特許 7373088 即席油揚げ麺の製造方法及び即席油揚げ麺

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-10-24

(45)【発行日】2023-11-01

(54)【発明の名称】即席油揚げ麺の製造方法及び即席油揚げ麺

(51)【国際特許分類】

   A23L 7/113 20160101AFI20231025BHJP

   A23L 7/109 20160101ALI20231025BHJP

【ＦＩ】

A23L7/113

A23L7/109 B

【請求項の数】 5

(21)【出願番号】P 2023066463

(22)【出願日】2023-04-14

【審査請求日】2023-04-28

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】593020108

【氏名又は名称】エースコック株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100183461

【弁理士】

【氏名又は名称】福島 芳隆

(74)【代理人】

【識別番号】100121005

【弁理士】

【氏名又は名称】幸 芳

(72)【発明者】

【氏名】香山 晋吾

(72)【発明者】

【氏名】佐藤 諒

(72)【発明者】

【氏名】廣瀬 智幸

【審査官】手島 理

(56)【参考文献】

【文献】国際公開第２０１８／１５０４７９（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開２００１－３５２９２４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平１１－２６６８１６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特許第７１０４８６４（ＪＰ，Ｂ１）

【文献】特開平０９－２９４５５３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ａ２３Ｌ

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程を備える即席油揚げ麺の製造方法であって、
前記混合工程で用いる原材料は、小麦粉、でん粉、及び、植物性たんぱくからなる群より選ばれる少なくとも１種の原料粉を含み、
前記原料粉のたんぱく質含量の合計が、６．３～１０．３質量％であり、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程であり、
前記水分付与工程は、前記α化工程の後、かつ、前記フライ乾燥工程で麺線をカットする前までの間に、前記α化工程で得られた麺線に、水又は着味液を付与する工程であり、かつ、
前記水分付与工程で麺線に与える水分量が、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２５～４７ｍｌである、
即席油揚げ麺の製造方法。

【請求項2】

前記水分付与工程で付与される水の温度が３０～６０℃である、請求項１に記載の即席油揚げ麺の製造方法。

【請求項3】

前記原材料が、さらに、粉末油脂を含む、請求項１に記載の即席油揚げ麺の製造方法。

【請求項4】

前記即席油揚げ麺の油脂含量が、１４．５％未満である、請求項１に記載の即席油揚げ麺の製造方法。

【請求項5】

請求項１～４のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法によって得られた即席油揚げ麺。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、即席油揚げ麺の製造方法及び即席油揚げ麺に関する。

【背景技術】

【0002】

即席油揚げ（フライ）麺は、通常、生麺線を蒸煮してα化処理した麺を１５０℃程度の高温の油でフライ処理して乾燥させた麺であり、熱湯を注加するだけ、又は１～数分程度炊いて調理するだけで喫食することができる。
即席油揚げ麺は、油で揚げて乾燥させることから、油で揚げる以外の乾燥方法（例えば、熱風乾燥、マイクロ波乾燥等）で乾燥させるノンフライ麺に比べて、麺の油脂含量がどうしても多くなり、高カロリーとなるという欠点がある。

【0003】

そこで、油揚げ麺の油脂含量を低減するため、様々な提案がなされている（例えば、特許文献１及び２）。

【0004】

特許文献１には、ミキサーで混錬した生地をエクストルーダーで押し出してから麺帯を製造することで、即席油揚げ麺の油脂含量を１５～１７％にまで減少させることが記載されている。
しかしながら、この特許文献１に記載の製造方法では、油脂含量をこれ以上は減少させることができなかった。
特許文献２には、油脂含量が低く、かん水焼けのないフライ麺の製造方法として、炭酸ナトリウム及び／又は炭酸カリウムを麺原料粉に対して０．３～０．６重量％と酸性物質とを混練し、ｐＨが７．５～８．５のドウを調整した後、ドウを押し出すか、ドウを圧延した後に切出して生麺線を得た後、蒸煮し、着味後、フライ乾燥する方法が記載されている。
しかしながら、特許文献２に記載の方法は、かん水及びｐＨ調整のための酸性物質（リン酸１ナトリウム、リン酸１カリウム、酸性ピロリン酸ナトリウム、有機酸、酸性増粘多糖類のいずれか一つ以上）を大量に入れる必要がある。
健康に対する意識が、益々向上していることから、余分な添加物を添加することなく、油脂含量がより低減された即席油揚げ麺が切望されている。

【0005】

また、フライ工程前に、麺中の水分値が高くなると、フライ工程において乾燥に時間がかかることから、麺の油脂含量が高くなることが知られている。
例えば、特許文献３には、過度の水分によりフライ処理時に過度の発泡が起き、水分と油脂の置換が促進されるため、油脂含量が低減されにくくなることが記載されている（段落［００１４］）。
また、特許文献４には、油揚処理前の水分含有量が多いほど、油揚処理後の油脂含有率が高いことが記載されている（表１）。

