（２－２）硬化剤：アミン系硬化剤（日本カーバイド工業社製、ＤＩＣＹ）、
（２－３）硬化促進剤：ジメチルベンジルアミン（花王社製、カオライザーＮｏ．２０）。
（２－１）主剤：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ＤＩＣ社製、ＥＰＩＣＬＯＮ８５０）、
（２－２）硬化剤：アミン系硬化剤（日本カーバイド工業社製、ＤＩＣＹ）、
（２－３）硬化促進剤：ジメチルベンジルアミン（花王社製、カオライザーＮｏ．２０）。
【0156】
（基材）
実施例及び比較例で使用した繊維及び織物は、以下の通りである。
（１）ガラス繊維（巨石集団有限公司社製、ＥＤＲ２４－２４００－３１８）、
（２）アルミナ繊維（３Ｍ社製、ＸＮ－５０８）、
（３）アルミナクロス（丸勝社製、アルミナクロス）、
（４）ガラスクロスＡ（アリサワファイバーグラス社製、Ｋ７６２８）、
（５）ガラスクロスＢ（アリサワファイバーグラス社製、ＥＣＣ１８１）。
実施例及び比較例で使用した繊維及び織物は、以下の通りである。
（１）ガラス繊維（巨石集団有限公司社製、ＥＤＲ２４－２４００－３１８）、
（２）アルミナ繊維（３Ｍ社製、ＸＮ－５０８）、
（３）アルミナクロス（丸勝社製、アルミナクロス）、
（４）ガラスクロスＡ（アリサワファイバーグラス社製、Ｋ７６２８）、
（５）ガラスクロスＢ（アリサワファイバーグラス社製、ＥＣＣ１８１）。
【0157】
実施例及び比較例において、各評価方法及び測定方法は、以下の方法により行った。
【0158】
（熱伝導率の測定）
冷媒注入管及び筒状容器について、軸芯方向（長手方向）の熱伝導率を測定した。熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）は、測定装置（アグネ技術センター社製、ＡＲＣ－ＴＣ－１０００型）を用いて測定した。測定法は、温度傾斜法を採用した。測定条件は、ＡＳＴＭＥ１２２５に準拠した。
冷媒注入管及び筒状容器について、軸芯方向（長手方向）の熱伝導率を測定した。熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）は、測定装置（アグネ技術センター社製、ＡＲＣ－ＴＣ－１０００型）を用いて測定した。測定法は、温度傾斜法を採用した。測定条件は、ＡＳＴＭＥ１２２５に準拠した。
【0159】
（ガス蒸発量の測定）
作製した断熱容器（内容器）に液体ヘリウム（ジャパンヘリウムセンター社製）を充填し、蒸発して容器から出てくるヘリウムガスの量をガス流量計（ＴＯＫＹＯＳＨＩＮＡＧＡＷＡ社製、ＷＳＤａ－２．５Ａ）で測定した。測定方法は、ＪＩＳ Ｂ７５５０に準拠した。
作製した断熱容器（内容器）に液体ヘリウム（ジャパンヘリウムセンター社製）を充填し、蒸発して容器から出てくるヘリウムガスの量をガス流量計（ＴＯＫＹＯＳＨＩＮＡＧＡＷＡ社製、ＷＳＤａ－２．５Ａ）で測定した。測定方法は、ＪＩＳ Ｂ７５５０に準拠した。
【0160】
以下の基準で評価した。
Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ ８．０Ｌ／ｄａｙ以下、
Ｇｏｏｄ ８．１Ｌ／ｄａｙ以上～９．０Ｌ／ｄａｙ未満、
Ｐｏｏｒ ９．０Ｌ／ｄａｙ以上。
Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ ８．０Ｌ／ｄａｙ以下、
Ｇｏｏｄ ８．１Ｌ／ｄａｙ以上～９．０Ｌ／ｄａｙ未満、
Ｐｏｏｒ ９．０Ｌ／ｄａｙ以上。
【0161】
（冷媒注入管）
冷媒注入管の熱伝導率の評価を行うために、実施例１～４、及び比較例１～３の冷媒注入管を作製した。表１は、冷媒注入管の構成、及び熱伝導率の結果を示したものである。
冷媒注入管の熱伝導率の評価を行うために、実施例１～４、及び比較例１～３の冷媒注入管を作製した。表１は、冷媒注入管の構成、及び熱伝導率の結果を示したものである。
【0162】
（実施例１）
（１）冷媒注入管用樹脂の調製
マトリクス樹脂Ａの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて冷媒注入管用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤８８重量部、及び硬化促進剤０．８重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ａを得た。このときの粘度は、５００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ａの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
（１）冷媒注入管用樹脂の調製
