(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-10-26
(45)【発行日】2023-11-06
(54)【発明の名称】樹脂製パイプ
(51)【国際特許分類】
B29C 45/57 20060101AFI20231027BHJP
B29C 45/26 20060101ALI20231027BHJP
B29C 45/37 20060101ALI20231027BHJP
F16L 11/06 20060101ALI20231027BHJP
B29L 23/00 20060101ALN20231027BHJP
【FI】
B29C45/57
B29C45/26
B29C45/37
F16L11/06
B29L23:00
(21)【出願番号】P 2019216076
(22)【出願日】2019-11-29
【審査請求日】2022-09-09
(73)【特許権者】
【識別番号】390026538
【氏名又は名称】ダイキョーニシカワ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001427
【氏名又は名称】弁理士法人前田特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】福島 英明
(72)【発明者】
【氏名】幸 淳史
(72)【発明者】
【氏名】重田 裕人
(72)【発明者】
【氏名】三好 裕也
【審査官】田代 吉成
(56)【参考文献】
【文献】特開2002-178361(JP,A)
【文献】特開2018-79626(JP,A)
(58)【調査した分野】(Int.Cl.,DB名)
B29C 45/57
B29C 45/26
B29C 45/37
F16L 11/06
B29L 23/00
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
曲がり部を有する樹脂製パイプ(1)の製造方法において、
曲がり部を有する前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から溶融樹脂を射出するとともにガスを圧送し、溶融樹脂を前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けて流動させる第1工程と、
前記成形型(11)の内部に、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から前記パイプ(1)の長手方向に離れた部分に溶融樹脂を射出し、前記パイプ(1)の長手方向に流動させる第2工程とを備え、
前記第1工程でガスを圧送することにより流動させた溶融樹脂と、前記第2工程で流動させた溶融樹脂とを前記成形型(11)の内部で合流させるとともに、前記ガスを前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部へ向けて流
すことにより、前記曲がり部の外側に位置する壁部の厚みを前記曲がり部の内側に位置する壁部の厚みよりも厚くし、前記曲がり部の内側に位置する壁部に、管軸に沿うように延びるリブを形成した後、溶融樹脂を固化させることを特徴とする樹脂製パイプ(1)の製造方法。
【請求項2】
請求項1に記載の樹脂製パイプ(1)の製造方法において、
前記第1工程での溶融樹脂の射出開始と同時、または前記第1工程での溶融樹脂の射出開始から所定時間経過後に、前記第2工程の溶融樹脂の射出を開始することを特徴とする樹脂製パイプ(1)の製造方法。
【請求項3】
曲がり部を有する樹脂製パイプ(1)の製造方法において、
曲がり部を有する前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、第1ゲート(17a)により、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から溶融樹脂を射出し、溶融樹脂を前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けて流動させる第1工程と、
前記パイプ(1)を成形する成形型の内部に、第2ゲート(18a)により、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から前記パイプ(1)の長手方向に離れた部分に溶融樹脂を射出し、溶融樹脂を前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の長手方向に流動させる第2工程と、
