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▶ エレメント シックス （ユーケイ） リミテッドの特許一覧
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-10-06
(45)【発行日】2023-10-17
(54)【発明の名称】超合金を含むＰＣＢＮベースツールを使用した摩擦攪拌接合
(51)【国際特許分類】
C22C 1/051 20230101AFI20231010BHJP
B23K 20/12 20060101ALI20231010BHJP
C04B 35/5831 20060101ALI20231010BHJP
B22F 3/10 20060101ALI20231010BHJP
B22F 3/14 20060101ALI20231010BHJP
B22F 7/06 20060101ALI20231010BHJP
【ＦＩ】
C22C1/051 L
B23K20/12 344
C04B35/5831
B22F3/10 B
B22F3/14 A
B22F7/06 Z
【請求項の数】
14
(21)【出願番号】P 2022537732
(86)(22)【出願日】2020-11-25
(65)【公表番号】
(43)【公表日】2023-02-16
(86)【国際出願番号】 EP2020083395
(87)【国際公開番号】W WO2021121888
(87)【国際公開日】2021-06-24
【審査請求日】2022-06-17
(31)【優先権主張番号】1918892.9
(32)【優先日】2019-12-19
(33)【優先権主張国・地域又は機関】GB
(73)【特許権者】
【識別番号】517007574
【氏名又は名称】エレメント シックス （ユーケイ） リミテッド
(74)【代理人】
【識別番号】100094569
【弁理士】
【氏名又は名称】田中 伸一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100103610
【弁理士】
【氏名又は名称】▲吉▼田 和彦
(74)【代理人】
【識別番号】100109070
【弁理士】
【氏名又は名称】須田 洋之
(74)【代理人】
【識別番号】100119013
【弁理士】
【氏名又は名称】山崎 一夫
(74)【代理人】
【識別番号】100123777
【弁理士】
【氏名又は名称】市川 さつき
(74)【代理人】
【識別番号】100111796
【弁理士】
【氏名又は名称】服部 博信
(74)【代理人】
【識別番号】100123766
【弁理士】
【氏名又は名称】松田 七重
(74)【代理人】
【識別番号】100202603
【弁理士】
【氏名又は名称】宮崎 智史
(72)【発明者】
【氏名】ゴーシュ サントーヌ
(72)【発明者】
【氏名】ロドリゲス スアレス テレサ
【審査官】池田 安希子
(56)【参考文献】
【文献】特表２０１０－５１２３００（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２００６－５１３１１９（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２００４／１０１２０５（ＷＯ，Ａ２）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ２２Ｃ １／０５１
Ｂ２３Ｋ ２０／１２
Ｃ０４Ｂ ３５／５８３１
Ｂ２２Ｆ ３／１０
Ｂ２２Ｆ ３／１４
Ｂ２２Ｆ ７／０６
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
７０～９５体積％の立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）粒子と、前記ｃＢＮ粒子が分散されている３０～５体積％のバインダーマトリックス材料と、を含み、
前記バインダーマトリックス材料が１つ又は複数の超合金を含み、前記バインダーマトリックス材料が、タングステン－レニウム混合物を更に含み、前記バインダーマトリックス材料が、７０～８０質量％のタングステンと、１５～３０質量％のレニウムと、０．１～１５質量％の超合金と、を含む、
多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）複合材料。
【請求項2】
前記超合金が、Ｔｉ－Ｚｒ－Ｍｏである、請求項１に記載のＰＣＢＮ複合材料。
【請求項3】
前記バインダーマトリックス材料が、７５質量％のタングステンと、２０質量％のレニウムと、５質量％の超合金と、を含む、請求項１又は請求項２に記載のＰＣＢＮ複合材料。
【請求項4】
前記バインダーマトリックス材料が、酸化物以外の形態のアルミニウムを更に含む、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載のＰＣＢＮ複合材料。
【請求項5】
前記酸化物以外の形態のアルミニウムが、前記バインダーマトリックス材料の５～１０質量％の量で存在する、請求項４に記載のＰＣＢＮ複合材料。
【請求項6】
請求項１～請求項５のいずれか１項に記載された多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）材料を含む本体部を含む、摩擦攪拌接合用ツール。
【請求項7】
前記本体部の第１の端部に繋げられたバッキング部を更に含む、請求項６に記載のツール。
【請求項8】
前記バッキング部が、第１の前記超合金とは異なる第２の超合金を含む、請求項７に記載のツール。
【請求項9】
前記第２の超合金が、ニッケル－クロム－モリブデン合金である、請求項８に記載のツール。
【請求項10】
前記バッキング部が、第２の端部でツールホルダに接合されるように構成されている、請求項７～請求項９のいずれか１項に記載されたツール。
【請求項11】
前記第２の端部が、ねじ山を含む、請求項１０に記載のツール。
【請求項12】
１つ又は複数の超合金及びタングステン－レニウム混合物を含むマトリックス前駆体粉末を準備することと、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）の粒子を含むｃＢＮ粉末を準備することと、
前記マトリックス前駆体粉末及び前記ｃＢＮ粉末を混合することと、
混合された前記マトリックス前駆体粉末及びｃＢＮ粉末を圧縮して、グリーンボディを形成することと、