マトリクス樹脂Ａの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて冷媒注入管用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤８８重量部、及び硬化促進剤０．８重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ａを得た。このときの粘度は、５００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ａの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
【0163】
（２）冷媒注入管の作製
冷媒注入管を硬化させた後の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにガラス繊維にマトリクス樹脂Ａを含浸させた。直径１５０ｍｍ、長さ２０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、ガラス繊維の角度が５５度となるように、マトリクス樹脂Ａを含浸させたガラス繊維をらせん状に巻きつけた。その後、らせん状に巻かれたガラス繊維に、ポリエチレンフィルムを巻き、その上からポリプロピレンフィルムを更に巻き付けた。この状態で、１３０℃、８時間加熱した。加熱後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、肉厚約５ｍｍ、長さ３００ｍｍの冷媒注入管を得た。
冷媒注入管を硬化させた後の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにガラス繊維にマトリクス樹脂Ａを含浸させた。直径１５０ｍｍ、長さ２０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、ガラス繊維の角度が５５度となるように、マトリクス樹脂Ａを含浸させたガラス繊維をらせん状に巻きつけた。その後、らせん状に巻かれたガラス繊維に、ポリエチレンフィルムを巻き、その上からポリプロピレンフィルムを更に巻き付けた。この状態で、１３０℃、８時間加熱した。加熱後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、肉厚約５ｍｍ、長さ３００ｍｍの冷媒注入管を得た。
【0164】
（比較例１）
（１）冷媒注入管用樹脂の調製
マトリクス樹脂Ｂの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて冷媒注入管用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤４重量部、及び硬化促進剤０．２重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ｂを得た。このときの粘度は、１００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ｂの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
（１）冷媒注入管用樹脂の調製
マトリクス樹脂Ｂの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて冷媒注入管用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤４重量部、及び硬化促進剤０．２重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ｂを得た。このときの粘度は、１００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ｂの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
【0165】
（２）冷媒注入管の作製
硬化後の冷媒注入管の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにガラスクロスＡにマトリクス樹脂Ｂを含浸させた。直径１５０ｍｍ、長さ１０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、ガラスクロスＡの経糸が０度、緯糸が９０度となるように、マトリクス樹脂Ｂを含浸させたガラスクロスＡを巻きつけた。その後、巻かれたガラスクロスＡに、ポリプロピレンフィルムを巻き付けた。この状態で、１３０℃、２時間加熱した。その後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、冷媒注入管を得た。
硬化後の冷媒注入管の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにガラスクロスＡにマトリクス樹脂Ｂを含浸させた。直径１５０ｍｍ、長さ１０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、ガラスクロスＡの経糸が０度、緯糸が９０度となるように、マトリクス樹脂Ｂを含浸させたガラスクロスＡを巻きつけた。その後、巻かれたガラスクロスＡに、ポリプロピレンフィルムを巻き付けた。この状態で、１３０℃、２時間加熱した。その後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、冷媒注入管を得た。