前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けてガスを圧送し、前記第1工程で射出された溶融樹脂を前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ流動させる第3工程とを備え、
前記第1工程で流動させた溶融樹脂と、前記第2工程で流動させた溶融樹脂とを前記成形型(11)の内部で合流させるとともに、前記ガスを前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けて流
すことにより、前記曲がり部の外側に位置する壁部の厚みを前記曲がり部の内側に位置する壁部の厚みよりも厚くし、前記曲がり部の内側に位置する壁部に、管軸に沿うように延びるリブを形成した後、溶融樹脂を固化させることを特徴とする樹脂製パイプ(1)の製造方法。
【請求項4】
曲がり部を有する樹脂製パイプ(1)の製造方法において、
曲がり部を有する前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、第1ゲート(17a)により、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から溶融樹脂を射出し、溶融樹脂を前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けて流動させる工程と、
前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けてガスを圧送し、前記第1ゲート(17a)から射出された溶融樹脂を前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ流動させる工程と、
前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、第2ゲート(18a)により、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から前記パイプ(1)の長手方向に離れた部分に溶融樹脂を射出し、溶融樹脂を前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の長手方向に流動させる工程とを備え、
前記第1ゲート(17a)から射出された溶融樹脂と、前記第2ゲート(18a)から射出された溶融樹脂とを前記成形型(11)の内部で合流させるとともに、前記ガスを前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けて流
すことにより、前記曲がり部の外側に位置する壁部の厚みを前記曲がり部の内側に位置する壁部の厚みよりも厚くし、前記曲がり部の内側に位置する壁部に、管軸に沿うように延びるリブを形成した後、溶融樹脂を固化させることを特徴とする樹脂製パイプ(1)の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、樹脂材を成形してなるパイプに関する。
【背景技術】
【0002】
従来より、この種の樹脂製パイプの製造方法としては、例えば、特許文献1に開示されているように、溶融状態の樹脂材を、一端にフローティングコアを備えた成形型の内部に射出した後、ガスを圧送してフローティングコアを排出側に移動させて樹脂を中空状に成形するとともに、成形型の成形面に押し付けて固化させる方法がある。特許文献1では、樹脂製パイプが分岐管部を備えている。この分岐管部は機械加工によって形成され、樹脂製パイプの内部に連通している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ところで、特許文献1のように溶融状態の樹脂材にガスを圧送してフローティングコアを排出側に移動させてパイプを成形する場合、溶融樹脂をパイプの一端部から他端部に向けて流動させながら成形することになるが、例えばパイプの長さが長くなると、溶融樹脂が次第に冷却されて流動しにくくなるので、このような成形方法の適用が困難であった。
【0005】
また、溶融樹脂がパイプの一端部から他端部に達するように十分な量の溶融樹脂を成形型内に射出しなければならないので、パイプの成形に必要な溶融樹脂の量が大幅に増加し、その結果、廃棄される樹脂の量が多くなってしまうという問題もあった。