減圧下及び８００℃～１１００℃の温度で前記グリーンボディから気体を除去することと、
１３００℃～１６００℃の温度及び少なくとも３．５ＧＰａの圧力で前記グリーンボディを焼結して、請求項１に記載のＰＣＢＮ複合材料を形成することと、を含む、
多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）複合材料の製造方法。
【請求項13】
前記複合材料が、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載された複合材料である、請求項１２に記載の方法。
【請求項14】
前記マトリックス前駆体粉末にアルミニウム粉末を加えることを更に含む、請求項１２又は請求項１３に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、超合金と、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）粒子と、を含むバインダーマトリックス材料を含む複合材料に関連しており、粒子は、高圧及び高温（ＨＰＨＴ）の条件下でまとめて形成される。本開示は更に、鋼、ニッケル合金及び他の高融点合金の摩擦攪拌接合のためのプローブ又はツール材としての複合材料の応用、そして、摩耗及び破壊の低減に関して既存のプローブよりも遥かに高い性能を有するプローブに関する。特に、本開示は、複合材料の費用の低減に関する。
【背景技術】
【0002】
摩擦攪拌接合（ＦＳＷ）は、接合される２つの隣り合うワークピースに回転ツールを強制的に接触させて、ツールの回転によってワークピースの摩擦性及び粘性の加熱を生み出す技術である。混合時の広範囲にわたる変形は塑性域で起こる。塑性域の冷却後に、ワークピースは接合箇所に沿って接合される。ワークピースは固相のままであるため、この方法は技術的に溶接法というよりむしろ鍛造法であるが、それでも慣例により、それは溶接又は摩擦攪拌接合と呼ばれ、ここではその慣例に従う。
低温金属のＦＳＷの場合、ツール／ツールホルダ全体は１つの成形された工具鋼となることができ、この場合には「プローブ」と呼ばれることが多い。鋼のような高温合金を接合するためのツールの場合、ツールは、２つ以上の部品で構成されることが多く、しばしば「パック」（puck）又は「ツールインサート」と呼ばれる、接合される材料に直接接触する末端要素と、パックを確実に保持し、かつ、ＦＳＷ装置に適合する「ツールホルダ」となるツールの残部と、を含んでおり、このため、ツールパック及びツールホルダは、合わせて「ツール」又は「ツールアセンブリ」を構成する。ツールパックは、一般的にショルダ及び攪拌ピンを形成する形態となっており、回転中に金属をピンに引き寄せて、ピンによって形成される穴に押し下げるために、多くの場合、その表面には逆スパイラルカットがある。
一般的に、ＦＳＷ操作は、例えば下記の多くの工程を含む。
ａ）ツールがワークピースに接触する地点から、加熱されて軟化したワークピースの中にショルダ２０までピンが完全に埋め込まれる地点までの、挿入工程（プランジステップ（plunge step）としても知られる）。
ｂ）接合されるワークピース間の線に沿ってツールが水平に移動する、ツールトラバース。
ｃ）ワークピースの外へツールが持ち上げられる、又は移動する、取出工程。
主に接合部を形成する段階であるツールトラバースは、通常、一定条件下で実施され、一般的にこれらの条件は、回転速度、プランジの条件、トラバースの速度等である。
低温金属のＦＳＷの場合、ツール／ツールホルダ全体は１つの成形された工具鋼となることができ、この場合には「プローブ」と呼ばれることが多い。鋼のような高温合金を接合するためのツールの場合、ツールは、２つ以上の部品で構成されることが多く、しばしば「パック」（puck）又は「ツールインサート」と呼ばれる、接合される材料に直接接触する末端要素と、パックを確実に保持し、かつ、ＦＳＷ装置に適合する「ツールホルダ」となるツールの残部と、を含んでおり、このため、ツールパック及びツールホルダは、合わせて「ツール」又は「ツールアセンブリ」を構成する。ツールパックは、一般的にショルダ及び攪拌ピンを形成する形態となっており、回転中に金属をピンに引き寄せて、ピンによって形成される穴に押し下げるために、多くの場合、その表面には逆スパイラルカットがある。
一般的に、ＦＳＷ操作は、例えば下記の多くの工程を含む。
ａ）ツールがワークピースに接触する地点から、加熱されて軟化したワークピースの中にショルダ２０までピンが完全に埋め込まれる地点までの、挿入工程（プランジステップ（plunge step）としても知られる）。
ｂ）接合されるワークピース間の線に沿ってツールが水平に移動する、ツールトラバース。
ｃ）ワークピースの外へツールが持ち上げられる、又は移動する、取出工程。
主に接合部を形成する段階であるツールトラバースは、通常、一定条件下で実施され、一般的にこれらの条件は、回転速度、プランジの条件、トラバースの速度等である。
【0003】
ＦＳＷ法は、１９９１年にＴｈｅ Ｗｅｌｄｉｎｇ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ（ＴＷＩ）によって提唱され、ＷＯ９３／１０９３５に記載されている。ＴＷＩは、その技術をライセンスしており、これは、アルミニウム（Ａｌ）合金から作られた部品をまとめて接合するために主に使用されるが、銅（Ｃｕ）、鉛（Ｐｂ）及びマグネシウム（Ｍｇ）のような他の低融点金属にも使用される。
ＷＯ２００４／１０１２０５は、特に、高圧高温（ＨＰＨＴ）の条件下で製造された超砥粒材料を含むＦＳＷツールを請求している。具体的には、多結晶ダイヤモンド（ＰＣＤ）及び多結晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）が請求されている。
Ｇｅｎｅｒａｌ Ｅｌｅｃｔｒｉｃは、鋼及び他の材料のＦＳＷのためにタングステンベースの耐火金属合金を使用することを目的とした特許出願（ＵＳ２００４／２３８５９９Ａ１）を出願した。
ＷＯ２００４／１０１２０５は、特に、高圧高温（ＨＰＨＴ）の条件下で製造された超砥粒材料を含むＦＳＷツールを請求している。具体的には、多結晶ダイヤモンド（ＰＣＤ）及び多結晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）が請求されている。