【0166】
（実施例２～４）、（比較例２及び比較例３）
表１に示すように、基材、角度、及びマトリクス樹脂を変えた以外は、実施例１又は比較例１と同様の方法により、冷媒注入管を作製した。
表１に示すように、基材、角度、及びマトリクス樹脂を変えた以外は、実施例１又は比較例１と同様の方法により、冷媒注入管を作製した。
【0167】
【表1】
【0168】
（筒状容器）
筒状容器の熱伝導率の評価を行うために、実施例５～１１の筒状容器を作製した。表２は、筒状容器の構成、及び熱伝導率の結果を示したものである。
筒状容器の熱伝導率の評価を行うために、実施例５～１１の筒状容器を作製した。表２は、筒状容器の構成、及び熱伝導率の結果を示したものである。
【0169】
（実施例５）
（１）筒状容器用樹脂の調製
実施例１と同じように、マトリクス樹脂Ａの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて筒状容器用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤８８重量部、及び硬化促進剤０．８重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ａを得た。このときの粘度は、５００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ａの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
（１）筒状容器用樹脂の調製
実施例１と同じように、マトリクス樹脂Ａの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて筒状容器用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤８８重量部、及び硬化促進剤０．８重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ａを得た。このときの粘度は、５００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ａの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
【0170】
（２）筒状容器の作製
（２－１）筒状部の作製
硬化後の筒状容器の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにマトリクス樹脂Ａをガラス繊維に含浸させた。直径４１５ｍｍ、長さ２０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、ガラス繊維の角度が５５度となるように、マトリクス樹脂Ａを含浸させたガラス繊維をらせん状に巻きつけた。その後、らせん状に巻かれたガラス繊維に、ポリエチレンフィルムを巻き、その上からポリプロピレンフィルムを更に巻き付けた。この状態で、１３０℃、８時間加熱した。加熱後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、筒状部を得た。
（２－１）筒状部の作製
硬化後の筒状容器の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにマトリクス樹脂Ａをガラス繊維に含浸させた。直径４１５ｍｍ、長さ２０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、ガラス繊維の角度が５５度となるように、マトリクス樹脂Ａを含浸させたガラス繊維をらせん状に巻きつけた。その後、らせん状に巻かれたガラス繊維に、ポリエチレンフィルムを巻き、その上からポリプロピレンフィルムを更に巻き付けた。この状態で、１３０℃、８時間加熱した。加熱後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、筒状部を得た。
【0171】
（２－２）筒状容器の上面部及び底面部の作製
エアージェット織機（豊田自動織機社製、ＪＡＴ８１０）を用いて、ガラス繊維を平織りにて織成しガラスクロスＡを得た。ガラスクロスＡは、２１０ｇ／ｍ２（目付）であった。次に、比較例１で使用した筒状容器用樹脂と同じ樹脂（マトリクス樹脂Ｂ）を調製した。その調製した樹脂をガラスクロスＡに含浸させた後、１００℃、１０分の乾燥条件で硬化後の樹脂量（ｗｔ％）が３０ｗｔ％となるようにプリプレグを作製した。