【0006】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、パイプの長さが長い場合であっても溶融状態の樹脂材にガスを圧送して成形可能にするとともに、成形後に廃棄される樹脂の量を少なくすることにある。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記目的を達成するために、第1の発明は、曲がり部を有する樹脂製パイプ(1)の製造方法において、前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から溶融樹脂を射出するとともにガスを圧送し、溶融樹脂を前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けて流動させる第1工程と、前記成形型(11)の内部に、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から前記パイプ(1)の長手方向に離れた部分に溶融樹脂を射出し、前記パイプ(1)の長手方向に流動させる第2工程とを備え、前記第1工程でガスを圧送することにより流動させた溶融樹脂と、前記第2工程で流動させた溶融樹脂とを前記成形型(11)の内部で合流させるとともに、前記ガスを前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部へ向けて流すことにより、前記曲がり部の外側に位置する壁部の厚みを前記曲がり部の内側に位置する壁部の厚みよりも厚くし、前記曲がり部の内側に位置する壁部に、管軸に沿うように延びるリブを形成した後、溶融樹脂を固化させることを特徴とする。
【0008】
この構成によれば、第1工程で成形型の内部に射出された溶融樹脂は、パイプの一端部に対応する部分から他端部に対応する部分へ向けて流動する。また、ガスが圧送されるので、ガスも成形型の内部においてパイプの一端部に対応する部分から他端部に対応する部分へ向けて流動する。一方、第2工程では、成形型の内部におけるパイプの一端部に対応する部分から当該パイプの長手方向に離れた部分に溶融樹脂が射出される。第2工程で射出された溶融樹脂は、成形型の内部において第1工程で射出された溶融樹脂の内部にガスが圧送されたことによりパイプを形成しながら延びた端末部と合流する。第1工程で圧送されたガスは、パイプの一端部に対応する部分から他端部に対応する部分へ向けて流れる間に第2工程で射出された溶融樹脂を中空状に成形し、これにより一端部から他端部まで連続した流路を有するパイプが成形される。
【0009】
第1工程で射出された溶融樹脂と、第2工程で射出された溶融樹脂とは、パイプの長手方向に離れた部分に供給されるので、パイプが長い場合であっても、溶融樹脂の流動性が悪化しにくくなり、両溶融樹脂を合流させることで、長いパイプを成形することが可能になる。また、パイプ成形時における溶融樹脂の流動性が悪化しにくくなるので、パイプを成形するのに最低限必要な溶融樹脂を射出すれば済む。つまり、樹脂の廃棄量を少なくすることができるので捨てキャビティの大きさも最低限のものにできる。さらに、パイプの長手方向の肉厚のコントロールが容易に行えるようになる。
【0010】
第2の発明は、前記第1工程での溶融樹脂の射出開始と同時、または前記第1工程での溶融樹脂の射出開始から所定時間経過後に、前記第2工程の溶融樹脂の射出を開始することを特徴とする。
【0011】
この構成によれば、第1工程で成形型の内部に射出された溶融樹脂を、パイプの一端部に対応する部分から他端部に対応する部分へ向けて十分に流動させてから、第2工程で射出された溶融樹脂に合流させることができる。
【0012】
第3の発明は、曲がり部を有する樹脂製パイプ(1)の製造方法において、前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、第1ゲート(17a)により、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から溶融樹脂を射出し、溶融樹脂を前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けて流動させる第1工程と、前記パイプ(1)を成形する成形型の内部に、第2ゲート(18a)により、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から前記パイプ(1)の長手方向に離れた部分に溶融樹脂を射出し、溶融樹脂を前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の長手方向に流動させる第2工程と、前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けてガスを圧送し、前記第1工程で射出された溶融樹脂を前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ流動させる第3工程とを備え、前記第1工程で流動させた溶融樹脂と、前記第2工程で流動させた溶融樹脂とを前記成形型(11)の内部で合流させるとともに、前記ガスを前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けて流すことにより、前記曲がり部の外側に位置する壁部の厚みを前記曲がり部の内側に位置する壁部の厚みよりも厚くし、前記曲がり部の内側に位置する壁部に、管軸に沿うように延びるリブを形成した後、溶融樹脂を固化させることを特徴とする。