【0006】

これら特許文献３及び４に記載されているとおり、乾燥前の麺の水分量を増やすと、かえってフライ工程において油脂含量が増えることから、油脂含量が低減した即席油揚げ麺を製造するためには、乾燥前に麺に水分を付与することについて阻害要因が存在しているのが技術常識であった。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【文献】特開平９－２９４５５３号公報

【文献】特許第５０３９７１６号公報

【文献】特開２０１８－１３４０９４号公報

【文献】特開昭５８－１７５４６２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

本発明の目的は、余分な添加物を添加することなく、油脂含量を低減することができる即席油揚げ麺の製造方法及びその製造方法によって得られた即席油揚げ麺を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本発明者らが、油脂含量を低減できる即席油揚げ麺の製造方法を開発すべく鋭意検討した結果、原材料に、小麦粉、でん粉、及び、植物性たんぱくからなる群より選ばれる少なくとも１種を、それらのたんぱく質含量が、６．３～１０．３質量％となるように使用し、製麺工程において麺生地を減圧下において押し出しして麺線化することによって、上記目的が達成できることを見出した。本発明はこのような知見に基づき完成されたものである。

【0010】

すなわち、本発明は、以下のとおりである。
項１．
混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程を備える即席油揚げ麺の製造方法であって、
前記混合工程で用いる原材料は、小麦粉、でん粉、及び、植物性たんぱくからなる群より選ばれる少なくとも１種の原料粉を含み、
前記原料粉のたんぱく質含量の合計が、６．３～１０．３質量％であり、かつ、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程である、
即席油揚げ麺の製造方法。
項２．
前記水分付与工程は、前記α化工程の後、かつ、前記フライ乾燥工程で麺線をカットする前までの間に、前記α化工程で得られた麺線に、水又は着味液を付与する工程であり、
前記水分付与工程で麺線に与える水分量が、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２５～４７ｍｌである、項１に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項３．
前記水分付与工程で付与される水の温度が３０～６０℃である、項２に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項４．
前記即席油揚げ麺の油脂含量が、１４．５％未満である、項１に記載の即席油揚げ麺の製造方法。
項５．
項１～４のいずれか一項に記載の即席油揚げ麺の製造方法によって得られた即席油揚げ麺。

【0011】

なお、本発明のうち、製造工程で規定された即席油揚げ麺は、現時点で、どのような成分までが含まれているか、又は、その構造がどのようなものであるか、その全てを特定することが不可能又はおよそ実際的ではない程度に困難であるため、プロダクトバイプロセスクレームによって記載している。

【発明の効果】

【0012】

本発明によれば、余分な添加物を添加することなく、油脂含量を低減することができる即席油揚げ麺の製造方法及びその製造方法によって得られた即席油揚げ麺を提供することができる。

【発明を実施するための形態】

【0013】

以下、本発明の即席油揚げ麺の製造方法について詳細に説明する。

【0014】

本発明の即席油揚げ麺の製造方法は、混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程を備える。

【0015】

以下、製造方法の各工程について詳細に説明する。

【0016】

混合工程
即席麺を製造する常法に従って、前記即席麺の原材料と水とを混合する（混練する）ことによって麺生地を製造する。

【0017】

原材料
即席油揚げ麺の原材料は、小麦粉、でん粉、及び、植物性たんぱくからなる群より選ばれる少なくとも１種の原料粉を含む。

【0018】

小麦粉としては、通常、ラーメン、うどん、そば等の各種麺類の原材料として使用される小麦粉を用いることができる。小麦粉の産地、品種等は問わない。小麦を通常の方法により製粉したものを、いずれも好適に使用することができる。例えば、強力粉（たんぱく質含量：約１１．８～１４．５質量％）、準強力粉（たんぱく質含量：約１１．０～１３．５質量％）、中力粉（たんぱく質含量：約８．５～１１．０質量％）、薄力粉（たんぱく質含量：約７．０～１０．０質量％）等に分類される小麦粉を、１種単独で又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

【0019】

でん粉として、小麦でん粉、じゃがいもでん粉、タピオカでん粉、キャッサバでん粉、コーンスターチ等のでん粉等が挙げられる。前記でん粉として、生でん粉、α化でん粉、エーテル化でん粉等の加工でん粉等を使用することもできる。
でん粉のたんぱく質含量は、小麦粉及び植物性たんぱくと比較すると極めて少ない。例えば、小麦でん粉のたんぱく質含量は約０．２質量％であり、じゃがいもでん粉のたんぱく質含量は約０．１質量％であり、キャッサバでん粉のたんぱく質含量は約０．１質量％である。