エアージェット織機（豊田自動織機社製、ＪＡＴ８１０）を用いて、ガラス繊維を平織りにて織成しガラスクロスＡを得た。ガラスクロスＡは、２１０ｇ／ｍ２（目付）であった。次に、比較例１で使用した筒状容器用樹脂と同じ樹脂（マトリクス樹脂Ｂ）を調製した。その調製した樹脂をガラスクロスＡに含浸させた後、１００℃、１０分の乾燥条件で硬化後の樹脂量（ｗｔ％）が３０ｗｔ％となるようにプリプレグを作製した。
【0172】
硬化後の積層板の厚さが３０ｍｍとなるように、複数枚のプリプレグを積層し、１３０℃、０．５ＭＰａ、２時間の条件で加熱加圧して、積層板を得た。この積層板を筒状容器の上面及び底面の大きさに合うようにカットして、上面部及び底面部を得た。
【0173】
（２－３）筒状部との上面部及び底面部の接合
筒状部に上面部及び底面部を接合した。接合に際して、筒状部の内壁の上端側及び下端側にねじ溝を作製した。さらに、このねじ溝に対応するねじ山を上面部及び底面部の側面（筒状部のねじ溝と接する箇所）に作製した。
筒状部に上面部及び底面部を接合した。接合に際して、筒状部の内壁の上端側及び下端側にねじ溝を作製した。さらに、このねじ溝に対応するねじ山を上面部及び底面部の側面（筒状部のねじ溝と接する箇所）に作製した。
【0174】
筒状部、上面部及び底面部の接合面に接着剤（常温硬化するエポキシ樹脂、ヘンケルジャパン社製、スタイキャスト１２６６）を塗布した後、筒状部と上面部とを接合し、筒状部と底面部とを接合した。また、接合箇所は、接着剤（常温硬化するエポキシ樹脂、ヘンケルジャパン社製、スタイキャスト１２６６）を用いて封止した。乾燥後、筒状容器を得た。
【0175】
（実施例９）
（１）筒状容器用樹脂の調製
マトリクス樹脂Ｂの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて筒状容器用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤４重量部、及び硬化促進剤０．２重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ｂを得た。このときの粘度は、１００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ｂの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
（１）筒状容器用樹脂の調製
マトリクス樹脂Ｂの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて筒状容器用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤４重量部、及び硬化促進剤０．２重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ｂを得た。このときの粘度は、１００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ｂの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
【0176】
（２）筒状容器の作製
硬化後の筒状容器の樹脂量（ｗｔ％）が３０ｗｔ％となるようにマトリクス樹脂ＢをガラスクロスＡに含浸させた。直径４１５ｍｍ、長さ１０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、ガラスクロスＡの経糸が０度、緯糸が９０度となるように、マトリクス樹脂Ｂを含浸させたガラスクロスＡを巻きつけた。その後、巻かれたガラスクロスＡに、ポリプロピレンフィルムを巻き付けた。この状態で、１３０℃、２時間加熱した。その後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、筒状容器を得た。
硬化後の筒状容器の樹脂量（ｗｔ％）が３０ｗｔ％となるようにマトリクス樹脂ＢをガラスクロスＡに含浸させた。直径４１５ｍｍ、長さ１０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、ガラスクロスＡの経糸が０度、緯糸が９０度となるように、マトリクス樹脂Ｂを含浸させたガラスクロスＡを巻きつけた。その後、巻かれたガラスクロスＡに、ポリプロピレンフィルムを巻き付けた。この状態で、１３０℃、２時間加熱した。その後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、筒状容器を得た。
【0177】
実施例９の筒状容器の上面部及び底面部は、実施例５の上面部及び底面部と同じものを作製し、それを使用した。また、接合方法も同様の方法で接合し、乾燥させ、筒状容器を得た。
【0178】
（実施例６～８、実施例１０及び実施例１１）
表２に示すように、基材、角度、及びマトリクス樹脂を変えた以外は、実施例５又は実施例９と同様の方法により、筒状容器を作製した。
表２に示すように、基材、角度、及びマトリクス樹脂を変えた以外は、実施例５又は実施例９と同様の方法により、筒状容器を作製した。