【0013】
第4の発明は、曲がり部を有する樹脂製パイプ(1)の製造方法において、前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、第1ゲート(17a)により、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から溶融樹脂を射出し、溶融樹脂を前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けて流動させる工程と、前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けてガスを圧送し、前記第1ゲート(17a)から射出された溶融樹脂を前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ流動させる工程と、前記パイプ(1)を成形する成形型(11)の内部に、第2ゲート(18a)により、前記パイプ(1)の一端部に対応する部分から前記パイプ(1)の長手方向に離れた部分に溶融樹脂を射出し、溶融樹脂を前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の長手方向に流動させる工程とを備え、前記第1ゲート(17a)から射出された溶融樹脂と、前記第2ゲート(18a)から射出された溶融樹脂とを前記成形型(11)の内部で合流させるとともに、前記ガスを前記成形型(11)の内部における前記パイプ(1)の他端部に対応する部分へ向けて流すことにより、前記曲がり部の外側に位置する壁部の厚みを前記曲がり部の内側に位置する壁部の厚みよりも厚くし、前記曲がり部の内側に位置する壁部に、管軸に沿うように延びるリブを形成した後、溶融樹脂を固化させることを特徴とする。
【0014】
また、樹脂製パイプ(1)において、前記樹脂製パイプ(1)の長手方向中間部に、成形時に互いに異なる方向から流動してきた溶融樹脂が合流することによってできたウエルドライン(WL)を有し、前記樹脂製パイプ(1)における前記ウエルドライン(WL)よりも一端部寄りの部分から、前記ウエルドライン(WL)よりも他端部寄りの部分まで連続したリブ(20、21)が形成されている。
【0015】
すなわち、第1、3、4の発明のように、成形型の内部に、パイプの一端部に対応する部分から溶融樹脂を射出し、さらに、パイプの一端部に対応する部分から当該パイプの長手方向に離れた部分に溶融樹脂を射出すると、両溶融樹脂が合流した部分にウエルドラインが形成されることになり、このウエルドラインはパイプの長手方向中間部に位置する。パイプにおけるウエルドラインよりも一端部寄りの部分から、ウエルドラインよりも他端部寄りの部分まで連続したリブを形成することで、パイプの強度を高めることができる。
【0016】
また、前記リブは中空リブ(21)である。
【0017】
この構成によれば、リブによる補強効果を低下させることなく、軽量にすることができる。
【0018】
また、前記樹脂製パイプ(1)は曲がり部(2f、2g)を有し、前記曲がり部(2f、2g)の内側に位置する壁部に前記リブ(24、25、26、27)が形成されている。
【0019】
すなわち、溶融樹脂にガスを流動させることによって樹脂製パイプを成形した場合、曲がり部があると、ガスが直線状に流れようとして曲がり部分の内側に位置する壁部が薄くなる場合がある。この場合に、曲がり部の内側に位置する壁部にリブを形成することで、当該壁部を補強することができる。
【発明の効果】
【0020】
第1の発明によれば、パイプの一端部に対応する部分から溶融樹脂を射出するとともにガスを圧送し、さらに、パイプの一端部に対応する部分から当該パイプの長手方向に離れた部分に溶融樹脂を射出し、両溶融樹脂を合流させるようにしたので、長いパイプを成形することが可能になるとともに、成形後に廃棄される樹脂の量を少なくすることができる。
【0021】
第2の発明によれば、第1工程で成形型の内部に射出された溶融樹脂と、第2工程で成形型の内部に射出された溶融樹脂とを確実に合流させてパイプを成形することができる。
【0022】