Ｇｅｎｅｒａｌ Ｅｌｅｃｔｒｉｃは、鋼及び他の材料のＦＳＷのためにタングステンベースの耐火金属合金を使用することを目的とした特許出願（ＵＳ２００４／２３８５９９Ａ１）を出願した。
【0004】
ＦＳＷは、金属を接合するための確立した方法である。しかしながら、ＦＳＷツール又はプローブ材が接合温度で主要特性を維持し、かつ、接合金属と化学的に相互作用しないという要件のために、その方法は、現在のところ一般的に比較的低融点の金属にのみ適している。このため、ＦＳＷによる鋼及び他の高融点金属の接合は、Ａｌ及びＣｕのような低融点金属の場合に使用されるような鋼プローブを使用して実行できない。
鋼及び他の高融点金属のＦＳＷ接合を技術的かつ商業的に実現するために、鉄環境において１０００℃を超える温度で主要特性及び形態を維持する材料を用いてＦＳＷプローブを開発する新しい動きがある。少なくとも部分的には温度のためだけでなく、工程の中でツールが受ける荷重のために、適切なツールの開発は困難であった。これらのツールは、一般的に、限られたライフサイクルを有することがわかっている。さらに、これらのツールは、成形が困難である高価な材料から作られることが多く、この結果、ツールは高価である。現在、そのようなツールの寿命は、多くの場合、ツールあたりの接合メートルで評価され、ツールを使用する費用は、ツール費用をメートルのツール寿命で割って、メートルあたりの＄、アメリカドルで評価される。２０００年代初頭又はそれ以前からの鋼の摩擦攪拌接合の多くの利点が知られているにもかかわらず、現在利用可能なツールは高価で、信頼できず、寿命が限られていると考えられているため、その使用は非常に限られている。
例えば、プローブ材としての、ＨＰＨＴ手法を用いて作られる多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）の使用は、本技術分野において説明されている。Ｗ、Ｒｅ、Ｍｏの使用に関する重要な研究もあり、それらの合金及び他の耐火金属が含まれる。これらの手法（ＰＣＢＮ及び耐火金属）の両方は、下記のような異なる欠点を有する。
・ＰＣＢＮは、この利用に必要なものよりも遥かに耐摩耗性があるが、その破壊靭性は、理想的に必要なものよりも低い。この利用は、ワークピースが初めは冷たく、ワークピースとツールとの接触部分が比較的小さいときに、２つのピース間の接合箇所でプローブをワークピースに押し込むことを伴う。したがって、この工程は、大きな力及び急速な加熱を伴い、ツールに対して著しくストレス及び損傷を与える可能性がある。次のトラバースの間、ツールも回転しているため、ツールもかなりの周期的な力を受け、これによって亀裂の伝搬が起こる可能性がある。
・Ｗ、Ｍｏ及びＲｅのような耐火金属は十分な破壊靭性を有するが、これらは商業的に実現可能なプローブに必要な摩耗耐性を十分に有しておらず、これらの主要な故障機構は摩耗である。更に重要なことに、そのような金属から作られるプローブは利用中にゆがみやすい。
ＦＳＷの利用の間に必要とされる十分な化学的不活性及び形態を維持しながら、Ｗ、Ｍｏ又はＲｅの靭性及び強度と、ＰＣＢＮの改善された耐摩耗性を組み合わせた材料が長年必要とされている。
必要な材料性能を損なうことなく、ツールの費用を低減することも必要とされている。
鋼及び他の高融点金属のＦＳＷ接合を技術的かつ商業的に実現するために、鉄環境において１０００℃を超える温度で主要特性及び形態を維持する材料を用いてＦＳＷプローブを開発する新しい動きがある。少なくとも部分的には温度のためだけでなく、工程の中でツールが受ける荷重のために、適切なツールの開発は困難であった。これらのツールは、一般的に、限られたライフサイクルを有することがわかっている。さらに、これらのツールは、成形が困難である高価な材料から作られることが多く、この結果、ツールは高価である。現在、そのようなツールの寿命は、多くの場合、ツールあたりの接合メートルで評価され、ツールを使用する費用は、ツール費用をメートルのツール寿命で割って、メートルあたりの＄、アメリカドルで評価される。２０００年代初頭又はそれ以前からの鋼の摩擦攪拌接合の多くの利点が知られているにもかかわらず、現在利用可能なツールは高価で、信頼できず、寿命が限られていると考えられているため、その使用は非常に限られている。
例えば、プローブ材としての、ＨＰＨＴ手法を用いて作られる多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）の使用は、本技術分野において説明されている。Ｗ、Ｒｅ、Ｍｏの使用に関する重要な研究もあり、それらの合金及び他の耐火金属が含まれる。これらの手法（ＰＣＢＮ及び耐火金属）の両方は、下記のような異なる欠点を有する。
・ＰＣＢＮは、この利用に必要なものよりも遥かに耐摩耗性があるが、その破壊靭性は、理想的に必要なものよりも低い。この利用は、ワークピースが初めは冷たく、ワークピースとツールとの接触部分が比較的小さいときに、２つのピース間の接合箇所でプローブをワークピースに押し込むことを伴う。したがって、この工程は、大きな力及び急速な加熱を伴い、ツールに対して著しくストレス及び損傷を与える可能性がある。次のトラバースの間、ツールも回転しているため、ツールもかなりの周期的な力を受け、これによって亀裂の伝搬が起こる可能性がある。
・Ｗ、Ｍｏ及びＲｅのような耐火金属は十分な破壊靭性を有するが、これらは商業的に実現可能なプローブに必要な摩耗耐性を十分に有しておらず、これらの主要な故障機構は摩耗である。更に重要なことに、そのような金属から作られるプローブは利用中にゆがみやすい。
ＦＳＷの利用の間に必要とされる十分な化学的不活性及び形態を維持しながら、Ｗ、Ｍｏ又はＲｅの靭性及び強度と、ＰＣＢＮの改善された耐摩耗性を組み合わせた材料が長年必要とされている。
必要な材料性能を損なうことなく、ツールの費用を低減することも必要とされている。
【発明の概要】
【0005】
本発明の第１態様において、７０～９５体積％の立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）粒子と、ｃＢＮ粒子が分散されている３０～５体積％のバインダーマトリックス材料と、を含み、バインダーマトリックス材料が１つ又は複数の超合金を含む、多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）複合材料が提供される。
【0006】