【0179】
【表2】
【0180】
（内容器、外容器）
内容器を構成する筒状容器、第二の筒状容器、及び冷媒注入管を準備した。また、内容器を包囲する外容器を準備した。表３は、筒状容器、第二の筒状容器、及び冷媒注入管の構成、及び断熱容器における液体ヘリウムの蒸発量の試験結果を示したものである。
内容器を構成する筒状容器、第二の筒状容器、及び冷媒注入管を準備した。また、内容器を包囲する外容器を準備した。表３は、筒状容器、第二の筒状容器、及び冷媒注入管の構成、及び断熱容器における液体ヘリウムの蒸発量の試験結果を示したものである。
【0181】
（実施例１２）
表３に示した基材、角度、及びマトリクス樹脂に従って、実施例１２の筒状容器、及び第二の筒状容器を作製した。実施例１２の冷媒注入管は実施例２の冷媒注入管を使用した。
表３に示した基材、角度、及びマトリクス樹脂に従って、実施例１２の筒状容器、及び第二の筒状容器を作製した。実施例１２の冷媒注入管は実施例２の冷媒注入管を使用した。
【0182】
（１）筒状容器用樹脂の調製
マトリクス樹脂Ａの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて筒状容器用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤８８重量部、及び硬化促進剤０．８重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ａを得た。このときの粘度は、５００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ａの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
マトリクス樹脂Ａの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて筒状容器用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤８８重量部、及び硬化促進剤０．８重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ａを得た。このときの粘度は、５００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ａの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
【0183】
（２）筒状容器の作製
（２－１）筒状部の作製
硬化後の筒状容器の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにマトリクス樹脂Ａをアルミナ繊維に含浸させた。直径４１５ｍｍ、長さ２０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、アルミナ繊維の角度が７０度となるように、マトリクス樹脂Ａを含浸させたアルミナ繊維をらせん状に巻きつけた。その後、らせん状に巻かれたアルミナ繊維に、ポリエチレンフィルムを巻き、その上からポリプロピレンフィルムを更に巻き付けた。この状態で、１３０℃、８時間加熱した。加熱後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、筒状部を得た。
（２－１）筒状部の作製
硬化後の筒状容器の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにマトリクス樹脂Ａをアルミナ繊維に含浸させた。直径４１５ｍｍ、長さ２０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、アルミナ繊維の角度が７０度となるように、マトリクス樹脂Ａを含浸させたアルミナ繊維をらせん状に巻きつけた。その後、らせん状に巻かれたアルミナ繊維に、ポリエチレンフィルムを巻き、その上からポリプロピレンフィルムを更に巻き付けた。この状態で、１３０℃、８時間加熱した。加熱後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、筒状部を得た。
【0184】
（２－２）筒状容器の上面部及び底面部の作製
エアージェット織機（豊田自動織機社製、ＪＡＴ８１０）を用いて、ガラス繊維を、平織りにて織成しガラスクロスＡを得た。ガラスクロスＡは、２１０ｇ／ｍ２（目付）であった。次に、実施例５で使用した筒状容器用樹脂と同じ樹脂（マトリクス樹脂Ａ）を調製した。その調製した樹脂をガラスクロスＡに含浸させた後、１００℃、１０分の乾燥条件で硬化後の樹脂量（ｗｔ％）が３０ｗｔ％となるようにプリプレグを作製した。