【0020】

植物性たんぱくとは、穀物、野菜等から得られるたんぱく質である。具体的には、大豆、小麦、とうもろこし、米等を加工した各種植物由来たんぱく質を使用することができる。小麦から採れる、グルテン、グリアジン、グルテニン、アルブミン、グロブリン等の小麦たんぱく質が好ましく、グルテンがより好ましい。グルテンとしては、市販の粉末グルテン、粉末活性グルテン、又は粉末分解グルテンのいずれも用いることができる。グルテンには、たんぱく質が、例えば、約７８～８７質量％程度含まれる。

【0021】

前記原料粉のたんぱく質含量の合計は、通常６．３～１０．３質量％であり、好ましくは６．５～９．６質量％であり、より好ましくは６．８～８．０質量％である。
ここで、小麦粉、植物性たんぱく、及び、原料粉のたんぱく質含量は、マクロ改良ケルダール法を用いて測定することができる。
原料粉中に含まれる小麦粉、でん粉、又は植物性たんぱくの含有量は、原料粉のたんぱく質含量の合計が６．３～１０．３質量％となるように適宜設定すればよい。原料粉は小麦粉だけを含んでいてもよいし、小麦粉と植物性たんぱくとを含んでいてもよい。原料粉は、小麦粉、でん粉、及び植物性たんぱくの３種を含むことが好ましい。

【0022】

前記原材料は、前記原料粉（小麦粉、でん粉、及び、植物性たんぱく）に加えて、さらに小麦粉以外の穀粉、粉末油脂等を含むことができる。
小麦粉以外の穀粉として、例えば、そば粉、米粉等が挙げられる。

【0023】

粉末油脂は、粉末状の油脂である。
粉末油脂には、油を水中に乳化させた水中油型乳化液、若しくは水を油中に乳化させた油中水型乳化液を乾燥粉末化させたもの、又は、乳化していない油脂を乾燥粉末化させたものが含まれる。粉末油脂としては、乳化していない油脂を乾燥粉末化させたものが好ましい。
粉末油脂に使用される油脂としては、食用であれば特に限定はなく、例えば、パーム油、パーム核油、ヤシ油、菜種油（キャノーラ油）、大豆油、綿実油、ヒマワリ油、米油、サフラワー油、コーン油、オリーブ油、ゴマ油、魚油、シア脂、サル脂、イリッペ脂、カカオ脂、豚脂（ラード）、牛脂、乳脂、それらの分別油又はそれらの加工油（硬化及びエステル交換反応のうち１つ以上の処理がなされたもの）等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。油脂として、加工油が好ましく、油脂に水素添加を行い、二重結合をほぼ完全になくした極度硬化油がより好ましい。
粉末油脂の形状は、粉体であれば特に制限されず、例えば、鱗片状、球状、棒状等が挙げられる。
粉末油脂の製造方法は、特に限定されない。製造方法として、例えば、溶解した油脂を冷却塔（チラー）の中へ噴霧して粉末化するスプレークーリング方式、高温気流中に溶解した油脂を微粒化分散して、瞬間的に乾燥粉末を得るスプレードライ方式、溶解した油脂をドラムドライヤーを用いて乾燥するドラムドライ方式等が挙げられる。
粉末油脂には、極度硬化油を乾燥粉末化したものを好ましく使用することができる。

【0024】

粉末油脂を配合する場合、その粉末油脂の配合量（配合割合）としては、前記原料粉の合計量に対して、通常、０．０１～６質量％であり、好ましくは０．１～５質量％であり、より好ましくは０．３～４質量％である。

【0025】

これらの原材料は、それぞれ１種単独で、又は２種以上を混合して使用することができる。

【0026】

さらに、前記原材料に、必要に応じて、即席麺の製造において一般に使用されている添加剤、例えば、アルカリ剤（かんすい）、食塩、アミノ酸（例えば、グルタミン酸、イノシン酸等）、醤油（例えば、薄口、濃口等）、チキンエキス、増粘剤、麺質改良剤、液体状の油脂、乳化油脂、カロチノイド色素等の色素、保存料等を添加することができる。

【0027】

これらの添加剤は、水と混合して使用するが、添加方法としては、原料粉等と一緒に固体の状態で添加してもよく、練り水に溶解又は懸濁させて水溶液又は懸濁液として添加してもよい。

【0028】

前記混合工程において、前記原材料に練り水を加え、次いで、ピンミキサー等の製麺ミキサーを用いて、各種原材料が均一に混ざるように混練して麺生地を製造する。
混合工程の温度は、特に限定はなく、例えば、通常、１８～３２℃であり、好ましくは２０～２８℃であり、より好ましくは２２～２６℃である。
混合工程の時間は、特に限定はなく、例えば、通常、６～１６分であり、好ましくは８～１４分であり、より好ましくは１０～１２分である。
ここで、混合工程において使用される水（練り水）の量は、麺生地の形成に必要な水分量であればよい。例えば、原料粉の総重量に対する水の比率（加水率）が、２５質量％～５０質量％程度であればよい。加水率は、３２～４５質量％程度が好ましく、３６～４２質量％程度がより好ましく、３８～４０質量％がさらに好ましい。
なお、α化工程前の麺（生麺）に含まれる水分量として、前記混合工程で原料粉に添加される水の比率（加水率）で表すことができるが、加水率以外にも、製麺工程後（α化工程前）の麺線の水分値で表すことができる。