本発明の第１態様の好ましい及び／又は任意の特徴は、従属請求項２～７に提供される。
【0007】
本発明の第２態様において、摩擦攪拌接合用ツールが提供され、ツールは、本発明の第１態様に係る多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）材料を含む本体部を含む。
【0008】
本発明の第２態様の好ましい及び／又は任意の特徴は、従属請求項８～１３に提供される。
【0009】
本発明の第３態様において、多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）複合材料の製造方法が提供され、この方法は下記工程を含む。
－ １つ又は複数の超合金を含むマトリックス前駆体粉末を準備すること
－ 立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）の粒子を含むｃＢＮ粉末を準備すること
－ マトリックス前駆体粉末及びｃＢＮ粉末を混合すること
－ 混合されたマトリックス前駆体粉末及びｃＢＮ粉末を圧縮して、グリーンボディ（green body）を形成すること
－ 減圧下及び８００℃～１１００℃の温度でグリーンボディから気体を除去すること
－ １３００℃～１６００℃の温度及び少なくとも３．５ＧＰａの圧力でグリーンボディを焼結して、本発明の第１態様に係るＰＣＢＮ材料を形成すること
－ １つ又は複数の超合金を含むマトリックス前駆体粉末を準備すること
－ 立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）の粒子を含むｃＢＮ粉末を準備すること
－ マトリックス前駆体粉末及びｃＢＮ粉末を混合すること
－ 混合されたマトリックス前駆体粉末及びｃＢＮ粉末を圧縮して、グリーンボディ（green body）を形成すること
－ 減圧下及び８００℃～１１００℃の温度でグリーンボディから気体を除去すること
－ １３００℃～１６００℃の温度及び少なくとも３．５ＧＰａの圧力でグリーンボディを焼結して、本発明の第１態様に係るＰＣＢＮ材料を形成すること
【0010】
本発明の第３態様の好ましい及び／又は任意の特徴は、従属請求項１５～１７に提供される。
【0011】
本発明は、単なる例として添付の図面を参照して、より具体的に説明される。同種の部品は同種の参照記号を使用する。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【発明を実施するための形態】
【0013】
ジオメトリー
図１、２を参照すると、ＦＳＷツールインサートは一般的に１０で示される。ツールインサート１０は、回転軸１２を有し、ＦＳＷ中にその周辺で回転する。（ここで留意すべきことは、主としてツールインサートに機械加工された非対称のねじパターンのため、この回転軸が回転対称の軸でないことである。）。使用において、ツールインサート１０は、ツールホルダ１４に焼嵌めされる。ロッキングカラー１６は、ツールホルダ１４の所定の位置にツールインサート１０を固定する。ここで留意すべきことは、これは一般的な種類のツールホルダの一例であるが、本発明は使用されたツールホルダの種類に依存しないことである。
ツールインサート１０は、攪拌ピン１８と、ショルダ２０と、本体部（図示せず）と、を含み、すべて互いに軸方向に沿って並んでいる。攪拌ピン１８、ショルダ２０及び本体部は、すべて互いに一体に形成されている。
攪拌ピン１８は、丸みのある頂点２２からショルダ２０へ延びている。この実施形態において、ショルダ２０は、実質的に円筒形であり、攪拌ピン１８の円形基部よりも大きな径を有する。攪拌ピン１８は、頂点２２からショルダ２０へ下って刻まれたらせん状の特徴を有する。したがって、攪拌ピン１８は、一般に円錐形の輪郭である。らせんは、軸方向を向いている平らな通路２４を有する。使用において、ツールの回転は、らせんによってワークピース材の流れがショルダ２０の端から中心へ、それから攪拌ピン１８の全長を下って移動するほどのものであり、これによって、ワークピース材を攪拌領域内に循環させて、ツールトラバースの際にピンによって形成されるボイドをふさぐ。そのような循環は、結果として生じる接合部の均一な微細構造を促進すると理解されている。ツールインサート１０の作業面２６は、放射状に向いている。
いくつかのトリフラット２８がらせんに設けられている。各トリフラット２８は、平らな通路２４の縁面取り部（edge chamfer）である。この例では、３セットのトリフラット２８が設けられており、各セットは３つのトリフラット２８を含んでおり、これによって、この特定のツール１０では合計で９つのトリフラット２８になる。セットは、回転軸１２の周りに約１２０°離れて配置されている。各セットの中で、トリフラット２８はらせん上で軸方向に間隔をあけて配置されており、すなわち、回転軸１２に沿うがそれでもらせん上で間隔をあけて配置されている。
図１、２を参照すると、ＦＳＷツールインサートは一般的に１０で示される。ツールインサート１０は、回転軸１２を有し、ＦＳＷ中にその周辺で回転する。（ここで留意すべきことは、主としてツールインサートに機械加工された非対称のねじパターンのため、この回転軸が回転対称の軸でないことである。）。使用において、ツールインサート１０は、ツールホルダ１４に焼嵌めされる。ロッキングカラー１６は、ツールホルダ１４の所定の位置にツールインサート１０を固定する。ここで留意すべきことは、これは一般的な種類のツールホルダの一例であるが、本発明は使用されたツールホルダの種類に依存しないことである。
ツールインサート１０は、攪拌ピン１８と、ショルダ２０と、本体部（図示せず）と、を含み、すべて互いに軸方向に沿って並んでいる。攪拌ピン１８、ショルダ２０及び本体部は、すべて互いに一体に形成されている。
攪拌ピン１８は、丸みのある頂点２２からショルダ２０へ延びている。この実施形態において、ショルダ２０は、実質的に円筒形であり、攪拌ピン１８の円形基部よりも大きな径を有する。攪拌ピン１８は、頂点２２からショルダ２０へ下って刻まれたらせん状の特徴を有する。したがって、攪拌ピン１８は、一般に円錐形の輪郭である。らせんは、軸方向を向いている平らな通路２４を有する。使用において、ツールの回転は、らせんによってワークピース材の流れがショルダ２０の端から中心へ、それから攪拌ピン１８の全長を下って移動するほどのものであり、これによって、ワークピース材を攪拌領域内に循環させて、ツールトラバースの際にピンによって形成されるボイドをふさぐ。そのような循環は、結果として生じる接合部の均一な微細構造を促進すると理解されている。ツールインサート１０の作業面２６は、放射状に向いている。