第3、4の発明によれば、第1の発明と同様に、長いパイプを成形することが可能になるとともに、成形後に廃棄される樹脂の量を少なくすることができる。
【0023】
第5の発明によれば、第1、3、4の発明によって製造された樹脂製パイプの強度を高めることができる。
【0024】
また、軽量でかつ十分な強度を確保することができる。
【0025】
また、樹脂製パイプが曲がり部を有する場合に、曲がり部の内側に位置する壁部にリブを形成することで、薄くなりがちな壁部を補強することができる。
【図面の簡単な説明】
【0026】
【
図1】本発明の実施形態1に係る樹脂製パイプの側面図である。
【
図3A】実施形態1に係る樹脂製パイプの成形時に溶融樹脂が下流側に流動する状況を破線で示した
図2相当図である。
【
図3B】第1工程で射出された溶融樹脂に、ガス注入によって中空部が形成され、更に中空部が下流側に延長された溶融樹脂と合流した場合と、中空部が下流側端部まで連続して樹脂パイプが形成された状況を破線で示した
図3A相当図である。
【
図4】実施形態1に係る樹脂製パイプの成形直後の状態を説明する
図2相当図である。
【
図5】本発明の実施形態1の変形例1に樹脂製パイプの断面図である。
【
図6】実施形態1の変形例2に係る
図5相当図である。
【
図7】実施形態1の変形例3に係る樹脂製パイプの斜視図である。
【
図9】本発明の実施形態2に係る樹脂製パイプの側面図である。
【
図10】実施形態2に係る樹脂製パイプの管軸線に沿った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0027】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【0028】
(実施形態1)
図1は、本発明の実施形態1に係る脂製パイプ1を示すものである。樹脂製パイプ1は、例えば自動車の吸気系やブローバイガス導入系の配管部材や温水、冷却水等の配管部材として用いることが可能である。パイプ1の一端部には一端側接続管部2aが形成され、パイプ1の他端部には他端側接続管部2bが形成されている。一端側接続管部2a及び他端側接続管部2bには、それぞれ、別の配管部材が接続されるようになっている。
【0029】
パイプ1の一端側接続管部2aと他端側接続管部2bとの間には、第1曲がり部2c、第2曲がり部2d及び直管部2eが設けられている。第1曲がり部2cはパイプ本体2における一端側接続管部2a寄りの部分に設けられている。第2曲がり部2dはパイプ本体2における他端側接続管部2b寄りの部分に設けられている。直管部2eは、第1曲がり部2cと第2曲がり部2dとの間に設けられている。一端側接続管部2aと他端側接続管部2bとのいずれか一方または両方を省略してもよい。
【0030】
尚、パイプ1の形状は上述した形状に限られるものではなく、直管状のものであってもよいし、多数の曲がり部や直管部からなるものであってもよい。直管部の長さは曲がり部の曲率半径等も自由に設定することができる。また、パイプ1の長さや外径、内径も自由に設定することができる。また、パイプ本体2の断面形状は、例えば円形や楕円形等にすることができ、自由な形状にすることができる。
【0031】
(成形装置10の構成)
次に、
図2に基づいて実施形態1の成形装置10について説明する。成形装置10は、溶融状態の樹脂を射出する射出機(図示せず)と、成形型11と、ガス供給機(図示せず)と、制御装置(図示せず)とを備えている。射出機は、樹脂を混練して加熱し、溶融状態とするとともに一定量を所定速度で射出する射出シリンダを備えている。ガス供給機は、溶融状態の樹脂内を流動可能な高圧ガス(例えば空気等)を圧送するための装置である。射出機及びガス供給機は、制御装置に接続されている。射出機は制御装置によって制御され、溶融樹脂の射出開始、射出終了、射出時の流量等がコントロールされる。また、ガス供給機も制御装置によって制御され、ガスの圧送開始、終了、圧送時の流量等がコントロールされる。
【0032】
成形型11は、例えば固定型及び可動型と、可動型を固定型に対して接離する方向に駆動する型駆動装置等を有している。型駆動装置によって可動型を駆動することにより、成形型11を型締め状態と、型開き状態とに切り替えることができる。成形型11の内部には、樹脂製パイプ1の外面を成形するための成形面12と、上流側キャビティ13と、下流側キャビティ15と、ノズル16と、第1ランナ17及び第2ランナ18とが設けられている。樹脂製パイプ1を成形するための空間Rが成形面12によって成形型11の内部に区画形成されている。
【0033】