【0029】

製麺工程
得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する。麺生地を減圧下で押し出すことで、麺生地に含まれる空気を抜くことができる。
具体的には、エクストルーダー又は押出成型機を用いて、麺生地を減圧下においてダイスより押し出すことにより、小塊又は板状とする。使用する装置として、例えば、特開昭６１－１３２１３２号公報に記載されている麺生地製造装置等が挙げられる。
製麺工程における具体的な使用条件としては、まず、エクストルーダー（押出スクリュー）又は押出成型機の装置内を脱気して、真空度（ゲージ圧）を－０．０９０ＭＰａ～－０．０９８ＭＰａにする。得られた上記麺生地を前記真空度に調整した減圧下の装置内を通し、直径５ｍｍ～５０ｍｍ程度、好ましくは直径６～２４ｍｍ程度、より好ましくは７～１２ｍｍ程度のダイスから、円筒状の生地（ドウ）として押し出す。その生地を圧出時に間欠的に切断することで、長さ１０ｍｍ～１００ｍｍ程度の小塊とする。その後、得られた小塊を常法に従って麺線化する。具体的には、得られた小塊を整形及び複合して麺帯を調製し、この麺帯を複数の圧延ロールを用いて圧延し、切刃を用いて切り出すことによって麺線を製造する。
前記製麺工程により得られた麺線の水分値は、３３～３８質量％が好ましく、３４～３６質量％がより好ましく、３４．５～３５．５質量％がさらに好ましい。製麺工程後の麺線の水分値は、ＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により求めることができる。

【0030】

α化工程
α化工程において、麺線に含まれるでん粉がα化（糊化）する。麺線をα化させる方法として、蒸気を使った蒸し処理を行う。蒸し処理は、蒸気を使用した蒸機を使用して行うことが好ましい。蒸し処理で使用する蒸気の質として、乾いた蒸気、湿り気のある蒸気等を使用することができ、得られる麺線の食感をよりよくするためには、湿り気のある蒸気を使用することが好ましい。あるいは、ボイラーで発生させた蒸気を減圧して蒸機内に噴射し、その蒸機の中を、麺線を通過させることによってα化させてもよい。
α化工程の蒸気の温度は、特に限定はなく、例えば、通常、９６～１１０℃であり、好ましくは９８～１０５℃であり、より好ましくは９９～１００℃である。
α化工程の時間は、特に限定はなく、例えば、通常、１～３.５分であり、好ましくは１.５～３分であり、より好ましくは２～２.５分である。

【0031】

水分付与工程
水分付与工程において、前記α化工程によって得られたα化させた麺線に水分を付与する。該水分付与工程は、前記α化工程の後、かつ、後述するフライ乾燥工程で麺線をカットする前までの間に行われる。すなわち、本発明における水分付与工程は、後述するフライ乾燥工程でカットした麺線にほぐし液を付与することを含まない。
水分の付与（補給）方法は、特に制限はなく、水、又は、食塩、調味料等を含む水溶液（着味液）を、前記製麺工程で得られた麺線に、雨だれ式又はスプレー式に散布（噴霧）する方法、前記製麺工程で得られた麺線を前記水等に浸漬する方法等が挙げられ、浸漬する方法が好ましい。前記着味液には乳化剤又は油脂を添加してもよい。

【0032】

水又は着味液の温度は、３０℃以上７０℃以下であり、４０℃以上６０℃以下が好ましく、４５℃以上５５℃以下がより好ましい。
前記水分付与工程で麺線に付与される水分量（麺線への水分付与量、水の添加量）は、フライ乾燥工程において２０ｃｍ程度にカットする前の麺線の水分量が４８質量％～５７質量％になるように調節すればよい。具体的には、前記水分付与工程後の麺線の水分値（麺線への水分付与量、水の添加量）は、前記製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２５ｍｌ～４７ｍｌ程度であり、２６ｍｌ～３３ｍｌ程度がより好ましく、２７ｍｌ～３１ｍｌがさらに好ましい。例えば、前記製麺工程で得られた麺線約７６ｇを１食分とした場合、１９ｍｌ～３６ｍｌ程度であり、２０ｍｌ～２５ｍｌ程度がより好ましく、２０ｍｌ～２３ｍｌ程度がさらに好ましい。水分付与工程後の麺線の水分値は、ＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により求めることができる。なお、α化工程を蒸し処理で行う場合、製麺工程で得られた麺線の質量とα化工程で得られた麺線の質量とは略同じである。