エアージェット織機（豊田自動織機社製、ＪＡＴ８１０）を用いて、ガラス繊維を、平織りにて織成しガラスクロスＡを得た。ガラスクロスＡは、２１０ｇ／ｍ２（目付）であった。次に、実施例５で使用した筒状容器用樹脂と同じ樹脂（マトリクス樹脂Ａ）を調製した。その調製した樹脂をガラスクロスＡに含浸させた後、１００℃、１０分の乾燥条件で硬化後の樹脂量（ｗｔ％）が３０ｗｔ％となるようにプリプレグを作製した。
【0185】
硬化後の積層板の厚さが３０ｍｍとなるように、複数枚のプリプレグを積層し、１３０℃、０．５ＭＰａ、２時間の条件で加熱加圧して、積層板を得た。この積層板を筒状容器の上面及び底面の大きさに合うようにカットして、上面部及び底面部を得た。
【0186】
（２－３）筒状部との上面部及び底面部の接合
筒状部に上面部及び底面部を接合した。接合するために筒状部の内壁の上端側及び下端側に、ねじ溝を作製した。さらに、このねじ溝に対応するねじ山を上面部及び底面部の側面（筒状部のねじ溝と接する箇所）に作製した。
筒状部に上面部及び底面部を接合した。接合するために筒状部の内壁の上端側及び下端側に、ねじ溝を作製した。さらに、このねじ溝に対応するねじ山を上面部及び底面部の側面（筒状部のねじ溝と接する箇所）に作製した。
【0187】
筒状部、上面部及び底面部の接合面に接着剤（常温硬化するエポキシ樹脂、ヘンケルジャパン社製、スタイキャスト１２６６）を塗布した後、筒状部と上面部とを接合し、筒状部と底面部とを接合した。また、接合箇所は、接着剤（常温硬化するエポキシ樹脂、ヘンケルジャパン社製、スタイキャスト１２６６）を用いて封止した。乾燥後、筒状部の壁の厚さ（肉厚）５ｍｍ、長さ６３０ｍｍの筒状容器を得た。
【0188】
（３）第二の筒状容器、及び第二の筒状容器に対応する外容器の作製
エアージェット織機（豊田自動織機社製、ＪＡＴ８１０）を用いて、ガラス繊維を、朱子織りにて織成しガラスクロスＢを得た。ガラスクロスＢは、２９０ｇ／ｍ２（目付）であった。次に、実施例９で使用した筒状容器用樹脂と同じ樹脂（マトリクス樹脂Ｂ）を調製した。その調製した樹脂をガラスクロスＢに含浸させた後、１００℃、１０分の乾燥条件で硬化後の樹脂量（ｗｔ％）が３０ｗｔ％となるようにプリプレグを作製した。
エアージェット織機（豊田自動織機社製、ＪＡＴ８１０）を用いて、ガラス繊維を、朱子織りにて織成しガラスクロスＢを得た。ガラスクロスＢは、２９０ｇ／ｍ２（目付）であった。次に、実施例９で使用した筒状容器用樹脂と同じ樹脂（マトリクス樹脂Ｂ）を調製した。その調製した樹脂をガラスクロスＢに含浸させた後、１００℃、１０分の乾燥条件で硬化後の樹脂量（ｗｔ％）が３０ｗｔ％となるようにプリプレグを作製した。
【0189】
第二の筒状容器の筒状部を形取った金型（縦１６０ｍｍ、横１８３ｍｍ、長さ１０３５ｍｍの四角柱形状）の表面に、金型の軸芯方向に対して、ガラスクロスＢの経糸が０度、緯糸が９０度となるように、プリプレグを貼り成形した。プリプレグの厚さは乾燥後の厚さが６～８ｍｍとなるまで重ねて貼った。第二の筒状容器の筒状部に対応する外容器も同様に作製した。金型は、縦２０２ｍｍ、横２２５ｍｍ、長さ７６５ｍｍの四角柱形状を用いた。
【0190】
その後、貼ったプリプレグの最表面にポリプロピレンフィルムを巻き付けた。この状態で、１３０℃、２時間で加熱した。その後、室温まで冷却して金型を外し、樹脂量（ｗｔ％）が３０ｗｔ％の第二の筒状容器の筒状部、及びその部分に対応する外容器を得た。
【0191】
（実施例１３）
表３に示した基材、角度、及びマトリクス樹脂に従って、実施例１３の筒状容器を作製した。実施例１３の冷媒注入管は実施例１の冷媒注入管を使用した。実施例１３の第二の筒状容器及び第二の筒状容器の筒状部に対応する外容器は、実施例１２の第二の筒状容器及び第二の筒状容器の筒状部に対応する外容器の作製方法と同じ方法により作製した。
表３に示した基材、角度、及びマトリクス樹脂に従って、実施例１３の筒状容器を作製した。実施例１３の冷媒注入管は実施例１の冷媒注入管を使用した。実施例１３の第二の筒状容器及び第二の筒状容器の筒状部に対応する外容器は、実施例１２の第二の筒状容器及び第二の筒状容器の筒状部に対応する外容器の作製方法と同じ方法により作製した。
【0192】
実施例１３の筒状容器を構成する筒状部は、内側の層（内層）の繊維がアルミナ繊維からなり、外側の層（外層）の繊維がガラス繊維からなる２層構造である。この筒状部は以下のように作製した。
【0193】
（１）筒状容器用樹脂の調製
実施例１２と同じように、マトリクス樹脂Ａの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて筒状容器用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤８８重量部、及び硬化促進剤０．８重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ａを得た。このときの粘度は、５００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ａの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