いくつかのトリフラット２８がらせんに設けられている。各トリフラット２８は、平らな通路２４の縁面取り部（edge chamfer）である。この例では、３セットのトリフラット２８が設けられており、各セットは３つのトリフラット２８を含んでおり、これによって、この特定のツール１０では合計で９つのトリフラット２８になる。セットは、回転軸１２の周りに約１２０°離れて配置されている。各セットの中で、トリフラット２８はらせん上で軸方向に間隔をあけて配置されており、すなわち、回転軸１２に沿うがそれでもらせん上で間隔をあけて配置されている。
【0014】
ショルダ２０は、本体部に接続するために軸方向に延びている。本体部は、ツールホルダ１４と繋がるように構成されている。ツールホルダ及びそれに対応して成形されたツールの例は、出願人の同時係属特許出願ＧＢ２５７９９１５に提供されている。例えば、本体部は、六角形の横断面を有していてもよい。
【0015】
組成
材料に関して、ツールインサート１０は、ＰＣＢＮ複合材料を含む。複合材料は、７０～９５体積％の立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）粒子と、ｃＢＮ粒子が分散されている３０～５体積％のバインダーマトリックス材料と、を含んでいてもよい。この実施形態において、複合材料は、８０体積％のｃＢＮ粒子と、２０体積％のバインダーマトリックス材料と、を含む。
バインダーマトリックス材料は、１つ又は複数の超合金を含む。超合金、すなわち高性能合金は、高温での優れた機械的強度及び耐クリープ性、優れた表面安定性、耐食性、耐酸化性を示す合金であると一般的に理解されている。
これらの合金は、個々の炭化物及び酸化物粒子の析出及び分散、非常に加工されたモリブデンマトリックスの保持、固溶強化を含む機構の組み合わせから、高温強度を得る。
超合金は、一般的に、コバルト、ニッケル、鉄又はニッケル－鉄のベース合金元素を含むオーステナイト面心立方晶構造を有する。
この実施形態において、バインダーマトリックス材料は、単一の超合金、具体的にはＴＺＭ（Ｔｉ－Ｚｒ－Ｍｏ）を含む。バインダーマトリックス材料の組成は、９９．４％Ｍｏ－０．５％Ｔｉ－０．０８％Ｚｒ－０．０２％Ｃである。
他の実施形態において、バインダーマトリックス材料は、２つ以上の超合金を含む。
バインダーマトリックス材料は、酸化物以外の形態のアルミニウム（Ａｌ）も含む。アルミニウムは、バインダーマトリックス材料の０．５～１０質量％の量で用いられてもよい。アルミニウムは、焼結中に液相を促す。
任意選択で、バインダーマトリックス材料は、既述のバインダーマトリックス材料に加えて、タングステンレニウム混合物（Ｗ－Ｒｅ）も含む。タングステン－レニウム混合物におけるレニウムの量を減らし、１つ又は複数の超合金に部分的に置き換えることができ、これによって、必要な性能特性を維持しつつ複合材料の費用を低減できる。
複合材料のＸＲＤ図形を図４に示す。図５、６は、バインダー中のナノ結晶析出物を示しており、酸化チタン、酸化ジルコニウム及び酸化アルミニウム並びにＺｒｘＡｌｙＯｚ；ＴｉｘＡｌｙ、ＴｉｘＡｌｙＮｚ、ＡｌＮ、Ｍｏ２Ｂ、Ｂ２Ｚｒ、ＺｒｘＮｙ、ＴｉＢ２、ＴｉＮ、ＡｌｘＭｏｙ、ＭｏｘＴｉｙ、ＡｌｘＭｏｙＴｉｚ、ＢｘＴｉｙＺｒｚ、ＡｌＢ２、ＡｌＢ１２、ＭｏｘＴｉｙＺｒｚ、ＭｏｘＮｙ等の化合物が含まれることがわかった。
材料に関して、ツールインサート１０は、ＰＣＢＮ複合材料を含む。複合材料は、７０～９５体積％の立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）粒子と、ｃＢＮ粒子が分散されている３０～５体積％のバインダーマトリックス材料と、を含んでいてもよい。この実施形態において、複合材料は、８０体積％のｃＢＮ粒子と、２０体積％のバインダーマトリックス材料と、を含む。
バインダーマトリックス材料は、１つ又は複数の超合金を含む。超合金、すなわち高性能合金は、高温での優れた機械的強度及び耐クリープ性、優れた表面安定性、耐食性、耐酸化性を示す合金であると一般的に理解されている。
これらの合金は、個々の炭化物及び酸化物粒子の析出及び分散、非常に加工されたモリブデンマトリックスの保持、固溶強化を含む機構の組み合わせから、高温強度を得る。
超合金は、一般的に、コバルト、ニッケル、鉄又はニッケル－鉄のベース合金元素を含むオーステナイト面心立方晶構造を有する。
この実施形態において、バインダーマトリックス材料は、単一の超合金、具体的にはＴＺＭ（Ｔｉ－Ｚｒ－Ｍｏ）を含む。バインダーマトリックス材料の組成は、９９．４％Ｍｏ－０．５％Ｔｉ－０．０８％Ｚｒ－０．０２％Ｃである。
他の実施形態において、バインダーマトリックス材料は、２つ以上の超合金を含む。
バインダーマトリックス材料は、酸化物以外の形態のアルミニウム（Ａｌ）も含む。アルミニウムは、バインダーマトリックス材料の０．５～１０質量％の量で用いられてもよい。アルミニウムは、焼結中に液相を促す。
任意選択で、バインダーマトリックス材料は、既述のバインダーマトリックス材料に加えて、タングステンレニウム混合物（Ｗ－Ｒｅ）も含む。タングステン－レニウム混合物におけるレニウムの量を減らし、１つ又は複数の超合金に部分的に置き換えることができ、これによって、必要な性能特性を維持しつつ複合材料の費用を低減できる。
複合材料のＸＲＤ図形を図４に示す。図５、６は、バインダー中のナノ結晶析出物を示しており、酸化チタン、酸化ジルコニウム及び酸化アルミニウム並びにＺｒｘＡｌｙＯｚ；ＴｉｘＡｌｙ、ＴｉｘＡｌｙＮｚ、ＡｌＮ、Ｍｏ２Ｂ、Ｂ２Ｚｒ、ＺｒｘＮｙ、ＴｉＢ２、ＴｉＮ、ＡｌｘＭｏｙ、ＭｏｘＴｉｙ、ＡｌｘＭｏｙＴｉｚ、ＢｘＴｉｙＺｒｚ、ＡｌＢ２、ＡｌＢ１２、ＭｏｘＴｉｙＺｒｚ、ＭｏｘＮｙ等の化合物が含まれることがわかった。
【0016】
【0017】
Ｓ１． ８０：２０のｃＢＮ対バインダー体積パーセント比でバインダーマトリックス前駆体粉末を準備した。
【0018】
Ｓ２． マトリックス前駆体粉末をまとめて加えた。ｃＢＮ粉末を、超合金、ＴＺＭ（Ｔｉ－Ｚｒ－Ｍｏ）を含む粉末に加えた。バインダーマトリックス材料の組成は、９９．４％Ｍｏ－０．５％Ｔｉ－０．０８％Ｚｒ－０．０２％Ｃである。ｃＢＮの粒度分布は、単峰性（mono-modal）又は多峰性（multi-modal）（二峰性（bi-modal）を含む）であってもよい。