【0033】

水分付与工程の後、直ちにフライ乾燥を行うのではなく、麺線をそのまま静置する時間を設けることが好ましい。麺線を静置しておくことで、麺線表面に付着した水分を麺線内部に吸収させることができる。麺線を静置する時間は特に限定されないが、通常１～３．５分間程度、好ましくは１．５～３分間程度、より好ましくは２～２．５分間程度である。

【0034】

フライ乾燥（油揚げ）工程
次いで、得られた麺線を、２０ｃｍ程度にカットする。カットした麺線を、フライ乾燥用フライ枠（例えば、円錐台形状のフライ枠等）に投入する。この麺線には、１食分あたり２０ｍｌ程度のほぐし液を付与することができる。前記ほぐし液の付与には、麺線の結着の防止、フライ乾燥用フライ枠中での麺線のさばけ（麺線をフライ枠に投入する際の、そのフライ枠への麺線の収まりやすさ、及び、フライ枠に投入した麺線を圧縮エアー等で均す際の麺線の整形のされやすさ）を向上させる等の効果がある。前記ほぐし液には、水分付与工程で使用する水又は着味液を使用してもよいし、水に乳化剤、油脂、増粘多糖類等を溶解させた液、着味液に乳化剤、油脂、増粘多糖類等を添加した液等を使用してもよい。そして、この麺線は食用油を用いてフライ乾燥を行う。
フライ乾燥は、フライヤーと呼ばれる器具を用いることができる。フライ温度は、例えば、１５０℃前後で行うことができる。なお、フライヤーによる麺の乾燥は、食用油の温度を、最初は１３０～１４０℃程度の比較的低めの温度に設定し、途中で１５５～１６５℃程度の温度に上げて行ってもよい。
フライ乾燥に用いる食用油は、特に限定はなく、例えば、パーム油、ラード、ごま油等が挙げられる。フライ乾燥後の麺塊の水分としては、３～６質量％となるように乾燥する。
具体的なフライ工程としては、麺線を投入した金属製の枠に金属製の上蓋で蓋をし、その枠に入れた麺線をフライ槽内を移動させ、麺を油中に浸漬させることにより、麺中の水分を蒸発させ、麺を乾燥する。

【0035】

フライ乾燥の後、蓋を外し、容器から麺塊を取り出す。取り出した麺塊は、所定時間冷却することで、即席油揚げ麺が得られる。冷却後の麺塊の重さは、約５８ｇ（５８ｇ±３ｇ）程度である。

【0036】

冷却した即席油揚げ麺は、包装工程に移り、スープ、具材等とともにカップに包装され、即席麺製品（カップ入り即席麺）として販売される。

【0037】

本発明の製造方法で得られた即席油揚げ麺は、油脂含量が低減できる。その油脂含量としては、例えば、１４．５質量％未満、好ましくは９～１２質量％、より好ましくは９～１０質量％である。なお、油脂含量は、例えば、ソックスレー抽出法等の公知の方法で測定することができる。

【実施例】

【0038】

以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明の技術的範囲はこれらの例示に限定されるものではない。
なお、本明細書において、「約」とは、麺の質量の場合には、±（プラスマイナス）３ｇを意味しており、温度の場合には、±３℃を意味している。

【0039】

＜原材料＞
使用する原材料は、以下のとおりである。
小麦粉
小麦粉Ａ（たんぱく質含量：９．７質量％）
小麦粉Ｂ（たんぱく質含量：１１．１質量％）
小麦粉Ｃ（たんぱく質含量：８．５質量％）
でん粉
加工でん粉（酢酸でん粉） 松谷化学工業株式会社製、「松谷さくら」（商品名）
植物性たんぱく
グルテンＡ：グリコ栄養食品株式会社製、「Ａ－グルＣＣ」（商品名）（たんぱく質含量：７９．０４％）
グルテンＢ：グリコ栄養食品株式会社製、「Ａ－グルＳＳ」（商品名）（たんぱく質含量：８１．５６％）
グルテンＣ：グリコ栄養食品株式会社製、「Ａ－グルＲＳ」（商品名）（たんぱく質含量：８１．２７％）
グルテンＤ：グリコ栄養食品株式会社製、「Ａ－グルＷＰ」（商品名）（たんぱく質含量：８５．４８％）
粉末油脂
理研ビタミン株式会社製、「スプレーファット（登録商標）ＰＭ」（商品名）
理研ビタミン株式会社製、「スプレーファット（登録商標）ＮＲ」（商品名）
理研ビタミン株式会社製、「スプレーファット（登録商標）Ｐ」（商品名）
不二製油株式会社製、「ユニショート（登録商標）Ｋ」（商品名）
食塩
ダイヤソルト株式会社製、並塩
かんすい
オリエンタル酵母工業製、「粉末かんすい 赤」（商品名）
調味料
Ｌ－グルタミン酸ナトリウム：味の素株式会社製、「味の素（登録商標）ＦＣ－ＢＲ」（商品名）
５’－イノシン酸ナトリウム：味の素株式会社製、「ＩＮ」（商品名）
濃口醤油
チキンエキス