実施例１２と同じように、マトリクス樹脂Ａの主剤、硬化剤、及び硬化促進剤を用いて筒状容器用樹脂を調製した。まず、容器に、主剤１００重量部、硬化剤８８重量部、及び硬化促進剤０．８重量部を加えた。その後、室温下、７００ｒｐｍ、６０分の条件にて高速ミキサーで撹拌し、マトリクス樹脂Ａを得た。このときの粘度は、５００ｍＰａ・ｓであった。なお、マトリクス樹脂Ａの粘度が所定の粘度となるように、有機溶剤としてＭＥＫ（メチルエチルケトン）を適宜加えた。
【0194】
（２）筒状容器の作製
（２－１）筒状部の作製
硬化後の筒状容器の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにマトリクス樹脂Ａをアルミナ繊維に含浸させた。直径４１５ｍｍ、長さ２０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、アルミナ繊維の角度が７０度となるように、マトリクス樹脂Ａを含浸させたアルミナ繊維をらせん状に巻きつけ、内層の構成を作製した。
（２－１）筒状部の作製
硬化後の筒状容器の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにマトリクス樹脂Ａをアルミナ繊維に含浸させた。直径４１５ｍｍ、長さ２０００ｍｍのステンレス製棒の軸芯方向に対して、アルミナ繊維の角度が７０度となるように、マトリクス樹脂Ａを含浸させたアルミナ繊維をらせん状に巻きつけ、内層の構成を作製した。
【0195】
次に、硬化後の筒状容器の樹脂量（ｗｔ％）が２５ｗｔ％となるようにマトリクス樹脂Ａをガラス繊維に含浸させた。アルミナ繊維から構成された内層の表面に、ステンレス製棒の軸芯方向に対して、ガラス繊維の角度が５５度となるように、マトリクス樹脂Ａを含浸させたガラス繊維をらせん状に巻きつけた。このとき、内層と外層の厚み比率が５０：５０となる様に巻き付けた。
【0196】
この２層構成の表面に、ポリエチレンフィルムを巻き、その上からポリプロピレンフィルムを更に巻き付けた。この状態で、１３０℃、８時間加熱した。その後、室温まで冷却して、ステンレス製棒を抜き取り、２層構造の筒状部を得た。
【0197】
（実施例１４及び実施例１５）、（比較例４）
表３に示すように、実施例１４、実施例１５及び比較例４の筒状容器は、基材、角度、及びマトリクス樹脂を変えた以外は、実施例１３の筒状容器の作製方法と同じ方法により作製した。また、実施例１４の冷媒注入管は実施例２の冷媒注入管を使用した。実施例１５の冷媒注入管は実施例１の冷媒注入管を使用した。比較例４の冷媒注入管は、比較例１の冷媒注入管を使用した。また、実施例１４、実施例１５及び比較例４の第二の筒状容器、及び第二の筒状容器の筒状部に対応する外容器は、実施例１２の第二の筒状容器、及び第二の筒状容器の筒状部に対応する外容器の作製方法と同じ方法により作製した。
表３に示すように、実施例１４、実施例１５及び比較例４の筒状容器は、基材、角度、及びマトリクス樹脂を変えた以外は、実施例１３の筒状容器の作製方法と同じ方法により作製した。また、実施例１４の冷媒注入管は実施例２の冷媒注入管を使用した。実施例１５の冷媒注入管は実施例１の冷媒注入管を使用した。比較例４の冷媒注入管は、比較例１の冷媒注入管を使用した。また、実施例１４、実施例１５及び比較例４の第二の筒状容器、及び第二の筒状容器の筒状部に対応する外容器は、実施例１２の第二の筒状容器、及び第二の筒状容器の筒状部に対応する外容器の作製方法と同じ方法により作製した。
【0198】
【表3】
【0199】
（内容器の作製）
実施例１２～実施例１５、比較例４の冷媒注入管、筒状容器、第二の筒状容器を用いて、実施例１２～実施例１５、比較例４の内容器を作製した。まず、筒状容器の上部に冷媒注入管を接合する前に、接着剤（常温硬化するエポキシ樹脂、ヘンケルジャパン社製、スタイキャスト１２６６）を用いて、ガラスエポキシ積層板から作製されたフランジを、筒状容器の接合面と冷媒注入管の接合面のそれぞれに取り付けた。その後、両方の接合面に接着剤（常温硬化するエポキシ樹脂、ヘンケルジャパン社製、スタイキャスト１２６６）を塗布し、ネジを用いて筒状容器の上部に冷媒注入管を接合した。
実施例１２～実施例１５、比較例４の冷媒注入管、筒状容器、第二の筒状容器を用いて、実施例１２～実施例１５、比較例４の内容器を作製した。まず、筒状容器の上部に冷媒注入管を接合する前に、接着剤（常温硬化するエポキシ樹脂、ヘンケルジャパン社製、スタイキャスト１２６６）を用いて、ガラスエポキシ積層板から作製されたフランジを、筒状容器の接合面と冷媒注入管の接合面のそれぞれに取り付けた。その後、両方の接合面に接着剤（常温硬化するエポキシ樹脂、ヘンケルジャパン社製、スタイキャスト１２６６）を塗布し、ネジを用いて筒状容器の上部に冷媒注入管を接合した。
【0200】