【0019】
Ｓ３． マトリックス前駆体粉末をまとめて混合した。
【0020】
ブレードレスドライパウダーミキサーであるＳｐｅｅｄＭｉｘｅｒ（商標）を用いて前駆体粉末をまとめて混合した。この方法を用いる利点は、アトリションミリング（attrition milling）と異なり、ミリングメディア（milling media）からの不純物が避けられることである。アトリションミリングは、従来、マトリックス前駆体粒子を所望の大きさに粉砕するためだけでなく、マトリックス前駆体粉末及びｃＢＮ粒子をよく混合して分散させるためにも使用される。アトリションミリングは、通常、タングステンカーバイドボールを用いて実施される。アトリションミリングを用いて製造される焼結ＰＣＢＮ材料は、最大で８質量％のタングステンカーバイド、一般的に２質量％～６質量％のタングステンカーバイドを含むことができる。これらの粒子は、特にハードパートターニング（hard part turning）のような用途において、ＰＣＢＮ材料の特性に対して好ましくない影響を有することが知られている。さらに、アトリションミリング中のタングステンカーバイドのピックアップは制御されていないため、バッチによって粒度分布の異なるタングステンカーバイドが異なる量で含まれる可能性があり、ツール用途に使用される際に焼結ＰＣＢＮ材料の特性を予測できない可能性がある。
この方法の他の利点は、ｃＢＮ粒子の粉砕がないことである。この効果は、複合材料中の焼結ｃＢＮ粒子がアトリションミリング後に焼結されたものよりも大きなシャープネスを有していることである。シャープネスは、材料の完全性及び靭性を高めることもある。シャープネスは、後で詳細に説明される。
さらに、ブレードレス混合法は、取り扱いがより安全になるように前駆体粉末の反応性を低減する。最後に、前駆体粉末の純度が高くなる（汚染が極めて少なくなる）ので、焼結ＰＣＢＮはより強くなる。
焼結前後のｃＢＮ粒子のシャープネスは、混合法によって主に決定づけられるため、粒子のシャープネスは、使用される混合法の指標として使用されてもよい。ブレードレスドライミキサーを使用すると、混合によって、アトリションミリングにより成形されたものとは異なる粒子のシャープネスを有するｃＢＮ粒子が得られる。
既述のブレードレス混合の代替として、溶剤中での超音波混合又は乾燥音響混合を使用してもよいと考えられる。したがって、焼結複合材料における不純物の量は、４質量％未満であり、３質量％未満又は２質量％未満又は１質量％未満であってもよい。タングステンカーバイド不純物を回避できるものの、原料前駆体粉末に由来の微量な鉄不純物がまだ存在する可能性がある。
ブレードレス混合、超音波混合及び乾燥音響混合はすべて、アトリションミリングに比べて速くて効率的な方法を提供し、焼結ＰＣＢＮ材料の製造に要する時間が非常に短くなるという利点がある。
この方法の他の利点は、ｃＢＮ粒子の粉砕がないことである。この効果は、複合材料中の焼結ｃＢＮ粒子がアトリションミリング後に焼結されたものよりも大きなシャープネスを有していることである。シャープネスは、材料の完全性及び靭性を高めることもある。シャープネスは、後で詳細に説明される。
さらに、ブレードレス混合法は、取り扱いがより安全になるように前駆体粉末の反応性を低減する。最後に、前駆体粉末の純度が高くなる（汚染が極めて少なくなる）ので、焼結ＰＣＢＮはより強くなる。
焼結前後のｃＢＮ粒子のシャープネスは、混合法によって主に決定づけられるため、粒子のシャープネスは、使用される混合法の指標として使用されてもよい。ブレードレスドライミキサーを使用すると、混合によって、アトリションミリングにより成形されたものとは異なる粒子のシャープネスを有するｃＢＮ粒子が得られる。
既述のブレードレス混合の代替として、溶剤中での超音波混合又は乾燥音響混合を使用してもよいと考えられる。したがって、焼結複合材料における不純物の量は、４質量％未満であり、３質量％未満又は２質量％未満又は１質量％未満であってもよい。タングステンカーバイド不純物を回避できるものの、原料前駆体粉末に由来の微量な鉄不純物がまだ存在する可能性がある。
ブレードレス混合、超音波混合及び乾燥音響混合はすべて、アトリションミリングに比べて速くて効率的な方法を提供し、焼結ＰＣＢＮ材料の製造に要する時間が非常に短くなるという利点がある。
【0021】
Ｓ４． 次に、混合された粉末を圧縮してグリーンボディを形成した。最後の焼結における体積変化を最小限にするためには予備圧縮が必要である。焼結前に密度が最大になっていない場合、収縮の増大によって焼結中に圧力が低下し、この結果、六方晶窒化ホウ素（ｈＢＮ）へのｃＢＮの転換、試料のひび割れが起こる可能性がある。
【0022】
Ｓ５． ニオブといった耐火金属から形成された「カン（can）」としても知られる収容器にグリーンボディを導入した。次に、混合物を含むカンを真空炉（Ｔｏｒｖａｃ）に入れ、減圧下で高温条件にさらした。この工程は、混合物から過剰な酸素を取り除き、それから焼結を促す。９００℃～１１５０℃の温度で気体放出を実施した。気体放出は、完成した複合材料の高密度を達成するための重要な要素である。気体放出を実施しない場合、焼結品質は不十分となる。気体放出は、通常、気体が除去される材料の量に応じて最低８時間で夜間に実施される。
【0023】
Ｓ６． 気体放出の後、気体放出条件のままでカンを密閉し、次に混合物を含むカンをＨＰＨＴカプセルに入れた。
【0024】
Ｓ７． 次に混合物を含むカンを、十分な焼結のために高圧及び高温の条件にさらした。焼結温度は１３００℃～１６００℃であり、圧力は少なくとも３．５ＧＰａであった。焼結圧力は、通常は４．０～６．０ＧＰａの範囲であり、好ましくは５．０～５．５ＧＰａである。焼結温度は、好ましくは約１５００℃である。十分な焼結は、マトリックス材料に分散したｃＢＮの粒子を含む多結晶材料を形成する。
【0025】
焼結プロセスの後、圧力を周囲条件まで徐々に下げた。十分に焼結された複合材料を放置して室温まで冷やし、次に摩擦攪拌接合に適したツールに成形した。
【0026】
図７はツール１００の第２実施形態を示しており、これは第１実施形態のツールに非常に似ているが、バッキングエレメント（backing element）１０２がツールホルダ１４に繋げられており、これによってツール１００を支持する。したがって、繰返しを避けるためにツール１００の完全な説明を省略し、相違点のみを説明する。