【0040】

水分付与工程で使用する水又は着味液は、以下のとおりである。
水：１０００ｇの水
着味液Ａ：食塩４０ｇ、Ｌ－グルタミン酸ナトリウム１５ｇ、５’－イノシン酸ナトリウム１．５ｇ、濃口醤油２０ｇ、及び水１０００ｇを混合した液
着味液Ｂ：食塩８０ｇ、Ｌ－グルタミン酸ナトリウム３０ｇ、５’－イノシン酸ナトリウム３ｇ、濃口醤油２０ｇ、チキンエキス２０ｇ、及び水１０００ｇを混合した液

【0041】

実施例１
（混合工程）
小麦粉Ａ（たんぱく質含量：９．７質量％）６５０ｇ、でん粉（加工でん粉）３５０ｇ、及び、植物性たんぱく（グルテンＡ）（たんぱく質含量：７９．０４質量％）８ｇを横型のピンミキサーに投入し、３分間プレミックスを行った。

【0042】

＜たんぱく質含量の測定＞
この時点で、原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）に含まれるたんぱく質含量の合計を、マクロ改良ケルダール法により測定したところ、６．５質量％であった。

【0043】

次いで、原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）の混合物に、食塩１８ｇ、かんすい２．８ｇを水４００ｇに溶解した練り水を加え、横型のピンミキサーで１０分間混合又は混練した。

【0044】

（製麺工程）
真空押出機（株式会社武蔵商会製、ＭＶ－８型）を用い、得られた麺生地を、減圧した装置内（真空圧（ゲージ圧）－０．０９０ＭＰａ～－０．０９８ＭＰａ）を通して直径９ｍｍのダイスから押し出し、小塊状に成形した。得られた小塊状の生地を、ロールに通して麺帯にし、それを２枚合わせた状態で再度ロールを通して一体化させ、さらに４対のロールに通して圧延した後、１６番丸の切刃を通して、厚み１．２０ｍｍの麺線を得た。なお、この時点における麺線の水分量をＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により測定したところ、３５．６質量％であった。

【0045】

（α化工程）
得られた麺線を、ボイラーで発生させた蒸気を減圧させた後に噴射している蒸機の中を２分間通過させてα化させた。

【0046】

（水分付与工程）
得られたα化工程後の麺線を、４０℃の水に１０秒間浸漬させた。この浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７６ｇ）につき２１．３ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２８．１ｍｌ）であり、水分付与後の麺線の水分量をＯＨＡＵＳ社製ハロゲン水分計ＭＢ４５により測定したところ、４９．７質量％であった。

【0047】

（フライ工程）
その後、麺線を２０ｃｍ程度の長さにカットし、１食当たり２０ｍｌのほぐし液を付与し、１食ずつ円錐台形状のフライ枠（天面内径８７ｍｍ×底面内径７２ｍｍ×高さ６２ｍｍ、底面に直径３．２ｍｍの丸孔を複数形成）に充填した。直径３．２ｍｍの丸孔が複数形成された上蓋で蓋をして、約１３５℃のパーム油に３０秒間、その後約１６０℃のパーム油に９０秒間浸漬して、麺塊を乾燥させた。フライ乾燥の後、上蓋を外し、フライ枠から麺塊を取り出し、冷却することにより、即席油揚げ麺（１食分は約５８ｇ）が得られた。なお、約５８ｇは、５８±３ｇ（５５～６１ｇ）である（以下、同様）。

【0048】

作製した即席油揚げ麺について、以下の試験を行った。

【0049】

＜油脂含量の測定＞
油脂含量は、得られた即席油揚げ麺をジエチルエーテルによるソックスレー抽出法により測定した。
具体的には、即席油揚げ麺（約５８ｇ）３食を破砕してから均一になるように混合し、混合物１０ｇを測定サンプルとして使用した。
実施例１で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１０．５質量％であった。

【0050】

実施例２
混合工程において、植物性たんぱく（グルテンＡ）の配合量を１５ｇにした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．０質量％であった。
実施例２で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、９．９質量％であった。

【0051】

実施例３
混合工程において、植物性たんぱく（グルテンＡ）の配合量を２５ｇにした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．７質量％であった。
実施例３で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１０．６質量％であった。

【0052】

実施例４
混合工程において、植物性たんぱく（グルテンＡ）の配合量を４０ｇにした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、８．６質量％であった。
実施例４で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１１．６質量％であった。

【0053】

実施例５
混合工程において、植物性たんぱく（グルテンＡ）の配合量を６０ｇにした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、９．６質量％であった。
実施例５で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１３．６質量％であった。