上流側キャビティ13は、空間Rにおけるパイプ1の一端部に対応する部分に連通しており、パイプ1の一端部(一端側接続管部2a)の管軸方向に延びている。また、下流側キャビティ15は、空間Rにおけるパイプ1の他端部に対応する部分に連通しており、パイプ1の他端部(他端側接続管部2b)の管軸方向に延びている。この下流側キャビティ15は、空間Rを流動してきた溶融樹脂を受けて捨てるための捨てキャビティである。
【0034】
ノズル16には、射出機の射出シリンダが接続されており、射出シリンダから射出された溶融樹脂はノズル16に流入する。第1ランナ17は、ノズル16から上流側キャビティ13まで延びる樹脂通路である。第1ランナ17を通って第1ゲート17aから成形型11の内部に、パイプ1の一端部に対応する部分から溶融樹脂を射出することが可能になる。また、第2ランナ18の第2ゲート18aは、ノズル16から空間Rにおける長手方向の中間部まで延びる樹脂通路であり、例えばホットランナ等で構成することができる。第2ランナ18により、パイプ1の一端部に対応する部分からパイプ1の長手方向に離れた部分に溶融樹脂を射出することが可能になる。第2ランナ18の下流端の位置は、任意の位置に設定することができる。また、第2ランナ18を複数設けて、空間Rの複数箇所に溶融樹脂を射出可能にすることもできる。また、図示しないが、第3ランナを設けて第3ゲートから溶融樹脂を射出してもよい。
【0035】
第1ランナ17の第1ゲート17aや、複数設けた第2ランナ18の第2ゲート18aには、開閉弁(バルブゲート)や絞り部材を設けることができる。これにより、空間Rにおける長手方向の中間部に溶融樹脂を供給するタイミングをコントロールすることができ、例えば、上流側キャビティ13に溶融樹脂を供給するタイミングと、空間Rにおける長手方向の中間部に溶融樹脂を供給するタイミングとを同じにしたり、空間Rにおける長手方向の中間部に溶融樹脂を供給するタイミングを、上流側キャビティ13に溶融樹脂を供給するタイミングよりも遅くすることができる。尚、第2ランナ18の空間Rへの接続位置は、図示した位置に限られるものではなく、図示した位置よりもパイプ1の一端部寄りであってもよいし、パイプ1の他端部寄りであってもよい。
【0036】
また、成形型11には、ガス供給管19が設けられている。ガス供給管19の下流端は、上流側キャビティ13の上流端に接続されている。ガス供給管19の上流端には、ガス供給機が接続されている。ガス供給管19により、パイプ1の一端部に対応する部分からガスを圧送することが可能になる。
【0037】
(樹脂製パイプ1の製造方法)
次に、実施形態1の成形装置10を用いて樹脂製パイプ1を製造する製造方法について説明する。まず、成形型11を型駆動装置によって型閉じ状態にする。その後、射出機の射出シリンダ内で溶融状態となっている樹脂を当該射出シリンダから射出する。射出された溶融樹脂はノズル16に流入した後、第1ランナ17を流通して第1ゲート17aから上流側キャビティ13に到達する。上流側キャビティ13に到達した溶融樹脂は、成形型11の内部の空間Rにおけるパイプ1の一端部に対応する部分から当該空間Rに射出される。射出する樹脂の量は、パイプ1の第1湾曲部2cを超えて直管部2eにさしかかる程度の量とする。すなわち、
図3Aにおける線L1~線L2の間に溶融樹脂が充填される量である。これが、第1溶融樹脂射出工程、つまり第1工程である。
【0038】
また、ノズル16に流入した溶融樹脂は、第2ランナ18を流通する。第2ランナ18の下流端に到達した溶融樹脂は、第2ゲート18aから空間Rにおけるパイプ1の一端部に対応する部分からパイプ1の長手方向に離れた部分に射出される。第2ランナ18から空間Rに射出された溶融樹脂は、空間Rをパイプ1の長手方向両側へ流通し、空間Rにおけるパイプ1の上流側は線L3付近まで充填され、また、下流側は線L4付近まで充填される。つまり、第2ゲート18aから充填された溶融樹脂の流れの上流側を示す線L3と、第1ゲート17aから充填された溶融樹脂の流れの下流側を示す線L2との間には、溶融樹脂が充填されていないショートショット部(空洞部)が形成されている。また、第2ゲート18aから充填された溶融樹脂の流れの下流側を示す線L4と空間Rの下流側を示す線L5との間も、ショートショット部(空洞部)が形成されている。
図3Aにおける線L3~線L4の間に溶融樹脂が充填される量である。これが第2溶融樹脂射出工程である。以上が実施形態1の第2工程である。
【0039】
第2工程は、第1工程の溶融樹脂射出と同じタイミングで行ってもよいし、第1工程の溶融樹脂射出が完了した後に行ってもよい。また、第1工程での溶融樹脂の射出開始から所定時間経過後に、第2工程で溶融樹脂の射出を開始することもできる。