この実施形態において、ツールホルダ１４は、円形の端部を有する円筒形である。バッキングエレメント１０２は、攪拌ピン１８から離れたツールホルダ１４の一端に接合されている。接合は、拡散接合であってもよい。バッキングエレメント１０２は、ＰＣＢＮ複合材料を含み、ここでバインダーは、１つ又は複数の超合金、例えば、Ａｌｌｏｙ ７１８（一般的な商品名：Ｉｎｃｏｎｅｌ（商標） ７１８）を含む。Ａｌｌｏｙ ７１８は、ニッケル－クロム－モリブデン合金であり、高温で非常に高い降伏、引張及びクリープ破断の特性を示す。
この実施形態において、ツールホルダ１４は、円形の端部を有する円筒形である。バッキングエレメント１０２は、攪拌ピン１８から離れたツールホルダ１４の一端に接合されている。接合は、拡散接合であってもよい。バッキングエレメント１０２は、ＰＣＢＮ複合材料を含み、ここでバインダーは、１つ又は複数の超合金、例えば、Ａｌｌｏｙ ７１８（一般的な商品名：Ｉｎｃｏｎｅｌ（商標） ７１８）を含む。Ａｌｌｏｙ ７１８は、ニッケル－クロム－モリブデン合金であり、高温で非常に高い降伏、引張及びクリープ破断の特性を示す。
【0027】
図８を参照すると、ツールアセンブリは一般的に２００で示される。ツールアセンブリ２００は、細長いツールポスト（tool post）２０２と、図７を参照して上述されたツール１００と、ロッキングカラー１６と、を含む。ツールアセンブリ２００は、長手方向の回転軸を有する。ロッキングカラー１６は、ツールポスト２０２及びバッキングエレメント１０２の周りに同心円状に設けられ、ツールポスト２０２及びツール１００を軸方向に沿って固定する。したがって、バッキングエレメント１０２は、ツールホルダ１４をツールポスト２０２に繋げるのに役立つ。バッキングエレメント１０２は、ＦＳＷ装置の残部の熱伝達において重要な役割も果たす。
ツールアセンブリは、任意選択で、バッキングエレメント１０２とロッキングカラー１６との境界又はその近くに設けられた温度センサー２０６を含む。温度センサー２０６は、好ましくは白金型の抵抗温度ディスプレイ（ＲＴＤ）であり、これは、温度変化に非常に敏感である。
ツールアセンブリ２００を冷却するために、任意の冷却チャネル２０８がツールポスト２０２及びバッキングエレメント１０２を通って延びている。
超音波反射測定を用いて切削工具の任意の摩耗モニタリング２１０を実行でき、トランシーバーが信号を利用してツールの摩耗をリアルタイムで監視する。
振れ（run-out）としても知られるツールアセンブリのぐらつきは、任意の渦電流センサー２１２を用いて監視される。センサー２１２は、ツール１００の位置を監視し、それゆえにぐらつきの増加を監視する。フィードバックループは、ツールアセンブリ２００の動作パラメータを制御するために使用され、ツールの寿命を最大化する。
ツール１００の動作温度、その摩耗及びツールアセンブリ２００の振れは、最適化しないとアセンブリ２００の突発的故障を招く可能性があるすべての重要要素である。
ツールアセンブリは、任意選択で、バッキングエレメント１０２とロッキングカラー１６との境界又はその近くに設けられた温度センサー２０６を含む。温度センサー２０６は、好ましくは白金型の抵抗温度ディスプレイ（ＲＴＤ）であり、これは、温度変化に非常に敏感である。
ツールアセンブリ２００を冷却するために、任意の冷却チャネル２０８がツールポスト２０２及びバッキングエレメント１０２を通って延びている。
超音波反射測定を用いて切削工具の任意の摩耗モニタリング２１０を実行でき、トランシーバーが信号を利用してツールの摩耗をリアルタイムで監視する。
振れ（run-out）としても知られるツールアセンブリのぐらつきは、任意の渦電流センサー２１２を用いて監視される。センサー２１２は、ツール１００の位置を監視し、それゆえにぐらつきの増加を監視する。フィードバックループは、ツールアセンブリ２００の動作パラメータを制御するために使用され、ツールの寿命を最大化する。
ツール１００の動作温度、その摩耗及びツールアセンブリ２００の振れは、最適化しないとアセンブリ２００の突発的故障を招く可能性があるすべての重要要素である。
【0028】
実施形態を参照して本発明を具体的に示して説明したが、請求項により規定される発明の範囲から逸脱することなく形態及び詳細の様々な変更を実施できることが当業者によって理解される。
本開示は以下の実施形態を包含する。
＜１＞ ７０～９５体積％の立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）粒子と、前記ｃＢＮ粒子が分散されている３０～５体積％のバインダーマトリックス材料と、を含み、前記バインダーマトリックス材料が１つ又は複数の超合金を含む、多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）複合材料。
＜２＞ 前記超合金が、Ｔｉ－Ｚｒ－Ｍｏである、＜１＞に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜３＞ 前記バインダーマトリックス材料が、タングステン－レニウム混合物を更に含む、＜１＞又は＜２＞に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜４＞ 前記バインダーマトリックス材料が、７０～８０質量％のタングステンと、１５～３０質量％のレニウムと、０．１～１５質量％の超合金と、を含む、＜３＞に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜５＞ 前記バインダーマトリックス材料が、７５質量％のタングステンと、２０質量％のレニウムと、５質量％の超合金と、を含む、＜４＞に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜６＞ 前記バインダーマトリックス材料が、酸化物以外の形態のアルミニウムを更に含む、＜１＞～＜５＞のいずれか１項に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜７＞ 前記酸化物以外の形態のアルミニウムが、前記バインダーマトリックス材料の５～１０質量％の量で存在する、＜６＞に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜８＞ ＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載された多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）材料を含む本体部を含む、摩擦攪拌接合用ツール。