【0054】

実施例６
実施例１の混合工程を、以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
（混合工程）
小麦粉Ａ（たんぱく質含量：９．７質量％）６５０ｇ、加工でん粉（酢酸でん粉）（松谷化学工業株式会社製、松谷さくら（商品名））３５０ｇ、及び、植物性たんぱく（グルテンＡ）（たんぱく質含量：７９．０４質量％）２５ｇを横型のピンミキサーに投入し、３分間プレミックスを行った。マクロ改良ケルダール法により測定した原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．７質量％であった。
次いで、得られた原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）の混合物に、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）を１０ｇ（原料粉の合計量に対して１．０質量％）、及び、食塩１８ｇ、かんすい２．８ｇを水４００ｇに溶解した練り水を加え、横型のピンミキサーで１０分間混合又は混練した。
実施例６で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１１．７質量％であった。

【0055】

実施例７
混合工程において、植物性たんぱく（グルテンＡ）の配合量を１５ｇにし、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇ（原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）の合計量に対して２．０質量％）にした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．０質量％であった。
実施例７で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、９．３質量％であった。

【0056】

実施例８
混合工程において、植物性たんぱく（グルテンＡ）の配合量を８ｇに、及び、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、６．５質量％であった。
実施例８で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１２．１質量％であった。

【0057】

実施例９
混合工程において、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．７質量％であった。
実施例９で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１２．３質量％であった。

【0058】

実施例１０
混合工程において、植物性たんぱく（グルテンＡ）の配合量を４０ｇ、及び、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、８．６質量％であった。
実施例１０で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１０．７質量％であった。

【0059】

実施例１１
混合工程において、植物性たんぱく（グルテンＡ）の配合量を６０ｇ、及び、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、９．６質量％であった。
実施例１１で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１２．８質量％であった。

【0060】

実施例１２
混合工程において、植物性たんぱくとしてグルテンＡの代わりにグルテンＣ（グリコ栄養食品株式会社製、Ａ－グルＲＳ（商品名）、たんぱく質含量：８１．２７質量％）を２５ｇ配合した以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．４質量％であった。
実施例１２で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１１．９質量％であった。

【0061】

実施例１３
混合工程において、植物性たんぱくとしてグルテンＡの代わりにグルテンＤ（グリコ栄養食品株式会社製、Ａ－グルＷＰ（商品名）、たんぱく質含量：８５．４８質量％）を２５ｇ配合した以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．５質量％であった。
実施例１３で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１１．０質量％であった。

【0062】

実施例１４
混合工程において、小麦粉として小麦粉Ａの代わりに小麦粉Ｂ（たんぱく質含量：１１．１質量％）を６５０ｇ、及び、グルテンＡを１２ｇ配合した以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、８．１質量％であった。
実施例１４で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１２．６質量％であった。

【0063】

実施例１５
混合工程において、植物性たんぱくとしてグルテンＡの代わりにグルテンＢ（グリコ栄養食品株式会社製、Ａ－グルＳＳ（商品名）、たんぱく質含量：８１．５６質量％）を２５ｇ配合し、及び、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．４質量％であった。
実施例１５で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１２．２質量％であった。

【0064】

実施例１６
混合工程において、植物性たんぱくとしてグルテンＡの代わりにグルテンＣを２５ｇ配合し、及び、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．４質量％であった。
実施例１６で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１２．４質量％であった。

【0065】

実施例１７
混合工程において、植物性たんぱくとしてグルテンＡの代わりにグルテンＤを２５ｇ配合し、及び、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．５質量％であった。
実施例１７で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１１．９質量％であった。

【0066】

実施例１８
混合工程において、小麦粉として小麦粉Ａの代わりに小麦粉Ｂを６５０ｇ配合し、植物性たんぱくとしてグルテンＡの配合量を１２ｇにし、及び、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、８．１質量％であった。
実施例１８で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１１．８質量％であった。

【0067】

実施例１９
混合工程において、小麦粉として小麦粉Ａの代わりに小麦粉Ｃを６５０ｇ配合し、植物性たんぱくとしてグルテンＡの配合量を３６ｇにし、及び、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．６質量％であった。
実施例１９で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１３．１質量％であった。

【0068】

実施例２０
水分付与工程において、α化工程後の麺線を、４０℃の水の代わりに４０℃の着味液Ａに１０秒間浸漬させた以外は、実施例７と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．０質量％であった。また、水分付与工程後の浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７６ｇ）につき２３．１ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３０．５ｍｌ）であった。
実施例２０で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１０．３質量％であった。

【0069】

実施例２１
水分付与工程において、α化工程後の麺線を、４０℃の水の代わりに４０℃の着味液Ａに２０秒間浸漬させた以外は、実施例７と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．０質量％であった。また、水分付与工程後の浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７６ｇ）につき２８．８ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３８．１ｍｌ）であった。
実施例２１で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１０．３質量％であった。

【0070】

実施例２２
水分付与工程において、α化工程後の麺線を、４０℃の水の代わりに４０℃の着味液Ｂに１０秒間浸漬させた以外は、実施例７と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．０質量％であった。また、水分付与工程後の浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７６ｇ）につき２１．４ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２８．３ｍｌ）であった。
実施例２２で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、９．６質量％であった。