【0040】
溶融樹脂の射出を停止した後、ガス供給機からガスを供給する。供給されたガスはガス供給管19を流通して上流側キャビティ13に流入した後、空間Rにおけるパイプ1の一端部に対応する部分に圧送される。空間Rに充填された溶融樹脂のうち、成形面12に接触している部分は固化が始まっているので、ガスは充填された溶融樹脂のより温度が高くて柔らかい径方向中心部近傍に中空部を形成しながら、空間Rにおけるパイプ1の他端部に対応する部分へ向けて流れる。このようなガスの流れによって溶融樹脂が空間Rにおけるパイプ1の他端部に対応する部分へ向けて中空部が形成されながら、第1ゲート17aから充填された溶融樹脂の流れの下流側端部を示す線L2部が、第2ゲート18aから充填された溶融樹脂の流れの上流側を示す線L3部まで流動する。これを
図3Aの破線で示す。以上が実施形態1の第3工程である。
【0041】
図4に示すように、上記ガスの供給は、第1工程で行ってもよく、例えば第1工程で溶融樹脂を射出した後、ガスをパイプ1の他端部に対応する部分へ向けて圧送することで、第1工程で射出された溶融樹脂をパイプ1の他端部に対応する部分へ向けて流動させることができる。つまり、中空パイプ部が連続して下流側に延びて行き、線L2の端部が線L3まで延びる。この方法によっても第1ランナ17を通って第1ゲート17aから射出された溶融樹脂と、第2ランナ18を通って第2ゲート18aから射出された溶融樹脂とを合流させることができる。
【0042】
第1工程で流動させた溶融樹脂と、第2工程で流動させた溶融樹脂とは、成形型11の内部、即ち空間Rにおけるパイプ1の中間部に対応する線L3付近(
図3Bに示す)で合流する。このとき、ガスがパイプ1の他端側へ向かう方向へ流通していくので、このガスの流れにより、上流側から下流側まで連続した中空部分が形成される。これを
図3Bに破線で示す。余った溶融樹脂はガスの流れによって下流側キャビティ15に流入して固化する。全ての樹脂が固化した後、脱型する。すなわち成形面である上流側キャビティ13と、成形面12と、下流側キャビティ15によって樹脂パイプ1の内部には連続する中空部が形成されている。脱型後、パイプ1の両端部(L1、L5)をカットすることで樹脂製パイプ1を得ることができる。
図4は、製品以外の部分を斜線で示している。
【0043】
成形型11の内部に、パイプ1の一端部に対応する部分から溶融樹脂を射出し、さらに、パイプ1の一端部に対応する部分から当該パイプ1の長手方向に離れた部分に溶融樹脂を射出すると、
図1に示すように両溶融樹脂が合流した部分にウエルドラインWLがパイプ1の管軸線に交差するように環状に形成され易い傾向がある。ウエルドラインWLは、パイプ1の長手方向中間部に位置する(
図3Aの線L3付近)。
【0044】
図5に示す実施形態1の変形例1のように、樹脂製パイプ1におけるウエルドラインWLよりも一端部寄りの部分から、ウエルドラインWLよりも他端部寄りの部分まで連続した突出部が形成されていてもよい。突出部として例えばリブ20は、パイプ1の外周面から径方向に突出して管軸方向に延びているので、樹脂製パイプ1におけるウエルドラインWLよりも一端部寄りの部分と、ウエルドラインWLよりも他端部寄りの部分とをリブ20によってつなぐことができる。リブ20は、1つであってもよいし、複数であってもよく、複数設ける場合には、パイプ1の周方向に互いに間隔をあけて配置するのが好ましい。リブ20は、パイプ1の成形時に一体成形することができる。
【0045】
また、
図6に示す実施形態1の変形例2のように、樹脂製パイプ1におけるウエルドラインWLよりも一端部寄りの部分から、ウエルドラインWLよりも他端部寄りの部分まで連続した中空リブ21が形成されていてもよい。この中空リブ21は、内部が空洞になっており、この空洞部分がパイプ1の内部空間に連通している。中空リブ21も1つであってもよいし、複数であってもよく、複数設ける場合には、パイプ1の周方向に互いに間隔をあけて配置するのが好ましい。中空リブ21は、パイプ1の成形時のガスの圧力を利用して成形することができる。
【0046】
また、
図7及び
図8に示す実施形態1の変形例3のように、変形例1の複数のリブ20を連結する連結リブ22を設けてもよい。連結リブ22は、パイプ1の外周面に沿って延びる環状に形成されている。リブ20を連結リブ22で連結することにより、パイプ1の剛性をより一層向上させることができる。また、突出部がパイプの外周面に螺旋状に形成されていてもよい。また、複数の突出部(リブ)が交差していてもよい。
【0047】
(実施形態1の作用効果)