次に、筒状容器を構成する筒状部の側面に、第二の筒状容器を接合するための孔を開けた。この孔を構成する内壁面にねじ溝を作製した。さらに、このねじ溝に対応するねじ山を第二の筒状容器の開口部側の外表面に作製した。この第二の筒状容器の開口部側の外表面に作製されたねじ山は、筒状部の側面に形成された孔を形成する内壁面のねじ溝と対応する。
【0201】
筒状容器を構成する筒状部に第二の筒状容器を嵌め込む際に、接合面に、接着剤（常温硬化するエポキシ樹脂、ヘンケルジャパン社製、スタイキャスト１２６６）を塗布した後、接合した。また、接合箇所は、接着剤（常温硬化するエポキシ樹脂、ヘンケルジャパン社製、スタイキャスト１２６６）を用いて封止した。乾燥後、内容器を得た。
【0202】
（外容器の作製）
実施例１２～実施例１５、比較例４の外容器は、内容器と外容器との間の距離（空隙）が３０ｍｍ以上となるように、内容器よりも大きいサイズの外容器を準備した。具体的には、外容器の筒状部は内径５１５ｍｍ、肉厚７ｍｍ、長さ９６０ｍｍの管体を準備した。上面部は直径６００ｍｍ、厚さ３０ｍｍの積層板を準備した。底面部は、直径６００ｍｍ、厚さ１５ｍｍの積層板を準備した。
実施例１２～実施例１５、比較例４の外容器は、内容器と外容器との間の距離（空隙）が３０ｍｍ以上となるように、内容器よりも大きいサイズの外容器を準備した。具体的には、外容器の筒状部は内径５１５ｍｍ、肉厚７ｍｍ、長さ９６０ｍｍの管体を準備した。上面部は直径６００ｍｍ、厚さ３０ｍｍの積層板を準備した。底面部は、直径６００ｍｍ、厚さ１５ｍｍの積層板を準備した。
【0203】
外容器の作製方法は、第二の筒状容器に対応する外容器の作製方法と同じ方法である。外容器を作製する際に使用したプリプレグは、第二の筒状容器に対応する外容器を作製する際に使用したプリプレグと同じプリプレグである。また、外容器の筒状部、上面部、底面部、及び、第二の筒状容器に対応する外容器の接合方法は、内容器の接合方法と同じ方法である。
【0204】
以上、表１に示した実施例１の冷媒注入管の熱伝導率と比較例２の冷媒注入管の熱伝導率を対比してみてみると、実施例１では冷媒注入管を構成する繊維がらせん状に巻かれていることで、軸芯方向の熱伝導率が低くなることがわかった。
【0205】
また、表２に示した筒状容器の熱伝導率は、いずれも低いことがわかった。さらに実施例７は、筒状容器を構成する繊維がアルミナ繊維であることで、実施例５のガラス繊維よりも熱伝導率が低くなることがわかった。そして、実施例８は、筒状容器を構成する繊維がらせん状に巻かれていることで、実施例１１のクロスよりも熱伝導率が低くなることがわかった。
【0206】
また、表３に示した、例えば実施例１２及び実施例１３の冷媒注入管及び筒状容器から構成される断熱容器は、比較例４の冷媒注入管及び筒状容器から構成される断熱容器に比べて液体ヘリウムの蒸発量を抑制できることがわかった。
【0207】
以上の結果から、実施の形態の断熱容器は冷媒の蒸発速度が遅くなることがわかった。また、このような断熱容器を用いた脳磁計及び脊磁計は、冷媒の補充の回数を減らすことができ、脳磁計及び脊磁計の長時間の連続稼働が可能となる。
【0208】
本発明は、本発明の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施形態は、この発明を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではない。すなわち、本発明の範囲は、実施形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内及びそれと同等の発明の意義の範囲内で施される様々な変形が、この発明の範囲内とみなされる。
【0209】
本出願は、２０２０年１２月２３日に出願された、日本国特許出願特願２０２０－２１３１７５号に基づく。本明細書中に日本国特許出願特願２０２０－２１３１７５号の明細書、特許請求の範囲、図面全体を参照して取り込むものとする。
【符号の説明】
【0210】
１ 円、
１０、４０ 断熱容器、
１１、４１ 内容器、
１２ 冷媒注入管、
１３ 筒状容器、
１３１ 上面部、
１３２ 筒状部、
１３３ 底面部、
１４１ 外層、
１４２ 内層、
１４、４５ 外容器、
１５ 空隙、
１６ 冷媒、
１７ 超伝導量子干渉計（ＳＱＵＩＤ）、
１８ 生体、
１９ 椅子、
２１ 繊維、
３０ 脳磁計、
４２ 第二の筒状容器、
４３、４４ 収容部、
５０ 脊磁計。
１０、４０ 断熱容器、
１１、４１ 内容器、
１２ 冷媒注入管、
１３ 筒状容器、
１３１ 上面部、
１３２ 筒状部、
１３３ 底面部、
１４１ 外層、
１４２ 内層、
１４、４５ 外容器、
１５ 空隙、
１６ 冷媒、
１７ 超伝導量子干渉計（ＳＱＵＩＤ）、
１８ 生体、
１９ 椅子、
２１ 繊維、
３０ 脳磁計、
４２ 第二の筒状容器、
４３、４４ 収容部、
５０ 脊磁計。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