【0071】

実施例２３
水分付与工程において、α化工程後の麺線を、４０℃の水の代わりに４０℃の着味液Ｂに２０秒間浸漬させた以外は、実施例７と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．０質量％であった。また、水分付与工程後の浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７６ｇ）につき２７．５ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３６．２ｍｌ）であった。
実施例２３で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、９．５質量％であった。

【0072】

実施例２４
水分付与工程において、α化工程後の麺線を、４０℃の水の代わりに３０℃の着味液Ｂに１０秒間浸漬させた以外は、実施例７と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．０質量％であった。また、水分付与工程後の浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７６ｇ）につき１９．３ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２５．４ｍｌ）であった。
実施例２４で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１１．２質量％であった。

【0073】

実施例２５
水分付与工程において、α化工程後の麺線を、４０℃の水の代わりに５０℃の着味液Ｂに１０秒間浸漬させた以外は、実施例７と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．０質量％であった。また、水分付与工程後の浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７６ｇ）につき２１．３ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり２８．２ｍｌ）であった。
実施例２５で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１１．２質量％であった。

【0074】

実施例２６
水分付与工程において、α化工程後の麺線を、４０℃の水の代わりに６０℃の着味液Ｂに１０秒間浸漬させた以外は、実施例７と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．０質量％であった。また、水分付与工程後の浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７６ｇ）につき２５．２ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり３３．２ｍｌ）であった。
実施例２６で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１１．１質量％であった。

【0075】

実施例２７
水分付与工程において、α化工程後の麺線を、４０℃の水の代わりに５０℃の着味液Ｂに２０秒間浸漬させた以外は、実施例７と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、７．０質量％であった。また、水分付与工程後の浸漬による麺線への水分付与量は１食分の麺線（約７６ｇ）につき３５．２ｍｌ（製麺工程で得られた麺線１００ｇ当たり４６．５ｍｌ）であった。
実施例２７で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１０．１質量％であった。

【0076】

比較例１
実施例１の混合工程において原料粉に植物性たんぱくを配合せず、製麺工程において真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わず、及び、水分付与工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉及びでん粉）のたんぱく質含量の合計は、６．０質量％であった。
比較例１で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１５．５質量％であった。

【0077】

比較例２
実施例１の混合工程において、原料粉に植物性たんぱくを配合せず、製麺工程において真空押出機を用いた減圧下での押し出しを行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉及びでん粉）のたんぱく質含量の合計は、６．０質量％であった。
比較例２で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１９．５質量％であった。

【0078】

比較例３
実施例１の混合工程において、原料粉に植物性たんぱくを配合せず、水分付与工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉及びでん粉）のたんぱく質含量の合計は、６．０質量％であった。
比較例３で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１４．５質量％であった。

【0079】

比較例４
実施例１の混合工程において、原料粉に植物性たんぱくを配合しなかった以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉及びでん粉）のたんぱく質含量の合計は、６．０質量％であった。
比較例４で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１７．４質量％であった。

【0080】

比較例５
実施例１の混合工程において、植物性たんぱく（グルテンＡ）の配合量を８０ｇにした以外は、実施例１と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、１０．７質量％であった。
比較例５で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１７．８質量％であった。

【0081】

比較例６
実施例６の混合工程において、原料粉に植物性たんぱくを配合せず、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉及びでん粉）のたんぱく質含量の合計は、６．０質量％であった。
比較例６で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１４．５質量％であった。

【0082】

比較例７
実施例６の混合工程において、植物性たんぱく（グルテンＡ）の配合量を８０ｇにし、及び、粉末油脂（スプレーファットＰＭ）の配合量を２０ｇにした以外は、実施例６と同様にして即席油揚げ麺を製造した。
原料粉（小麦粉、でん粉及び植物性たんぱく）のたんぱく質含量の合計は、１０．７質量％であった。
比較例７で得られた即席油揚げ麺の油脂含量は、１７．７質量％であった。

【要約】

【課題】本発明の目的は、余分な添加物を添加することなく、油脂含量を低減することができる即席油揚げ麺の製造方法及びその製造方法によって得られた即席油揚げ麺を提供することである。
【解決手段】混合工程、製麺工程、α化工程、水分付与工程、及びフライ乾燥工程を備える即席油揚げ麺の製造方法であって、
前記混合工程で用いる原材料は、小麦粉、でん粉、及び、植物性たんぱくからなる群より選ばれる少なくとも１種の原料粉を含み、
前記原料粉のたんぱく質含量の合計が、６．３～１０．３質量％であり、かつ、
前記製麺工程が、前記混合工程で得られた麺生地を、減圧下において押し出して小塊又は板状とした後に麺線化する工程である、
即席油揚げ麺の製造方法。
【選択図】なし