＜９＞ 前記本体部の第１の端部に繋げられたバッキング部を更に含む、＜８＞に記載のツール。
＜１０＞ 前記バッキング部が、第１の前記超合金とは異なる第２の超合金を含む、＜９＞に記載のツール。
＜１１＞ 前記第２の超合金が、ニッケル－クロム－モリブデン合金である、＜１０＞に記載のツール。
＜１２＞ 前記バッキング部が、第２の端部でツールホルダに接合されるように構成されている、＜８＞～＜１１＞のいずれか１項に記載されたツール。
＜１３＞ 前記第２の端部が、ねじ山を含む、＜１２＞に記載のツール。
＜１４＞ １つ又は複数の超合金を含むマトリックス前駆体粉末を準備することと、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）の粒子を含むｃＢＮ粉末を準備することと、前記マトリックス前駆体粉末及び前記ｃＢＮ粉末を混合することと、混合された前記マトリックス前駆体粉末及びｃＢＮ粉末を圧縮して、グリーンボディを形成することと、減圧下及び８００℃～１１００℃の温度で前記グリーンボディから気体を除去することと、１３００℃～１６００℃の温度及び少なくとも３．５ＧＰａの圧力で前記グリーンボディを焼結して、＜１＞に記載のＰＣＢＮ複合材料を形成することと、を含む、多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）複合材料の製造方法。
＜１５＞ 前記複合材料が、＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載された複合材料である、＜１４＞に記載の方法。
＜１６＞ 前記マトリックス前駆体粉末にアルミニウム粉末を加えることを更に含む、＜１４＞又は＜１５＞に記載の方法。
＜１７＞ 前記マトリックス前駆体粉末にタングステン－レニウム混合物を加えることを更に含む、＜１４＞、＜１５＞又は＜１６＞に記載の方法。
本開示は以下の実施形態を包含する。
＜１＞ ７０～９５体積％の立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）粒子と、前記ｃＢＮ粒子が分散されている３０～５体積％のバインダーマトリックス材料と、を含み、前記バインダーマトリックス材料が１つ又は複数の超合金を含む、多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）複合材料。
＜２＞ 前記超合金が、Ｔｉ－Ｚｒ－Ｍｏである、＜１＞に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜３＞ 前記バインダーマトリックス材料が、タングステン－レニウム混合物を更に含む、＜１＞又は＜２＞に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜４＞ 前記バインダーマトリックス材料が、７０～８０質量％のタングステンと、１５～３０質量％のレニウムと、０．１～１５質量％の超合金と、を含む、＜３＞に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜５＞ 前記バインダーマトリックス材料が、７５質量％のタングステンと、２０質量％のレニウムと、５質量％の超合金と、を含む、＜４＞に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜６＞ 前記バインダーマトリックス材料が、酸化物以外の形態のアルミニウムを更に含む、＜１＞～＜５＞のいずれか１項に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜７＞ 前記酸化物以外の形態のアルミニウムが、前記バインダーマトリックス材料の５～１０質量％の量で存在する、＜６＞に記載のＰＣＢＮ複合材料。
＜８＞ ＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載された多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）材料を含む本体部を含む、摩擦攪拌接合用ツール。
＜９＞ 前記本体部の第１の端部に繋げられたバッキング部を更に含む、＜８＞に記載のツール。
＜１０＞ 前記バッキング部が、第１の前記超合金とは異なる第２の超合金を含む、＜９＞に記載のツール。
＜１１＞ 前記第２の超合金が、ニッケル－クロム－モリブデン合金である、＜１０＞に記載のツール。
＜１２＞ 前記バッキング部が、第２の端部でツールホルダに接合されるように構成されている、＜８＞～＜１１＞のいずれか１項に記載されたツール。
＜１３＞ 前記第２の端部が、ねじ山を含む、＜１２＞に記載のツール。
＜１４＞ １つ又は複数の超合金を含むマトリックス前駆体粉末を準備することと、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）の粒子を含むｃＢＮ粉末を準備することと、前記マトリックス前駆体粉末及び前記ｃＢＮ粉末を混合することと、混合された前記マトリックス前駆体粉末及びｃＢＮ粉末を圧縮して、グリーンボディを形成することと、減圧下及び８００℃～１１００℃の温度で前記グリーンボディから気体を除去することと、１３００℃～１６００℃の温度及び少なくとも３．５ＧＰａの圧力で前記グリーンボディを焼結して、＜１＞に記載のＰＣＢＮ複合材料を形成することと、を含む、多結晶立方晶窒化ホウ素（ＰＣＢＮ）複合材料の製造方法。
＜１５＞ 前記複合材料が、＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載された複合材料である、＜１４＞に記載の方法。
＜１６＞ 前記マトリックス前駆体粉末にアルミニウム粉末を加えることを更に含む、＜１４＞又は＜１５＞に記載の方法。
＜１７＞ 前記マトリックス前駆体粉末にタングステン－レニウム混合物を加えることを更に含む、＜１４＞、＜１５＞又は＜１６＞に記載の方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】