以上説明したように、この実施形態1によれば、第1工程で射出された溶融樹脂と、第2工程で射出された溶融樹脂は、パイプ1の長手方向に離れた部分に供給されているので、溶融樹脂を分割して射出成形することができ、第1工程の溶融樹脂に中空形状を成形するための抵抗力が低い状態で内部に空洞部を形成しながら中空形状を延長させことができる。パイプ1が長い場合であっても、溶融樹脂を注入するゲートの数を2箇所から3か所、4か所と増やすことによって、射出された溶融樹脂の内部に空洞部を形成しながら中空形状を上流側から下流側に連続して形成する場合でも流動性が悪化しにくくなる。これにより、長いパイプ1を成形することが可能になる。また、溶融樹脂の流動性が悪化しにくくなることで、パイプ1を成形するのに最低限必要な溶融樹脂を射出すればよく、パイプ1の成形に必要な溶融樹脂の量を減少させることができる。さらに、パイプ1の長手方向の肉厚のコントロールが容易に行えるようになる。
【0048】
すなわち、パイプ1の形成に必要な溶融樹脂の量を射出充填することにより、廃棄する樹脂量を最小に制御することができるので大幅なコスト低減を図ることができる。
【0049】
また、パイプ1のウエルドラインWLが形成された部分の強度が低下することがあるが、変形例のようにリブ20、21を形成することで、強度低下を補うことができ、高強度のパイプ1を得ることができる。
【0050】
(実施形態2)
図9は、本発明の実施形態2に係るパイプ1の一部を示すものである。この実施形態2では、パイプ1の曲がり部にリブを形成するようにしている点で実施形態1のものと異なっており、他の部分は実施形態1と同じであるため、以下、実施形態1と異なる部分について詳細に説明する。
【0051】
図9に示すように、パイプ1には、第3曲がり部2fと、第4曲がり部2gとが設けられている。第3曲がり部2fと、第4曲がり部2gとの曲がり方向は互いに反対方向になっているが、これに限らず同じ方向に曲がっていてもよい。
図11に示すように、第3曲がり部2fの外側に位置する壁部の厚みt1は、第3曲がり部2fの内側に位置する壁部の厚みt2よりも厚くなっている。これは、パイプ1の成形時にガスが直線状に流れようとすることに起因する。
【0052】
第3曲がり部2fの内側に位置する壁部に、リブ24が形成されている。リブ24は、パイプ1の外周面から外方へ突出するとともに、管軸に沿うように第3曲がり部2fの全域に亘って延びている。複数のリブ24がパイプ1の周方向に互いに間隔をあけて設けられている。リブ24により、第3曲がり部2fの内側に位置する壁部が補強される。
【0053】
また、
図12に示すように、第4曲がり部2gも第3曲がり部2fと同様に、外側に位置する壁部の厚みt3が、内側に位置する壁部の厚みt4よりも厚くなっている。第4曲がり部2gの内側に位置する壁部に、第3曲がり部2fと同様なリブ25が形成されており、リブ25により、第4曲がり部2gの内側に位置する壁部が補強される。
【0054】
図13及び
図14は実施形態2の変形例に係るものであり、
図13は、第3曲がり部2fの内側に位置する壁部に中空リブ26を形成した場合を示し、
図14は、第4曲がり部2gの内側に位置する壁部に中空リブ27を形成した場合を示している。中空リブ26、27は、内部が空洞になっており、この空洞部分がパイプ1の内部空間に連通している。中空リブ26、27は、パイプ1の成形時のガスの圧力を利用して成形することができる。
【0055】
また、リブ24,25,26,27の数は、必要とされる強度に応じて、増減させることができる。また、板厚の薄い部分の任意の位置に形成することができる。更に、リブ24,25,26,27に交差するようにリブを形成することもできる。
【0056】
(実施形態2の作用効果)
実施形態2によれば、実施形態1と同様に溶融樹脂を合流させてパイプ1を成形することができるので、長いパイプ1の成形が可能になるとともに、成形後に廃棄される樹脂の量を少なくすることができる。
【0057】
また、第3曲がり部2fや第4曲がり部2gのように内側に位置する壁部が薄くなる場合に、リブ24~27を設けることで、当該壁部を補強することができる。
【0058】
上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
【産業上の利用可能性】
【0059】
以上説明したように、本発明は、例えば自動車の配管部品やその製造方法として利用することができる。
【符号の説明】
【0060】
1 樹脂製パイプ
2f 曲がり部
11 成形型
17 第1ランナ
18 第2ランナ
20 リブ
21 中空リブ
24 リブ
26 中空リブ
WL ウエルドライン